Kanban 看板管理
kanban及kanban管理
kanban及kanban管理Kanban(Taiichi Ohno在Toyota（丰田汽车）任副总裁时的系统开发)是一个卡，设计用于防止过量生产并且保证关键部件在每一工艺步骤都有详细说明，反过来定单(Kanban在日语里意为”可视的录制”)。
Kanban过程是一个补充系统，设计用于控制每一生产工序中的产量。
Kanban 是卡片包含所有信息必需做在产品在各个阶段沿它的道路对完成并且哪个零件是需要的在随后过程。
Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在盛装在制品的容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的小球或信号灯、电视图象等。
看板是揭示牌，可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
看板通常是装在透明的长方形乙烯封套中，为得是在工厂环境中保护卡片不受损坏。
常用的看板有两种：生产看板（或生产通知看板）和运送看板（或取货看板）.生产看板指在一个工厂内，指示某工序加工制造规定数量工件所用的看板。
运送看板是指后道工序的操作者按看板上所列件号，到前到工序（或协作厂）领取的看板。
Replenishment Kanban是补货看板;补货看板是一种补货的管理方法，现场库存与供应商及第三方物流已形成一条专门的货物供应链的前提下，进行补货看板管理;它根据现场库存的耗用速度与耗用时数量,以及制定的补货点规则,计算出补货的数量和参数,参数包括货品种类规格,补货时间,运货方式,运货地点等,并打印出此补货看板,再将此投入到供应链循环中，快速进行被货；也可以这样认为，补货由看板来进行管理，一旦库存量少于一定水平，便向供应商或第三方物流发出送货指令,及时进行补货,这样可以减少现场库存的货品屯积，甚至实现零库存管理，又能达到满足生产的要求;简单说来……看板就是一种可视的拉动系统，能够方便地在正好对某个物品发生需求的时候传递信息。
当流程工作站之间无法实现连续流动时，通常我们用看板和超市的模式实现拉动式生产。
什么是看板管理
什么是看板管理简介看板管理是一种项目管理方法，通过可视化工具（如看板板块）来提高团队的协作效率和项目的生产效率。
看板管理最初来源于精益生产理念，后来被广泛应用于敏捷开发和各种项目管理领域。
核心概念Kanban（看板）Kanban是日文中“看板”或“指示牌”的意思。
在项目管理中，看板通常指代一个可视化工具或板块，用来展示任务状态、进度和优先级等信息，帮助团队成员了解工作流程并进行协作。
看板管理看板管理是一种基于看板的项目管理方法，通过将任务以卡片形式放置在看板上，分为不同列代表不同状态，比如“待办”、“进行中”和“已完成”，实现任务的可视化管理和流程控制。
Pull（拉动）Pull是看板管理中的一个重要概念，表示任务由后续工作站“拉”动而不是前一工作站“推”出。
这意味着团队根据需求自行调整任务的进度，确保整体作业流程更加均衡和稳定。
看板管理原则可视化看板管理强调任务的可视化，通过看板展示任务信息、状态和进度，帮助团队成员清晰地了解工作流程和优先级，促进沟通和协作。
限制在制品数量看板管理鼓励限制在制品数量，避免一次性投入过多任务导致资源浪费和执行效率下降。
通过保持适当数量的在制品，提高任务流转速度和整体生产效率。
流程透明化看板管理要求团队成员将工作流程、任务状态和问题公开化，确保整个团队对项目进展和挑战有清晰的了解。
透明的流程有助于促进团队的协作和问题解决。
实施看板管理的步骤1.确定需求：首先需要明确项目或团队的需求和目标，以确保看板管理能够帮助实现期望的效果。
2.设计看板：根据团队的工作流程和任务类型，设计适合的看板结构和列，包括“待办”、“进行中”和“已完成”等。
3.培训团队：对团队成员进行培训，介绍看板管理的原理和操作方法，确保团队能够正确使用看板工具。
4.执行实践：开始使用看板管理，将任务以卡片形式贴在看板上，根据任务状态移动卡片位置，保持看板实时更新。
5.持续改进：定期评估看板管理的效果和团队的反馈，根据情况调整看板结构和流程，持续改进工作效率和团队协作。
JIT看板Kanban管理
常作“Kanban管理”（来自日语“看板”，カンバン，日语罗马拼写：Kanban），是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到及时生产JIT方式控制现场生产流程的工具。
