玻璃钢管道的施工工艺流程

玻璃钢管道的施工工艺流程
1.玻璃钢管道的施工工艺流程 测量放样→沟槽开挖→基础处理→管道敷设及装配→接口严密性试验→固
定支墩→管道回填→系统严密性试验→系统冲洗消毒 2操作要点 2.1测量放样 开工前应校测与本工程衔接的已建管道、构筑物等平面位置和高程。测量时
先测量管道系统中心线和检查井、阀门井位置，在管道转弯、分支处设置施工控 制桩并撒出石灰线以便开挖，在机械开挖施工时架设水准仪进行跟踪测量。
管道在弯头、变径、三通及阀门等处应按设计要求设置混凝土固定支墩，经 过池塘、河道等地段按要求设置混凝土抗浮墩，各支墩混凝土强度达到设计强度 后方可进行管道系统试压。止推墩的受力一边应支承在原状土层上，并保证支墩 和土体紧密接触，否则土壤应分层夯实或以 C15素混凝土填实。支墩具体作法参 见标准图集《柔性接口给水管道支墩》（03SS505）。
10.9管材直接放在地上存放时，地面要平坦，严禁将管材放在尖锐的硬物上， 所有堆放的管材须加木楔防止滚动。
10.10管材堆放应远离热源、有明火的地方。 10.11管道存放时采用卧式堆放，并固定牢靠。 10.12如果橡胶密封圈与管道分开装运，应将其存放在阴凉处，除在管子连 接期间，不应受阳光直射。此外，密封圈不得与油脂及各种溶剂和其它有害物质 接触。密封圈润滑剂应仔细存放，未用完的应重新密封，防止污染。 11工程质量保证措施 11.1管道施工质量按《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268和《埋 地给水排水玻璃纤维增强热固性树脂夹砂管管道工程施工及验收规程》 CECS129:2001执行。 11.2管道基础及安装允许偏差按表10.11.2执行： 11.3安装后管道初始和长期径向挠曲值不得超过表10.1.3的规定： 11.4根据设计要求的公称压力规格和刚度选择管材。管壁不得有裂缝、断皮 等现象，接口工作面平整、光洁，管口椭圆度误差必须满足接口间隙即橡胶圈压 缩率的要求。管道运输过程中应作好管壁和接头的保护工作，承插口凹槽应包塑 料布，防止凹槽损坏。管材进入现场后，应逐根检查，并填写《管材抽样检查记 录》。 11.5为防止露天管道受阳光的紫外线老化，可在外保护层树脂中加入抗老化 剂，或在管道安装好后，刷抗老化剂树脂。 11.6橡胶圈要存放在-5～30℃的室内，湿度不应大于80％，存放位置不宜长 期受紫外线光源照射，距热源的距离不小于1m，现场随用随取，放置应避免长期 挤压、拉伸、以免变形，要防止与易挥发物溶液和油脂接触。 12安全生产文明施工措施 12．1施工前，必须对邻近建筑物、构筑物给水、排水、煤气、电力、电信、 地下管线进行调查，摸清位置，作相应的标志并采取可靠的安全保护措施。 12.2沟槽应按设计要求开挖，注意观察是否有塌方迹象，必要时沟槽壁应设 防护措施，并编制事故应急预案。 12.3管道吊装时应检查吊装机具是否安全，吊装管件下方不得有人停留。起 重机停机位置需防止土基浸水软化，采取垫方木或其它措施防止机体、支腿下陷 或倾斜，雨天不能进行吊装作业。 12.4安装过程中应防止电焊或切割火星引发火灾。 12.5水压试验过程中，端部需顶撑，管道两端严禁站人；水压试验过程中严 禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇到有缺陷时，应作出标记，卸压后才能 进行修补。 12.6对影响交通及周围居民出行路段设专人疏导，设立显著的施工告示牌， 加设围栏以及红色警示灯。
6沟槽回填 6.1当管道连接后，必须尽快进行回填和系统水压试压，防止管道浮动和热 变形。回填时应正确选择管区回填材料，并按设计要求进行管区回填与夯实。 6.2回填前应清除沟槽中的杂物，并排除积水，不得在有积水情况下回填。 管顶覆土深度应符合设计要求，当管道覆土较浅，管道的承载力较低，压实工具 的荷载较大，或原土回填达不到要求的压实度时，可与设计单位协商采用石灰土、 砂、砂砾等具有结构强度或可以达到要求的其它材料回填。 6.3管区应对称分层回填，严禁单侧回填。每次回填厚度应根据回填材料和 回填方法确定，回填步骤需符合《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268 规定，水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；水 压试验合格后，应及时回填其余部分。 