价值流分析与改善
价值流分析与改善
价值流分析中的常见误区编者按，我们常常问自己：“我们努力程度不比其他人低，甚至更为努力，为何我们的生产效率始终提不上去，制造成本始终降不下来呢？”原因在哪呢？您的企业是否面临如下困惑？客户的交货周期要求越来越短，订单变更、紧急插单频繁，工厂不能有效反应，工厂管理流程复杂，从接单到出货周期过长，做过一些改善，但效果不佳，经常性缺料造成交期严重滞后。
但同时来料库存又不断增长，导致改善缺乏动力，掩盖很多的问题；供应链实施管理千头万绪，觉得有很多问题，但不知该如何下手？今天小编从网络整理了解决这些问题的一个神器。
面对这些问题，我们可以应用价值流图分析企业生产流程，这意味着要从全盘看待问题，而不是集中于某个单独的过程；意味着将改变整体，而不仅仅是优化某个部分。
价值流图分析可以是针对企业的活动进行分析和改善，也可以从供应商出货起到顾客收货为止的整个价值流的分析和改善。
价值流图示意图在价值流分析中，有一套约定俗成的符号供绘制价值流图之用，使用者只要经常运用，就能轻易掌握。
价值流图分析法一般先对运作过程的现状进行分析，即所谓“当前状态图”。
从顾客一端开始，首先要了解顾客的需求情况及节拍Takt，因为Takt决定了生产各个工序的节拍。
生产节拍不能满足Takt的要求，就有可能导致过量生产或停顿、生产不足或延迟，这些都是浪费。
延迟发货还会导致顾客的不满意，造成进一步的信誉损失。
然后研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商。
分析每个工序的增值和非增值活动，包括准备、加工、换型、库存、物料转移方法、质量状况、停机次数、班次、人数等等，记录对应的时间。
接着要了解和分析物流信息的传递方法和路径，包括顾客到工厂、工厂到供应商、生产物料计划到各工序的信息传递情况，生产计划是如何下达的。
最后，有了上面的资料，就可以计算出整个运作过程的生产周期（TotalProductCycleTime）以及相应的增值时间。
通常，人们会发现改善之前增值时间只占Tpct的很小比例，远不足5%。
价值流分析与改善
价值流分析与改善(VSM)大纲：(一)价值流定义(二)价值流意义(三)价值流使用场合(四)价值流图基本框架(五)价值流符号介绍(六)与价值流相关的KPI介绍价值流的思想起源于丰田公司，但在开始运用时并没有名称，之后丰田公司以“物与信息流图(Material and Information Flow Diagram)”称呼它，并在实践中采用边干边总结的方法流程来发展。
1991年，《改变世界的机器》一书开启了研究及反思丰田之风气后，1996年，几位原作者，Womach等人又编撰了《精益思想》(Lean Thinking)一书，轮廓性地阐述了精益生产的五大模块，把精益生产推向了一个新的高度。
但对于其中价值流的具体操作方法见于1998年麦克·鲁斯(Mike Rother)和约翰·舒克(John Shook)撰写的《Learning to See》，在这本书里作者总结了价值流及其应用方法，并在随后的推介中得到了制造业特别是汽车行业的一致认同和好评。
但其时的价值流图析，也存在局限性，就是对象较多地局限在一个工厂，我们知道，几乎所有产品都不能在一个工厂完成，其价值流一般都要经过若干个工厂、供应商，甚至这些工厂在不同的国家。
仅对一个工厂进行价值流图析虽然可以消除这个过程中的浪费，但要完全消除浪费，就要对整个价值流进行分析。
(一)价值流定义价值流就是一个产品通过其生产工程的全部活动(包括增值及非增值价值的活动)。
其中对于一个产品来说，有两个流程特别重要:1.从原材料到交付客户手中的生产流程。
2.从概念到投产的设计流程。
如一个产品的流动，应该是至少不少于郎咸平先生所谓的“6+1”，包括顾客要求收集、分析、概念设计、产品设计、工程开发管理、生产制造管理、供应商及订单管理、生产交付、销售(含渠道及终端)、客户服务等，将历经很多制程工序，需要许多公司工厂甚至要跨越许多国家和地区。
在狭义的VSM中，我们主要讨论工厂的价值流，即精益生产相关联的产品中从顾客需求到产品交付的生产流，它也是现阶段我们努力实施精益生产的主要领域。
精益管理中的值流分析如何优化生产过程
精益管理中的值流分析如何优化生产过程精益管理中的价值流分析如何优化生产过程在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要在生产领域脱颖而出，实现高效、高质量的生产，精益管理成为了关键的策略之一。
而在精益管理中，价值流分析（Value Stream Analysis，简称 VSA）是一项极其重要的工具，它能够帮助企业深入了解生产过程，识别并消除浪费，从而实现生产过程的优化。
价值流分析并非是一种简单的流程评估，而是对整个生产系统的全面审视。
它涵盖了从原材料的获取，到产品交付给客户的整个过程，包括了信息流和物流。
通过绘制价值流图，企业能够清晰地看到每个环节的运作情况，以及其中存在的问题和潜在的改进空间。
那么，价值流分析究竟是如何优化生产过程的呢？首先，价值流分析能够帮助企业精准识别浪费。
在生产过程中，浪费的形式多种多样，常见的有过量生产、等待时间、运输、不必要的库存、过度加工、缺陷和动作浪费等。
通过价值流图，这些浪费变得一目了然。
例如，过长的生产周期可能导致在制品库存的增加，这不仅占用了资金和空间，还增加了产品损坏或过时的风险。
