2213《精密加工与特种加工》考试大纲
精密加工与特种加工
第一阶段测试卷考试科目:《精密加工与特种加工》第一章至第三章(总分100分)时间:90分钟__________学习中心(教学点)批次:层次:专业:学号:身份证号:姓名:得分:一、填空题(每空1分,共10分)1、超精密加工对机床的基本要求是:、高刚度、、高自动化。
2、微量切削加工中,由于材料晶粒的机械性能不同产生的的影响,使得材料纯度越高加工质量越好。
3、精密切削时被挤压的材料在刀具移过之后,工件加工表面形成隆起,称之为。
4、精密加工对环境条件的要求主要有、、空气洁净。
5、超硬磨料砂轮的修整包括和两个过程。
6、金刚石晶体主要的晶面指数有(100)晶面、、。
二、判断题(正确的打√,错误的打×,每小题1分,共10分)1、金刚石刀具尖刃安装方便,磨损后需要立即重磨。
()2、超硬磨料砂轮可以磨削陶瓷但不能磨削铁类黑色金属。
()3、金刚石刀具常用来加工陶瓷、玻璃等硬脆材料。
()4、金刚石刀具方向选择不当,在切削力作用下,刀具可能产生解理劈开。
()5、金刚石刀具切削加工进给量对表面质量的影响很大程度上取决于刀具的几何形状。
()6、一般常用金刚石刀具加工硬质合金、铸铁等材料。
()7、金刚石刀具精密切削时,为获得高质量表面,一定要采用高的加工速度。
()8、多面镜可以用金刚石刀具进行车削。
()9、微量切削时,由于晶界段差的影响,晶粒越细工件表面质量越好。
()10、切削深度的分辨率是指切削厚度的稳定性。
()三、单项选择题(从以下选项中选出1个正确答案,每小题1分,共15分)1、下列哪种方法不是金刚石晶体的定向方法。
A、人工目测B、激光定向C、X射线定向D、离心法2、下列四个选项中,属于超硬磨料的是。
A、白刚玉B、棕刚玉C、立方氮化硼D、碳化硼3、下列哪个选项不是精密超精密机床上采用的导轨的结构形式。
A、空气静压导轨B、液体静压导轨C、气浮导轨D、滑动导轨4、下列精度不属于当前精密加工精度范围的是。
A、1-0.1umB、0.01mmC、Ra0.01umD、Rmax0.2um5、由于金刚石刀具材料很高,所以对机床动态精度及抗振性要求高。
精密和超精密加工技术考试资料
精密和超精密加工技术考试资料当刃口半径为某值时,切下的最小切削厚度min和Fy|Fx的比值和刀具材料的摩擦系数。
按加工精度划分一般加工、精密加工、超精密加工(细微加工、超细微加工、光整加工、精整加工)三个阶段机密制造的主要研究领域精密切削、精密磨削和研磨、特种精密加工、细微加工。
金刚石车刀地固定方法机械加固,用粉末冶金法固定,使用粘结或钎焊固定金刚石。
一次性使用不重磨的精密金刚石刀具,将金刚石钎焊在硬质合金片上。
普通磨具中磨料的含量用组织表示,超硬磨具中磨料的含量用浓度表示。
超硬磨具中磨料的含量用浓度表示。
成形磨削、沟槽磨削、宽接触面平面磨削选用高质量浓度;半精磨精磨选用细粒度,中质量浓度;高精度、低表面粗糙度值的精密磨削和超精密磨削选用细粒度,低质量浓度。
常见的制造涂覆磨具的方法有重力落砂法涂敷法、静电植砂法砂轮的修整用量有修整导程、修整深度、修整次数、光修次数磨削用量砂轮速度、工件速度、工件纵向进给量、横向进给量(吃刀量)、横向进给次数、光磨(无火花磨削)常见的砂带修整方法有滚压法对磨法预磨法砂带磨削的除尘液体摩擦轴承根据润滑模的形成原理不同分为液体动压润滑轴承液体静压润滑轴承主轴的驱动方式电动机通过带传动驱动、电动机通过柔性联轴器驱动、采用内装式同轴电动机驱动超精密机床的总体布局1)主轴箱位置固定,刀架装在十字形滑板上2)T形布局3)R-θ布局4)立式结构布局床身和导轨的材料优质耐磨铸铁、花岗岩、人造花岗岩按两导轨面间的摩擦性质分类空气或液体静压导轨、流体动压导轨。
按中间滚动体的不同而分为:滚珠导轨、滚柱导轨、滚针导轨及滚动轴承导轨等。
滑动导轨分两大类——凸形和凹形数控机床的伺服系统按其功能可分为:进给伺服系统和主轴伺服系统。
进给伺服系统通常由伺服驱动装置、伺服电机、机械传动机构及执行部件组成。
常见的微量进给装置的应用有实现微量进给;实现超薄切削;在线误差补偿;用于切削加工非轴对称特殊型面固结磨料:将磨料或微粉与结合剂粘合在一起,形成一定的形状并具有一定强度,再采烧结、粘接、涂敷等方法形成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。
江苏自考02213 精密加工与特种加工
