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工艺危害分析(PHA)
工艺危害分析（PHA）工艺危害分析是PSM的核心要素，它是有组织的、系统的对工艺装置或设施进行危害辨识，为消除和减少工艺过程中的危害、减轻事故后果提供必要的决策依据。
工艺危害分析关注设备、仪表、公用工程、人为因素及外部因素对于工艺过程的影响，着重分析着火、爆炸、有毒物泄漏和危险化学品泄漏的原因和后果。
工艺危害分析方法有很多种，PSM推荐的危害分析方法有：1）“如果……，会怎么样？”提问法；2）安全检查表；3）“如果……，会怎么样？”提问法结合安全检查表；4）危险性与可操作性研究；5）故障模式与后果分析；6）故障树分析；7）或者等效的其他方法。
工艺危害分析是件很耗费时间的工作，但是意义重大。
工厂需要根据自身工艺的特点选择适当的危害分析方法。
对于化工厂和石化工厂，目前最普遍采用的危害分析方法是HAZOP，同时辅助采用安全检查表法弥补HAZOP方法的某些不足。
HAZOP是20世纪70年代由帝国化学公司(ICI)发明的一种定性危害分析方法，也是针对工艺过程最系统、有效的危害分析方法之一。
在进行工程设计时，主要是依靠各种标准、规范、设计指南以及设计人员的经验和知识来实现工艺系统的安全与可靠性。
上述标准、规范或设计指南主要反映的是“正常工况下”工艺系统需要满足的情况。
由于设备故障、人为错误或外部影响等原因，工艺系统在运行过程中可能偏离正常工况，导致工艺安全事故。
此外，在项目工期紧张的情况下，设计人员的压力很大，容易犯错误，需要在工艺设计阶段就进行周全的考虑。
HAZOP可以应用于不同行业、不同规模和复杂程度各异的工艺系统，只要是包含工艺流程的系统。
对新建项目的工艺设计、现有工艺系统的变更以及当前正在运行的装置都可以应用。
利用HAZOP方法进行危害分析是有组织的头脑风暴活动，通常需要由一个包括不同专业人员所组成的分析小组来完成。
将复杂的工艺系统划分成不同的部分，称为节点(Node)，然后针对每个节点进行具体的分析。
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4
前言
2、特点
对PHA三方面的工作进行固化： ◆将PHA工作流程的固化为具有逻辑顺序的九大步骤，
共25个详细步骤。 ◆固化了HAZOP 四类共29个偏差，并且对每个偏差
给出了解释和应用条件。 ◆固化了21个标准表格与PHA报告格式。
提高了PHA工作的效率和质量； 为PHA软件的开发奠定了基础。
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32
工艺危害分析九大步骤之第4步
4.1 工艺过程危害分析
4.1.2 方法包括 故障假设/检查表法(What If/ Checklist)、危险和可 操作性研究（HAZOP）是PHA的两种基本方法。 对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的 分析，可采用故障模式和影响分析（FMEA）或故障树 （FTA）等方法进行更深入分析。
进行PHA专项培训。 ◆培训内容：PHA程序、PHA常用方法、使用技巧等。
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工艺危害分析九大步骤之第1步
1.4 制定工作任务书
◆项目负责人制定PHA工作任务书 确定PHA工作组的职责、任务和目标。 具体可参见：附件1—PHA工作任务书.doc
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工艺危害分析九大步骤之第1步