及时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。
在看板标示系统中常将塑料或纸制成薄板，将产品名称及数量写于其上，故此得名。
及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板，旨在传达的信息是：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。
看板的具体信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
Kanban管理的功能(1)生产及运送的工作指令：KANBAN中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯，在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前工序领取。
“后工序领取”以及“JIT生产”就是这样通过KANBAN来实现的。
百家争鸣：Kanban提供准时合格产品与服务的本意——准时的库存控制。
在丰田生产体系中它是可视化了的准时工作指令系统和可视化的生产记录与控制系统，而非具体特指“工票”、“进度表”、或“库存台帐”，、“Kanban”可以译成“看板”吗？2002年4月长期驻日的作者之一王志华先生对笔者谈及丰田生产体系时查问为什么在中国将“Kanban”译成“看板”？根据他在日本十余年的了解，Kanban一词的愿意是指日本小酒馆服务员(酒保，多为女性)应该在最合适的时候把热酒送上，也就是在前一壶酒刚刚喝完的时候即时将新的一壶热酒送上，送早了酒就放凉了，送晚了使酒兴正浓的客人扫兴。
因此，它指的是准时提供服务。
这种服务是在顾客需要的时候服务员为顾客即时提供质量合格的商品与服务，不早也不迟，正好是顾客需要的时刻与质量。
因此，可以肯定地讲把Kanban译成“看板”是错误的，英文采取音译或译成“库存控制”就是佐证。
实现JIT生产的重要手段：看板管理
实现JIT生产的重要手段：看板管理什么是JIT生产？JIT（Just-In-Time）是一种生产方式，其基本思想是在生产过程中尽可能减少库存、减少等待时间以及减少浪费，从而实现生产成本和时间的最小化。
JIT生产方式首次提出于20世纪70年代，目前已成为现代生产方式的主要模式之一。
看板管理是什么？看板管理（Kanban）是一种生产计划和控制的方法，它源于日本丰田汽车公司，是实现JIT生产的一种重要手段。
看板管理的基本思想是通过“看板”控制生产线上的库存和生产节奏，避免生产过剩或生产不足的情况。
Kanban一词在日语中有“卡片、看板”的意思，可以用各种物品来代替“看板”，比如信封、盒子、桶等。
如何进行看板管理？看板管理分为两种类型：生产看板和输送看板。
生产看板生产看板用于控制生产线的生产节奏和库存。
当生产开始时，看板上的卡片就会被移动到一个需求框中，并且生产人员就可以开始准备生产所需的物料和工具。
当生产完成时，生产人员就会把卡片移动到一个完成框中，并通知接下来的生产工作可以开始了。
如果有生产缺陷或问题，生产人员可以把卡片移动到异常框中，以便管理人员及时隔离和解决问题。
输送看板输送看板用于控制生产物料的流向。
在生产物料进入生产线前，管理人员会在生产物料的存储区域放置一个看板，表示需要一定数量的物料进入生产线。
当物料开始进入生产线时，看板上的卡片就会被移动到一个“取货”框，此时生产人员可以取走所需的物料。
当物料减少到一定数量时，看板上的卡片就会移动到一个“需求”框中，以便管理人员及时追加物料。
如果生产过剩，看板上的卡片就会移动到一个“暂停”框中，以及时暂停物料的进入。
看板管理的优势•使生产过程更加透明化。
看板管理可以较为清晰地反映生产线的物料流动和生产节奏，使管理人员和生产人员能够及时发现和解决问题。
•减少库存和浪费。
看板管理可以有效地控制生产物料和产品的库存，避免生产过剩、生产延误和浪费的情况。
同时，它能够有效地优化物料的流动和生产节奏，从而提高生产效率。
KANBAN-看板管理实务
NBAN
实施前提
稳定的或者可以预测的计划
产品质量的可控性
操作程序标准化 合适的包装方案 准时维护数据
良好的计划是实施看板 管理的先决条件，贯彻 到底是实现看板管理的 重要保证
NBAN
