刀具角度及切削三要素习题
切削原理、刀具角度练习题
一、是非题
1、计算车外圆的切削速度时，应按照已加工表面的直径数值进行计算。（）
2、铣床的主运动是间歇运动而刨床的主运动是连续运动。（）
3、刀具前角的大小，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。（）
4、刀具的主偏角具有影响切削力、刀尖强度、刀具散热及主切削刃平均负荷的作用。（）
5、车槽时的切削深度（背吃刀量）等于所切槽的宽度。（）
6、金属的切削过程也是形成切屑和已加工表面的过程。（）
7、精加工相对于粗加工而言，刀具应选择较大的前角和较小的后角。（）
8、积屑瘤对切削加工总是有害的，应尽量避免。（）
9、刃倾角的作用是控制切屑的流动方向并影响刀头的强度，所以粗加工应选负值。（）
10、切削加工中，常见机床的主运动一般只有一个。（）
11、工艺系统刚性较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。（）
二、选择题
1、扩孔钻扩孔时的背吃刀量（切削深度）等于（）
A扩孔前孔的直径 B扩孔钻直径的1/2
C扩孔钻直径 D扩孔钻直径与扩孔前孔径之差的1/2
2、在切削平面内测量的角度有（）
A前角和后角 B主偏角和副偏角
C刃倾角 D工作角度
3、切削用量中对切削热影响最大的是（）
A切削速度 B进给量
C切削深度 D三者都一样
4、影响切削层公称厚度的主要因素是（）
A切削速度和进给量 B切削深度和进给量
C进给量和主偏角 D进给量和刃倾角
5、通过切削刃选定点的基面是（）
A垂直于主运动速度方向的平面 B与切削速度平行的平面
C与加工表面相切的平面 D工件在加工位置向下的投影面
6、刀具磨钝的标准是规定控制（）
A刀尖磨损量 B后刀面磨损高度
C前刀面月牙凹的深度 D后刀面磨损宽度
7、金属切削过程中的剪切滑移区是（）
A第Ⅰ变形区 B第Ⅱ变形区
C第Ⅲ变形区 D第Ⅳ变形区
8、确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是（）
A切削表面、已加工表面和待加工表面 B前刀面、后刀面和副后刀面
B基面、切削平面和正交平面 D水平面、切向面和轴向面
9、刀具上能减小工件已加工表面粗糙度值的几何要素是（）
A增大前角 B增大刃倾角
C减小后角 D减小副偏角
10、当刀具产生了积屑瘤时，会使刀具的（）
A前角减小 B前角增大
C后角减小 D后角增大
11、有色金属外圆精加工适合采用（）
A磨削 B车削 C铣削 D镗削
12、车刀刀尖高于工件旋转中心时，刀具的工作角度（）
A前角增大，后角减小 B前角减小、后角增大
C前角、后角都增大 D前角、后角都减小
13、车削时，切削热最主要的散热途径是（）
A工件 B刀具 C切屑 D周围介质
14、切削用量中对切削力影响最大的是（）
A切削速度 B进给量 C切削深度 D三者一样
15、在主剖面（正交平面）内标注的角度有（）
A前角和后角 B主偏角和副偏角 C刃倾角 D工作角度
16、切削铸铁工件时，刀具的磨损部位主要发生在（）
A前刀面B后刀面C前、后刀面D副后刀面
17、影响刀头强度和切屑流出方向的刀具角度是（）
A主偏角B前角C副偏角D刃倾角、
18、粗车碳钢工件时，刀具的磨损部位主要发生在（）
A前刀面B后刀面C前、后刀面D副后刀面
19、钻削时，切削热传出途径中所占比例最大的是（）
A刀具B工件C切屑D周围介质
20、车削时切削热传出途径中所占比例最大的是（）
A刀具B工件C切屑D周围介质
21、ISO标准规定刀具的磨钝标准是控制（）
A沿工件径向刀具的磨损量B后刀面上平均磨损带的宽度VB
C前刀面月牙洼的深度KT D前刀面月牙洼的宽度
答案
一、是非题
1、×
2、×
3、×
4、√
5、√
6、√
7、×
8、×
9、√ 10、√11、√
二、选择题
1、D
2、C
3、A
4、C
5、A
6、D
7、A
8、C
9、D 10、B 11、B 12、A 13、C 14、C 15、A 16、B 17、D 18、A 19、B 20、C 21、B
刀具角度在切削加工中起着非常重要的作用
1.刀具角度在切削加工中起着非常重要的作用。刀具前角γ0减小后，切削变形增 大、切削力增大、刃口强度增大、散热条件降低。 2.车床镗内孔时，刀尖安装高于工件回转中心，则刀具工作角度与标注角度相比，前角 减小，而后角增大（增大、减小）。 3.金属切削过程中切削热的来源主要有两个，即变形热和摩 擦热。 4.积屑瘤在切削过程中起到保护刀刃和代替刀刃切削的 作用，但又由于其周期性不稳定性，会影响加工零件的粗糙度和尺寸精度，故在粗加工时可可以有积屑瘤，精加工时要避免产生积屑瘤。 5.砂轮磨钝的磨料会脱落或碎裂，因此砂轮具有自锐性，砂轮硬度越小，磨粒越 容易脱落；磨粒越细，磨削加工的效率越低，表面粗糙度值越高。 6.在精加工中，切削热是影响加工质量的重要因素。切削用量通常首先选择其中对切削热 影响最小的背吃刀量，其次选择进给量，最后选择影响最大的切削速度。 7.就磨削加工的本质而言，磨削是不同切削，它是磨粒对加工表面的切屑、滑 擦和刻划的综合作用。 10.电火花加工过程中，单个脉冲的能量越大，则加工效率，而工件表面粗糙度。 11.超声波加工是磨粒在超声振动作用下的、和的综合结果。超声波加 工最适于加工材料。 12.在基面中测量的刀具角度有主偏角和副偏角，它们的符号分别是kr 和kr‘。 13.切削三要素是指金属切削过程中的切屑速度、进给量和背 吃刀量三个重要参数，总称切削用量，其中对刀具寿命影响最大的是切削速度。 14. 滚齿加工是利用滚刀与齿轮啮合的原理来加工齿轮的，属于展 成法加工。 1. 刀具的工作角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化。……………………（√） 2. 通常切削塑性较大的材料时，最容易出现后刀面磨损。…………………………………（×） 3.在选择车刀的刃倾角 s时，粗加工取正值，以保证刀尖强度；精加工取负值或零，
刀具角度选用原则
刀具几何角度的作用及选择原则 答： 1是前角； 2是后角； 3是副偏角； 4是刀尖角； 5是主偏角； 6是副后角； 7是副前角； 8是刃倾角 名称：前角 作用：加大前角，刀具锋利，切削层的变形及前面摩擦阻力小，切削力和切削温度可减低，可抑制或消除积屑瘤，但前角过大，刀尖强度降低； 选择原则：
