传动轴的加工工艺分析文档
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传动轴的加工工艺分析文档引言传动轴是机械装置中常见的零件之一，主要用于传递动力和扭矩。
传动轴的质量和性能直接影响整个机械装置的工作效率和可靠性。
因此，传动轴的加工工艺对于确保传动轴的质量至关重要。
本文将对传动轴的加工工艺进行分析，包括加工方法、加工步骤和加工工艺参数等方面的内容。
传动轴加工方法传动轴的加工方法主要包括车削、铣削、钻削和磨削等。
不同的加工方法适用于不同的传动轴类型和加工要求。
下面将对各种加工方法进行简要介绍：车削车削是一种常见的传动轴加工方法，适用于加工直径较大的传动轴。
车床通过旋转工件，并用切削工具对工件进行切削，从而达到加工的目的。
车削可以加工出光滑度较高的表面，但对于非圆形截面的传动轴来说，车削的适用性较差。
铣削铣削是一种常用的传动轴加工方法，适用于加工复杂的传动轴轮廓。
铣床通过旋转刀具，并将刀具沿着工件表面移动，对工件进行切削。
铣削可以实现多种形状的轮廓加工，并且精度较高。
但对于较大长度的传动轴来说，铣削会产生较大的放样误差。
钻削钻削是一种常用的传动轴加工方法，适用于加工孔径较小的传动轴。
钻床通过旋转钻头，并将钻头沿着工件轴向移动，对工件进行切削。
钻削可以实现高精度的孔加工，但在加工孔深时需要注意底部孔壁光洁度和直径精度。
磨削磨削是一种常用的传动轴加工方法，适用于加工高精度和超精密的传动轴。
磨床通过旋转砂轮，并将砂轮沿着工件表面移动，对工件进行切削。
磨削可以实现极高的精度和表面质量，但磨削的加工效率较低。
传动轴加工步骤传动轴的加工步骤一般包括以下几个环节：1.材料准备：选择合适的材料，根据传动轴的要求进行切割和预加工。
常用的传动轴材料有碳钢、合金钢和不锈钢等。
2.预加工：将材料进行锻造、轧制、锻造或锻造等工艺，以获得满足加工要求的原始工件。
3.粗加工：根据图纸要求，使用车床、铣床、钻床等设备对工件进行粗加工，以形成大致的轮廓和孔洞。
4.精加工：使用铣床、钻床、磨床等设备对工件进行精加工，以达到图纸所规定的尺寸精度和表面质量。
典型轴类零件加工工艺分析定稿版
典型轴类零件加工工艺分析精编W O R D版 IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】阶梯轴加工工艺过程分析图6—34为减速箱传动轴工作图样。
表6—13为该轴加工工艺过程。
生产批量为小批生产。
材料为45热轧圆钢。
零件需调质。
（一）结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。
根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。
（二）加工工艺过程分析1．确定主要表面加工方法和加工方案。
传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。
由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。
其加工方案可参考表3-14。
2．划分加工阶段该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。
各加工阶段大致以热处理为界。
3．选择定位基准轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。
因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。
而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。
但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。
（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。
为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。
①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔；②当轴有圆柱孔时，可采用图6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同；③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图6—35b所示。
数控加工工艺分析项目1-减速器传动轴零件工艺分析
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图所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴 肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装 在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置， 并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩； 螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
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2）确定毛坯 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择 Ф60mm的热轧圆钢作毛坯。