看板的实施步骤
确认信息主题
确认信息项目
按照标准流程操作
NBAN
板式看板实施过程
确定主题、格式 确定信息项目 合理规划表格 制作及贴付项目信息 挂到合理位置 培训相关人员，统一操作方法
Unit2：看板的运用
NBAN
看板的种类和用途-板式看板之1
传递信息
NBAN
看板的种类和用途-板式看板之2
传递指令
NBAN
看板的种类和用途-板式看板之3
工作跟进
NBAN
看板的种类和用途-板式看板之4
MA – OO7
将工程状况利用灯号看板來表示。 如：当加工线MA-007发生异常时，作业者按设备故 障钮，灯号就会显示在那一条生产线有异常。
定义：管理看板是把希望管理的项目，通过 各 类管理板块显示出来，使管理状况众 人 皆知的管理方法。
NBAN
看板的基本作用
传递作业指令和生产信息 保证现场的标准操作程序 目视化管理 提高效率 降低成本
总的来讲，管理看板是一流现场管理的重要组成 部分，是给客户信心及在企业内部营造竞争氛围， 提高管理透明度之非常重要的手段。
NBAN
板式看板的基本特点
可以把信息/指令同时传递给很多人 信息不容易跨车间传递 一般用于操作现场 通过警示灯、警示铃等可以更及时把信息
传递相关人员
NBAN
板式看板的典型用途
生产线生产计划/任务 仓库发货计划/任务 生产线运行状况展现
企业实施看板(Kanban)管理让零件流动
企业实施“看板”(Kanban)管理让零件流动1、未实施精益生产的企业库存会有哪些问题“连续生产流程”法的关键，在精益企业里称之为单件产品生产“takt”时间。
takt是个德文单词，意思是音乐节拍。
在精益企业里，这个词的意思是指产品在市场上销售的速率，是消费的咚咚鼓点声。
用这个节奏来调整生产步子，目的是让原材料，或者来自供应商的零部件从一扇门进来，几乎眼睛一眨就进入连续生产线，组装成成品，接着从另一扇门出去，送到装运月台上，装进卡车，把成品发运到顾客手里。
把供应商比作流入大河(装配线)的支流，也许对您有所帮助。
支流和大河根据销售速度、单件产品生产的时间，以及您要求过去那些高速机器运行的速率在流淌。
也是对组装工人干活所要求的速度。
转换到用连续流程法来生产时，在流程中，可能有时出现运行不畅，有时遇上急流湍滩，需要加以平衡。
阻塞的通道，需要增添人手去疏通，需要工时少而降低流程速度的工段，要给那里的工人加码。
这样，整条生产线，从头到末，都可以以恒定的速度流动。
平衡生产线是永远可以做到的。
在理想的工作环境中，库存基本上只存在于流程中。
运输部门由“看板”指挥，保证装配线上不会短缺所需的零部件。
不过，还是让我们现实一些为好。
纵然策划出了一套足智多谋的“看板”系统，操作人员还是为了想摆脱库存而寝不成眠。
如果某一个零件的机器出了故障，而又没有库存应急，那么，整个工厂会停工待料。
所以，随着“连续生产流程”法的采用和机器故障的解决，必须想方设法彻底消灭库存。
当然，不能指望一蹴而就。
为什么对库存如此铁面无情?要是有一大批零部件不能顺利安装，怎么办?只有几件产品可能不合格，有什么了不起?举家电行业来说，大量外勤维修，不仅费用昂贵，而且还可能成为致命的失误。
用过的家电出过毛病后，大多数消费者不会再买同一牌子的产品。
现在，各行各业的产品几乎都是如此。
在更多情况下，人们希望所购买的产品一开始没有毛病，以后也一直不出故障。
当今的产品要取得成功，必须让顾客惊喜，买到的产品要比想象中的更好。
可视化看板管理Kanban
可视化看板管理Kanban企业的生产过程中，主生产计划一旦确定，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。
这些生产指令的传递都是通过看板来完成的，而随着信息技术的飞速发展，手工看板的应用方式逐渐被电脑所取代。
为了增强RS10生产管理系统的综合管理功能，提高用户生产车间的可视化管理水平，我们设计并开发了RS10看板管理系统，使企业生产系统的各个环节全面展开，看板正如连接各道工序的神经，在生产中发挥着尤为重要的作用。
一．看板的由来和目的“看板管理”是从精益生产中引申出来的一种管理工具。
大家知道精益生产的概念：精益生产的“精”是指少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产的本质是精细化、精确、动态，如何达成这个目标：(1)精确的需求，通过物料需求计划MRP或准时生产JIT产生准确的需求。