（1）工件材料的强度、硬度低，塑性好时，应取较大的前角；反之应取较小的前角；加工特硬材料（如淬硬钢、冷硬铸铁等）甚至可取负的前角 （2）刀具材料的抗弯强度及韧性高时，可取较大的前角 （3）断续切削或精加工时，应取较小的前角，但如果此时有较大的副刃倾角配合，仍可取较大的前角，以减小径向切削力 （4）高速切削时，前角对切屑变形及切削力的影响较小，可取较小前角 （5）工艺系统钢性差时，应取较大的前角 名称：后角 作用：减少刀具后面与工件的切削表面和已加工表面之间的摩擦。前角一定时，后角愈锋利，但会减小楔角，影响刀具强度和散热面积。选择原则： （1）精加工时，切削厚度薄，磨损主要发生在后刀面，宜取较大后角；粗加工时，切削厚度大，负荷重，前、后面均要发生磨损、宜取较小后角 （2）多刃刀具切削厚度较薄，应取较大后角
（3）被加工工件和刀具钢性差时，应取较小后角，以增大后刀面与工件的接触面积，减少或消除振动 （4）工件材料的强度、硬度低、塑性好时，应取较大的后角，反之应取较小的后角；但对加工硬材料的负前角刀具，后角应稍大些，以便刀刃易于切入工件； （5）定尺寸刀具（如内拉刀、铰刀等）应取较小后角，以免重磨后刀具尺寸变化太大； （6）对进给运动速度较大的刀具（如螺纹车刀、铲齿车刀等），后角的选择应充分考虑到工作后角与标注后角之间的差异； （7）铲齿刀具（如成形铣刀、滚刀等）的后角要受到铲背量的限制，不能太大，但要保证侧刃后角不小于2°。 名称：主偏角 作用： （1）改变主偏角的大小可以调整径向切削分力和轴向切削分力之间的比例，主偏角增大时，径向切削分力减小，轴向切削分力增大；（2）减小主偏角可减小削厚度和切削刃单位长度上的负荷；同时主切削刃工作长度和刀尖角增大，刀具的散热得到改善，但主偏角过小会使径向切削分力增加，容易引起振动。 选择原则：
切削用量三要素—7
课题切削用量三要素 教学目标1、了解切削用量三要素。 2、掌握切削用量计算公式。 教材分析重点削用量三要素、切削用量计算公式、切削用量的初步选择难点切削速度及其计算公式 教学方法讲授法教学用具 教学过程 切削用量是指背吃刀量p a qqqqc(或切削深度)、进给量f （或进给速度v f ）、切削速度c v三者的总称，也称为切削用量三要素。它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。 一、背吃刀量（p a ）(或切削深度) 背吃刀量是指切削时已加工表面与待加工表面之间的垂直距离，用符号ap 表示，单位为mm。 思考题：现有Φ30的毛坯，一次走刀加工成Φ26，试问背吃刀量是多少？ p a =(30-26)/2=2mm 背吃刀量的选择： 余量不大，一次走刀切除多余的材料，只留下精加工余量。 1、粗加工 余量太大，可分多次切削，但第一次的背吃刀量尽可能大。 2、精加工粗加工后留下的余量，精加工时应一次进给切削完成。 2 m w p d d a - = w d：待加工表面直径mm m d：已加工表面直径mm
c v 教 学 过 程 二、进给量（f ）（或进给速度 v f ） 进给量是指刀具在进给方向上相对工件的位移量，即工件每转一圈,车刀沿进给方向移动的距离，用符号 f 表示，单位为 mm/r ，如图所示。 进给量的选择： 1、为了缩短加工时间，提高效率： 粗加工时应选用较大的进给量。 2、为了保证表面质量及加工精度： 精加工时应选用较小的进给量。 三、切削速度（c v ） 切削速度是指切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度，用符号c v 表示，单位为m/min 。当主运动是旋转运动时，切削速度是指圆周运动的线速度，即: ——切削速度，m/min n ——主轴转速，r/min d ——工件待加工表面直径，mm π ——圆周率， 3.14 例1：车削直径为50mm 的工件，若选主轴转速为600r/min ，求切削速度的大小？ 解：由公式得： 练习： 车削直径为300mm 的铸铁带轮外圆，若切削速度为60m/min ，求车床主轴转速？ 解：由公式 得： d v n c π1000=min /2.94min /1000 5014.36001000m m d n V c =??==πmin /69.63min /300 14.36010001000r r d v n c =??==π
刀具角度及切削三要素习题
切削原理、刀具角度练习题 一、是非题 1、计算车外圆的切削速度时，应按照已加工表面的直径数值进行计算。（） 2、铣床的主运动是间歇运动而刨床的主运动是连续运动。（） 3、刀具前角的大小，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。（） 4、刀具的主偏角具有影响切削力、刀尖强度、刀具散热及主切削刃平均负荷的作用。（） 5、车槽时的切削深度（背吃刀量）等于所切槽的宽度。（） 6、金属的切削过程也是形成切屑和已加工表面的过程。（） 7、精加工相对于粗加工而言，刀具应选择较大的前角和较小的后角。（） 8、积屑瘤对切削加工总是有害的，应尽量避免。（） 9、刃倾角的作用是控制切屑的流动方向并影响刀头的强度，所以粗加工应选负值。（） 10、切削加工中，常见机床的主运动一般只有一个。（） 11、工艺系统刚性较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。（） 二、选择题 1、扩孔钻扩孔时的背吃刀量（切削深度）等于（） A扩孔前孔的直径 B扩孔钻直径的1/2 C扩孔钻直径 D扩孔钻直径与扩孔前孔径之差的1/2 2、在切削平面内测量的角度有（） A前角和后角 B主偏角和副偏角 C刃倾角 D工作角度 3、切削用量中对切削热影响最大的是（） A切削速度 B进给量 C切削深度 D三者都一样 4、影响切削层公称厚度的主要因素是（） A切削速度和进给量 B切削深度和进给量 C进给量和主偏角 D进给量和刃倾角 5、通过切削刃选定点的基面是（） A垂直于主运动速度方向的平面 B与切削速度平行的平面 C与加工表面相切的平面 D工件在加工位置向下的投影面 6、刀具磨钝的标准是规定控制（） A刀尖磨损量 B后刀面磨损高度 C前刀面月牙凹的深度 D后刀面磨损宽度 7、金属切削过程中的剪切滑移区是（） A第Ⅰ变形区 B第Ⅱ变形区 C第Ⅲ变形区 D第Ⅳ变形区 8、确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是（） A切削表面、已加工表面和待加工表面 B前刀面、后刀面和副后刀面 B基面、切削平面和正交平面 D水平面、切向面和轴向面 9、刀具上能减小工件已加工表面粗糙度值的几何要素是（） A增大前角 B增大刃倾角 C减小后角 D减小副偏角 10、当刀具产生了积屑瘤时，会使刀具的（） A前角减小 B前角增大 C后角减小 D后角增大 11、有色金属外圆精加工适合采用（） A磨削 B车削 C铣削 D镗削 12、车刀刀尖高于工件旋转中心时，刀具的工作角度（） A前角增大，后角减小 B前角减小、后角增大