3）确定定位基准 合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。 由于该传动轴的几个主要配合表面（Q、P、N、M）及轴肩面（H、G）对 基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应 选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热 轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆 装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻 中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装 夹（有时在上工步已车外圆处搭中心架），车另一端面，钻中心孔。如此加 工中心孔，才能保证两中心孔同轴。
适用范围
1 粗车 2 粗车→半精车 3 粗车→半精车→精车
IT11以下 IT8～10 IT7～8
50～12.5 6.3～3.2 1.6～0.8
适用于淬火钢 以外的各种金 属
减速器传动轴加工工艺分析
减速器传动轴加工工艺分析减速器主动轴齿轮传统加工工艺分析报告单姓名工号组别主动齿轮轴、圆柱齿轮工艺课程名称任务编号 SK-CL-0402 分析撰写目的了解主动齿轮轴、圆柱齿轮传统加工工艺附图(要求:用铅笔按比例绘制，图纸工整、清晰)主动齿轮轴如下图:一、零件图样分析上图所示为减速器的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由齿轮、圆柱面、圆锥面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈,12?0.0055两处、外圆,10、轴肩,14两处有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是两处轴颈,12?0.005。
二、毛坯选择该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择,35mm的热轧圆钢作毛坯。
三、选定设备根据被加工零件的外形和材料等条件，选定数控车床为CK6140;根据机床说明书，其数控系统为FANUC，加工齿轮需用通用的滚齿机。
四、确定表面加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面,12?0.005的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外表面加工方案可为:粗车—半精车—磨削五、确定零件的定位基准和装夹方式合理选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面,12?0.005、,10及轴肩,14面对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择坯件轴线和外圆为定位基准。
左端采用三爪自定心卡盘加紧，以保证零件的技术要求。
机械加工工艺1.2.1分析传动轴零件的结构工艺性
2.绘制正确的零件结构图 下图为改进后的传动轴零件结构示意图，完成了以下修 改工作：①增加了两表面粗糙度为0.4微米的外圆柱面 的越程槽；②修改了A-A剖面处的平键结构；③增加了 右侧表面M16螺纹处的退刀槽，以准确车削外螺纹；④ 增加了右侧光孔120度的底部锥孔，便于使用钻头钻孔。
改进结构如图:
工作任务1.2.1：分析传动轴零件的结构工艺性
零件图的研究 • 检查零件的完整性和正确性
• 零件的技术要求分析 • 审查零件材料选用是否恰当 • 零件的结构工艺性分析
零件的技术要求分析
– 零件加工表面的尺寸精度 – 主要加工表面的形状精度 – 主要加工表面间的相互位置精度 – 表面粗糙度、表面微观质量、热处理要求 – 其他要求(如动平衡、未注圆角或倒角、去毛刺、
图示传动轴零件为某企业需要大批量加工的产品， 现在需要详细分析该零件的结构工艺性，指出不足 并绘制正确的零件结构。
1.分析零件结构工艺性的不合理之处 图示传动轴零件结构上，主要存在以下不合理之处： ①左侧两表面粗糙度为0.4微米的外圆柱面处缺少磨 削用的越程槽； ②A-A剖面处的平键结构错误，两端部应有圆头， 便于铣削加工； ③M16螺纹表面缺少退刀槽，无法准确车削螺纹； ④右侧直径为6毫米的光孔无锥度底孔，钻头无法加 工。
毛坯要求等）
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结构工艺性分析
– 零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使 用要求的前提下，制造的可行性和能以较高的生产率和最低的成本而方便的 加工出来。
零件机械加工结构工艺性的对比
结构工艺改进
（c） (e)
改进结构如图: (e)
传动轴工艺毕业设计毕业论文
传动轴工艺毕业设计毕业论文目录第一章绪论 (1)第二章传动轴工艺分析 (1)一、传动轴的工作零件图分析 (1)二、传动轴效果图 (2)三、零件装配图 (3)四、传动轴的加工类型及方法 (4)五、零件的结构分析 (4)六、零件的技术要求分析 (4)第三章毛坯及刀具的选择 (6)一、毛坯的选择 (6)二、刀具的选择 (6)三、加工阶段的划分 (7)（一）加工阶段的划分 (7)（二）如此划分加工阶段的目的 (7)（三）热处理 (8)第四章确定加工工艺路线 (10)一、加工次序分析 (10)二、主要加工工序 (10)第五章加工余量、工序尺寸及其公差 (12)一、径向工序尺寸及偏差的确定 (12)二、轴向工序尺寸及偏差的确定 (16)第六章切削用量的确定 (20)第七章工时定额的确定 (23)参考文献 (25)致谢 (26)传动轴工艺分析第一章绪论本设计为传动轴的工艺设计, 本文从传动轴的选材、加工方法、加工过程中余量的确定、工艺规程、互换性与公差等方面对传动轴做了细致的分析, 针对其肯能在加工中出现的问题通过数据的形式加以强调。