2213 精密加工与特种加工第一章概论 P1领会: 精密与特种加工技术基本概念,对材料可加工性和结构工艺性等的影响1.精密与特种加工技术基本概念精密加工含:微细加工、光整加工、精整加工特种加工(NTM):利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能的能源进行加工的非传统加工方法。
2.精密与特种加工对材料可加工性和结构工艺性的影响1)提高了材料的可加工性2)改变了零件的典型工艺路线3)大大缩短新产品试制周期4)对零件结构的设计产生很大的影响5)对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响掌握: 精密与特种加工技术分类、应用特点1.按加工成形原理特点分类:1)去除加工(从工件上去除多余材料),分散流;2)结合加工(利用理化方法将不同材料结合在一起,分为附着<电镀、气相沉积>、注入<表面渗碳、离子注入>、连接 <焊接、粘接>),汇合流;3)变形加工——流动加工(利用力、热、分子运动等手段使工件产生变形改变其尺寸、形状、性能<锻造、锻造,液晶定向>),直通流。
2.按加工方法机理分类:传统加工(使用刀具进行切削加工)、非传统加工(利用机、电、声、热、化学、磁、原子能等能源进行加工)、复合加工(采用多种加工方法)3.技术特点:1)不主要依靠机械能,而主要依靠其他能量去除工件材料2)工具的硬度可低于被加工工件材料的硬度,有些不需要工具;3)加工过程中,工具与工件之间没有显著的机械切削力,适合精密加工低刚度零件;4.特种加工技术的应用:1)难切削材料的加工;2)特殊复杂型面的加工;3)各种超精密、光整零件的加工;4)特殊要求零件的加工。
可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属、非金属、复合材料,适合于加工复杂、微细表面、低刚度的零件,有些还进行超精密加工、镜面加工、光整加工及纳米级加工。
第二章金刚石刀具精密切削加工 P11领会:精密切削加工方法、种类及其实现条件,超精密机床组成及其关键部件1.超精密加工方法1)按加工方式分为:切削加工、磨料加工<固结磨料、游离磨料>、特种加工、复合加工;2)按机理分类:去除加工、结合加工、变形加工,还可分为传统加工(指利用刀具切削加工、固结磨料和游离磨料加工)、非传统加工(指利用电、磁、声、光、化学、核等能量对材料进行加工处理)、复合加工(多种加工方法结合),目前以切削、磨削、研磨的传统方法占主导。
《精密加工与特种加工》课程教学大纲
《精密加工与特种加工》课程教学大纲一、《精密加工与特种加工》课程说明(一)课程代码:0215019(二)课程英文名称:Special type Machining(三)开课对象:机械工程学院本科各专业(四)课程性质:本课程是机械专业的专业选修课。
通过本课程的学习,使学生开阔工艺领域的眼界,开拓加工方法的思路,为选用新工艺及解决加工难题和改善工艺措施打下一定基础。
(五)教学目的:通过本课程的学习,使学生开阔工艺领域的眼界,开拓加工方法的思路,为选用新工艺及解决加工难题和改善工艺措施打下一定基础。
(六)教学内容:本课程主要包括金刚石刀具精密切削加工、精密与超精密磨料加工、电火花加工、电火花线切割加工、电化学加工、激光加工、超声波加工、电子束和离子束加工等几个部分。
通过教学的各个环节使学生使学生开阔工艺领域的眼界,开拓加工方法的思路。
(七)学时数、学分数及学时数具体分配:学时数:32学时分数: 2学分(八)教学方式:以多媒体教学手段为主要形式的课堂教学。
(九)考核方式和成绩记载说明:考核方式为考试。
严格考核学生出勤情况,达到学籍管理规定的旷课量取消考试资格。
综合成绩根据平时成绩和期末成绩评定,平时成绩占40% ,期末成绩占60% 。
二、讲授大纲与各章的基本要求第一章概论教学要点:了解特种加工的产生背景、特点、方法、分类、地位和作用。
教学时数:2学时教学内容及考核要求:特种加工的产生背景、特点、方法、分类、地位和作用第二章金刚石刀具精密切削加工教学要点:了解超精密加工的难点和方法,了解超精密机床及其关键部件,掌握超精密切削对刀具的要求,了解金刚石刀具的结构。
教学时数:2学时教学内容及考核要求:超精密加工的原理和方法,机床及其关键部件,超精密切削对刀具的要求,金刚石刀具的结构。
第三章精密与超精密磨料加工教学要点:掌握精密磨削和超精密磨削机理,了解超硬磨料砂轮磨削工艺,掌握研磨与抛光的加工机理,了解精密研磨和抛光的主要工艺因素。
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第一章概论﹡精密与特种加工的特点P2主要依靠机械能; ②工具硬度可低于工件;③在加工过程中,工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用。