金属切削刀具角度
金属切削刀具角度 核心提示：金属切削刀具的种类很多，车刀是最为常见、最为典型的。其余各种刀具都可以看作是由车刀的切削部分演变来的。下面以车刀为例说明刀具的切削部分的结构要素和几 金属切削刀具的种类很多，车刀是最为常见、最为典型的。其余各种刀具都可以看作是由车刀的切削部分演变来的。下面以车刀为例说明刀具的切削部分的结构要素和几何角度。 1．车刀的组成 外圆车刀由3个刀面、2条切削刃和1个刀尖组成，如图11 -3所示。 外圆车刀 图11 -3 外圆车刀 (1)前刀面前刀面是指刀具上切屑流过的表面(Ar)。它可以是平面，也可以是曲面，作用是保证切屑顺利地流出。 (2)后刀面刀具上与过渡表面相对的是主后刀面(Aa)，与已加工表面相对的是副后刀面(A'a)。它的作用是减少刀具与工件的摩擦，避免擦伤已加工表面。 (3)切削刃前刀面与主后刀面相交形成的交线称为主切削刃(S)，它完成主要的切削工作。前刀面与副后刀面相交形成的是副切削刃( S')，它完成部分的切削工作，并最终形成已加工表面。 (4)刀尖主、副切削刃的连接部位。它一般都做成圆弧状，以保证刀尖的强度和耐磨性。 2．车刀切削部分的主要角度 为了确定车刀的各刀面和切削刃的空间位置，需要选定一些坐标平面作为参考系，如图11 -4所示。 (1)刀具静止参考系用于定义刀具设计、制造、刃磨和测量时几何参数的参考系，称为刀具静止参考系。
车刀的主要平面 图11 -4 车刀的主要平面 ①基面：过切削刃选定点，垂直于该点假定主运动方向的平面(Pr)； ②切削平面：过切削刃选定点，与切削刃相切，并垂直于基面的平面，分为主切削平面(Ps)和副切削平面(P’s)； ③正交平面：过切削刃选定点，并同时垂直于基面和切削平面的平面(Po)； ④假定工作平面：过切削刃选定点，垂直于基面并平行于假定进给运动方向的平面(Pf)。 (2)刀具角度的基本定义如图11 -5所示。 车刀的标注角度 图11-5 车刀的标注角度
切削用量试题有答案
单元四数控机床加工的切削用量习题 一判断题 1.切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。( ) 2.用中等切削速度切削塑性金属时最容易产生积屑瘤。（） 3.跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。（） 4.数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。（） 5.切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。（） 6.粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。（） 7.铣削用量选择的次序是：铣削速度、每齿进给量、铣削层宽度，最后是铣削层深度。（） 8.粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。（） 9.切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。（） 10.使用水性切削液可吸收热量，防止变形，并可提高切削速度。（） 11.切削速度会显著的影响刀具寿命。（） 12.一般车刀的前角愈大，愈适合车削较软的材料。（） 13. 减小车刀的主偏角，会使刀具耐用度降低。（） 14.刀具前角越大，切屑越不易流出，切削力越大，但刀具的强度越高。（） 15.精加工时首先应该选取尽可能大的背吃刀量。（） 16.主偏角减小，刀具刀尖部分强度与散热条件变好。（） 17.在各方面条件足够时，应尽可能一次铣去全部的加工余量。（） 二填空题 1.车削细长轴时，为了避免振动，车刀的主偏角应取。 2.切削用量三要素是指主轴转速, , 。对于不同的加工方法，需要不同的，并应编入程序单内。 3.切削用量中对切削温度影响最大的是，其次是，而影响最小。 4.为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括、、和清洗作用。 5.铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、、进给量。 6.工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得些；强度和硬度较高时，
数控车床切削三要素对表面粗糙度的影响说课稿
课题：切削三要素对表面粗糙度的影响 （说课稿） 教学内容：科学出版社《数控加工工艺基础》第二章第三节切削要素 适用年级：数控专业二年级年级（下期） 课型：新授课 计划用时：90分钟 总体设计思路：本次课将采用实验验证法，通过让学生在做中探索、分析、解决实际问题。从而达到培养学生的分析问题，解决问题的能力，另一方面还能培养学生的安全意识，全程分理论和实作验证两部分进行。 设计理念：以突出对学生学习方法和衍生实践技能的培养，体现“做中学、做中教” 的职业教育特点，让学生养成动手动脑的习惯。 一、专业分析 数控加工业是一个国家的基础行业，近些年来，世界制造加工业中心逐渐向中国转移，这使得我国的数控加工产业获得了飞速的发展，至此人才的需求急剧增加。 数控加工过程就是获得零件的形状，尺寸和表面质量，而这些东西就需要合理选择切削三要素来保证，其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本对于一个企业来讲至关重要，所以说学生掌握了切削三要素的合理选择就掌握了在今后工作当中的主动性。