在现代机加工中虽已不用此工艺过程, 但作为学习而言, 经典的工艺路线的练习对如何去更好的掌握机械加工这一项技术是非常重要的。
故本文虽是用旧的技术加工零件, 但其中的原理还是很值得去讨论研究的。
本设计在起草的过程中多次前往工厂与相关技术人员讨论, 发现了很多理论与实际有出入的地方, 在这些方面会尽力去把理论与实际相结合, 力争做到最合适。
第二章传动轴工艺分析一、传动轴的工作零件图分析此图对所加工传动轴的各项尺寸及各面形位公差的要求做了详细的说明, 对各表面粗糙度做了标注, 通过此图可以得知此零件的基本信息和如何进行工艺分析。
二、传动轴效果图此图客观的反应了所加工轴的形状及各面各键槽的布局情况, 通过此图可以更直观的认识所加工零件。
三、零件装配图此图对所加工轴在实际工作情况中的配合情况做了详细的说明, 通过此图可以让人清楚的知道此传动轴的工作情况, 更直观的认识此轴在机器中的作用, 从而可以更好的对此轴制定更合理的工艺规程。
传动轴加工工艺设计
传动轴加工工艺设计传动轴是机械传动中的重要部件，广泛应用于车辆、机械制造等各个领域。
传动轴的工艺设计对产品的质量、性能和寿命有着重要影响。
本文将从传动轴的材料选择、加工工艺以及质量控制等方面，详细介绍传动轴的工艺设计。
1.传动轴材料选择传动轴常用的材料有碳钢和合金钢。
在选择材料时，需要综合考虑传动轴的载荷、转速、工作环境等因素。
对于承受较大载荷和高速旋转的传动轴，应选择强度高、耐磨性好的合金钢材料。
同时，要考虑成本因素，选择性价比较高的材料。
2.传动轴的加工工艺（1）材料切削处理：传动轴的毛坯一般使用圆钢材料。
首先要对圆钢进行切削处理，去除氧化皮、毛刺和不良部分。
（2）车削加工：传动轴的主要加工工艺是车削。
车削是通过旋转切削刀具将工件加工成所需要的形状和尺寸。
在车削过程中，需要注意刀具刀片的选择、切削速度和进给速度的控制，以及表面质量的保证。
（3）热处理：传动轴的材料一般是经过热处理的。
热处理可以提高材料的硬度和强度，改善其机械性能。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
（4）精密加工：为了提高传动轴的精度和表面质量，还需要进行精密加工。
精密加工包括滚压、研磨、车削等，通过这些加工方式可以使得传动轴的尺寸、形状和表面粗糙度等指标达到要求。
3.传动轴的质量控制（1）材料质量控制：材料的质量对传动轴的使用寿命和可靠性有着重要影响。
在材料采购过程中，需要对供应商的材料进行严格的质量检验，并与材料供应商建立质量合作关系，确保材料的质量。
（2）检验工艺：传动轴的加工精度和表面质量需要通过检验来确保。
常用的检验方法有三坐标测量、硬度测试、表面粗糙度测量等。
通过合理设置检验装置和检验方法，可以高效准确地对传动轴进行检验。
（3）质量控制体系：传动轴的加工过程需要建立完善的质量控制体系。
通过制定相关的工艺控制文件、工艺参数、工艺流程，并建立相应的工艺记录，可以确保传动轴加工过程中的质量可控。
综上所述，传动轴的工艺设计需要综合考虑材料选择、加工工艺和质量控制等各个方面。
传动轴的数控加工实用工艺分析报告
word毕业设计〔论文〕设计题目传动轴数控加工工艺分析教师组专业班级学号姓名指导教师2017年 4月目录1. 传动轴32. 传动轴加工工艺规程设计72.2 工艺过程卡制作92.2. 3量具选择102.3 工序简图过程卡10完毕语15参考文献16传动轴数控加工工艺分析[摘要]随着我国工业生产的开展在生产上减速箱和离合器的大量生产和应用对传动轴的需要就更为广泛对轴的技术要求和精度更高。
只有保证传动轴的质量才能使各类零件发挥最好的功能所以设计出一款符合现实生产的需要的传动轴加工工艺已经变得尤为重要了。
轴类零件中工艺规程的制订直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。
一个零件可以有几种不同的加工方法但只有某一种较合理在制订机械加工工艺规程中应该要更加慎重。
为了适应市场上对于传动轴类零件的需要就要求更多的人去研究这一课题不断改善轴的各局部参数完善加工工艺。
本设计通过传动轴零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料、热处理方法与尺寸规格；通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，编写了详细的机械加工工艺文件：工艺过程卡片和工序卡片。
零件在加工中必须保证重要尺寸的精度和外表质量，并对零件在加工过程中使用的设备、UG建模过程和工装进展说明。
[关键词] 工艺规程；传动轴；尺寸；加工工艺；UG建模；轴类零件是常见的典型零件之一。
按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大局部内容与根本规律。
下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。
轴的失效多为疲劳破坏，所以对材料的要求是：具有足够疲劳强度；具有足够的耐磨性和耐腐蚀性；对应力集中的敏感性小；具有良好的工艺性和经济性；能通过不同的热处理方式提高轴疲劳强度。
轴的常用材料主要采用碳钢和合金钢。
碳钢比合金钢价格低廉，对应力集中的敏感性低，并可通过热处理提高疲劳强度和耐磨性，故应用较广，其中最常用的是45钢。
汽车传动轴的工艺分析报告