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26
工艺危害分析九大步骤之第2步
2.4 编制相关清单
2.4.1 编制目标装置化学反应矩阵。内容包括：化学 品，中间品，杂质，原料，产品，公用工程介质，副 产品，设备材料等
具体参见：附件5-化学反应矩阵.xls 2.4.2 完成目标装置通用危害检查表的填写
具体参见：附件6- 通用危害检查表.doc 2.4.3 编制目标装置危险源清单
工艺危害分析指南
目录
工艺危害分析(pha)
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工艺危害分析(pha)
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目录
• 引言 • PHA的重要性 • PHA的步骤 • PHA的方法 • PHA的应用领域 • PHA的未来发展
01
引言
目的和背景
01
识别和评估工厂工艺过程中存在的潜在危害，以降低事故发生 的概率和影响。
02
为工厂管理层提供安全决策依据，提高工厂安全管理水平。
01
02
03
及时发现隐患
PHA分析可以及时发现工 艺过程中的隐患，避免事 故的发生。
制定应急预案
针对可能发生的事故，可 以制定相应的应急预案， 确保在事故发生时能够迅 速、有效地应对。
提高员工安全意识
通过PHA分析，可以提高 员工对工艺安全的认识和 重视程度，增强员工的安 全意识。
降低风险
减少经济损失
基于大数据的PHA技术
数据采集与整合
通过传感器、监控系统等手段， 采集工艺过程中的各种数据，并 进行整合与标准化处理。
数据挖掘与分析
利用大数据分析技术，对工艺数 据进行挖掘和分析，发现潜在的 危害因素。
数据驱动的决策支
持
基于大数据分析结果，为PHA提 供数据驱动的决策支持，提高分 析的准确性和可靠性。
04
PHA的方法
故障模式与影响分析（FMEA）
故障模式
影响
评估每个故障模式对产品或过程的影响。
分析产品或过程中可能发生的故障模式。
优先级
根据故障模式和影响，确定改进的优先级。
事件树分析（ETA）
初始事件
确定可能引发事故的初始事 件。
事件树
根据初始事件，绘制事件树 ，分析事件之间的逻辑关系 。
工艺过程危害分析工作表
L
2
常规措施，避开污染原料
Y
2
常规掌握
(A4)
标识与上
生物性：无
可能性不大
化学性：无
可能性不大
物理性：无
可能性不大
>5)
原料评价
生物性：依据原料危害分析工
作表
每批次进货由业务员向供应商索取COA,交由质保部审
核备案;备案供应商资质
Y
4
Y
Y
CCP1
化学性：依据原料危害分析工
作表，需要掌握碑、铅、重金
Y
3
CP
物理性：无
可能性不大
(C2)
设施预备
生物性：无
可能性不大
化学性：无
可能性不大
物理性：无
可能性不大
检设n
查施^
生物性：无
可能性不大
化学性：无
可能性不大
物理性：无
可能性不大
订历史纪录
版本号
修改点
修订前内容
修订后内容
修订缘由
发布/修订时间
R. 0
2022-09-20
R. 1
化学性危
害和物理
性危害
表达比较笼统
可能性不大
化学性：无
可能性不大
物性：无
可能性不大
第四部分：生产设施
(C1)
设施清洁
生物性：有害微生物
清洁不合格，微生
物会残留繁殖
M
M
3
严格执行设施清洁程序，保证产品接触面的清洁卫生；班
前班后及换线卫生监控
Y
3
CP
化学性：过敏源
残留
M
H
3
当过敏源产品生产完毕，严格执行OPRP和过敏原掌握程
工艺危害分析报告
工艺危害分析报告1. 引言本报告旨在对某工艺过程进行全面分析，评估其潜在的危害及风险，并提出相应的安全措施和建议。