， 二、教材分析： 本课程是数控加工专业的核心课程之一，是一门综合性很强的课程，主要培养学生数控加工的能力，重视实践能力培养，突出职业技术教育特色，根据数控类专业毕业生从事职业的实际需求，合理确定学生应具备的能力结构与知识结构，加强实践性教育内容，以满足企业对技能型人才的需求。从而为毕业后从事数控专业工作做好知识与能力的准备。 本节内容在教材中理论性太强，过于抽象学生不容易理解和掌握，因此在设计本节课时，我做了如下处理:基本理论讲解后让学生在实践验证中去理解合理选择三要素对工件粗糙度的影响。 【知识与能力目标】 知识目标： 1、让学生正确理解切削三要素的概念及合理选用的原则。 2、让学生掌握切削用量计算公式 能力目标： 让学生能根据本节课所学内容，在实践加工过程中合理的选择三要素。 【情感、态度、价值观目标】 培养学生具有良好的社会责任感与团队合作精神；具有良好的职业道德与操守。 三、学情分析： 心理特征分析：本次课授课对象为二年级数控3班学生，该班学生思维较活跃，学习氛围较浓，但中专班的学生普遍存在对学习理论兴趣不大，学习中遇到困难不愿意动脑去思考
刀具习题及答案
《金属切削原理与刀具》试题（1） 一、填空题（每题2分，共20分） 1．刀具材料的种类很多，常用的金属材料有 、 、 ；非金属材料有 、 等。 2．刀具的几何角度中，常用的角度有 、 、 、 、 和 六个。 3．切削用量要素包括 、 、 三个。 4．由于工件材料和切削条件的不同，所以切削类型有 、 、 和 四种。 5．刀具的磨损有正常磨损的非正常磨损两种。其中正常磨损有 、 和 三种。 6．工具钢刀具切削温度超过 时，金相组织发生变化，硬度明显下降，失去切削能力而使刀具磨损称 为 。 7．加工脆性材料时，刀具切削力集中在 附近，宜取 和 。 8．刀具切削部分材料的性能，必须具有 、 、 和 。 9．防止积削瘤形成，切削速度可采用 或 。 10．写出下列材料的常用牌号：碳素工具钢 、 、 ；合金工具钢 、 ；高速工具 钢 、 。 二、判断题：（在题末括号内作记号：“√”表示对，“×”表示错）（每题1分，共20分） √1．钨钴类硬质合金（YG ）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。 √2．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。 √3．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时，使切削时的前角增大，后角减小。 ×4．刀具磨钝标准VB 表中，高速钢刀具的VB 值均大于硬质合金刀具的VB 值，所以高速钢刀具是耐磨损 的。 √5．刀具几何参数、刀具材料和刀具结构是研究金属切削刀具的三项基本内容。 √6．由于硬质合金的抗弯强度较低，冲击韧度差，所取前角应小于高速钢刀具的合理前角。 √7．切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，沿着与待加工面近似成45°夹角滑移的过程。 ×8．积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。 ×9．切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高，脆性降低，使断屑形成了内在的有利条件。 √10．一般在切削脆性金属材料和切削厚度较小的塑性金属材料时，所发生的磨损往往在刀具的主后刀面 上。 √11．刀具主切削刃上磨出分屑槽目的是改善切削条件，提高刀具寿命，可以增加切削用量，提高生产效 率。 √12．进给力f F 是纵向进给方向的力，又称轴向力。 √13．刀具的磨钝出现在切削过程中，是刀具在高温高压下与工件及切屑产生强烈摩擦，失去正常切削能 力的现象。 √14．所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大情况下，加工塑性金 属材料时引起的。 √15．刀具材料的硬度越高，强度和韧性越低。 √16．粗加工磨钝标准是按正常磨损阶段终了时的磨损值来制订的。 √17．切削铸铁等脆性材料时，切削层首先产生塑性变形，然后产生崩裂的不规则粒状切屑，称为崩碎切 屑。 √18．立方氮化硼是一种超硬材料，其硬度略低于人造金刚石，但不能以正常的切削速度切削淬火等硬度 较高的材料。 √19．加工硬化能提高已加工表面的硬度、强度和耐磨性，在某些零件中可改善使用性能。 ×20．当粗加工、强力切削或承冲击载荷时，要使刀具寿命延长，必须减少刀具摩擦，所以后角应取大些。 三、选择题（将正确答案填在空格内）（每题2分，共30分）
金属切削刀具角度教学设计
“金属切削刀具角度”教学设计 所属学科、专业：机械设计制造及其自动化专业 所属课程：机械制造技术基础 适用对象：机械设计制造及其自动化、材料成型专业本科生 主讲人：王海霞 所属单位：山东科技大学机电学院 一、教学背景 《金属切削刀具角度》属于《机械制造技术基础》课程中的基础知识，同时也是重点和难点知识。刀具角度不仅直接决定刀具结构，同时还会影响金属切削过程中的变形程度、切削力、切削温度、刀具磨损以及工件加工精度等内容，进而影响整个生产过程。因此学好这部分内容，既可以加深学生对刀具结构的认识，又为将来学习金属切削过程等后续知识打好基础。 该知识点的学习，一方面要求学生熟练掌握基本概念和方法，另一方面还需要借助空间抽象思维理解各角度所在的参考平面位置。在教学过程中，学生往往因为不能在思维中正确理解空间位置，而导致概念不清，知识点掌握不牢。本微课程将从引导学生空间结构入手，加深概念认识和方法学习，对刀具角度的教学进行改进。 二、教学目标 通过学习本微课程，对学生要求如下： 1.掌握基面、切削平面、主剖面三个参考平面的概念 2.正确理解三个参考平面的空间位置 3.掌握前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角五个基本角度的概念 4.掌握金属切削刀具角度分析的方法和过程 三、教学方法和教学内容
1.教学方法 （1）引导式讲授内容：对课程中的概念采用引导式讲授，由浅入深逐渐引出，鼓励学生自己提出概念，并在该过程中加深对概念的认识和理解。 （2）多种教育手段的应用：通过学生最熟悉的外圆车刀结构，借助教具模型及PPT动画演示，配合板书内容，让学生有直观、深刻的认识和理解，加深对课程内容的掌握。 2.教学内容及过程 四、教学总结