汽车传动轴的工艺分析报告
汽车传动轴是连接发动机和车轮的重要部件，承担着传递车辆动力和驱动轮旋转的功能。
在汽车制造过程中，传动轴的工艺分析是确保传动轴质量和性能的关键步骤。
工艺分析过程主要包括以下几个方面：
1.材料选择：传动轴的材料选择直接影响着其性能和寿命。
一般来说，传动轴的材料应具有高强度、高硬度和良好的韧性。
常用的材料有碳素钢、合金钢等。
2.加工工艺：传动轴的加工工艺包括车削、滚压、镦锻等多道工序。
在车削加工中，需要保证传动轴的尺寸精度和表面质量；在滚压和镦锻加工中，需要特别注意传动轴的强度和硬度。
3.热处理：热处理是提高传动轴材料性能的重要工艺。
常用的热处理方法有淬火、回火、表面渗碳等。
通过适当的热处理工艺可以增加传动轴的强度和硬度，提高其耐磨性和耐腐蚀性。
4.装配工艺：传动轴的装配工艺包括轴承安装、齿轮配合等。
在装配过程中，需要保证传动轴与其他零部件的配合精度，以确保传动系统的正常运转。
5.检测与测试：传动轴的工艺分析还包括对传动轴的各项性能进行检测和测试。
常用的检测方法包括尺寸测量、硬度测试、金相分析等。
综上所述，汽车传动轴的工艺分析是确保传动轴质量和性能的重要环节，通过对材料选择、加工工艺、热处理、装配工艺以及检测与测试等方面的分析，可以提高传动轴的质量和可靠性，同时降低制造成本。
典型机械零件——“传动轴”加工工艺流程
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工艺过程分析
主轴检验
加工中检验
自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。 这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量
结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量， 自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加 工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。 主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿 的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行 状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检 测在机械制造中的应用越来越广。
车 床
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车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
3 实例分析
工 序 工 种 工 序 内 容 加 工 简 图 设 备
4
车
用尾架顶尖顶住，粗 车三个台阶。 调头，用尾架顶尖顶 住。粗车另外四个台 阶。
车 床
3 实例分析
工 工 序 种
工 序 内 容
加 工 简 图
设 备
调质处理 5 热 HB220~240
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工艺过程分析
主轴检验
加工后检验
单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验； 大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度
高的工件可用比较仪检验。 表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学 显微镜或轮廓仪检验。 圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值 之半来确定，也可用千分表借助V形铁来测量，若条件许可， 可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面 内最大与最小值之差的方法来确定。 主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的 顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。
磨外圆Q,M,并用砂 轮端面靠磨台肩H,1, 12 磨 调头，磨外圆N， 尸，靠磨台肩G。
传动轴机械加工工艺实例分析
传动轴机械加工工艺实例分析轴类零件是常见的典型零件之一。
按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。
下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。
1．零件图样分析图A-1 传动轴图A-1所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2．确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3．确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra 值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。
4．确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
传动轴的加工工艺分析文档
传动轴的加工工艺分析文档1. 引言传动轴是机械传动中常用的零件，用于实现驱动轴和被驱动轴之间的动力传递。