可解决: ①高硬度、高强度、高韧性、高脆性等各种难加工材料加工问题; ②精密、微细、形状复杂零件加工问题;③薄壁、弹性等低刚度零件加工问题。
﹡精密加工范畴P2微细加工、完整加工、精密加工﹡﹡精密与特种加工技术引起了机械制造领域的变革(综合)P3-4①提高了材料可加工性(不受材料硬度、强度、韧性、脆性影响,如硬质合金、淬火钢等不难加工)。
②改革了零件工艺路线(淬火由加工后改加工前,工序由分散改集中有利于工件质量)。
③缩短了新产品试制周期(直接加工复杂零件,节省了工装设计制造)。
④优化了产品结构设计(如电火花加工和电解加工有圆角过渡,模具不必采用镶拼结构)。
⑤改变了结构工艺性好坏的标准(可加工传统方法难加工的异形孔、微孔、弯孔、窄缝等)﹡﹡举例说明精密与特种加工技术对材料可加工型及结构工艺性的影响。
特种加工方法对材料的可加工性,不再受其硬度、强度、韧性、脆性等影响,容易加工传统方法难加工的金刚石、硬质合金、淬火钢、半导体、玻璃等材料,提高了材料的可加工性。
特种加工方法对过去因刀刃不能达到的圆角过渡、因大而复杂只能是镶拼的模具结构等都得以改进,使传统方法难于加工的异形孔、微孔、弯孔、斜孔、窄缝等得以实现,对各种复杂型面、低刚度零件、精微零件等加工发挥了重要作用.﹡﹡精密加工与传统加工的关系//精密与特种加工技术能否取代传统机械加工?为什么?(不能取代,互补、发展、延续,选用时考虑成本等因素)//精密与特种加工技术与普通切削的关系。
(综合)传统加工是指切削加工和磨料加工,是行之有效的实用加工方法,是主要加工手段,今后仍将占主导地位,应重视进一步发展。
但随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多,传统加工工艺必然难以适应。
特种加工扩大了加工范围,提高了加工精度、表面质量和加工效率,具很大潜力。
特种加工 复习大纲
特种加工复习摘要特种加工的特点特种加工的主要特点是:不是主要依靠机械能,而是主要采用其它能量(如电、化学、光、声、热等)去除金属材料;工具硬度可以低于被加工材料的硬度;加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力;特种加工对材料可加工性和结构工艺性等的影响提高了材料的可加工性改变了零件的典型工艺路线改变试制新产品的模式,缩短试制周期对产品零件的结构设计带来很大的影响重新衡量零件结构工艺性的好与坏微细加工和纳米加工的主要手段.电火花加工的基本条件必须使工具电极和工件被加工表面之间始终保持一定的很小放电间隙。
火花放电必须是瞬时的脉冲性放电,放电延续时间一般为10-7~10-3s,放电后需停歇一段时间。
火花放电必须在有一定绝缘性能(103~107Ωcm)的液体介质中进行。
电火花加工原理:加工时,脉冲电源的一极接工具电极,另一极接工件电极。
两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质(煤油、矿物油)中。
工具电极由自动进给装置控制,以保证工具和工件在正常加工时维持一很小的放电间隙(0.01~0.05mm)。
当脉冲电压加到两极间,将当时条件下极间最近点的液体介质击穿,形成放电通道。
由于通道的截面积很小,放电时间极短,致使能量高度集中,放电区域产生的高温使材料熔化甚至蒸发以致形成一个小凹坑。
第一次脉冲放电结束后,经过很短的时间间隔,第二个脉冲又在极间最近点击穿放电。
如此周而复始高频率的循环下去,工具电极不断的向工件进给,它的形状最终就复制在工件上,形成所需要的加工表面电火花腐蚀机理:电火花腐蚀是一个物理微观过程,这一过程大致分为四个连续的阶段:极间介质的电离、击穿,形成放电通道;介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀;电极材料的抛出;极间介质的消电离。
电火花加工特点主要优点适合于任何难切削材料的加工可加工特殊及复杂形状的零件主要用于加工金属导电材料局限性主要用于加工金属等导电材料加工速度慢存在电极损耗极性效应在电火花加工过程中,无论是正极还是负极,都会受到不同程度的电蚀。