浅议切削用量对加工精度的影响
浅议切削用量对加工精度的影响 机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求，满足其加工精度。而尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是检验零件加工精度最主要的三个方面。三者任何一项达不到要求都会造成零件质量的下降或报废等问题。其中形状和位置精度可以通过设备，夹具，刀具，工艺等来加以保证,而尺寸精度和表面粗糙度的控制就成了很多人较为伤脑筋的难点！他们往往控制了表面粗糙度，尺寸精度却超差了，而控制了尺寸精度后，表面粗糙度又下降了。本人通过多年的实践总结及潜心研究，知道了造成零件加工误差的因素很多，以下是机械零件在切削加工时造成尺寸误差的原因分析，也是我综合较多书本资料后再结合自己的理解汇总叙述的（仅以车削加工为说明对象）。 1、尺寸计算错误或刻度盘操作错误 这里包含看错图纸；图纸尺寸链计算错误；机床刻度盘松动（不能与手柄作同步运动）；操作刻度盘时，未消除其传动间隙等几个方面。 2、量具误差或测量技术误差 这里包含使用量具前未校准量具和没有正确学会使用量具造成的：
比方说常用量具游标卡尺的使用，其尺身上锁紧螺钉的松紧度是影响测量误差的关键因素；使用千分尺时，测量力的手感也很关键；测量时的量点位置是否正确和阅读数值时的视线是否正对刻线等等也会有误差。 以上两方面的误差是初学者容易产生的，下面的几方面的误差因隐蔽性较大，所以不容易引起切削加工人员注意，有时即使我们注意了，也不容易把握它的度。 3、刀具角度误差和刀具磨损钝了产生误差 刀具角度对切削加工的多方面影响都很大，刀具角度要根据其本身材料结合工件材料和加工性质等多方面综合选择的。刀具角度的改变对切削刃口的锋利程度，切削力的大小，切屑厚薄和切屑变形的大小，表面粗糙度的优劣影响都比较明显，对刀尖强度和散热性能的影响也较突出，但是其对尺寸精度的影响是比较隐蔽的，如刀具磨损钝了产生尺寸误差和刀尖装得是否对准机床的旋转中心，对尺寸和表面粗糙度的影响也是比较大的，在数控机床加工中，书上曾经特别提到过车刀要严格对准中心这一点。 4、加工系统的刚性不足导致误差； 加工系统的刚性包含机床、工件和刀具三个方面。机床的功率与切削
刀具的切削三要素与加工效率
刀具的切削三要素与加工效率 众说周知，提高加工效率时，提高切削三要素（切削线速度，吃刀深度，进给量）是最简单、最直接的方法。但刀具切削三要素的提高，一般会受到现有机床设别条件的限制。所以最廉价的办法就是选好刀具材质。 在切削三要素的确定法则：依次确定吃刀深度，进给量以及切削线速度。吃刀深度一般根据加工余量确定，粗加工进给量根据机床功率确定，精加工进给量根据表面粗糙度确定；切削线速度根据刀具材质和机床主轴转速确定。 从提高加工效率的角度来考虑，增加切深恐怕是非常值得考虑的一个方法。其重要原因之一，是实验表明，切削深度一旦等于进给的10倍，再增加切深对刀具耐用度的影响将极小。而如果是提高切削速度，改变切削速度会使刀具耐用度以近两倍的速度变化；如果改变进给，也可使刀具耐用度有大致相等的改变。因此，在我们大批量生产模式的毛坯还不能实现所谓“净尺寸化”的时候，提高切深是既能实现高效率的生产节拍，又不致使刀具费用大幅度上升的一个两全其美的选择。 立方氮化硼刀具的切削参数误区，大家一致认为立方氮化硼刀具只局限于高速切削，只能精加工。立方氮化硼刀具应用于粗加工领域的案例如下： 1，加工灰铸铁 BN-S20牌号立方氮化硼刀具在粗加工灰铸铁时遇到夹砂，白口不崩刃！吃刀深度为2-3.5mm（根据实际加工余量），寿命是日本某品牌硬质合金刀具的15倍，效率提高1倍！
3，高锰钢，高铬铸铁，冷硬铸铁等难加工铸件。 铸件表面夹砂、气孔较多，原来 用硬质合金刀具加工，容易崩刃造成 刀具损耗严重加工成本高且效率低 下。 用BN-S20牌号整体式CBN刀具 加工，参数如下： 吃到深ap=2-3.5mm；走刀量 Fr=0.25mm/r；线速度v=85m/min 。 刀具耐用度:3小时/刃口。 随着立方氮化硼刀具方面的研究进展和加工中的实际需要，从原来的高速精加工，发展到可断续，可粗加工半精加工，亦可在普通机床中应用；使用成本也更经济实惠。
机械加工的切削参数
教师姓名授课形式讲授授课时数1授课日期年月日授课班级 授课项目及任务名称 第四章切削加工基础 第二节机械加工的切削参数 教学目标知识目 标 掌握切削用量的三要素。 掌握切削用量的选择原则。技能目 标 学会正确的选用切削用量。 教学重点切削运动三要素、切削用量的选择原则教学难点三要素的含义、选择原则 教学方法教学手段 借助于多媒体课件和相关动画及视频，详细教授切削运动三要素、切削用量的选择原则等基础知识。教师先通过PPT课件进行理论知识讲解，再利用相关动画和视频进行演示，让学生能够将理论知识转化成实践经验。同时学生根据所学内容，完成知识的积累，为以后的实践实训打下基础。 学时安排1.切削三要素约30分钟； 2.切削用量选择约15分钟； 教学条件多媒体设备、多媒体课件。 课外作业查阅、收集切削用量的相关资料。 检查方法随堂提问，按效果计平时成绩。 教学后记 授课主要内容
第二节机械加工的切削参数 机械加工的切削是切削进程中不可缺少的因素。主要是指切削用量要素。切削用量要素主要包括：切削速度vc、进给量f 和切削深度ap. 一、切削用量要素 切削用量要素一般是指切削用量三要素：切削速度vc、进给量f 和切削深度ap. 在切削加工时，首先选取尽可能大的切削深度，其次是尽可能大的进给量，最后确定切削速度。 1.切削速度vc 含义：是切削加工时刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。 计算： vc=πdn/1000 Vc：切削速度（m/min） d：工件待加工表面的直径（最大直径，mm） n：工件的转速（r/min） 主运动为直线时，则为直线运动速度（如刨削） 2.进给量 f 在工件或刀具的每一转或每一往复行程的时间内，刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移。通常用表示，单位为mm/r或mm／行程 3.