由于传动轴承受着较大的扭矩和转速，因此其加工过程需要特定的工艺来确保传动轴的质量和可靠性。
本文将对传动轴的加工工艺进行详细分析，并探讨不同工艺对传动轴性能的影响。
2. 传动轴的加工方法传动轴的加工方法主要包括铣削、车削、磨削等。
下面将对每种加工方法进行详细介绍：2.1 铣削铣削是一种通过铣床将工件表面不断削减达到所需形状和尺寸的加工方法。
在传动轴的加工过程中，铣削主要用于加工传动轴的轮槽、平面和螺纹等。
2.1.1 传动轴轮槽铣削传动轴轮槽的加工要求较高，通常需要采用专用的铣刀进行加工。
具体加工步骤如下： 1. 固定传动轴在铣床工作台上，调整好位置和夹持方式。
2. 选择适当的铣刀，根据轮槽的尺寸和形状进行设置。
3. 进行预铣和精铣，确保轮槽的尺寸和表面质量达到要求。
2.1.2 传动轴平面铣削传动轴的平面通常用于与其他零件连接，如轮毂或传动箱等。
平面铣削的加工步骤如下： 1. 确定传动轴平面的位置和尺寸。
2. 在铣床上夹持传动轴，调整好位置。
3. 根据平面尺寸选择适当的铣刀进行加工。
4. 进行精密铣削，保证平面的平整度和表面质量。
2.2 车削车削是通过车床将工件转动并用切削刀具进行加工的方法。
在传动轴的加工过程中，车削主要用于加工传动轴的轴段、外径和端面等。
2.2.1 传动轴轴段车削传动轴轴段的加工一般需要进行多道车削。
具体加工步骤如下： 1. 将传动轴夹持在车床上，调整好位置。
2. 根据轴段的尺寸和形状选择适当的车刀进行加工。
3. 依次进行多道车削，确保轴段的尺寸和表面质量满足要求。
2.2.2 传动轴外径车削传动轴外径的车削一般需要进行粗车和精车两道工序。
具体加工步骤如下： 1.将传动轴夹持在车床上，调整好位置。
2. 使用粗车刀进行粗车，将外径的直径留出一定余量。
3. 使用精车刀进行精车，逐渐削减余量，直至外径达到要求尺寸。
轴类零件的加工工艺资料分析
轴类零件的加工工艺绪论本课题主要研究轴类零件加工过程，加工工艺注意点及改进的方法，通过总结非标件的加工以及典型半成品轴类零件的加工实例来加以说明。
现在许多制造最终成品的工厂为了提高机器的某些性能或者降低成本，需要找机械加工厂定做的，常常会因为设备、技术或者工艺规程制定的不是很好，加工出来的部件无法满足使用要求，所以需要一次次的总结，改进加工工艺，从而完善产品。
经过总结了生产上出现的问题，写下了这篇论文。
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。
图轴的种类a)光轴 b)空心轴 c)半轴 d)阶梯轴 e)花键轴 f)十字轴 g）偏心轴h)曲轴 i) 凸轮轴1 轴类零件的功用、结构特点轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
1.1轴类零件的毛坯和材料1.1.1轴类零件的毛坯轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
1.1.2轴类零件的材料轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
传动轴的加工工艺分析文档
贵州航天职业技术学院毕业论文(设计) 题目传动轴的加工工艺设计系别：机械工程系专业：机械制造及自动化班级： 09级机械制造及自动化一班学生姓名：蒋仲金学号： A093GZ021030136指导教师：张宗固目录目录 (2)摘要 (3)关键词 (3)一零件图样分析 (3)二毛坯的确定 (4)三工艺分析 (5)四工艺路线的拟定 (5)五切削用量的选择 (6)六工序尺寸及其公差的确定 (7)七机械加工程序 (7)八结论 (10)传动轴的加工工艺设计09级机械制造及自动化蒋仲金学号A093GZ021030136摘要：本设计通过传动轴零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料及尺寸规格；通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，编写了详细的机械加工工艺文件：工艺过程卡片和工序卡片。
零件在加工中必须保证重要尺寸的精度和表面质量，并对零件在加工过程中使用的设备和工装进行说明。
关键词：传动轴；尺寸；加工工艺一、零件图样分析传动轴是某机器中的一个重要传输动力的零件，属于典型的轴类零件。
其形状及结构如下图所示：图一传动轴的零件简图从图可知，图的左端是一个普通螺纹M22，螺距为1.5，属于细牙螺纹。
三处外圆公差较小，0011.030-φmm 外圆与0011.030-φmm 外圆的公差为0.011mm ，025.045-φmm 外圆的公差值为0.025mm ，表面粗糙度为Ra1.6. 0011.030-φmm的外圆与0011.030-φmm 的外圆有同轴度公差，公差值为0.011mm ，基准分别是A 和B ；键槽有对称度要求，基准为A 和B.图中以0011.030-φmm 的外圆与011.030-φmm 的外圆公共轴线为基准，作为装配要求，加工零件的其它外圆基准。
0011.030-φmm 外圆和0025.045-φmm 外圆轴线有跳动公差，公差值为0.03mm ，零件表面粗糙度最小数值为Ra1.6μm ，零件采用材料为45号钢在加工过程中有调质的要求，这样有利于改善零件的加工综合性能，故加工过程中应适时转序。
水上摩托艇传动轴加工工艺分析
水上摩托艇传动轴加工工艺分析摩托艇传动轴是指将动力从发动机传输到螺旋桨的主要部件。
传动轴的加工工艺对传动轴的质量和性能有着重要影响。
本文将对水上摩托艇传动轴的加工工艺进行分析。
一、加工工艺流程1. 材料准备：水上摩托艇传动轴通常采用高强度合金钢材料制作，如42CrMo。
首先对材料进行检验和分类，确保材料的质量符合要求。