(2)将需求信息快速、准确的转递到整个内外供应链的参与者(3)与需求对比，及时采集供应链上实际执行情况，发现问题。
(4)实现整个内外供应链的协同，任何需求的变化得到及时响应。
(5)员工准确知道自己的任务。
(6)及时了解生产中的人机料法环的状态和问题看板和可视化管理是重要的手段，它把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知，从而提高管理的效率和透明度。
看板的目的在于：(1)传递情报，统一认识。
(2)帮助管理，杜渐防漏。
(3)强势宣导，形成改善意识。
(4)褒优贬劣，营造竞争的氛围。
(5)加强客户印象，树立良好的企业形象。
二．经典看板的局限性一谈到看板大家就会想到经典的丰田汽车公司的看板卡片。
用看板卡片传递上下工序之间生产或运送的指令。
看板卡上印有如下信息：零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号、移送地点和零件外观等。
看板(Kanban)管理
5 2 0 0 0 F M 0 0 3 7 F O A M
F M 0 0 3 7 A , S P A R T A N , C R S L O W E R
A-B-C
A=週期的天數 B=每天的運送次數 C=延遲間隔
Cycle: 5-1-1
W e d T h u r F r i
1 1 : 0 0
M o n T u e sW e dT h u r F r i
W hse. Location
Supplier Kanban
Used on
Vintec M urfreesboro Dock 7
Point of Use GS Lane 3 Product Code
14 Left
Container Vintec Blue Tote Quantity
Nissan Track I/B - RH
1.人員 2.5S和目視管理 3.問題解決和防錯 4.TPM 5.穩定的生產環境(快速換線和標準化工作) 6.供應商 7.紀律和規則
不要讓你的供應商去實施看板直到在你自己的 工廠裡看板的運行已經正常 這意味著... ◦ 平穩的生產計畫 ◦ 小批量 ◦ 有能力的工藝過程
看板是向內部或外部供應商運送的許可證 長期的計畫資訊在實施看板了之後仍然重要
I: Nissan Track O/B - :H J: Nissan Track O/B - RH K: Nissan Track I/B - LH L: Nissan Track I/B - RH
根據計畫來生產 如某一時間段無看板,就不生產 如在一時間段結束時還有看板,你可以: ◦ 將下一時間段的生產計畫移到某一空白時間段 ◦ 加班生產 僅生產到WIP限制的最大值 定期更新張貼的計畫(每日,每週)
精益生产Kanban看板
（3）代替看板发出生产请求的其它目视化方 法
• 看板的形式并不局限于记载有各种信息的某种卡片形式，在实际的JIT生产方 式中，还有很多种代替看板发出生产请求的目视化方法，如彩色乒乓球、空 容器、地面空格标识和信号标志等，详见表3内容。
总结
• 看板方式作为一种进行生产管理的方式，在生产管理史上是非常独特 的，看板方式也可以说是JIT生产方式最显著的特点。但是，决不能 将JIT生产方式与看板方式等同起来。
• 4. 外协看板的使用方法
• 外协看板的摘下和回收与工序间看板基本相同。回收以后按各协作厂家分开，等各协 作厂家来送货时由他们带回去，成为该厂下次生产的生产指示。在这种情况下，该批 产品的进货至少将会延迟一回以上。因此，需要按照延迟的回数发行相应的看板数量， 这样就能够做到按照JIT进行循环。
（2）用看板组织生产的过程
• 工序间看板是指工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时所使用的看板。 表2为典型的工序间看板，前工序为部件1＃线，本工序总装2＃线所需要的是 号码为Ａ232－60857的零部件，根据看板就可到前一道工序领取。
4. 外协看板
• 外协看板是针对外部的协作厂家所使用的看板。对外订货看板上必须 记载进货单位的名称和进货时间、每次进货的数量等信息。外协看板 与工序间看板类似，只是 “前工序”不是内部的工序而是供应商，通 过外协看板的方式，从最后一道工序慢慢往前拉动，直至供应商。因 此，有时候企业会要求供应商也推行JIT生产方式。
看板管理（Kanban management）