价值流分析能够让企业清楚地看到这些库存是在哪个环节积累起来的，从而采取针对性的措施来减少库存。
其次，价值流分析有助于优化生产流程。
在绘制价值流图的过程中，企业可以对每个工序进行详细的研究和分析。
比如，发现某个工序的操作时间过长，可能是因为设备老化、工艺不合理或者人员技能不足。
针对这些问题，可以采取设备更新、工艺改进或者培训员工等措施来提高工序的效率。
同时，通过对整个流程的分析，还可以发现一些不必要的环节或者重复的操作，进行简化和整合，从而使生产流程更加顺畅和高效。
再者，价值流分析能够促进信息流的改善。
在现代生产中，及时准确的信息传递至关重要。
然而，很多企业在信息传递方面存在着延误、错误或者不完整的问题。
通过价值流分析，可以清晰地看到信息是如何在各个环节之间流动的，找出信息传递的瓶颈和障碍。
基于价值流的生产线分析与改善
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图 ４ 未来 价 值 流 图 表 １ 改善 前 后 的 对 比
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【】李军 ， 明强．基于价值流 的汽车座椅滑轨 生产线 分 ２ 徐
流动是指产 品不经过 中间停 顿从一 个过程 传递 到下
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有效办法 。连续流 动无法 向上游 扩展 时 ，使用 超市 拉动方式控制生产 。拉 动生 产可直接 由顾 客需求 来 确定产 品的生 产时间和产量 ，避免 预测不 准而带 来
来价值 流图如图 ４所示 。从 图 ２和图 ４中可 以看 出 ， 生产线 的在制品库存降低 了一个水平 ，整个生产周期 从原来 的 １． ７４天缩短至现在的 １． １７天。调整工序时 间后 ，增值时 间由原来 的 １ ９ ． ｓ ２７ ０５ 变为 １ ５ ． ｓ ２７４ ５ 。 整个生产线的操作工人数变 为 １ ，比原来 减少一 １人 人 。整条生产线流动性 良好。改善前后的对 比情况见
析与改善 ［ ］ Ｊ ．工业工程与管理 ，２０ （ ） ０８ １．
【】李 华 增 ，孙 小 明． 生产 现 场 系统 改善 的 应 用研 究 ３
４ 结束语 本文作者把价值 流 图的思 想和 技术 运用 到 了 Ｙ 企业 Ｖ 产品生产线改善之 中。运用价值 流图技术可 ３ 以发现 问题 ，结合工业 工程的方法去改善问题 ，实践 证明采用该方法可 以获得较好 的效果。
［ ］ 工 业 工程 与管 理 ，２０ （ ） １ ６ Ｊ． ０ ４ ２ ：８ —８ ．
如何通过价值流图分析实现更好地流程优化
如何通过价值流图分析实现更好地流程优化在现代商业环境中，持续的流程优化对于企业的成功至关重要。
通过通过价值流图（Value Stream Map）分析来实现更好的流程优化是一种被广泛采用的方法。
本文将详细介绍如何使用价值流图分析来优化流程，以达到提高效率和降低成本的目标。
一、什么是价值流图分析价值流图分析是一种工具和技术，用于可视化和发现价值流程中的问题和机会。
它是一种图形化的工具，可以清楚地展示从原材料到最终产品或服务交付的全部流程。
通过价值流图分析，我们可以识别并消除流程中的浪费和瓶颈，从而提高生产效率和质量。
价值流图由一系列的符号和标记组成，用以表示流程中的活动、输入、输出和数据流。
下面是一些常用的符号和标记：1. 方框代表一个特定的活动或步骤；2. 箭头表示材料或信息的流向；3. "+"符号表示价值增加的环节；4. "X"符号表示无价值或不必要的环节；5. 数据框表示所需的信息；6. 尺寸表格用于记录每个活动的相关数据，如周期时间、等待时间等。
二、价值流图分析的步骤价值流图分析通常包括以下步骤：1. 确定价值流的范围和目标：确定要分析的价值流程，并明确流程优化的目标和期望的结果。
2. 制作当前状态的价值流图：通过观察和数据收集，制作一个准确反映当前流程状态的价值流图。
这个步骤对于理解流程中的问题和浪费非常重要。
3. 分析当前状态的价值流图：仔细分析当前状态的价值流图，识别出其中存在的问题和瓶颈。
重点关注价值增加环节的增加率、等待时间、传递时间等关键因素。
4. 设计未来状态的价值流图：基于对当前状态的分析，设计一个更优化的未来状态的价值流图。
在设计过程中，可以考虑减少无价值环节、减少等待时间、简化流程等。
5. 制定实施计划：制定一个详细的实施计划，包括每个改进措施的具体行动和时间表。
确保所有相关人员都参与其中，并明确责任和目标。
6. 实施改进措施：根据实施计划开始逐步进行改进措施的实施。
企业如何通过价值流管理推进精益生产持续改善
企业如何通过价值流管理推进精益生产持续改善概述精益生产是一种通过最小化浪费和提高价值创造的方法，能够帮助企业提升生产效率和质量。
而价值流管理则是一种基于价值流分析和价值流映射的方法，可帮助企业识别和消除流程中的无效活动，从而推动精益生产的持续改善。
本文将详细介绍企业如何通过价值流管理来推进精益生产的持续改善，包括以下几个方面：1.价值流分析的基本概念和步骤2.如何制定价值流地图3.消除价值流中的浪费4.价值流管理的实施过程5.精益生产的持续改善策略1. 价值流分析的基本概念和步骤价值流分析是指对产品或服务从原料采购到最终交付给客户的整个价值流程进行分析和优化的过程。