2. 切割加工：根据传动轴的尺寸和形状要求，使用激光切割机或者数控切割机将原材料切割成相应的工件。
3. 粗车加工：将切割好的工件进行粗车加工，使其表面平整并基本达到形状大小的要求。
4. 淬火处理：使用高频感应加热设备将传动轴进行淬火处理，提高其硬度和耐磨性。
淬火处理后需要进行回火处理，以消除内部应力。
5. 精车加工：对经过淬火处理的传动轴进行精车加工，使其表面更加平滑，并保证尺寸和形状的精度要求。
6. 齿轮加工：如果传动轴上有齿轮的加工需求，可以使用齿轮加工机进行齿轮加工，确保齿轮与传动轴的配合精度。
7. 轴向孔加工：根据需要，在传动轴上进行轴向孔的加工，用于安装其他零部件。
8. 表面处理：对传动轴进行表面处理，如喷涂防锈漆等，提高其抗腐蚀性能。
9. 检验和调试：对传动轴进行外观检查、尺寸测量和性能测试等，确保传动轴的质量和性能符合要求。
10. 包装和出厂：对合格的传动轴进行包装，发货出厂。
二、加工工艺参数分析1. 切割参数：在使用激光切割机或数控切割机进行切割时，需要设置切割速度、切割厚度和切割气体流量等参数，以保证切割质量和效率。
2. 淬火参数：淬火处理是水上摩托艇传动轴加工工艺中非常重要的环节。
在淬火过程中，需要选择合适的淬火介质、加热温度和淬火时间等参数，以实现良好的淬火效果。
3. 精车参数：精车加工是为了提高传动轴的精度和表面质量，需要合理设置切削速度、进给速度和切削深度等参数。
4. 齿轮加工参数：如果传动轴上有齿轮的加工需求，需要选择合适的齿轮加工机床和刀具，并设置合适的齿轮加工参数，如齿轮模数、压力角和齿轮间隙等。
减速器传动轴加工工艺分析
减速器传动轴加工工艺分析减速器主动轴齿轮传统加工工艺分析报告单姓名工号组别主动齿轮轴、圆柱齿轮工艺课程名称任务编号 SK-CL-0402 分析撰写目的了解主动齿轮轴、圆柱齿轮传统加工工艺附图(要求:用铅笔按比例绘制，图纸工整、清晰)主动齿轮轴如下图:一、零件图样分析上图所示为减速器的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由齿轮、圆柱面、圆锥面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈,12?0.0055两处、外圆,10、轴肩,14两处有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是两处轴颈,12?0.005。
二、毛坯选择该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择,35mm的热轧圆钢作毛坯。
三、选定设备根据被加工零件的外形和材料等条件，选定数控车床为CK6140;根据机床说明书，其数控系统为FANUC，加工齿轮需用通用的滚齿机。
四、确定表面加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面,12?0.005的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外表面加工方案可为:粗车—半精车—磨削五、确定零件的定位基准和装夹方式合理选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面,12?0.005、,10及轴肩,14面对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择坯件轴线和外圆为定位基准。
左端采用三爪自定心卡盘加紧，以保证零件的技术要求。
水上摩托艇传动轴加工工艺分析
水上摩托艇传动轴加工工艺分析
水上摩托艇是一种常见的水上运动娱乐项目，其关键部件之一就是传动轴。
传动轴在水上摩托艇上的作用是将发动机的动力传递给螺旋桨，从而实现艇的前进。
本文将对水上摩托艇传动轴的加工工艺进行分析。
水上摩托艇传动轴通常由高强度和抗腐蚀性能较好的合金材料制成，如不锈钢等。
传动轴需要具备一定的强度和刚性，以承受发动机的高转速和扭矩，并保证传动效率和可靠性。
传动轴的加工工艺一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的合金材料，并进行必要的热处理，以提高材料的强度和硬度。
2. 粗加工：将材料加工成初步的形状，通常采用车削、铣削等数控机床进行加工。
在粗加工过程中，要确保轴的外径、内径和长度满足设计要求。
3. 热处理：经过粗加工后的传动轴需要进行热处理，以提高材料的强度和硬度。
常用的热处理方法有淬火和回火，通过控制加热温度和冷却速度来调整轴的性能。
4. 精加工：热处理后的轴需要进行精密加工，以达到更高的加工精度和表面质量。
常用的精加工方法有磨削和抛光，通过磨削工具的运动来修整轴的尺寸和形状，并用抛光工具提高轴的表面光洁度。
5. 装配和检测：经过精加工的传动轴需要进行装配和检测。
装配时要将轴与其他传动部件连接起来，如螺旋桨和发动机等。
还需要对轴进行各项性能测试和质量检验，以确保轴的传动效率和可靠性。
水上摩托艇传动轴的加工工艺是一个复杂的过程，需要经过多个步骤和工艺控制，才能达到设计要求。
通过科学的加工工艺和严格的质量控制，可以提高传动轴的制造品质，确保艇的正常运行和安全性能。
水上摩托艇传动轴加工工艺分析
水上摩托艇传动轴加工工艺分析
水上摩托艇传动轴是将发动机的动力传递到螺旋桨，以驱动艇体前进的关键部件之一。
传动轴的质量和加工工艺直接影响着摩托艇的性能和使用寿命。
下面将对水上摩托艇传动
轴的加工工艺进行分析。
传动轴的材料选择非常重要。
一般来说，传动轴需要具有高强度、高刚性和良好的耐
腐蚀性能。
常用的材料有不锈钢和铝合金。
不锈钢具有优良的耐腐蚀性能，但是相对较重，而铝合金轻质高强，但耐腐蚀性能稍差。
根据具体情况选择合适的材料。