背吃刀量（切削深度）ap 含义：工件待加工表面与已加工表面的垂直距离 计算 ap=（dw－dm）/2 ap：背吃刀量（mm） dw：工件待加工表面直径（mm） dm：工件已加工表面直径（mm） 二、切削用量的选择 切削三要素中影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，最小的是切削深度，所在，在选择切削用量时，首先选择最大的切削深度，其次是选用较大的进给量，最后是选定合理的切削速度。 另外，在选择切削用量时，应注意考虑以下因素： （1）根据零件直径、加工余量和机床、刀具精度等来选择切削用量。 （2）根据刀具材料、焊接质量和机床、刀具的刃磨条件来选择切削用量。 （3）根据各类毛坯的硬度。 任务小结 回顾本次任务所学知识，强调本节课的重点与难点，本课主要讲解切削运动三要素、切削用量的选择原则等基础知识。 学习评价 以学习过程当中学生的现场任务完成情况为基础，结合学生的课堂学习接收能力，作为计入平时成绩依据。 课后作业
车刀角度对车削加工质量的影响文档
车刀角度对切削加工的影响（以车削为例）大前角刃口锋利，切屑变小，切削力小，切削轻快。但易产生崩刃。 后角作用主要是减少后刀面和过渡表面之间的摩擦。增大后角可减少摩擦， 提高已加工表面质量和刀具使用寿 命，并使切削刃锋利。但是后角过大， 楔角减小，降低切削刃的强度，减少 散热体积，磨损反而加剧，降低刀具 的耐用度。 主偏角影响切削层的形状，切削刃的工作长度和单位切削刃上的负荷。减少κr，主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具磨损小，耐用度提高，使已加工表面粗糙度减小。较小的主偏角容易形成长而连续的螺旋屑，不利于断屑，因此对切屑控制严格的自动化加工，宜取较大的主偏角。 副偏角影响已加工表面的粗糙度和刀尖强度。减少κr′，减少表面的粗糙度的数值，还可提高刀具强度，改善散热条件。过小，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，引起震动，降低表面质量和刀具耐用度。
副偏角的大小主要根据已加工表面粗糙度要求和刀具强度来选择，不引起振动的情况下，尽量取小值。 车刀的角度对加工质量及效率的影响 车刀的主要标注角度有以下5个： 1.前角 2.主后角 3.主偏角 4.副偏角 5.刃倾角 根据经验主偏角和副偏角构成刀尖角度，这个角度要根据粗精加工而定，粗加工时由于主要目的是去除大量的余量，所以这个角度可以适当的大一些，以适应大的进给量；精加工时，余量较少，要保证好的表面质量，所以刀尖角度要小，断屑槽要开的深一些，以免切屑流经已加工表面划伤工件表面。还有刃倾角，负的刃倾角可以保护切削刃，承受大的进给量，反之则可以提高表面质量。 车刀前角对刀具切削性能影响的研究 关于前角大小要根据加工工艺和工件材料来选择！ 1.前角有正前角和负前角之分（还有一种是0度前角多用于石墨加工）
合金刀具切削用量_切削用量三要素(行业文书)
切削用量切削用量三要素 切削用量是指切削速度v c 、进给量 f （或进给速度v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。它们的定义如下： （一）切削速度v c 切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下 v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中v c ——切削速度(m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（mm ）； n ——工件转速（r/s ）。 在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具 磨损最快。 （二）进给量 f 工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。 进给速度v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。 v f=fn （1-2 ） 式中v f ——进给速度（mm/s ）； n ——主轴转速（r/s ）； f ——进给量（mm ）。 （三）背吃刀量a p 通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可 按下式计算： a p = （d w — d m ）/2 （1-3 ） 式中 d w ——工件待加工表面直径（mm ）； dm ——工件已加工表面直径（mm ）。 涂层刀片 为了提高刀具（刀片）表面的硬度和改善其耐磨性、润滑性，通过化学气相沉积和真空溅射等方法，在硬质合金刀片表面喷涂一层厚度5～12μ m以下的TiC、TiN或Al 2O 3等化合物材料。 TiC 涂层刀片，硬度可达3200HV，呈银灰色，耐磨性好，容易扩散到基体内与基体粘结牢固，在低速切削温度下有较高的耐磨性。 TiN 涂层刀片TiN硬度为2000HV，呈金黄色，色泽美观，润滑性能好，有较高的抗月牙洼型的磨损能力，与基体粘结牢固程度较差。 Al 2O 3 涂层刀片硬度可达3000HV，有较高的高温硬度的化学稳定性，适用于高速切削。 除上述单层涂覆外，还可TiC-TiN, TiC+TiN+Al 2O 3等二层、三层的复合涂层，其性能优于单层。 硬质合金分类 常用的硬质合金以WC为主要成分，根据是否加入其它碳化物而分为以下几类： （1）钨钴类（WC+Co）硬质合金（YG） 它由WC和Co组成，具有较高的抗弯强度的韧性，导热性好，但耐热性和耐磨性较差，主要用于加工铸铁和有色金属。细晶粒的YG类硬质合金（如YG3X、YG6X），在含钴量相同时，其硬度耐磨性比YG3、YG6高，强度和韧性稍差，适用于加工硬铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、硬青铜等。 （2）钨钛钴类（WC+TiC+Co）硬质合金（YT） 由于TiC的硬度和熔点均比WC高，所以和YG相比，其硬度、耐磨性、红硬性增大，粘结温度高，抗氧
数控车切削加工三要素