6.4管道通过铁路、公路时，应按铁路、公路部门的要求施工。穿越障碍时， 应根据汽车荷载大小和埋深要求，按设计要求采取管涵等形式保护。 7系统严密性试验 7.1水压试验应按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268规定试验方 法执行，试验前应做好水源引接及排水疏导路线的设计。 7.2管道安装后必须尽早进行水压试验，每次试验长度不宜超过1km，对中间 设有附件管段分段长度不宜大于500m，系统中不同材质管道应分别进行试压。可 利用玻璃钢夹砂管与钢管及其管件、或其他设备连接处的安装柔性玻璃钢夹砂管 盘承法兰短管接口进行分段试压。试验管段不得采用闸阀作堵板，不得有消火拴、 安全阀等附件。试压泵和压力表设置在试验管段最低点。 7.3水压试验前管道变形应符合规定；接头应安装正确；系统止推装置到位， 且完全达到规定的强度；沟槽回填已符合试压要求；阀泵已固定好。 7.4从下游缓慢向管道灌水，在试压管段上游管顶及管段中的最高点设排气 阀，将管道内的气体排除。管道注满水后，浸润时间不得少于 24h。试验压力采 用工作压力1.5倍,水压试验应符合下列要求: 1)缓慢地对管道加压，先将管段内压力逐步升高到工作压力，检查管道和接 口，如无渗漏再提高到试验压力，观察压力下降值不超过0.05MPa 为合格。 2)严密性试验计算方法应按《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268 规定的放水法进行，渗水量应按（5.2.8）式计算： q--管道渗水量 W--每下降时流出的水量
2、橡胶圈安装 根据管径选择相应橡胶圈，将管道承插口及橡胶圈清理洁净，安装橡胶圈时， 使橡胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不 扭。橡胶圈润滑剂应由配套厂商提供，不得使用石油制成的润滑剂。 3管道连接 3.1安装前应彻底清洁管端、凹槽和橡胶圈，确保无油污、灰尘，橡胶圈应 清洁、无损；在承口管壁上预先开好试压孔，该孔位需位于安装到位后的接口两 道橡胶圈中间，孔径需与试压专用螺栓匹配。 3.2玻璃钢夹砂管间连接时，承口端试压螺栓必须安装到位，管道的承口、 插口与橡胶圈接触的表面应平整光滑、无划痕、无气孔，确保橡胶圈与凹槽、管 壁均匀贴合。 3.3管道就位时，将插口对承口找正，试压孔朝上，套帆布绳，调整起吊机 械，将插口端推入承口。 3.4第一节管与第二节管安装要准确，管道承口朝来水方向。插口端与承口 变径处在轴向应有一定间隙，DN300～DN1500mm 管的间隙应控制在5～15mm，接 口的允许转角应由生产厂家提供。安装后，检查插口推入承口的位置是否符合要 求，用探尺插入承插口间隙中检查橡胶圈位置是否正确。经检查确认接口安装符 合要求后，用砂袋固定管道。 3.5在土壤或地下水对橡胶圈有腐蚀地段，在回填土前应用沥青胶泥、沥青 麻丝或沥青锯末等材料封闭橡胶圈接口。 3.6非定尺长度的管道可现场实测后定制，非标角度的弯头、三通均可现场 制作。玻璃钢夹砂管与钢管、铸铁管及其管件、泵或其他设备连接时可采用盘承 法兰短管转换。 4接口严密性试验 4.1接口严密性试验目的是检验两道橡胶圈与管壁接合是否紧密，是否符合 设计试验压力要求。 4.2试验用压力表应按计量要求检验合格后方能使用，当采用弹簧压力计时 精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不 应小于150mm。10.4.3在管道连接前安装好试压专用螺栓,管道安装后螺栓连接手 动试压泵，向接口内灌水，将水从试压螺杆内小孔灌入两个橡胶圈与管壁形成的 密闭空间，同时打开设在最高点的排气阀，然后缓慢分级加压，先将水压逐步升 高到工作压力，检查接口有无渗漏，如无渗漏再提高到试验压力，试验压力为工 作压力的1.5倍，观察10min，压力保持不变，且外观检查无渗漏为合格。试压合 格后将密闭空间内的水排干，然后封闭试压孔泄水孔。 4.3当水压试验不合格时应查明漏水原因，重新安装或调整管道后再试验， 直到合格为止，方可进行后续管道安装。 5固定支墩