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江苏:自考精密加工与特种加工教材大纲(发布时间:2006-11—16 9:38 来自:模考网)02213 精密加工与特种加工扬州大学编(高纲号 0627)一、课程性质及其设置目的与要求(一)课程性质和特点《精密加工与特种加工》课程是我省高等教育自学考试机械设计制造及其自动化专业(独立本科段)的一门重要的专业课程.其任务是使应考者获得精密和超精密加工技术的基本理论、基本知识和方法;初步掌握各种精密和超精密加工方法在生产中的应用.获得特种加工工艺的基本原理、常用工艺设备及应用的系统知识,初步具备分析、选择和使用各种常用特种加工工艺的能力.(二)本课程的基本要求通过对本课程的学习,应考者应达到以下具体要求:1、获得精密和超精密加工技术的基本原理和技术,包括超精密切削和金刚石刀具、精密和超精密磨削、研磨与抛光、精密和超精密机床设备、精密加工中的测量技术,在线测量和误差补偿技术、微细加工技术、精密加工的支撑环境等.2、初步具备精密和超精密加工工艺参数的选择及其对加工质量的影响.3、了解精密和超精密加工技术的现状和发展趋势。
4、掌握特种加工的基本理论和一般知识,包括常用加工工艺的加工原理、设备特点和有关应用。
5、在对各种常用特种加工工艺综合理解、比较的基础上,具有选择加工工艺、分析加工工艺过程及解决实际工艺问题的能力.6、了解特种加工技术应用现状和发展趋势.(三)本课程与相关课程的联系本课程的先修课程为电工电子学、大学物理、工程力学、机械设计、机械工程材料、数控技术、机械制造技术;其后续课程有其它专业课程、课程设计、毕业设计.二、课程内容与考核目标精密和超精密加工技术部分第一章精密和超精密加工技术及其发展展望(一)课程内容本章主要介绍了发展精密和超精密加工技术的重要性以及超精密加工的现状。
(二)考核知识点和考核要求1、识记:精密加工和超精密加工概念、领域,金刚石刀具两个重要问题,超精密加工中检测内容。
第二章超精密切削与金刚石刀具(一)课程内容本章主要介绍了超精密切削的切削速度选择;超精密切削时刀具的磨损和耐用度;超精密切削时积屑瘤的生成规律;切削参数变化对加工表面质量的影响;刀刃锋锐度对切削变形和表面质量的影响;超精密切削时最小切削厚度;金刚石刀具晶面选择对切削变形和加工表面质量的影响;超精密切削对刀具的要求及金刚石的性能和晶体结构;金刚石晶体各晶面的耐磨性和好磨难磨方向;单晶金刚石刀具的破损机理;金刚石晶体的定向;金刚石刀具的设计与制造。
特种加工考纲自考
江苏技术师范学院编(高纲号 0628)一、课程性质与其设置目的与要求(一)课程性质和特点《特种加工》课程是我省高等教育自学考试机械制造与自动化教育专业(独立本科段)的一门重要的专业课。
目前,各种特种加工方法在生产中应用日益广泛,在国民经济中占有重要的地位,对促进我国机械加工业的发展起到了巨大的作用。
该课程向应考者系统地介绍了各种特种加工方法、加工原理以与加工设备,可以提高应考者解决机械加工中特殊零件加工问题的能力,为我国机械制造业培养特种加工的技术人才服务。
本课程主要介绍了电火花加工、电化学加工、激光加工、电子束和离子束加工、超声加工、快速成形以与化学加工等基本原理、基本设备、工艺规律、主要特点和范围。
通过本课程学习,要求应考者初步掌握特种加工的基本原理、基本规律、工艺特点以与应用场合,了解特种加工设备的组成和工作原理,以与生产中广泛应用的实验方法。
在自学的过程中,应考者应经常参观特种加工现场,通过实践或交流来加深对特种加工的基本理论掌握和领会,做到理论与实践相结合。
(二)本课程的基本要求通过本课程的学习,应达到以下的要求:1、熟悉电火花加工、电化学加工、激光加工、超声加工的基本原理和工艺规律;2、掌握电火花加工、电化学加工、激光加工、超声加工的工艺过程与应用场合;3、了解常见的特种加工设备的组成和工作原理;4、了解电子束和离子束加工、快速成形以与化学加工等特种加工方法的基本原理和加工过程。
(三)本课程与相关课程的联系本课程的前修课程包括物理、机械制造技术、液压传动与气动技术,这些课程可以帮助应考者理解特种加工的原理,从而更好地掌握特种加工的工艺规律,达到熟练地运用特种加工方法从事生产实践。
二、课程内容与考核目标第一章概论(一)课程内容本章主要介绍了特种加工的概念、特点、分类和适用范围,特种加工对材料可加工性和结构工艺性的影响,以与特种加工产生背景和发展状况。
(二)学习目的与要求通过本章的学习,了解特种加工的产生和发展史,掌握特种加工的各种加工方法种类与使用范围,以与特种加工对材料可加工性和结构工艺性的影响。
精密加工与特种加工第1
《精密加工与特种加工》一、填空题(每空1分,共10分)1、超精密加工对机床的基本要求是:、高刚度、、高自动化。
2、微量切削加工中,由于材料晶粒的机械性能不同产生的的影响,使得材料纯度越高加工质量越好。
3、精密切削时被挤压的材料在刀具移过之后,工件加工表面形成隆起,称之为。