数控车切削加工三要素 不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，大牛数控，在数控行业一直不断地在探索，希望这篇文章能对大家有所帮助。 主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则： 一、切削速度（线速度、园周速度）V(米/分) 要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。 V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。 刀具材料： 硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。 高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。 陶瓷分几个大类,每个大类又分为若干小类,再按成分组
分比例、添加物、金相结构、表面处理等，可分出无数具体牌号，加工对象又千变万化，很难在一个较小的范围给到楼主：大致的线速度可以认为在200～1200m/min的范围之内。 工件材料： 硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V 应取低一些。 加工条件： 粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。 如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S： S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径） 如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分） 二、进刀量（走刀量）F 主要取决于工件加工表面粗糙度要求。精加工时，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主轴每转。 粗加工时，可取大一些。主要决定于刀具强度，一般可取0.3以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太
刀具试题及答案
刀具试题及答案 一、填空题 1.刀具材料的种类很多，常用的金属材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、非金属材料有陶瓷、金刚石等。 2.刀具的几何角度中，常用角度有前角r。、主后角a。、楔角β。、主偏角Kr、副偏角Kr'、刀尖角εr和刃倾角λs七个。 3.切削用量要素包括Vc（切削速度）、f（进给量）、a sp（背吃刀量）三个。 4.由于工件材料和切削条件不同，所有切削屑类型有带状切屑、节状切屑、粒 状切屑、崩碎切屑四种。 5.刀具的磨损有正常磨损和非正常磨损两种，其中正常磨损有前面磨损、后面 磨损、前后面同时磨损和便捷磨损。 6.高速钢刀具切削温度超过620℃时，金相组织发生变化，硬度明显下降，失 去切削能力而使刀具磨损称为相变磨损。 7.加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小后角和较小前角。 8.刀具切削部分材料的性能必须具有高硬度、高耐磨性、高耐热性和大的导热 系数。 9.楔角是前面与主后面的夹角。 10.防止切屑瘤产生，切削速度可采用高速。 11.YT类硬质合金的主要化学成分是Co、WC、TiC，其中TiC含量越多，硬质合金硬度越高，耐热性越好，但脆性越大。 12.在金属切削过程中在中低速加工塑料材料时易形成积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响，故在精加工时应尽量避免。 13.外圆车削时，在刀具6个标准角度中，对切削温度影响较大的角度是前角r。和主偏角Kr。 14.在工艺系统刚性好的情况下，刀具的磨钝标准应规定得较大，精加工时应规定较小的磨钝标准。 15.常用的切削液有水溶液、油性切削液和固体润滑剂三大类。采用硬质合金刀具时，由于热硬性较好，故一般不使用切削液。 16.标准角度参考系中三个坐标平面是指几面Pr、正焦平面Po和切削平面Ps，它们之间的关系为互相垂直。 17.一般在精加工时，对加工表面要求高时，刀尖圆弧半径宜取较小。
刀具几何角度对加工的影响
刀具几何角度对加工的影响 前角 γ0 在正交平面Po内，前刀面与基面的之间夹角1.使刀刃锋利，便于切削加工和切屑流动 2.影响刀具的强度 1.粗加工：小值 精加工：大值 2.加工塑性材料或强度、硬度较低：大值 加工脆性材料或强度、硬度较高：小值 3刀具材料韧性好，如高速钢：大值 刀具材料脆性大，如硬质合金：小值前角越大，刀具越锋利，但强度降低，易磨损和崩刃。前角一般为5°～20°。 后角 α0 在正交平面Po内，主后刀面与切削平面之间夹角1.影响主后刀面与工件之间的摩擦 2.影响刀具的强度 与前角的选择相同后角越大，车削时刀具与工件之间的摩擦越小，但强度降低，易磨损和崩刃。后角一般为6°～12°。 主偏角 Kr 在基面Pr内，主切削刃与进给运动方向在其上的投影之间夹角1.影响切削加工条件和刀具的寿命 2.影响径向力的大小，如图2-10（b）所示 Fp径=cos KrFD切水（切削力在水平面内的分力）1.粗加工：小值 精加工：大值 2.刚性差，易变形，如细长轴（90°）：大值 刚性好，不易变形：小值 1. 主偏角越小，切削加工条件越好，刀具的寿命越长 2.车刀常用的主偏角有45°、60°、75°90°，其中75°和90°最常用 副偏 角 Krˊ在基面Pr内，副切削刃与进给运动反方向在其上的投影之间夹角1.主要影响加工表面的粗糙度，如图2-10（c）所示 2.影响副切削刃与已加工表面之间的摩擦和刀具的强度1.粗加工：大值（与副？偏角选择相反） 精加工：小值 1. 副偏角越小，残留面积和振动越小，加工表面的粗糙度越低，表面质量越高。但过小会增加刀具与工件的摩擦，另外，刀具的强度降低 2.副偏角一般为5°～15° 刃倾角 λs 切削平面Ps内，主切削刃在其上的投影与基面之间夹角1.主要控制切屑的流动方向
刀具的切削角度设定