通过对工艺危害的认识和理解，有助于保障工作场所的安全，减少事故的发生，提高生产效率。
2. 背景工艺过程是指根据特定的工艺流程和方法进行生产或加工的过程。
在这个过程中，可能会存在一些潜在的危害因素，例如化学品的暴露、物理性危害、安全设备不完善等。
因此，对工艺危害进行全面分析和评估是非常重要的。
3. 危害分析3.1 化学品危害性分析在该工艺过程中，存在大量化学品的使用和接触。
根据对相关化学品的安全数据和毒理学知识的分析，发现以下潜在的危害性：•气味刺激性：某些化学品可能具有刺激味道，可能导致工作人员出现眼睛、鼻子和喉咙不适甚至过敏反应；•皮肤刺激性：接触某些化学品可能会对皮肤造成刺激，导致红肿、瘙痒、甚至灼伤；•毒性：某些化学品可能具有毒性，长期接触可能对健康产生潜在风险，如致癌、生殖毒性等。
3.2 物理性危害分析工艺过程中，可能存在以下物理性危害：•高温：某些工艺要求高温操作，工作人员需要注意防止烫伤和火灾的发生；•高压：一些工艺中会使用高压气体或液体，需要严格控制压力，以避免爆炸等事故；•机械伤害：工艺设备中的旋转部件、锐利边缘等可能导致工作人员受伤；•噪声：某些工艺可能会产生高噪音，长期暴露可能导致听力受损。
3.3 安全设备不完善分析在工艺过程中，安全设备的完善程度对于事故的防控起到重要作用。
通过对该工艺设备的检查和评估，发现以下不足之处：•缺乏紧急停止装置：在紧急情况下，若无法迅速停止工艺过程，可能导致严重的事故；•无防护罩：一些旋转部件和机械装置缺乏防护罩，增加了工人受伤的风险；•安全开关失效：部分安全开关使用时间较长，可能存在失效的风险。
4. 风险评估与控制基于对工艺危害的分析，进行风险评估，并提出相应的控制措施：4.1 化学品危害的控制措施•做好化学品的标识和储存，确保正确使用；•加强化学品的泄漏应急处理培训，提高员工的应急处理能力；•提供个人防护装备，如手套、护目镜等，减少直接接触的可能性。
工艺危害分析(HAZOP)-2024鲜版
控制措施实施
对控制措施进行逐项落实，明确责任人、时 间节点和验收标准。
持续改进方向
针对存在的问题和不足，提出持续改进方向， 不断完善风险控制体系。
21
06
总结与展望
2024/3/28
22
本次HAZOP分析成果回顾
01
识别出潜在的危险和操作问题
通过HAZOP分析，我们成功地识别出了工艺流程中潜在的危险和操作
7
HAZOP应用领域
01
02
03
பைடு நூலகம்
04
石油化工
HAZOP在石油化工领域广泛应 用于工艺流程、设备设施、控 制系统等方面的危害分析。
制药行业
在制药行业，HAZOP用于评估 生产过程中的潜在危险，确保 药品质量和生产安全。
电力行业
其他领域
HAZOP可用于电力行业的发电、 输电、配电等环节的危害分析， 提高电力系统的安全性和稳定 性。
问题，这些问题可能会对人员安全、设备完整性和环境造成严重影响。
02
评估了现有安全措施的有效性
我们对现有安全措施进行了评估，发现其中一些措施并不能有效地控制
潜在的危险，因此需要采取额外的安全措施来降低风险。
2024/3/28
03
提出了改进建议
基于HAZOP分析的结果，我们提出了一系列改进建议，包括修改工艺
采用先进技术和设备
引进先进的工艺技术和设备，提高工艺的自动化水平 和安全性。
强化工艺纪律
加强工艺纪律的执行，确保员工严格遵守操作规程和 工艺要求。
2024/3/28
16
提高员工安全意识和操作技能
01
02
03
加强安全培训
工艺过程风险分析格式(可参考)
9.压力容器、管道超压，压力表、报警仪、安全阀等失灵造成爆炸事故
10.人员操作失误，开/关错阀门，造成超压、或泄漏、爆炸事故
1.定期检查检测维护；安装有毒有害气体报警仪可燃气体报警仪；使用防
爆爆电器，设置消防设施及警示标志.