4、精密加工对环境条件的要求主要有、、空气洁净。
5、超硬磨料砂轮的修整包括和两个过程。
6、金刚石晶体主要的晶面指数有(100)晶面、、。
二、判断题(正确的打√,错误的打×,每小题1分,共10分)1、金刚石刀具尖刃安装方便,磨损后需要立即重磨。
()2、超硬磨料砂轮可以磨削陶瓷但不能磨削铁类黑色金属。
()3、金刚石刀具常用来加工陶瓷、玻璃等硬脆材料。
()4、金刚石刀具方向选择不当,在切削力作用下,刀具可能产生解理劈开。
()5、金刚石刀具切削加工进给量对表面质量的影响很大程度上取决于刀具的几何形状。
()6、一般常用金刚石刀具加工硬质合金、铸铁等材料。
()7、金刚石刀具精密切削时,为获得高质量表面,一定要采用高的加工速度。
()8、多面镜可以用金刚石刀具进行车削。
()9、微量切削时,由于晶界段差的影响,晶粒越细工件表面质量越好。
()10、切削深度的分辨率是指切削厚度的稳定性。
()三、单项选择题(从以下选项中选出1个正确答案,每小题1分,共15分)1、下列哪种方法不是金刚石晶体的定向方法。
A、人工目测B、激光定向C、X射线定向D、离心法2、下列四个选项中,属于超硬磨料的是。
A、白刚玉B、棕刚玉C、立方氮化硼D、碳化硼3、下列哪个选项不是精密超精密机床上采用的导轨的结构形式。
A、空气静压导轨B、液体静压导轨C、气浮导轨D、滑动导轨4、下列精度不属于当前精密加工精度范围的是。
A、1-0.1umB、0.01mmC、Ra0.01umD、Rmax0.2um5、由于金刚石刀具材料很高,所以对机床动态精度及抗振性要求高。
A、硬度B、韧性C、脆性D、强度6、金刚石刀具切削时多采用冷却润滑液,下列哪项不是其主要作用。
特种加工复习纲要(老师给的)汇总
特种加工复习纲要一、重点章节:电火花加工、电火花线切割加工、电化学加工、激光加工、快速成型制造等。
题型:填空、概念、问答、计算等。
二、重点概念特种加工:是将电能、热能、光能、声能和磁能等物理能量及化学能量或其组合乃至与机械能组合直接施加到被加工的部位上,从而实现材料去除的加工方法,也被称为非传统加工技术。
极性效应在电火花加工中,把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。
浓差极化:在外电场的作用下,在阳极极化过程中,电化学反应进行得很快,而电极表面液层中金属离子的扩散和迁移的速度较慢,来不及扩散到溶液中去,使阳极表面造成金属离子堆积,引起电位值增大。
电解加工:是利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理来去除工件材料的制造技术。
平衡间隙:当电解加工一定时间后,工件的溶解速度和阴极的进给速度相等,加工过程达到动态平衡,此时的加工间隙为平衡间隙。
吸附效应:在采用负极性加工时,在油类介质中放电加工会分解出负极性的游离碳胶粒,在合适的脉宽、脉间条件下将在放电的正极上形成一定强度和厚度的化学吸附碳层,即炭黑膜,叫吸附效应。
利用吸附效应可以降低电极损耗。
电化学加工:是指通过电化学反应从工件上去除或在工件上镀覆金属材料的特种加工方法。
激光加工:是利用激光束与物质相互作用的特性,对材料(包括金属与非金属)进行切割、焊接、表面处理、打孔及微加工等的一种特种加工技术。
电化学钝化金属在电解液中电解时,电流密度增加到一定值后,金属溶解速度在大电流密度下维持一段时间后反而下降,使铁成稳定状态不再溶解。
称为电化学钝化极化:当电解液有电流通过时,电极电位的平衡状态遭到破坏,使阳极的电极电位向正移、阴极的电极电位向负移,这种现象称为极化。
跃迁:被激发到高能级的原子一般是很不稳定的,它总是力图回到能量较低的能级去,原子从高能级回落到低能级的过程称为跃迁。
快速成形技术:是由CAD模型直接驱动的,快速制造任意复杂形状的三维物理实体的技术。
精密加工与特种加工 考点概要
超精密加工技术超精密加工是指被加工零件的尺寸精度为0.1~0.01μm,加工表面粗糙度达Ra0.03~0.0051μm数量级的加工技术。
随着加工技术的发展,超精密加工的技术指标也在不断变化。
一般加工:精度10μm左右,Ra0.3~0.8μm;精密加工:精度10—0.1μm左右,Ra0.3—0.03μm;超精密加工:精度0.1—0.01μm 左右,Ra0.03—0.05μm;纳米加工:精度高于0.001μm,Ra小于0.005μm。
超精密加工的主要方法有:1)金刚石刀具超精密切削;2)精密和镜面磨削;3)精密研磨和抛光;1.金刚石刀具超精密切削1.金刚石刀具超精密切削金刚石刀具拥有很高的高温强度和硬度,而且材质细密,经过精细研磨,切削刃可磨得极为锋利,表面粗糙度值很小,因此可进行镜面切削。