通过价值流分析，企业能够清晰地了解整个价值流程中的瓶颈和浪费，并提出改进方案。
价值流分析的基本步骤包括： - 识别和选择价值流：选择一个明确的价值流进行分析，可以是某个产品的价值流或某个服务的价值流。
- 绘制当前状态地图：通过观察和数据收集，绘制出当前状态下的价值流地图，包括各个环节的活动和时间。
- 识别和分析浪费：根据当前状态地图，识别出价值流中的浪费和无效活动，如等待时间、超产、库存积压等。
- 制定未来状态地图：基于对浪费的分析，制定出一个更加高效和精益的未来状态地图，包括减少或消除浪费的具体措施。
- 制定改进计划：制定详细的改进计划，包括改进的时间表、责任人和资源需求等。
2. 如何制定价值流地图制定价值流地图是价值流管理的关键步骤之一，它是对整个价值流程进行可视化的过程，帮助企业清晰地了解每个环节的活动和关系。
制定价值流地图的步骤如下： - 选择正确的范围：确定需要绘制价值流地图的范围，包括开始和结束点，以及涉及的各个环节。
- 收集数据：收集相关的数据，包括各个环节的时间、工序和资源的使用情况等。
- 绘制价值流地图：使用流程图或其他图表工具，将各个环节按照流程顺序绘制出来，并标明时间和资源的使用情况。
- 标识价值和浪费：根据数据和分析结果，标识出每个环节的价值创造活动和浪费活动。
kaizen改善案例
kaizen改善案例在大规模制造业领域中，日本的Kaizen改善方法以其持续改进和精益生产的理念而闻名。
它的主要目标是通过消除浪费和改善流程，提高生产效率和产品质量。
下面是一些关于如何在制造业中应用Kaizen的改善案例。
1.价值流分析和流程改进价值流分析是Kaizen方法的核心。
它的目的是识别整个生产过程中的所有非价值增加活动，并找到解决这些问题的方法。
假设有一个汽车制造公司，该公司发现他们的装配线上的工人每天都要花费大量时间在获取所需的零部件和工具上。
通过进行一个价值流分析，公司发现工人们不得不走过很长的距离，从仓库中取零件。
为了改善这个问题，公司搬迁了仓库，将其放置在更靠近装配线的位置。
这样，工人们就不再需要走那么远的距离，并且能够更快地取得所需的零部件和工具，从而提高了生产效率。
2.设备维护和避免停机时间在制造业中，机器的损坏和停机时间是生产效率低下的主要原因之一。
一家化工公司发现他们的反应釜经常出现故障，并且停机时间很长。
为了解决这个问题，公司采取了预防性维护措施，定期检查和维护反应釜。
此外，他们还实施了一个定期培训计划，让操作员能够更好地了解和处理设备故障。
这些改进措施不仅降低了机器故障和停机时间，还提高了生产效率和产品质量。
3.标准化和员工培训标准化是另一个重要的Kaizen改善方法。
一家制造公司发现他们的不同工作站之间存在差异和不一致，导致了生产效率的下降。
为了解决这个问题，公司制定了一套标准作业程序，并确保每个员工都接受培训以遵循这些程序。
此外，公司还定期对员工进行技能培训，提高他们的专业知识和技能水平。
这些改进措施不仅提高了生产效率，还减少了错误和产品缺陷。
4.多功能和自主团队多功能和自主团队是Kaizen改善方法的核心理念之一。
一家制造公司发现他们的生产线上的工人只负责单个工作站，这导致了生产效率低下和工时浪费。
为了解决这个问题，公司进行了岗位轮换，并培养了一支多功能的工作队伍。
生产制造现场改善技巧
生产制造现场改善技巧1. 价值流分析：通过观察和分析生产过程中的每一个步骤，找出其中的浪费，然后采取措施来减少或消除这些浪费。
可以采用五个问题法（what, where, when, why, how)来分析工序，找出优化的空间。
2.压缩生产周期：通过优化生产流程，合理组织生产计划和资源，以减少生产周期。
可以使用一体化生产计划系统，将研发、采购、库存和生产等环节整合起来，提高产能。
3.运用5S方法：5S是精益生产中的一个基本工具，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。
通过清理工作环境、整理物品、标准化操作，提高工作效率和生产质量。
4. 实施持续改进：通过设立改进目标、制定改进计划、实施改进措施、检查结果并持续改进的方法，不断优化生产过程和提高产品质量。
可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环来引导持续改进的过程。
5. 质量管理：建立严格的质量管理体系，包括设定质量目标、实施质量控制和质量保证，控制产品质量在规定标准范围内，并及时发现和解决质量问题。
可以采用质量工具如6σ（Six Sigma）、SPC（Statistical Process Control）来进行质量管理和分析。
6.基于团队合作的生产制造：鼓励员工之间的沟通和交流，促进团队合作，提高生产效率和质量。
可以采用班组小组制、用户参与生产制定和改进流程等方法，鼓励员工的创新和参与。
7.运用自动化技术：自动化技术可以减少人力投入和提高生产效率，如自动化生产线、机器人等。
但在引入自动化技术时，需要充分考虑与人工操作的结合，以提高生产灵活性和适应性。
8. 专注缺陷预防：通过设立缺陷预防机制，提前发现和预防潜在的质量问题。
可以采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）等方法来识别潜在问题，并采取相应的预防措施。