2.规范设置围栏；扎好安全带。
3.安装防护罩；检维修时可靠断电，并悬挂检维修标志牌。
5.设置机动车辆限速行驶、禁行、先搞标示牌；停车时熄火刹车，设置止滑块。
6.特种设备及附件定期检测维护；报警仪定期检测维护；设置联锁报警紧急切断等设施。
7.制定岗位人员从业标准；制定规范的操作规程，根据培训需求，进行培训；提高责任心和业务能力。
8
消防水池
1.转动设备机械伤害事故
2.电气设备漏电造成触电事故
8.人员操作失误，开/关错阀门，造成超压、或泄漏、爆炸事故
1.定期检查检测维护；安装可燃气体报警仪；使用防
爆爆电器，设置消防设施及警示标志.
2.规范设置围栏；扎好安全带。
3.安装防护罩；检维修时可靠断电，并悬挂检维修标志牌。
4.注意防雨防潮；定期检查接地线及检测电器绝缘。设置警示标志。
5佩戴防酸碱工作服和手套、防护鞋以及防护面具。
7.人员操作失误，开/关错阀门，造成超压、或泄漏、爆炸事故
1.定期检查检测维护；安装有毒有害气体报警仪；使用防
爆爆电器，设置消防设施及警示标志.
2.安装防护罩；检维修时可靠断电，并悬挂检维修标志牌。
2.注意防雨防潮；定期检查接地线及检测电器绝缘。设置警示标志。
4.置围堰和警示标志。
设置围堰、设置淋浴洗眼器；佩戴防酸碱工作服和手套、防护鞋以及防护面具。
工艺过程危险性分析表
工艺过程安全风险分析高处作业
准备
工作
未穿戴劳动保护用品
造成人身伤害
/
穿戴劳动保护用品
定期安全培训、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
2
4
4
蓝
未办理高处作业证
造成人身伤害
/
办理高处作业证
定期安全培训、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
2
4
4
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
5
10
3
黄
梯子上作业无人扶梯
造成人身伤害
/
专人扶梯子
定期安全培训、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
2
4
4
蓝
交叉作业无防护措施
造成人身伤害
/
执行检修安全规程
定期安全培训、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
1
3
3
5
蓝
分析人:×××、×××、×××、×××、×××、×××日期:2024.2.7审核人:×××日期:2024.2.7审定人:×××日期:2024.2.10
特殊作业工作危害分析（JHA+LS）评价记录
（记录受控号）单位：维修班组 岗位：维修岗位 风险点名称：特殊作业 作业活动名称：高处作业 No: 特殊作业-JHA-05
序号
作业步骤
危险源或潜在事件
主要后果
现有控制措施
L
S
R
评价级别
管控级别
EHS工艺危害分析经典模板
讨论了此情形，没有 发现明显的危害
步骤-6，**从储罐 排污阀内漏 的排污阀泄漏
步骤-6，**从储罐 法兰或管道破裂 泄漏
Consequences 可能的后果
Safeguards 现有安全保障
Type
Rec#
建议类别 建议编号
形成真空导致储罐 破裂；
现场装有有液位指示和 报警，将信号传至控制 室，并且将与进料泵联 锁；
Safeguards 现有安全保障
Type
Rec#
建议类别 建议编号
Recommendations 建议措施
6/12
节点编号 节点名称 节点描述
工艺危害分析工作表 HAZOP Worksheet