金刚石刀具超精密切削主要用于加工铜、铝等有色金属,如高密度硬磁盘的铝合金基片、激光器的反射镜、复印机的硒鼓、光学平面镜,凹凸镜、抛物面镜等。
2.精密和镜面磨削2.精密和镜面磨削磨削时尺寸精度和几何精度主要靠精密磨床保证,可达亚微米级精度(指精度为1~10-2μm)。
在某些超精密磨床上可磨出十纳米精度的工件。
在精密磨床上使用细粒度磨粒砂轮可磨削出Ra=0.1~0.05μm的表面。
使用金属结合剂砂轮的在线电解修整砂轮的镜面磨削技术可得到Ra0.01~0.002μm的镜面。
3.精密研磨和抛光3.精密研磨和抛光精密研磨和抛光技术意指:使用超细粒度的自由磨料,在研具的作用和带动下加工表面,产生压痕和微裂纹,依次去除表面的微细突出处,加工出Ra0.01~0.02μm的镜面。
超精密加工是以精密元件为加工对象。
超精密加工必须具有稳定的加工环境,即必须在恒温、超净、防振等条件下进行。
另外,精密测量是超精密加工的必要手段,否则无法判断加工精度。
金刚石超精密加工技术◆机理、特点切削在晶粒内进行;切削力>原子结合力(剪切应力达13000N/ 13000N mm2);刀尖处温度极高,应力极大,刀尖处温度极高,应力极大,普通刀具难以承受高速切削(与传统精密切削相反)工件变形小,高速切削(与传统精密切削相反),工件变形小,表层高温不会波及工件内层,可获得高精度和好表表层高温不会面质量。
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《精密加工与特种加工》(2213)自学考试大纲Ⅰ课程性质与设置目的一、课程性质和任务《精密加工与特种加工》是全国高等教育自学考试机械制造与自动化专业的一门专业课。
它的实践性很强,既要掌握数控技术概念,又要掌握数控机床的结构,还要动手编程。
为了使从事机械行业的人士通过该课程的学习和考试,掌握数控加工的基础知识,具备数控编程的能力。
本考试课程所用教材是《数控机床与编程》,刘书华主编,机械工业出版社。
本课程的先行课是《数控技术及应用》,二、教学目的本课程的目的在于,使参试者了解数控技术基本概念,初步掌握数控机床的组成和机械结构的组成及其各部分的特点,初步掌握编程基本指令,能对较复杂的零件进行编程,同时也为后继课程的学习打下坚实的基础。
三、课程要求《精密加工与特种加工》是一门应用性很强的课程,它所涉及的内容也十分广泛。
本课程的具体要求是,使参试者比较全面系统地初步掌握数控技术的基本概念、数控机床的组成、机械结构的组成及其各部分的特点,初步掌握编程基本指令。
所选取的内容包括以下几个方面:数控机床概述,数控系统及其应用,数控机床的机械结构,数控加工系统的工艺装备,数控加工工艺基础,数控编程。
参试者在学习本课程中应把重点放在三方面:一是掌握数控机床的机械结构各方面的知识,二是掌握数控加工系统的工艺装备和数控加工工艺基础,三是掌握数控编程中所用的各项指令。
Ⅱ考试内容与考核目标第一章数控机床概述一、学习目的和要求1、了解数控机床的产生和发展过程2、了解数控机床的特点及应用3、理解数控系统的组成和工作原理的基本知识4、了解数控机床的分类的方法二、课程内容(一)数控机床的产生和发展1、数控机床的产生2、计算机数控3、数控机床和数控系统的发展4、机械制造系统的发展(二)数控机床的特点及应用1、数控机床的优点2、数控机床应用范围(三)数控机床的组成和工作原理1、数控机床的组成2、数控机床的工作原理3、数控系统的主要工作过程(四)数控机床的分类1、按控制系统的特点分类2、按执行机构的伺服系统类型分类3、按加工方式分类4、按照功能水平分类三、考核知识点(一)数控机床的特点及应用(二)数控机床的组成和工作原理(三)数控机床的分类四、考核要求(一)数控机床的特点及应用识记:数控机床的优点识记:数控机床应用范围(二)数控机床的组成和工作原理理解:数控机床的组成理解:数控机床的工作原理简单应用:在实际生产中观察数控机床加工零件的过程(三)数控机床的分类识记:按控制系统的特点分类识记:按执行机构的伺服系统类型分类识记:按加工方式分类识记:按照功能水平分类简单应用:现场判别数控机床的类别第二章数控系统及其应用一、学习目的和要求1、了解数控系统的基本硬件结构基本知识2、了解数控系统控制软件的功能与结构的基本知识3、了解经济型数控系统的构成原理4、了解数控系统的选用方法二、课程内容(一)数控系统的基本硬件结构1、基本硬件构成2、微机基本系统3、接口(二)数控系统控制软件的功能与结构1、控制软件的结构2、数控系统的功能(三)经