9.设备养护管理：定期检查和维护设备，保持设备的良好状态和正常运转，减少突发故障和停机时间。
价值流分析明确重点改善计划
价值流分析明确重点改善计划价值流分析阐明关键改进计划1。
什么是价值流分析？价值流是产品生产过程中所需的所有活动，包括增值和非增值活动(1)从原材料到交付给客户的产品的生产流程；(2)从概念到生产的设计流程本书的价值流分析侧重于实施和改进与精益生产“一个流”相关的生产流程再造价值流分析是指研究整个生产过程而不是单一过程。
改进整个流程，而不仅仅是优化零件。
我们所要求的价值流分析的意义非常简单:从用户到跟踪供应商产品的生产路径，仔细画出材料和信息流中每个过程的代表图，然后现场查询关键数据，并画出企业需要改进的价值流的“未来状态”图。
价值流分析按照下图所示的步骤进行请注意，“未来状态图”框已经加深，因为您的目标是设计和引入精益价值流。
没有未来价值流图，当前状态图就没有意义。
在开始分析之前，必须首先通过P/Q分析识别典型产品接下来，将使用一个简单的例子来说明如何绘制“当前值流程图”从现场开始，分析可以画出诸如“组装”或“焊接”的过程，而不需要记录每个过程的步骤。
此时，应使用一组符号来表示过程状态(见表3-2)企业也可以添加自己的图标来扩展描述内容，但必须保持内部一致性。
表3-2价值流图标表2，现状描述价值流图在绘图前先准备一张A3纸和一支铅笔就足够了要分析的案例(见图5-5冲压厂价值流程图)是一家汽车零部件厂生产的转向柱支架。
该零件将安装在车身上，生产两种类型的汽车:一种用于左舵驾驶，另一种用于右舵驾驶。
分析从客户的需求开始。
使用工厂图标表示装配工厂，并将其放置在图的右上角。
在图标下方画一个数据框，记录客户装配工厂的要求。
装配厂实行两班制。
该客户每月使用18，400个转向柱支架，需要每天交付。
通常，每月需要12，000个“左”和6，400个“右”支架。
国家大道装配厂要求将20块支架放在周转箱中。
周转箱放在容器里。
每个集装箱最多可以装10个周转箱，所以“包装尺寸”是一个周转箱20个支架。
在当前情况图中，流程框架用于表示流程区域，很明显这是一个连续的流程间隔。
精益管理方法
精益管理方法
精益管理方法，也被称为精益生产或精益制造，是一种管理理念和方法论，旨在通过消除浪费和提高价值创造来提高组织的效率和竞争力。
精益管理方法最初是由丰田汽车公司引入的，后来被广泛应用于各种行业和组织中，包括制造业、服务业、医疗保健等。
它的核心思想是通过不断的改进和精益化的流程来实现高效率和高质量的生产。
精益管理方法的核心原则包括：
1. 价值流分析：分析和优化价值流，即产品或服务从原材料到最终交付给客户的整个流程。
通过识别和消除非价值增加的环节和活动，可以提高生产效率和质量。
2. 拉动生产：以客户需求为导向，根据实际需求进行生产，而不是按计划推动生产。
这样可以减少库存和等待时间，提高交付速度和响应能力。
3. 一体化生产系统：通过提高生产线的灵活性和适应性，实现不同产品和变化需求的快速转换。
这样可以减少转换时间和改进产品品质。
4. 持续改进：通过不断的观察、测量和分析，找到问题和改进机会，并实施相关的改善措施。
持续改进是精益管理方法的核心，旨在实现长期持续的效率和质量改善。
除了以上核心原则，精益管理方法还包括一些工具和技术，如5S整理、标准化工作、质量控制圈、故障模式和影响分析等。
这些工具和技术可以帮助组织更好
地理解和优化他们的流程，以实现精益化的生产。
总的来说，精益管理方法是一种以价值为导向、持续改进为核心的管理理念和方法论。
它可以帮助组织提高效率、降低成本、提高质量，并实现持续的竞争优势。
在当今竞争激烈的市场环境中，采用精益管理方法已成为许多组织提升竞争力的重要途径。
VSM价值流分析与改善
VSM价值流图分析及改善(12H)课程背景：•我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差，甚至比别人更努力，为何我们的生产效率上不去，制造成本下不来呢？原因究竟在哪里？---我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。
•随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。
虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。
经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。
课程收益：1、掌握精益生产、丰田生产模式的一种强力的可视化工具；2、通过绘制企业当前价值流图，帮助我们分析发现运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动；3、并通过相关改善方法消除或减少不增值的活动。
4、掌握当前价值流绘制步骤及方法，建立企业当前价值流图；5、设定相关精益价值流关键指标，制定精益改善计划并付诸实施，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。
课程时间:2天授课方式:讲授、案例、提问、讨论互动、游戏、视频课程大纲：第一单元：什么是价值流--价值流的定义--创造某个价值的整个流程。