JIT生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各 个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。 JIT又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序 的神经而发挥着重要作用。
看板管理培训
看板管理培训看板管理是一种提高生产效率和工作质量的有效方法，它通过在工作区域设置可视化的看板来进行任务管理和团队协作。
看板管理的核心原则是可视化，通过将工作流程可见化，使团队成员能够清楚地了解任务的状态和进展情况，并能够及时地进行跟进和协调。
在看板管理中，最常用的工具是Kanban看板。
Kanban看板由若干个列组成，每一列代表着任务的不同阶段，例如“待办”、“进行中”和“完成”。
团队成员将任务卡片从一列移动到另一列，以表示任务的状态变化。
通过实时更新和可视化，团队成员能够更好地了解任务的进展情况，提高任务的协作效率和质量。
看板管理的核心原则包括限制任务数量、流程可视化、工作平衡和持续改进。
限制任务数量意味着团队在同一时间只能进行有限数量的任务，这有助于集中精力和提高任务完成效率。
流程可视化指的是将任务的状态清晰地展示在看板上，以便团队成员了解任务的进展情况和饱和度。
工作平衡要求团队成员均衡地分配任务，避免个别成员过度负荷或闲置。
持续改进是看板管理的核心思想，团队成员应该通过反思和讨论不断改善工作流程和提高工作效率。
要进行看板管理培训，首先需要团队成员对看板管理的原理和流程有一定的了解。
培训可以以理论讲解和实际操作相结合的方式进行。
在理论讲解中，可以介绍看板管理的起源和核心原则，并以一些案例来说明其应用价值和效果。
在实际操作中，可以将团队分成几个小组，每个小组根据自己的工作实际情况设计和使用一个Kanban看板，通过实际操作来了解看板管理的过程和方法。
在培训过程中，可以提供一些工具和模板来帮助团队成员进行看板管理。
例如，可以提供一些常用的看板模板和任务卡片模板，以及一些在线协作工具来帮助团队成员进行远程协作和任务跟踪。
同时，培训师还可以和团队成员一起讨论和解决一些实际问题和困惑，帮助团队成员更好地理解和应用看板管理的方法和技巧。
最后，培训的目标是让团队成员能够熟练地使用看板管理进行任务管理和团队协作，并能够在实际工作中取得显著的效果。
看板管理的概念
看板管理的概念什么是看板管理？看板管理（Kanban）源自于日本工业界，在项目管理中被广泛应用。
它是一种通过可视化工作流程、限制工作在执行过程中的数量和优化工作流程的方法。
看板管理通过在一个可视化的看板上显示任务的状态和进度，使团队能够更好地跟踪和管理工作流程。
看板管理的原则1. 可视化工作流程看板管理的核心理念是通过可视化工作流程来使整个团队了解工作的状态。
通常，一张看板由多个列组成，每个列代表一个阶段或状态。
工作事项以卡片的形式在看板上进行移动，以表示其在工作流程中的进展。
2. 限制工作量看板管理通过限制在执行过程中的任务数量，来促使团队专注于重要的任务。
通过限制任务数量，团队能够集中精力完成当前的工作，而不会过度承载。
这种方法可以提高工作质量，并确保团队能够按时交付。
3. 持续优化看板管理是一种持续改进的方法，团队应该不断寻求改进工作流程的途径。
通过跟踪工作流程中的瓶颈和延迟，团队能够发现问题并修复它们，以提高效率和生产力。
同时，团队还应该鼓励成员提供反馈，以进一步优化工作流程。
看板管理的好处1. 可视化和透明通过看板管理，整个团队都能清楚地看到所有任务的状态和进度。
这种透明度有助于团队成员了解工作优先级和分工，从而更好地协作和协调工作。
2. 提高交付速度看板管理通过限制工作流程中的任务数量，使团队能够集中精力完成当前的任务。
这有助于减少工作的堆积和延误，从而提高交付速度。
3. 识别瓶颈和问题通过看板管理，团队能够快速识别瓶颈和问题，以便及时采取措施解决。
团队可以通过观察卡片在工作流程中的积压情况，识别潜在的瓶颈，并采取相应的措施，以确保工作顺利进行。
4. 提高团队协作通过可视化工作流程和透明度，看板管理能够提高团队的协作和沟通效率。
团队成员能够更好地了解其他成员的工作进展，并更好地协调和合作。
5. 具有灵活性和可调整性看板管理能够灵活地适应不同的项目和工作流程。
团队可以根据具体需求自定义看板的列和卡片，并根据工作情况进行调整。