济型数控系统的构成原理1、经济型数控系统的概述2、数控系统的硬件组成3、数控系统的软件组成(四)数控系统的选用方法1、数控系统与机床的配合2、数控机床的精度三、考核知识点(一)数控系统的基本硬件(二)数控系统的选用四、考核要求(一)数控系统的基本硬件识记:基本硬件构成识记:微机基本系统识记:接口(二)数控系统的选用识记:数控系统与机床的配合识记:数控机床的精度应用:现场收集数控系统与机床配合的资料第三章数控机床的伺服系统一、学习目的和要求1、了解伺服系统的基本情况2、掌握步进电机驱动系统知识3、了解直流伺服电机和交流伺服电机的特性二、课程内容(一)概述1、数控机床对伺服系统的要求2、伺服系统常用的驱动元件(二)步进电机驱动系统1、步进电机及其工作原理2、步进电机的参数选择3、步进电机的控制与驱动(三)直流伺服电机和交流伺服电机的特性三、考核知识点步进电机驱动系统四、考核要求步进电机驱动系统理解:步进电机及其工作原理识记:步进电机的参数选择识记:步进电机的控制与驱动简单应用:实际了解步进电机的工作情况第四章数控机床的位置检测装置一、学习目的和要求1、了解数控机床位置检测装置的基本知识2、了解编码器和编码盘的基本知识3、了解光栅装置的基本知识4、了解磁栅装置的基本知识5、了解旋转变压器测量装置的基本知识6、了解同步感应器测量装置的基本知识二、课程内容(一)概述1、开环、闭环、半闭环系统2、数控机床对检测装置的要求、检测装置分类(二)编码器和编码盘1、增量式光电编码器2、编码盘测量装置(三)光栅测量装置1、光栅测量的工作原理2、光栅测量装置的数字变换线路3、读数头4、等倍头透镜系统(四)磁栅测量装置1、磁栅测量装置的组成2、磁头3、检测电路(五)旋转变压器测量装置1、旋转变压器的结构2、旋转变压器的组成及工作原理3、相位工作方式4、幅植工作方式5、感应同步器测量装置6、感应同步器的结构7、感应同步器的工作原理三、考核知识点(一)开环、闭环、半闭环系统(二)数控机床对检测装置的要求、检测装置分类(三)光栅测量装置工作原理四、考核要求(一)概述识记:开环、闭环、半闭环系统识记:数控机床对检测装置的要求识记:检测装置分类(二)光栅测量装置识记:光栅测量的工作原理识记:光栅测量装置的数字变换线路识记:读数头识记:等倍头透镜系统第五章数控机床的机械结构一、学习目的和要求1、了解数控机床的总体结构知识2、了解数控机床机械结构要求的范围3、理解数控机床的主传动系统设计方法4、了解同步带传动的基本知识5、理解数控机床的进给传动的系统类型6、了解数控机床的液压与气压传动系统7、理解机床支承件的功用和要求8、理解数控机床导轨功用和要求二、课程内容(一)数控机床的总体结构1、数控机床机械结构的组成2、数控机床的总体布局(二)数控机床机械结构要求1、高刚度2、高抗振性3、高的低速运动平稳性4、高的定位精度5、热变形对加工精度的影响6、人机关系要求(三)数控机床的主传动系统1、对主传动系统的要求2、数控机床主轴的调速方法3、分级变速系统的设计4、无级变速传动链的设计5、主轴部件及主轴箱6、高速主轴的设计(四)同步带传动1、同步带传动的特点2、同步带结构和规格3、带轮结构(五)数控机床的进给传动系统1、滚珠丝杠传动2、静压丝杠螺母副3、双导程蜗杆蜗轮副4、齿轮传动副5、直线电动机系统(六)数控机床的液压与气压传动系统1、电动系统与液压系统的比较2、气压系统与的比较3、液压传动系统4、气压传动系统(七)机床支承件1、机床支承件及其功用2、对机床支承件的基本要求3、数控机床机床支承件的结构特点4、床身5、立柱(八)数控机床导轨1、机床导轨的功用2、导轨的基本3、导轨的基本类型及特点4、数控机床常用的滑动导轨5、滚动导轨三、考核知识点(一)数控机床的总体结构(二)数控机床机械结构要求(三)数控机床的主传动系统设计方法(四)带传动(五)数控机床的进给传动的系统(六)数控机床的液压与气压传动系统(七)机床支承件(八)数控机床导轨四、考核要求(一)数控机床的总体结构识记:数控机床机械结构的组成识记:数控机床的总体布局简单应用:现场观察各类数控机床的总体布局(二)数控机床机械结构要求识记:高刚度识记:高抗振性识记:高的低速运动平稳性识记:高的定位精度识记:热变形对加工精度的影响识记:人机关系要求(三)数控机床的主传动系统理解:对主传动系统的要求理解:数控机床主轴的调速方法理解:分级变速系统的设计理解:无级变速传动链的设计理解:主轴部件及主轴箱识记:高速主轴的设计综合应用:设计分级变速系统(四)同步带传动识记:同步带传动的特点识记:同步带结构和规格识记:带轮结构(五)数控机床的进给传动系统理解:滚珠丝杠传动