--价值流图的组成和作用--价值流当前状态图--价值流未来状态图--精益价值流实施计划与追踪--价值流图分析在精益生产中的作用--价值流图的层次第二单元：精益价值流的核心理念-消除浪费和问题--精益生产简介--浪费与增值--浪费的定义--增值与非增值--识别生产活动中的七种浪费--介绍生产活动中七种浪费--消除浪费的四个步骤--消除浪费的主要工具简介练习：讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费。
第三单元：建立价值流图的四个步骤--价值流图建立的四个步骤简介--选定要研究的产品族--当前价值流状态图--未来价值流状态图--制定并实施价值流改进计划--价值流图析工具介绍第四单元：价值流当前状态图--选择要分析的产品并手工绘制当前状态图--组成一个工作小组并明确职责--选择要研究的产品族--了解客户需求--画出工艺流程图--画出物流--画出信息流提示: 画产品当前状态图时建议首先用铅笔在白纸上绘制，不要试图直接用VSM的工具图绘制。
空调生产中的价值流分析及其改善
中图分类 号 ： ２ ３ Ｆ ７ 文献标 识码 ： Ａ
产品 的生命 周期越 来越短 。这 就要求制 造型企 业实
现多 品种 、 小批 量 、 交货期 的生 产模式 。１ ９ 短 ９ ０年 ，
Ｊ ｍｅ ． ｏ ｃ ａ ｓ Ｗ ｍａｋ和 Ｄ ｎｅ Ｔ Ｊ ｎ ｓ 《 变 世界 Ｐ ａ ｉｌ ． ｏ ｅ 用 改
Ｋｅ ｒ ｓ ａ ｕ ｔ ｅ ｍ ；ＶＳ ；ａｒ ｃ ｎ ｉｉ ｎ ｒｍ ａ ｕ ａ ｔ ｒ ｒ ｉ ｅ ｂ ｌ ｎ ｉ ｇ ｙ ｗｏ ｄ ：ｖ ｌ ｅ ｓ ｒ ａ Ｍ ｉ ｏ ｄ ｔ ｅ ｎ ｆ ｃ ｕ ｅ ；ｌ ａａ ｃｎ ｏ ｎ
引言
当今 。 市场需 求 朝 多样 化 、 个性 化 的方 向发 展 ，
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供应链中的价值流分析与改进
供应链中的价值流分析与改进在当今竞争激烈的市场环境中，企业能否在供应链中取得优势地位，实现高效运作和增加利润，成为了一个至关重要的问题。
供应链中的价值流分析与改进成为了企业必不可少的工具和策略。
本文将探讨供应链中的价值流分析方法，并提出一些改进的建议。
第一部分：价值流分析供应链中的价值流分析是一种评估和改善供应链流程的方法。
通过价值流分析，企业能够识别出供应链中的瓶颈和浪费，进而提高整体运营效率和降低成本。
1. 价值流图的制作价值流图是价值流分析的重要工具。
它能够清晰展示供应链中各环节的流程和价值流动情况。
制作价值流图时，需要收集各环节的数据，包括生产时间、库存量、工序等信息。
通过绘制价值流图，企业可以直观地了解供应链中每个环节的价值创造情况。
2. 瓶颈的确定与改进通过价值流分析，企业能够准确定位供应链中的瓶颈，即影响整个供应链流程的关键环节。
瓶颈可能是生产过程中的某个工序，也可能是物流配送环节。
一旦确定了瓶颈，企业可以采取相应的改进措施，例如优化生产流程、增加生产设备、提高物流配送效率等，以便消除瓶颈，提高整体运营效率。
3. 浪费的识别与消除在供应链中存在着各种形式的浪费，如过度生产、库存积压、无效的运输等。
通过价值流分析，企业可以识别出这些浪费，并采取相应的措施予以消除。
例如，减少过度生产可以降低库存积压，提高资金利用效率；优化运输路线可以减少时间和成本的浪费。
第二部分：改进建议1. 合作伙伴的选择与优化供应链中的合作伙伴选择非常重要。
企业应该与具有稳定供应能力和高品质产品的合作伙伴建立长期合作关系。
同时，企业还应该与合作伙伴共同探讨优化供应链流程的方式，以实现更高效的合作。
2. 技术应用的引入随着信息技术的发展，企业可以通过引入先进的供应链管理系统和物流软件等技术手段来优化供应链流程。
例如，通过运用物联网技术，企业可以实时监控物流运输状态，提前预警异常情况，从而避免因为物流问题导致的延迟和损失。
工业工程在流程改进与精益生产中的价值流分析与改善
工业工程在流程改进与精益生产中的价值流分析与改善工业工程是一门综合性学科，涉及多个领域，其中流程改进和精益生产是其重要组成部分。
价值流分析与改善是工业工程中的一项重要技术，通过对企业的现有流程进行详细分析，找出其中的问题和瓶颈，并提出改善措施，以实现效率和质量的提升。
本文将从价值流分析的基本概念、方法和工具入手，探讨其在流程改进与精益生产中的应用与价值。
一、价值流分析的基本概念价值流分析是一种系统性的方法，用于识别和评估整个价值链上的所有活动。
价值流是指从原始材料到最终产品或服务，为顾客创造价值的活动序列。
价值流分析的目标是通过识别和消除不必要的活动、浪费和瓶颈，提高整个价值链的效率和质量。
它通过细致地分析和绘制流程图，捕捉各个环节的关键数据，找出问题所在，并提出改善的方案。
二、价值流分析的方法和工具1. 价值流图价值流图是价值流分析的基本工具之一，用于描述价值流中的各个环节和活动。
它通过图形化的方式展示现有流程，包括物料的流动、信息的传递以及价值创造的各个环节。
通过绘制价值流图，可以直观地了解整个流程，找出其中的问题和瓶颈。
2. 价值流分析的指标价值流分析的指标主要包括价值流率、经营周期、负荷率、作业时间、堵塞时间等。
这些指标可以帮助分析人员量化地评估现有流程的效率，并与改善后的流程进行对比分析。