看板管理名词解释
看板管理名词解释看板管理是一种透过可视化和简化流程来管理和改进工作流程的方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，经过多年的发展和应用，已逐渐被广泛应用于各种行业和组织中。
下面将对与看板管理相关的一些重要名词进行解释。
1. 看板（Kanban）看板是看板管理的核心工具，它是一种信息传递和控制系统，通过卡片、标志或图表等形式，清晰显示工作的状态、进度和需求。
看板提供了一个可视化的方式来跟踪工作、识别和解决问题，并促进团队沟通和协作。
2. 限制存货（Limited WIP）限制存货是看板管理的一个重要原则，它指的是在工作流程中限制同时进行的工作数量，以避免任务积压和资源浪费。
通过限制存货，可以更好地控制工作的负荷和优先级，提高生产效率和交付速度。
3. 工作流（Workflow）工作流是指完成一个任务所需经过的各个步骤和活动。
看板管理将工作流程可视化，使团队成员可以清楚地了解任务的进度和状态，从而更好地协调和分配任务，并及时解决问题。
4. 任务卡片（Task Card）任务卡片是在看板上表示一个任务或工作项的信息单元。
它通常包含任务的名称、描述、执行人、相关信息和状态，用于跟踪任务的进度和状态。
任务卡片可以移动和调整其位置来反映任务的变化和优先级。
5. 上限（Work-In-Progress Limit）上限是指在某个步骤或阶段中同时进行的任务数量的最大限制。
通过设置上限，可以防止任务的积压和资源的过度分散，从而提高任务的处理效率和交付速度。
6. 周期时间（Cycle Time）周期时间是指完成一个任务所需的时间，从任务开始到完成的时间间隔。
通过记录和分析周期时间，可以识别工作流程中的瓶颈和延迟，进而改进工作流程和增加生产效率。
7. 价值流图（Value Stream Map）价值流图是一种绘制工作流程的图表，通过显示任务和信息的流动路径和时间，帮助团队识别和消除浪费和瓶颈。
通过优化价值流，可以减少不必要的工作和等待时间，提高工作效率和交付质量。
看板管理制度模板
看板管理制度模板一、目的为了提高工作效率，优化生产流程，减少浪费，确保生产活动可视化，增强团队协作，特制定本看板管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产线及相关管理部门。
三、定义看板（Kanban）是一种信号系统，用于指示生产或搬运下一生产环节所需的物料。
四、看板类型1. 生产看板：指示生产线生产某种产品。
2. 取货看板：指示搬运工从上一生产环节取走产品。
五、看板发行规则1. 仅当生产线需要补充物料时，才发行生产看板。
2. 取货看板由搬运工在取走产品后发行。
六、看板管理流程1. 需求识别：生产线识别所需物料并准备发行看板。
2. 看板发行：生产线发行生产看板，搬运工发行取货看板。
3. 物料生产/搬运：供应商或前一生产环节根据看板指示生产或搬运物料。
4. 看板回收：物料送达后，看板被回收并用于下一次循环。
七、看板数量控制1. 看板数量应根据生产需求和库存水平进行严格控制。
2. 定期评估看板数量，以适应生产变化。
八、看板维护1. 所有看板应保持清晰、完整，信息准确无误。
2. 看板应放置在指定位置，便于相关人员识别和使用。
九、监督与改进1. 生产管理部门负责监督看板制度的执行情况。
2. 定期收集反馈，分析看板制度的效果，并进行必要的改进。
十、培训与指导1. 对所有生产线员工进行看板制度的培训。
2. 提供持续的指导和支持，确保员工正确理解和使用看板。
十一、附则1. 本制度自发布之日起生效。
2. 对本制度的任何修改和补充，需经管理层批准。
请根据实际情况调整上述模板内容，以确保其符合公司的特定需求和操作流程。
kanban看板管理实践精要
kanban看板管理实践精要Kanban看板管理是一种敏捷项目管理和工作流程管理方法，它通过可视化工作流程，帮助团队更好地管理工作、提高效率。
Kanban看板可以用物理形式展示在墙上，也可以通过电子工具实现。
这篇文章将介绍Kanban看板管理的精要，包括原理、核心概念和实践步骤。
一、Kanban看板管理的原理Kanban看板管理起源于日本的产线管理方法，它的原理包括以下几个重要的方面：1.可视化工作流程：Kanban看板通过将工作流程可视化，让团队成员清晰地了解每个任务的状态和进度。