9 往车间输送** 1.仓管员接到发料通知，立即与使用车间联系，要求车间开启**储罐的阀门锁与阀门； 2.确认使用车间阀门开启后，仓管员在控制箱上设定车间需要的输送量，开启**储罐输出管道的阀门； 3.确认**储罐输出管道的阀门开启后，再打开**储罐按钮锁，启动**输出泵，将**输送到使用车间； 4.待输送至设定的量时，泵自动会停下，关闭**阀门和**输送泵的按钮锁； 5.通知使用车间，料已经输送完毕，请查收，同时要求车间关闭**储罐的进料阀门并上锁；
Additional Relief 讨论了此情形，没有 Stream or Phases 发现明显的危害 多余的释放
Plugging 堵塞
讨论了此情形，没有 发现明显的危害
Discharge Location 讨论了此情形，没有
释放位置
发现明显的危害
Causes 原因
Consequences 可能的后果
操作描述
会期 项目名称 图纸
**槽罐车往储罐内进料；
工艺危害分析方法ZQB
头脑(tóunǎo)风暴（Brain Storming）
第十八页，共140页。
魅力之二：引导(yǐndǎo)词激发创新
常用(chánɡ yònɡ)引导词：无、增加、减少、早、晚、先、 后、伴随、部分、逆向、异常 ……
常见参数： 流量、液位、压力、温度、组成、 时间、速度、转速、频率 ……
化工HAZOP偏离句法（组合法得到合理偏离）:
2. 我能提供过程系统 安全性的证明文件！
3. 我是一种团队活动， 需要集体智慧！
4. 我的方法简单 (jiǎndān)、比较耗 时、但很省钱！
5. 我能解决一些重要 的安全问题，但不 能包打天下！
1. 哪里(nǎ li) 会出错？
2. 如何出的错？ 3. 有何保护 4. 措施？
我是谁？
第十六页，共140页。
识别(shíbié)，HAZOP分析也是如此。 HAZOP分析的成功很大程度上依赖于分析小组领导的能力和经验以
及小组成员之间的知识、经验和合作。 HAZOP只考虑出现在设计描述中的部分。不考虑那些在描述中没有
出现的行动和操作。
第二十七页，共140页。
三、HAZOP分析(fēnxī)步骤介 绍
第二十八页，共140页。
第四页，共140页。
工艺参数溢出(yì chū)到事故发生过程
装置和应急 响应
堤防
安全阀／爆 破片
安全仪表 功能
联锁停车
事故发生 安全阀泄压
紧急响应层 被动保护层
主动保护层
联锁对装置自动停车
操作干预 手动停车
人员对工艺报警进行处理
由于(yóuyú)工艺安全管理异常涉及偏工差艺控因制素层 多，同
一偏差导基控制本致系工统艺的原工因艺参多数 ，若处正常理状态不及时或处理方法不对，
工艺危险性分析报告
淄博远胜水处理设备有限公司工艺危险性分析报告一、产品及工艺简介空气由风机加压，经过硫磺加料器与硫磺充分混合后吹入焚硫炉内，燃烧生成二氧化硫气体，气体从焚硫炉内吹出，进入二氧化硫吸收装置。
吸收装置采用双塔串联喷淋吸收，控制一级吸收塔亚硫酸铵和亚硫酸氢铵的比值1:2.5～3.5，二级吸收塔亚硫酸铵和亚硫酸氢铵比值1:1.5～2.5。
根据分析化验亚硫酸铵和亚硫酸氢铵的比值结果来调整氨水、半成品、成品的流量，使其达到动态平衡，成品经分析化验合格后，开启出料阀去成品储罐。
工艺流程框图二、工艺的危险性分析及处置措施1生产装置1.1生产过程危险因素分析①管路输送物料过程中，系统密封不严，发生物料泄漏，可能发生火灾、爆炸、中毒窒息事故。
②设备、设施防静电设施不合格，物料流速过快，有可能产生静电火花引发火灾爆炸事故。
③设备、法兰、管道密封不严或锈蚀穿孔，发生高温物料喷溅，可能发生中毒、灼烫事故。
④作业场所通风不良，可能发生中毒和窒息事故。
⑤操作人员劳动防护用品穿戴不齐或失效，也可能发生意外事故。
⑥开停车前后，检修过程系统没有整体置换或置换不完全，系统内物料和空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花有引发火灾爆炸的危险。