3. 价值流分析的工具在进行价值流分析时，可以借助一些工具来辅助分析，如流程图绘制工具、数据收集和分析工具、改善方案的优选工具等。
这些工具可以帮助分析人员更加高效地完成分析工作，并提出切实可行的改善方案。
三、价值流分析在流程改进中的应用1. 识别和消除浪费价值流分析可以帮助企业识别和消除各个环节中的浪费。
通过细致的观察和数据收集，可以找出哪些活动对顾客并没有创造价值，进而对这些活动进行优化或者消除。
这样可以减少不必要的资源消耗，提高企业的效率和竞争力。
2. 优化生产流程通过价值流分析，企业可以深入了解生产流程中的各个环节和活动，并找出其中的瓶颈和优化的空间。
精益价值流分析与改善
精益价值流分析与改善（两天一晚）培训时间：年月常州参加对象: 企业中高层、生产质量、工艺工程、物料计划等工厂运营相关人员企业报名人数超过人以上，学员可以自带工厂案例进行实战，老师根据企业案例进行实战辅导，并会形成价值流分析报告给到企业。
课程费用: 人（含：教材、会务、午餐、茶点、税费）授课天数：天授课形式：公开课注：本课程可针对企业需求，提供内训服务，欢迎咨询！课程背景在工厂运营全面进入精益生产运营的今天，价值流分析作为一种寻找浪费、寻找改善点的精益工具，备受全球精益专家们的追捧，实施价值流管理，使企业尽可能保持产品或服务在成本、服务水平、质量等方面的竞争力，以及与之相关的测量、分析、改进过程。
本次培训向企业生产管理人员介绍价值流分析的思路与推行实践，结合工厂实际问题分组深入练习，掌握价值流绘制与分析步骤，最终使学员迅速找到改善点，帮助企业不断改进，以响应全球工厂运营的竞争。
整个课程将帮助学员系统了解的六大主要作用：、识别并计算出工厂制造周期，建立企业盈利模式改进的基础、系统化、数据化的帮助企业识别工厂运营流程中的所有改善点（代表性浪费）、对改善点进行优先级排序与关联性分析，找到系统遏制点，形成阶段改进规划、识别改善点与目标的差距，量化改善项目的目标、内在逻辑严谨，可识别出不准确或者造假数据，帮助改善者系统了解企业真实现状、结合增值比的变化，帮助企业确定改善的有效性，并形成可量化的成本收益课程收益了解制造周期对盈利的影响了解如何通过价值流图实现缩短制造周期的改进学会绘制价值流图–识别和消除浪费的工具掌握应用价值流设计对工厂改进的思路和方法学习运用价值流图分析寻找本公司的改善点掌握价值流图在办公流程中的运用（办公价值流）课程大纲第一部分：价值流之于企业盈利的重要性·企业盈利公式·生产现场对盈利的贡献核心速度与成本·制造周期对盈利的影响工厂全貌的分析·精益价值流改进与其它精益推行方式的对比性分析（案例对比）·企业如何通过价值流图开展缩短制造周期的改进·标杆企业利用价值流推行工厂改进的方式与重难点解析·优秀企业的改善案例介绍—了解利用价值流图的思路及改进模板第二部分：价值流图介绍—寻找及消除浪费的工具价值流图介绍·价值流的定义与应用范围及层级·价值流图的构成要素·价值流图图标定义与分类介绍·价值流图的主要作用点价值流图分析·价值流图的三层次读图法·价值流图读图点及分析方法·改善点排序及关联性分析·改善工具及方法的归纳与改善目标值的设定案例分享：某工厂价值流分析引导图价值流图绘制·绘制价值流程图基本步骤·选择产品族（分析）·理解客户的需求（计算）·绘制过程流（工序数据）·绘制物流（库存时间）·绘制信息流（计划模式）·计算与增值比·数据的定义和收集改进案例分享（德资工厂运营层面美资企业供应链层面）办公价值流图·办公价值流图的应用范围与应用特点·绘制办公价值流程图特殊图标与特殊表达方式·办公价值流图的数据特点与计算方式·不同要素的呈现方式（与生产价值流的差异）·办公价值流读图中的注意点与特殊处理方式案例分享：电梯行业产品设计办公价值流图解析第三部分：价值流图分析实战工作坊（学员提前准备案例产品线及数据）价值流图实战绘制（分组，每组人左右）·现场数据收集(组长带队，讲师在现场支持答疑）·现状图绘制（绘制与数据收集同步分工进行）·现状图分析（组员先读图再与讲师沟通分享）·爆炸图的确定（三层次读图法的运用）·改善点关联性分析和排序（结合价值流分析引导图确定改善点、改善次序及目标值）输出：价值流现状图、改善爆炸点及排序、第一阶段改善机会、改善项目目标值价值流设计改进·价值流分析与改进的步骤·价值流分析与改进需考虑的问题（生产流程与办公流程的区别）·关注满足客户的需求（产能与质量）物料采购策略与按需计划体系生产节拍（）客户节拍（）非标行业的设计模块化与标准化的提升（满足的需求）·关注企业的盈利（缩短制造周期）均衡排产的实现（如何结合、等系统）柔性化生产线与生产线平衡的稳定与持续改进（换型、停机、合格率）·价值流改进项目的选择·未来价值流图的绘制·价值流改进项目的项目管理案例分享：某汽车零部件行业价值流改进项目管理模板第四部分：价值流设计改进实战工作坊未来价值流图设计·未来图的绘制（与讲师研讨不断改进）·待改善项目的确立·行动改进计划（各组交互模拟方案可执行性）·改善项目项目管理思路·改善项目中改善工具的使用（结合已确定项目进行工具使用的重难点分享）·完成项目改善报告（包含目标、当前图、改善点选择、未来图、行动计划等）·改善点模拟讲师介绍顾问资历中企联高级咨询师、培训师、通用汽车全球精益黑带大师、智能工厂实战专家现任上海临港国际人工智能产业研究院副院长已在数十家企业内成功策划和推行精益及自动化系统改善活动曾任职于世界强通用汽车生产运营经理、新产品平台项目总监曾任职于世界强汽车零部件公司供应商管理亚太区高级顾问曾负责英国气动公司在华制造基地的筹建工作并担任工厂总监分别在美国、日本、韩国、德国等地有过国外培训及项目实施的经历擅长领域精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合；擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。