传动轴的加工工艺包括下面几个步骤：
1. 材料预处理。
对所选材料进行切割和去毛刺处理，确保材料的尺寸和质量达到要求。
2. 轴身的车削加工。
首先进行车床车削，将工件固定在车床上，然后用车刀进行车削，形成所需的外形和直径。
对于轴身上的过孔，可以使用钻床进行加工。
3. 两端的螺纹加工。
根据图纸要求，在轴身两端进行螺纹加工。
这一步需要使用螺
纹车床进行加工。
4. 热处理。
为了提高传动轴的硬度和强度，通常需要对轴进行热处理，如淬火或回
火处理。
5. 表面处理。
为了提高传动轴的耐腐蚀性能和表面光洁度，可以进行表面处理。
常
见的方法包括镀铬、阳极氧化和喷涂等。
6. 总装。
将传动轴与其他零部件进行组装，形成完整的传动系统。
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目录目录 (2)摘要 (3)关键词 (3)一零件图样分析 (3)二毛坯的确定 (4)三工艺分析 (5)四工艺路线的拟定 (5)五切削用量的选择 (6)六工序尺寸及其公差的确定 (7)七机械加工程序 (7)八结论 (10)传动轴的加工工艺设计摘要：本设计通过传动轴零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料及尺寸规格；通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，编写了详细的机械加工工艺文件：工艺过程卡片和工序卡片。
零件在加工中必须保证重要尺寸的精度和表面质量，并对零件在加工过程中使用的设备和工装进行说明。
关键词：传动轴；尺寸；加工工艺一、零件图样分析传动轴是某机器中的一个重要传输动力的零件，属于典型的轴类零件。
其形状及结构如下图所示：图一传动轴的零件简图从图可知，图的左端是一个普通螺纹M22，螺距为1.5，属于细牙螺纹。
三处外圆公差较小，0011.030-φmm 外圆与0011.030-φmm 外圆的公差为0.011mm ，025.045-φmm 外圆的公差值为0.025mm ，表面粗糙度为Ra1.6. 0011.030-φmm的外圆与0011.030-φmm 的外圆有同轴度公差，公差值为0.011mm ，基准分别是A 和B ；键槽有对称度要求，基准为A 和B.图中以0011.030-φmm 的外圆与011.030-φmm 的外圆公共轴线为基准，作为装配要求，加工零件的其它外圆基准。
0011.030-φmm 外圆和0025.045-φmm 外圆轴线有跳动公差，公差值为0.03mm ，零件表面粗糙度最小数值为Ra1.6μm ，零件采用材料为45号钢在加工过程中有调质的要求，这样有利于改善零件的加工综合性能，故加工过程中应适时转序。
由于零件用于传动，所以普通螺纹M22公差配合代号为5g6g ，加工表面为机械加工表面。
二、毛坯的确定在制订工艺规程时，合理选择毛坯不仅影响到毛坯本身的制造工艺和费用，而且对零件机械加工工艺、生产率和经济性也有很大的影响。
由于零件属于轴类，用来传递动力的要求有较好的韧性，加上径向尺寸变化较大，故采用锻件最为适宜，锻件的毛坯余量选择单边为3mm,相比棒料而言减少了加工余量。
零件采用的是45钢，具有较好综合机械性能。
为了提高生产率，降低成本，故在中批量生产中采用模锻制造毛坯，毛坯总长为196mm 。
三、工艺分析由零件图可知，该零件的材料为45钢，毛坯为锻件，由于45钢有良好的切削加工性，加工时不会出现难加工现象。
模锻毛坯表面光滑，余量分部均匀，不会产生打刀现象，由于毛坯是锻件，在加工前应经正火处理改善加工性能后再进行加工。
由图一可知该零件为回转体的轴类零件。
零件的长径之比较小（L/d ＝240/45<15），说明此零件不属于细长轴则刚性较好，因此在加工时不用采取增加零件刚性的措施，所以零件直接进行加工。
由图一可知该零件为回转体的轴类零件。
零件的长径之比较小（l/d ＝188/160<15），说明此零件不属于细长轴则刚性较好，因此在加工时不用采取增加零件刚性的措施，所以零件直接进行加工。
从零件图可以看出，该零件上的0011.030-φmm 外圆和0011.030-φmm 外圆轴线为基准，而且有同轴度要求，即以两圆的公共轴线为基准的直径 025.0φmm ，0011.030-φmm 外圆的外圆0025.045-φmm 外圆轴线有跳动要求，该零件的表面粗糙度最小数值为Ra1.6μm 。
为了保证台阶的跳动要求可采用靠磨端面的方法解决。
零件是轴类零件，在粗加工时可采用两顶尖定位的方法，以保证基准统一，则轴的最小端径为26mm ，可采用A2的中心孔。
表面粗糙度数值最小为Ra1.6μm ,确定加工方案为 “粗车—调质—精车工来确保加工质量，精加工采用磨削的方法保证零件的表面质量要求。
零件的热处理要求为调质处理，加工过程中应安排在粗加工之后精加工之前进行。
零件结构不复杂，且为中批量生产，粗加工中完成外圆到达图纸尺寸要求，倒角,退刀槽的加工都是为精加工作准备，在铣键槽后要去毛刺。
在精加工阶段完成零件重要尺寸精度和表面粗糙度达到图纸要求。
零件加工达到图纸尺寸要求后，要经过对零件的外圆、端面的尺寸、表面粗糙度和形位公差进行检验，确定零件是否合格，在对零件清洗涂油入库。
四、工艺路线的拟定工艺路线的拟定是否合理，不但影响加工质量和生产率，而且影响工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响成本。
从零件图可知该轴的加工精度要求高，而且在加工阶段之间安排有热处理工序，由于零件是中批量生产采用工序集中进行生产，零件可以通过粗车和半精车达到部分尺寸要求，由于是批量生产铣键槽可以单独的工序加工，零件的尺寸公差要求和表面要求在磨削工序中完成，所以确定该轴的加工工艺路线为：锻造——粗车——热处理——精车——铣——磨——检验——入库。