识记:静压丝杠螺母副识记:双导程蜗杆蜗轮副理解:齿轮传动副识记:直线电动机系统简单应用:现场观察滚珠丝杠、齿轮传动副的结构(六)数控机床的液压与气压传动系统识记:电动系统与液压系统的比较识记:气压系统与的比较识记:液压传动系统识记:气压传动系统(七)机床支承件识记:机床支承件及其功用识记:对机床支承件的基本要求识记:数控机床机床支承件的结构特点识记:床身识记:立柱简单应用:现场观看数控机床的支承件结构(八)数控机床导轨理解:机床导轨的功用识记:导轨的基本要求理解:导轨的基本类型及特点识记:数控机床常用的滑动导轨识记:滚动导轨简单应用:现场观察各类导轨的结构第六章数控加工系统的工艺装备一、学习目的和要求1、数控刀具系统的基本知识2、理解自动换刀系统的各类自动换刀装置3、了解数控夹具系统基本知识4、了解回转工作台基本知识二、课程内容(一)数控刀具系统1、数控机床对刀具的要求2、机床所用刀具材料的类型及选择3、数控车床刀具4、加工中心的刀具系统5、刀具的预调(二)各类自动换刀装置1、转塔式自动换刀装置2、刀库式自动换刀装置、夹具的要求、选用方法、典型结构(三)数控夹具系统1、数控夹具的要求2、选用方法3、各类数控夹具的典型结构(四)回转工作台1、数控回转工作台2、分度工作台三、考核知识点(一)数控刀具系统(二)各类自动换刀装置(三)数控夹具系统(四)回转工作台四、考核要求(一)数控刀具系统识记:数控机床对刀具的要求、识记:数控机床所用刀具材料的类型及选择理解:数控车床刀具识记:加工中心的刀具系统理解:刀具的预调简单应用:学会使用光学数显刀具预调仪(二)各类自动换刀装置理解:转塔式自动换刀装置理解:刀库式自动换刀装置简单应用:现场观察各类自动换刀装置的类型和工作原理(三)数控夹具系统识记:数控夹具的要求识记:数控夹具的选用方法识记:各类数控夹具的典型结构(四)回转工作台识记:数控回转工作台识记:分度工作台第七章数控加工工艺基础一、学习目的和要求1、理解数控加工技术的知识2、理解数控加工工艺设计各方面的内容3、了解零件的结构设计与数控加工工艺性的知识二、课程内容(一)数控加工技术概述1、数控加工工艺的概念2、数控加工工艺的主要内容3、数控加工的工艺特点4、数控加工的特点5、数控加工的工艺适应性(二)数控加工工艺设计1、数控加工工艺设计的主要内容2、数控加工工艺的设计3、数控加工零件的工艺性分析4、数控加工的工艺路线设计5、数控加工工序的设计6、数控加工专用技术文件的编写(三)零件的结构设计与数控加工工艺性三、考核知识点(一)数控加工技术概述(二)数控加工工艺设计四、考核要求(一)数控加工技术概述识记:数控加工工艺的概念识记:数控加工工艺的主要内容理解:数控加工的工艺特点理解:数控加工的特点理解:数控加工的工艺适应性简单应用:现场选择适合数控加工的零件(二)数控加工工艺设计识记:数控加工工艺设计的主要内容理解:数控加工工艺的设计理解:数控加工零件的工艺性分析理解:数控加工的工艺路线设计理解:数控加工工序的设计识记:数控加工专用技术文件的编写综合应用:选择适合数控加工的零件,确定其数控加工工艺,设计数控加工的工艺路线第八章数控编程一、学习目的和要求1、掌握程序编制的基础知识2、掌握车床编程的方法3、掌握数控车床编程实例4、掌握加工中心程序编制方法二、课程内容(一)程序编制的基础1、程序编制的基本概念2、程序结构与格式3、数控机床坐标系4、数控系统指令功能(二)数控车床编程基础1、数控车床的编程特点2、编程规则3、数控车床的坐标系和运动方向4、数控车床常用指令(三)数控车床编程实例(四)加工中心程序的编制1、基本代码使用2、刀具半径补偿3、子程序4、孔加工固定循环5、镜像指令6、自动回归原点7、刀具补偿长度三、考核知识点(一)程序编制的基础(二)数控车床编程基础(三)加工中心程序的编制四、考核要求(一)程序编制的基础理解:程序编制的基本概念理解:程序结构与格式理解:数控机床坐标系理解:数控系统指令功能简单应用:现场判别数控坐标系的方向综合应用:现场操作设定机床坐标系、工件坐标系(二)数控车床编程基础理解:数控车床的编程特点理解:编程规则理解:数控车床的坐标系和运动方向理解:数控车床常用指令简单应用;对车床常用指令进行运用综合应用:对具体零件进行编程(三)加工中心程序的编制理解:基本代码使用理解:刀具半径补偿理解:子程序理解:孔加工固定循环理解:镜像指令理解:自动回归原点理解:刀具补偿长度简单应用:对加工中心常用指令进行运用综合应用:对具体零件进行编程Ⅲ有关说明与实施要求为了使本大纲的规定在个人自学、社会助学和考试命题中得到贯彻落实,现对有关问题作如下说明,并提出具体实施要求。