2.2沟槽开挖 1、沟槽开挖前，应根据施工需要进行调查，掌握管道沿线的现场地形、地 貌、建筑物、各种管线和其他设施的情况以及工程地质、水文地质资料、排水条 件，并编制排水方案。施工排水系统排出的水，应输送至抽水影响半径源自文库围以外， 不得影响交通和破坏道路、农田、河岸及其它构筑物。当管道未具备抗浮条件时， 严禁停止排水。 2、沟槽开挖过程及时控制开挖深度，防止超挖；沟槽开挖后应及时恢复沟 槽中心线和控制高程，采用设置坡度板来进行高程、中心线控制，随时检查坡度 板设置位置和高程是否准确，确保沟槽中心线、坡度及附属构筑物位置正确。 3、沟槽的宽度应便于管道铺设、安装，以及夯实机具操作和地下水排出。 沟槽的最小宽度应按下式计算确定： 4、沟槽边坡的最陡坡度应根据沟槽土质确定，必要时沟槽壁应设置支撑或 护板，并编制应急预案。土方开挖采用机械开挖，槽底预留20cm 由人工清底， 开挖过程严禁超挖，以防扰动地基。 5、在软土沟槽坡顶不宜设置静载或动载；需要设置时，应对土的承载力和 边坡的稳定性进行验算。 6、当沟槽挖深较大时，应按机械性能合理确定分层开挖的深度。 2.3基础处理 1、当土壤承载力为8～100KPa 和非岩石时应采用原状土作为基础；当土壤 承载力为5～70KPa 时，应采用经夯实后的原土作为基础，夯实密度应达到95％。 2、沟槽底遇淤泥、卵石、岩石、硬质土、不规则碎石块及浸泡土质应挖除 后作相应的管基处理。管道经过不良地质时应按设计要求进行管基加固。 2.4管道敷设及装配 1、下管 在沟槽地基质量检验合格，并核对管节、管件位置无误后及时下管。下管采 用吊装设备与人工配合。下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致，并在各 接口处掏挖工作坑，工作坑大小为方便管道对接安装为宜。
T1--未放水时试验压力下降所经过的时间 T2--放水时试验压力下降所经过的时间 L--试验管段的长度 3)允许渗水量按现行《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268规定的 钢管允许渗水量确定。 4)当试验不合格时，应检查漏水原因，重新安装或堵漏后再试验，直到合格 为止；当试验合格后，须及时将阀门、消火拴、安全阀等处所设的堵板撤下，恢 复设备功能。 8系统冲洗消毒 8.1管道水压试验后，竣工验收前应进行冲洗消毒。可利用上游水源或安装 临时水泵，以不小于1m/s 的水流速度连续冲洗管道，应冲洗到出水口处的浊度、 色度与入水口相当为止。 8.2饮用水管道冲洗后，还应用液氯或漂白粉配制成不低于含20mg/L 游离氯 的水灌满管道进行消毒。含氯水在管中应留置24h 以上。每100m 管道用水及漂白 粉用量可按表10.8.1选用。浸泡完毕后，放净消毒溶液，再放入生活饮用水冲洗， 直至水质管理部门取样化验合格为止。 9、管道运输 9.1管材或管材单元应稳定的安放在运输车辆上。 9.2发运的管材应做好管头及接头的保护，单个管材发运或管材单元发运应 视管径大小、数量多少确定。 9.3管材运输时，两根管的管壁保持一定的距离，分别在管底嵌入木楔保护, 楔子垫稳管子，管与管之间应留有空隙或用柔软物体隔开，确保运输过程中产生 的震动不会引起管子间的磨损。 9.4长途运输的管材可采用套装方式装运，套装的管材间设有衬垫材料，并 相对固定。严禁运输过程中发生管与管之间、管与其它物体之间的碰撞。 10、管道装卸和存放 10.1管道检验合格后存放于货场等待发货。 10.2管材在装卸过程中应轻装轻放，严禁摔跌或撞击。 10.3管道施工质量按《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268和《埋 地给水排水玻璃纤维增强热固性树脂夹砂管管道工程施工及验收规程》 CECS129:2001执行。 10.4管道基础及安装允许偏差按表10.11.2执行： 10.5安装后管道初始和长期径向挠曲值不得超过表10.1.3的规定： 10.6卸车时吊索应用柔韧、较宽的皮带，吊带或绳不得用钢丝绳或铁链直接 接触管材。 10.7管材的起吊宜采用两个吊点起吊，严禁用绳子贯穿其两端来装卸管材。 10.8卸车机具的工作位置和机具的起吊能力应稳定、安全可靠。