五、切削用量的选择合理选择切削用量，就是选择切削速度、进给量和被吃刀量的组合，使之在一定的生产条件下获得合格的加工质量，提高生产效率和降低生产成本。
所以粗车时，选择切削用量如下：表一粗车切削用量铣时选择切削用量如下：表二铣削切削用量磨时选择切削用量如下：表三磨削切削用量六、工序尺寸及其公差的确定工序尺寸及其公差的确定方法有引用法、查表法和分析计算法。
根据加工过程零件的加工余量大小对零件的加工质量、生产率和生产成本均有较大的影响，加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加材料，工具和电能等的消耗，从而增加成本。
若零件的加工余量过小，零件在加工过程中不能保证消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至出现产品不合格。
由零件图分析可知零件采用45钢，由于零件径向尺寸变化大，又是成批量生产，采用金属模锻，获得毛坯表面比较规则，所以零件毛坯单边余量为3mm，毛坯总长度为246mm，零件精度高，表面粗糙度最小数值为Ra1.6μm，最终加工采用磨削，加工工艺路线为“粗——精”。
根据引用法定该零件的工序尺寸及其公差如下：表四工序尺寸及其公差（mm）七、机械加工过程1、根据图一及以上分析可知，为了确定加工方法如下：粗车时以夹紧一端并找正车端面见光即可，打中心孔，调头夹紧另一端并找正车端面见光即可，打中心孔。
以两顶尖定位装夹，车所有外圆留好余量为下一工序准备，。
以顶尖和锥棒定位装夹，车部外圆至图纸尺寸要求，其余外圆车至为下一工序准备尺寸要求，零件上的倒角和退刀槽在本工序中加工完成。
外圆尺寸加工至磨工序准备尺寸要求。
铣削工序中运用V 型块定位夹紧，铣键槽至图纸尺寸要求。
磨削工序中以顶尖和锥棒定位装夹，磨0025.045-φmm 的外圆至图纸尺寸要求，以0025.045-φmm 外圆定位夹紧，夹紧时需垫铜片已免夹坏外圆表面，磨011.030-φmm 外圆至图纸尺寸要求。
2、机床选择CA6140型机车的尾座上能安装顶尖、各种加工孔的刀具。
机床上能加工最大直径为400mm ，在刀架上加工最大直径为210mm ，主轴可通过的棒料直径为48mm ，工艺范围大可车内外圆柱面、圆锥表面、车端面、拉槽、切槽、切断等。
则从零件图可知零件是回转体，而零件最大直径为45mm ，总长度240mm ，在零件加工最大外圆为45φmm,而加工的外圆有30φmm 、30φmm ，零件上需要车M22的细牙螺纹，所以选择CA6140车床能完成外圆、螺纹、端面、退刀槽和倒角的加工。
使工序集中、生产率高。
X52型铣床工作台宽度为320mm ，长度为1325mm ，铣刀安装在主轴上，工件在垂直于铣刀轴线方向的直线运动的切削加工方式，铣床性能的提高，于是可采用较大的切削用量进行切削加工，使生产效率得到提高。
可以铣削键槽，花键，直槽等。
零件是铣削轴上10φmm 键槽,所以选择X52铣床。
M1432A 万能磨床属于普通精度级，加工精度可达IT 6—IT7，而磨削最大外圆直径为320mm ，能加工最大长度为2000mm ，内孔磨削范围为30～100mm ，内孔最大磨削长度为125mm ，则零件有外圆、内孔、端面要进行磨削，都能在M1432A 磨床完成，则零件要经磨削外圆有0011.030-φmm 、0025.045-φmm ，则轴的端面也要进行磨削，所以选用M1432A 磨床使工序集中，在一台机床上完成能减少搬运，节约时间和成本。
3、刀具选择零件材料为45号钢，属于强度和塑性较好材料，零件采用锻件毛坯。
粗加工时进给量和背吃刀量较大，为了减小切削变形，提高刀具耐用度，选择较小前角为10º～15º。
精加工时，选择的背吃刀量和进给量较小，切削力小，为了使刃口锋利，保证加工质量，可选取较大的前角为15º～20º。
后角主要根据切削厚度大小选择，粗加工时进给量和切削厚度较大，后角取小值为5º～7º，精加工时进给量和切削厚度较小，后角取大值6º～8º。
副偏角减小会增加副切削刃与已加工表面的接触长度，能减小表面粗糙度数值，并能提高刀具耐用度，但过小的副角会引起振动，所以取10º～15º。
粗加工中刃倾角应选负值，精加工中刃倾角应选正值。
则刀具的前刀面型式为正前角曲面倒棱型，能粗加工或精加工塑性材料的刀具。
粗车加工零件的端面和倒角可选用主偏角为45˚，副偏角为15˚，由于车端面的粗加工和精加工都由一把车刀完成则前角为15˚，后角为6˚，刃倾角可取负值为-3˚的45˚YT15弯头车刀。
零件为阶梯轴则粗车加工时选用主偏角为90˚、副偏角为10º、前角为10º、后角为5º，由于是粗车刃倾为负取-3º的90˚YT15外圆车刀。
半精车加工时选用主偏角为90º、副偏角为15˚、前角为20˚、后角为8˚，在精加工中刃倾角为正取5˚的90˚YT15外圆车刀。
零件上有键槽需要进行铣削，而键槽铣刀与立铣刀相似，不同的是它周围只有两个螺旋刀齿，其端面刀齿的刀刃延伸至中心，因此在铣削两端不通的键槽时，可以作适量的轴向进给。
由零件图可知轴上键槽为10φmm ，所以选取10φmm 的铣刀。
4、量具选择游标卡尺测量精度较高的工件，测量工件外径，长度，宽度、高度键槽长度、键槽深度，孔内径。
则零件需要测量尺寸有0011.030-φmm 、0025.045-φmm外圆，加工中个工序尺寸，所以选择200×0.02mm 游标卡尺。
千分尺测量精度较高的工件，测量工件外径，长度，宽度、孔内径。
选择5～50mm 公法线千分尺、25～50mm 外径千分尺和450×0.05mm 毫米卡尺用于测量磨削外圆尺寸0011.030-φmm 、0025.045-φmm 外圆尺寸，M22×1.5～5g6g 螺纹环规测量M22×1.5螺纹，10H9mm 键槽综合量规测量键槽，达到测量尺寸要求。