实现精益生产的八大改善
实现精益生产的八大改善精益生产是一种有效的管理方法，旨在通过优化和改进生产流程，实现高效率和高质量的生产。
它主要通过减少浪费、提高生产效率和质量，以及满足客户需求来达到这些目标。
精益生产是基于一系列改善活动的方法论，其中包括八大改善。
1. 价值流分析（Value Stream Mapping）：价值流分析是通过对现有生产流程进行全面而详细的研究，以识别其中存在的浪费、瓶颈和无效操作。
通过这一改善活动，组织可以确定并优化整个价值流程，以获取更高的生产效率和质量。
2. 蜂窝式生产（Cellular Manufacturing）：蜂窝式生产是一种将生产设备和工作站重新组织为相邻的小组的方法。
这种方法可以减少物料的移动和等待时间，提高生产效率和质量。
3. 单品流生产（One-Piece Flow）：单品流生产是一种将生产流程分为独立且顺序完成的单步操作的方式。
这种方式可以降低库存和生产周期，减少浪费和缺陷的发生，提高生产效率和质量。
4. 建议系统（Suggestion System）：建议系统是一种鼓励员工积极参与改进活动的方法。
通过接受员工的建议和建议，并及时采取行动，并给予奖励和认可，可以激发员工的创新和动力，推动持续改进。
5. 周期时间分析（Takt Time Analysis）：周期时间分析是通过识别客户需求和所需生产时间的差异来优化生产计划和生产节奏的方法。
通过确保生产速度与客户需求相匹配，可以减少浪费和库存，并提高交付的及时性和质量。
6. 5S整理（5S Sorting）：5S整理是一种通过创造和维持整洁、有序、清洁和安全的工作环境来提高效率和质量的方法。
通过定期维护工作区域，并标准化和训练员工以正确执行5S原则，可以减少浪费和错误，并提高生产效率和质量。
7. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是精益生产中最关键的一步。
它强调组织应不断寻求改进的机会，并持续努力提高生产效率和质量。
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客户经理 销售
电子 邮件
Customer
Line rate：1.9T/天（0.13） Line rate：1.1T/天（0.12） 出货频率:2天/次 OTD:100%
M+6 Forecast + 供应链
送货周期：2天/次 送货量：30T
计划物流部 日发货计划 日计划:每天 预测计划:一周
1.5天/次 运货周期：2天
3
A
4
A
曹 敏 陈育英 何 勇 陈育英 邓发军 陈育英
实现BS200从库存区到NDE 评审并优化当前BS200工字轮供应NDE的物 的拉动式供应 流方式 实现模子的拉动式供应 确定不同模子的最大库存量与安全库存量， 并通过看板实现目视化和拉动式供应
实现NDE拉拔到成品入库之 NA 间的拉动式生产
Done In process TBD
25 Aug
ISC 收
货
入
库
技 术 QA 判断 焊 接 使 用
领 料 配 送
工人下盘监测
NDE生产拉拔
按要求取 样
装 箱 运 输 成 品 放 行
标 识 /包 装
注 册 S A P
打 包 入 库
到
货
No. 八大浪费 1 2 3 4 5 6 7 8 9 ISC原材料库存高 NDE设备闲臵 NDE拉拔等待久（人等设备或设备等人） 价值流图绘制/图标讲解 ISC料、BS200、模链转运距离大 翻包 – 品质过剩 成品放行等待时间长 ISC材料库、成品库内库存不良品多 ……
SAP
注册入库 等待入库 量:6T 注册入库时间
增 值 比：增值时间与生产周期时间之比
增值时间：= 每只成品盘的生产时间
= 14 = ？
实践证明：增值比每提高一倍，成本下
制造周期：=（在库在线重量/线率）X 一天工作时间
= 430.5
=
X 每天成品盘的生产数量盘 X 3600秒 X 1.3 X 3600
No.
Program
Owner
All
Amos Zhang DFJ & All DFJ & All DFJ & All DFJ & All
Start
23 Aug
23 Aug 25 Aug 25 Aug 26 Aug 29Aug
Deadline
23 Aug
25 Aug 25Aug 25 Aug 29 Aug 29Aug
SAP
BBSC
客户经理
(BMC)
电子邮件 Line rate：9.9T/天（0.13） Line rate：1.1T/天（0.12） 出货频率:2天/次 OTD:100% 同发货频次
M+6 Forecast + 供应链
1.5天/次 运货周期：2天
送货周期：3次/周 送货量：30T
Schedule
含三天生产计划
No. 关键指标 1 2 3 4 5 6 7 线率 出货频次
发货批量 库存量 等待打包数量 等待入库数量 在线拉拔数量
数据表现
11吨/天 2天/次 20吨 110吨 2吨 6吨 73.4吨
No.