每个任务作为一个卡片，卡片按照任务的不同阶段进行分组，可以看到任务是在哪个阶段，以及每个阶段的工作量。
2.限制在制品数量：Kanban看板通过限制每个阶段的任务数量，避免了任务的过度堆积和工作负荷过大。
只有当前阶段的任务完成，后续的任务才能进入到下一个阶段。
3.优化工作流程：Kanban看板通过持续的改进来优化工作流程。
团队可以根据实际情况，结合反馈和经验，不断调整每个阶段的任务数量、工作流程等细节，以提高工作的效率和质量。
二、Kanban看板管理的核心概念在Kanban看板管理中，有几个核心概念非常重要：1.卡片（Cards）：每个任务都以卡片的形式表示，卡片上包含任务名称、描述、负责人等信息。
卡片在不同阶段之间流动，代表任务在各个阶段的进展情况。
2.列（Columns）：Kanban看板的每一列代表一个任务的阶段，例如“待办”、“进行中”、“测试”、“已完成”等。
团队成员可以将卡片从一列移到另一列，表示任务的进展。
3.限制在制品数量（WIP Limits）：每个列都有一个限制在制品数量，表示该列可以容纳的任务数量。
这个限制的引入可以避免任务过多导致资源的滥用和效率的降低。
4.流动图（Flowchart）：Kanban看板可以用流动图的形式展示工作流程，用箭头表示任务的流动路径。
流动图可以帮助团队成员更好地理解工作的流程和关系。
管理看板亮点总结
管理看板亮点总结1. 什么是管理看板管理看板（Kanban）是一种敏捷项目管理的方法，通过可视化的方式展示工作流程，帮助团队更好地掌握项目的进度和优化工作效率。
它以任务的流动为核心，将工作划分为不同的阶段，并在看板上可视化展示任务的状态，以便团队成员随时了解任务的进行情况。
2. 管理看板的主要亮点2.1 可视化任务状态管理看板通过将不同阶段的任务在看板上进行可视化展示，使团队成员可以一目了然地了解每个任务的状态。
通过不同的任务状态标签、颜色等视觉元素的设计，团队成员可以快速识别哪些任务已完成、哪些任务正在进行中以及哪些任务有待处理。
这种可视化的方式能够有效地提高团队的沟通效率和协作效果，减少信息的传递延迟和误解。
2.2 流程优化与持续改进管理看板以任务的流动为核心，强调持续优化和改进工作流程。
通过对任务的可视化展示，团队成员可以清晰地看到任务从开始到结束的整个流程，识别出瓶颈、瓶颈原因以及改进的空间。
团队可以通过不断地追踪任务的情况和收集数据，进行持续改进，并及时调整任务的优先级、工作流程和资源分配，以提高工作效率和质量。
2.3 任务分配和优先级管理在管理看板上，每个任务都会明确指定负责人和优先级。
通过任务的可视化展示，团队成员可以清楚地知道自己当前正在负责的任务，以及任务的优先级。
这有助于团队成员更好地分配和安排工作，避免任务重叠和资源浪费。
此外，通过不同任务状态的调整和优化，团队可以及时调整任务的优先级，确保任务按照最优的顺序进行。
2.4 透明度和可追溯性管理看板的另一个亮点是提高了团队的透明度和任务的可追溯性。
通过管理看板，团队成员可以随时了解到每个任务的状态、负责人和优先级，知道任务的变更和更新情况。
这种透明度帮助团队成员更好地了解整个项目的情况，并促进信息的共享与协作。
同时，管理看板还可以记录每个任务的详细历史，使得任务的追溯变得更加简单和高效。
3. 使用管理看板的注意事项3.1 避免任务过度分解在使用管理看板时，需要避免将任务过度分解。
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Benefits 好处
• Reduced WIP and FGI 减低在制品及成品数量 • Reduced lead times 减短生产过程时间 • Higher quality, reduced scrap and rework 维持高品质, 减少报废及返工 • Ability to keep schedules 附合生产计划 • Increased flexibility 增加灵活性 • Higher utilization 较高的设备使用率 • Fewer workers, less space 减少用人, 占用空间少 • 限制盲目生产
Replenishment Kanban
Kanban 讯息 送 回上一工序
Card A
接到讯息生产
Card X
Step 1
Bin A
Step 2
Bin X
Step 3
Step 2 取用
什麽东西需要补充 (Replenishing)?