刀具的切削角度设定 刀具的切削角度在刀具的要素上是一个重要的参数，合理与否直接影响到加工零件的质量和切削过程。因此我们在实际生产中必须重视刀具切削角度的这一要素。在项目初始阶段，特别是项目改造的初始阶段，刀具问题也是一个比较突出的棘手问题。因为机床供应商的二级供应商——刀具供应商，它一般没有与用户相似的条件在自己的工厂实施刀具的实际试切，只能够根据正常的设计思路来制造刀具，到了用户那里再实施正式的试切验证，因此存在问题属于比较正常。虽然这种存在的问题属于正常，但是影响加工零件的刀具问题还是要求得到最终解决。这种因为切削角度的不合理而造成加工过程的不顺畅的案例在实际项目实施过程中我们也能碰到。 案例1：凸轮轴衬套加工刀片的切削角度设定 我们V6缸体线的LZC项目改造时，缸体上的凸轮轴衬套加工中，其孔壁的加工粗糙度不达标。其原因主要是衬套的材料由巴氏合金材料替换成了铝合金材料，现加工的材料与原先的巴氏合金是不同的两种材料，因此使用老刀具在试切新的凸轮轴衬套时出现了问题。 ●使用先前正常切削的硬质合金镀层刀片，粗糙度值未达标。其凸轮轴孔的粗糙度要求为R a2.8 μm，结果加工后为R a3.4μm左右； ●使用原先优化使用过的PCD刀片试切，加工结果的粗糙度更差； ●多次调整加工的切削参数?c和?，粗糙度值还是达不到技术要求； ●采用冷却液冲屑和冷却液改成压缩空气冲屑还是不能够解决粗糙度问题。 请机床改造供应商在国外寻找厂家设计刀具时间来不及；在国内又找不到合适的刀具制造商，在这么短的时间里要求设计制造出能够加工铝合金的这种特定刀片（因为我们所使用的是专用镗把，所以刀片也是非标的刀片），难！ 碰到这种情况该如何来解决？项目的时间节点不允许拖下去，粗糙度要求又不能够降低，但是问题还是需要解决的。 因为使用的刀片是专用刀片，所以我们在对待解决问题的目标上就定在这使用过的旧刀片上。如何利用这旧刀片的基体？如何通过改变旧刀片的切削角度和调整切削参数来解决粗糙度超差的问题？实际加工的现状告诉我们：现有加工巴氏合金的刀片切削角度及选择使用的切削参数不适宜加工铝合金材料。那加工铝合金材料的刀片切削角度及切削参数应该选择多少呢？ 从铝合金的特性来分析，铝合金的强度和硬度一般较低，冷变形态和热处理强化态塑性较小，因而切削过程中刀具磨损较小；又其热导率比较高，致使切削温度更低，故切削加工性属易加工材料，适合于高速切削。铝的熔点较低，温升后塑性增大，易粘刀而形成积屑瘤这是需要特别注意的地方。 铝合金材料与巴氏合金的差异性主要表现在：巴氏合金加工中其加工材料更软、更粘。目前加工巴氏合金的刀具的切削参数为：a p＝0.25mm，?c＝280m/min，?＝0.075mm/r。 根据两种材料的差异性，我们将加工铝合金刀具的刀具切削角度选择方向趋向为： 1. 取大前角25°～30°，保证切削刃的锋利，修磨刀具的表面粗糙度值要小； 2. 选大后角10°～12°；
学会切削用量选用一般方法
任务3 学会切削用量选用一般方法 1．3．1刀具切削用量的概念 切削用量表示主运动及进给运动参数大小的数量，是切深、进给量和切削速度三要素的总称，用来描述切削加工运动量。铣削加工的切深分背吃刀量和侧吃刀量。 1．切削深度 (1)车削时的背吃刀量 背吃刀量是在与主运动和进给运动方向相垂直的方向上测量的已加工表面与待加工表面之间的距离，单位为mm 。如图1-3-1（a ），外圆车削时，其背吃刀量（a p ）可由下式计算： 2 m w p d d a -= 式中 ： d w w ——工件待加工表面直径，单位为mm ； d m ——工件已加工表面直径，单位为mm 。 (2)铣削吃刀量 如图1-3-1（b ）（c ）,铣削加工的背吃刀量（a p ）为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为㎜。端铣时，背吃刀量为切削层深度；而圆周铣削时，为被加工表面的宽度。 侧吃刀量（a e ）为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为㎜。端铣时，a e 为被加工表面宽度；而圆周铣削时，侧吃刀量为切削层深度。 (3)切削深度的选用 切削深度的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定： (a)车削用量 (b)周铣切削用量 (C)端铣切削用量 图1-3-1切削用量示意图
余量不大，力求粗加工一次进给完成，但是在余量较大，或工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可多次分层切削完成。 当工件表面粗糙度值要求不高时，粗加工，或分粗、半精加工两步加工；当工件表面粗糙度值要求较高，宜分粗、半精、精加工三步进行。 2．进给量 (1)车削时的进给量 如图1-3-1（a ）,车削刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，可用刀具或工件每转(主运动为旋转运动时)的位移量来表达和测量，单位为mm ／r (2)铣削时的进给量 如图1-3-1（b ）（c ）,铣削加工的进给量f （㎜/r ）是指刀具转一周，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量；对于多齿刀具(如钻头、铣刀)，每转中每齿相对于工件在进给运动方向上的位移量称为每齿进给量f Z 。，单位为mm ／z 。显然： f Z =z f （式中，z 为刀齿数） 进给速度F （㎜/min ）是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给速度与进给量的关系为： z nf nf F z ==。 （n 为铣刀转速，单位r /min ） (3) 进给量的选用 进给量的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。 工件材料强度和硬度越高，切削力越大，每齿进给量宜选得小些；刀具强度、韧性越高，可承受的切削力越大，每齿进给量可选得大一些；工件表面粗糙度要求越高，每齿进给量选小些；工艺系统刚性差，每齿进给量应取较小值。 3．切削速度 如图1-3-1（a ）（b ）（c ）,切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度，单位为m ／min 。当主运动为旋转运动时，其计算公式为 c v = 1000n d π 式中: d ——切削刃上选定点所对应的工件或刀具的直径，单位为mm 。 n ——主运动的转速，单位为r ／min 。 选择切削速度时，不可忽视以下几点：