8 9 10 11 12 13 14
关键指标
现场成品
数据表现
10吨
现场BC质量
等待时机 ISC 库存 不良ISC ISC送货周期 ISC运输批量
下盘检测 SAP注册 3min /次
取样时间： 10min 不良率：0% 实验室每天取 样一次 问题：取样长 度不足
打包 4 个班共四人 Shift:1 人 等待打包：2T 等待入库：6T 打包发现异常： 2-3% 每托盘耗时： 10-15min
ISC原料 供应商BBAP OTD：70%
SAP
SA P
1
价值流概要
高品质 短交期 高生产性
持续的改善
（专业、作业、设备、固有技术等向上）
不断的发现问题和改善课题
发现异常 停止功能 工 程 内 造 就 品 质 异常呼叫 系统 品质状况 目视化 再发防止 对策
顾客获得满意 公司获得利益 员工获得满足
自 働 化
设备自动 停止功能 人与设备 分离
小批量生产 - 换产缩短 - 多能工 - 多工程 - 柔性化 连续流 -一个流 -少人化
显现问题、发现浪费
为实施精益改善提供依据 杜绝浪费根源
1: STEP 选择产品系列 2: STEP 描述、绘制现状价值流图 3: STEP 描述、绘制未来价值流图 4: STEP 制定价值流改善计划、实现未来价值流（改善）
SW价值流分析
Team Champion: Amos Zhang Team Leader: Team Member:
增值活动应该像河水一样流淌---
精益关注的是流程的速度，速度越快，表明能力越强； 增值比＝产品增值时间/产品的制造周期，它用来衡量 流程的效率 多数企业增值比为0.5%－5％（丰田公司20%-30% ) 实践证明：增值比每提高一倍，成本下 降3％－5％！
帮助你分析整个产品价值流的工具 直观的看到现状
降 3％－ 5％！ / 11 X 23
X 3600秒 X 3600
？
线
率：= 每月客户需求量/每月天数
= = 330 11吨/天 / 30
SW当前增值比
SW增值比 = 增值时间/制造周期= ?/ ?=1.95%
1.95 %
SW未来增值比
4.30 %
24
No. Priority Point 1 A
Corrective Actions
Action Description NA 精细化分工: 专人上下盘、专人调车、专人 从事异常处理
Resp. 何 勇 张落尘 范同贺 陈育英
Deadline Oct.30 Dec.30 Sep.15
提高NDE 确定NDE拉拔标准工时 拉拔效率 操作人员分工明确
明确划分对应不同产品结构 以最少切换为目的，将所有NDE机台分为不 的生产区域和设备 同模块，对应生产不同规格的产品或产品类 别 2 A NDE车台 订单分配调整 成品 BC质量每周处理2次 在库成品 优化翻包流程 翻包 及时处理翻包不良品 (包括挑剩的产品) 逐步取消翻包 物流与信 实现ISC材料到NDE的拉动 息流 式供应
生产过程
客户和Байду номын сангаас应商
数据 箱
生产单元
推动
拉动
看板箱
货店
产出
回收
Weekly schedule
信号
手动信息
生产看板
拉动环
平准化箱
先入先出
缓存区
预计回收
改善点
检查调度
物料取用
ERP
管理者
ISC原料 供应商BBAP OTD：70%
Customer
月需求计划，周计划
联络运输车辆， 每月2-3次误时
SAP Control-planning
SAP
工字轮
NDE拉拔
取样测试 生产线拉拔 数量：73.4T B质量：0.2T 总停车数量：21 人工作量：18台 换型时间：65分钟 等待时间：2.5h 上下盘时间：15min A质量：10T BC质量 ：7.2T
ISC料库 库存量:222T 不良率:50%
领料配送
焊接
焊接时间：6min 合格率 100 %
No. 项目成员
Deng Fajun Vincent、Tony、Xu Yuming、Jiang Feng、Chen Yuyin
职责
1
2 3 4 5 6 7 8 9
张落尘
邓发军 何 勇 范同贺 曹 敏 徐宇明 蒋 锋 陈育英 李文龙
确定项目，提供资源
组织会议，报告制成，项目跟进 参加项目策划并提供项目指导 安排项目范围内的所有涉及生产的项目执行 安排项目范围内的所有涉及QA的项目执行 安排项目范围内的所有涉及技术的项目执行 安排项目范围内的所有涉及生产的项目执行 安排项目范围内的所有涉及计划的项目执行 标准工时测定
No. Priority Point 5 B
Corrective Actions
Action Description
Resp. 徐宇明
Deadline Sep.30 Sep.30 Oct.30 Nov.30 Long Ti me TBD
7.2吨
2.5小时 222吨 100吨 3次/周 30吨/次
Cycle time 180 mins C/over time 195 mins
Dispensing Factory
OEE Not measured # shifts 1 Avail time 7.5 hrs RFT 90%
I 库存 操作者 路运 海运 厂区运输
1
2 3 4 5 6
项目Kick Off
价值流知识培训 数据收集 绘制现在价值流 绘制未来价值流 制定行动计划
Action Plan的实施与跟进
7
8
DFJ & All
Frequently
2 Sep
NA
31 Dec
NA
标准化
Done
In process
TBD
我们工厂SW目前生产0.12mm，0.13mm，0.14mm三种产品结构，其中0.12和0.13的生产量占95%以上，
SAP
22
技术QA判定 ISC退料率：
工 字 轮 存 放
发货预测下达 倒班领班
增值比 514.5*3600
=4.3%
SAP放行发 货周期：1H
工字轮看板
发货看板
仓库 存储周期：6 天 最大库存： 6*11=66T FIFO 运输批量： 2 天*11=22T 返工率：