• Raw material 原材料 • Components 零部件 - Manufactured 制造件 - Prnishment Kanban (取用看板)
No of Daily = Kanbans Demand X (看板数量) (每日需求数)
Process Order Frequency + Lead Time + Transit time + Safety Time Container Capacity (每容器可放数量)
Kanban 看板管理
Push and Pull Systems of Work Flow 流程中的推动和拉动系统
• Pull Method 拉动 :
方法按客户需求计划而制定的生产/服务行为 例 : 一间餐馆是按客人下单才准备做菜
• Push method 推动:
方法是在客户提出需求前(下单前) 已先生产 例 : 如酒店的自助餐先将食物准备好再待客人来 • 精益生产是用拉动系统 – Pull Kanban (replenishment Kanban)
拉动什麽样的形式 ?
• One part, sub-assembly or assembly 一件零件, 或半制成品, 或成品 • One container 一个容器, 如一盘, 一箱, 一板等 • A ship set 一寄货批次的货 • A lot 一小批 • A full customer order lot 客户订购的一个批次
Kanban
• Kanban 意思 : 是日本词, 意是布告板, 讯号. • 好处 : - 维持存货讯息 - 提供一种” 视觉” 信息去表达要补充存货 - 提供一种简单讯号去指示生产 - 提供货品移动讯号 - 提供采购讯号 • Kanban 亦是生产时间的控制
为何要用取用看板
• Lower inventory investment 低成本 • Better “customer” service 更佳服务 • Reduced administrative costs 减少管理费用
No of Kanbans
2+1+1+1
=
500
X
250
=
10
(共需 10个看板)
Replenishment Kanban
10个看板 (Kanban ) 的分布状态 : 每天用量 500件
取用看板种类
Kanban cards 卡片 Kanban containers 容器 Electronic 电子讯号 - bar codes of cards / containers 条码 - Internet Based 互联网
2-Bin Replenishment Kanban
是最简单的取用看板 :
按客户要求先做两批货
退回空箱 (讯号) 客户取用
客户取用完第一批货後, 当 开始取用第二箱货时即安 排生产补充回此箱货 重覆客户取用与补货行为
客户开始取 用第二箱货 时开始安排 生产
生产补充
客户取用
** 客户可以外部或内部, 内部是指你的下一工序要求者
取用看板例子
坏机待修记号 在生产中记号 OverDue 暂无生产
生产项目 开始生产线
依订单周期 (order frequency) 而设定的起始点 --- Bottom card
一次性订单栏
Summary Pull Techniques 拉动技巧
IPK / Continuous Flow - IPK = Inprocess Kanban - One piece flow 单件流 - Operations balanced to TAKT time 各工序平衡於 节拍时间
Order frequency 客户每次订货周期 : 以天数为单位, 如每周, 每月一次 Process lead time 生产时间, 包括 set up, 等待, 加工. Transit time运送时间 : 时间包括零件 / 原材料由订购到应用岗位 Safety time 安全(库存)时间 : 应包括所有的意外 / 延迟在内 Container capacity 每容器可放数量, 应以常理来判定
Replenishment Kanban 计算
No of Kanbans
=
Daily Demand
Order Frequency + Lead Time + Transit time + Safety Time
X
Container Capacity
例子 : 假设客户日需求 (daily demand) 为 500件, 客户每两天下一次单 (order frequency), 总生产需时 (process lead time)为一天, 运送时间 (transit time) 为一天, 另需一天的安全库存 (safety time). 每一看板箱可储250件 工件.问需多少看板(Kanban)
精益 (Lean) 的原则
• 拉动 (Pull Production)是比推动 (Push Production)来得 更适合精益生产 – 存货 / 在制品数量是由各工序间的需求来控制 – 若无生产讯号 (Kanban signal…) 是不会生产的 • 理想的生产流程 1. Single Piece Flow 单件流 2. FIFO Flow 先入先出 3. Supermarket Pull 超市拉动
Supermarket 超市 - 需共用资源, 如机床, 冲床, 设备 - Set up 有限制, 繁复 - 各工序生产时间不同 - 因距离远而受运输影响
FIFO Lanes 先入先出 - 因需批量生产而致工序需分开, 如热处理, 或工序间 需共用资源
从何处拉动 (Pull)?
• • • • • Operation upstream from you 你的上一工序 Kanban 看板管理 Feeder cell 流程圈的上一工位 Supermarkets 超市 Supplier 供应商 - External 外部 - Sister Division / Company 子公司