⑦作业场所装置电气、开关、照明设施不防爆或防爆等级不能满足国家规范标准的要求，存在因电火花引发火灾爆炸的危险。
⑧检修过程没有严格执行动火作业制度。
现场无人监管，没有采取可靠的安全措施，违章动火，违章作业，存在发生中毒、火灾爆炸危险。
⑨作业场所管理不严，人员私自抽烟或携带易燃物品，也有引发火灾爆炸的危险。
1.2装置设备、设施及区域的危险性分析1）冷换设备冷换设备是化工生产装置的重要组成部分，且数量、类型较多。
该项目生产装置的换热网络在生产过程中，操作温度较高，且介质二氧化硫为有毒的危险化学品，故存在中毒和窒息危险隐患。
由于生产过程中，冷凝冷却器和换热器常会因腐蚀、安装质量差、热应力作用等原因致使冷换头盖、大法兰、进出口阀门、法兰等处发生物料泄漏，从而引发中毒和窒息事故。
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工艺危害分析九大步骤之第1步
1.1确定目标装置
选择工艺单元的原则为：
◆在对整个工艺设施划分不同的单元或区块
时，应确保各单元和区块的工艺危害分析
能在四个月或少于四个月的时间内完成。
◆基于危害程度优先等级选择单元/区块划分。
工艺危害分析九大步骤之第1步
1.2 确定PHA小组成员
1.2.1 小组成员要求
工艺危害分析指南
目录
一、前 言 二、工艺危害分析简介 三、工艺危害分析九大步骤
工艺危害分析 简介
工艺危害分析简介
1、工艺危害的定义 有潜在的危险物料或能量释放风险，可能 导致人员伤害、财产损失或环境污染。 2、工艺危害分析的定义 通过系统的、有条理的方法来识别、评估 和控制工艺危害，以预防工艺事故的发生。
推荐PHA评审频率
危害等级
频率
高
2–3 年 3–5年 5–7年
中
低
应用领域
研究和技术开发
工 艺 危 害 分 析
新改扩建项目
在役装置 停用、封存装置 拆除和报废装
置 变更管理过程中
事故调查
工艺危害分析 步骤
工艺危害分析九大步骤之第1步
1
准备与计划
1.1确定目标装置
1.2确定PHA小组成员
1.3 PHA培训 1.4 制定工作任务书 1.5 PHA会场准备 1.6小组分析前工作准备 1.7目标装置现场查看
工艺危害分析九大步骤之第1步
1.3 PHA培训
◆小组成员PHA专项培训 根据PHA能力需求，结合小组成员的知识结构，对其
进行PHA专项培训。
◆培训内容：PHA程序、PHA常用方法、使用技巧等。
工艺危害分析九大步骤之第1步
1.4 制定工作任务书
◆项目负责人制定PHA工作任务书 确定PHA工作组的职责、任务和目标。 具体可参见：附件1—PHA工作任务书.doc
全分析
（每3－5年）
项 目 建 议 书
可 行 性 研 究
初 步 设 计
下 达 投 资 计 划
详细设 计、施 工图设 计
启动前 安全检
封 存、 投产运行
查、开
车
拆
除
建设项目各阶段
再役装置
工艺危害分析步骤流程
PHA流程
PHA报告的沟通 建议的追踪与关闭
编写PHA报告
建议回复 建议讨论与汇总 危害分析与风险 评估 后果分析 危害辨识 准备和计划
2.3现场实地考察
PHA小组成员必须对所分析的装置进行实地考察，并
记录考察结果。
实地考察目的是为了： ◆ 确定工艺图纸的准确性，熟悉工艺和区域布置； ◆ 识别危害，补充完善危害辨识清单；对于辨识出的工 艺危害给予评估，并给出建议。 具体参见：附件4-实地考察记录表.xls
工艺危害分析九大步骤之第2步
等。具体参见：附件2-PHA小组工作计划.doc
工艺危害分析九大步骤之第1步
1.6小组分析前工作准备
1.6.3 PHA资料准备 主要包括：目标装置设计说明书、有害物质清单/存 量及化学品安全技术说明书（MSDS）、 工艺流程简图 （PFD图)、工艺管道和仪表控制流程图 （P＆ID图 ）、
装置平面布置和危险区域图 、自控系统控制逻辑图 、 设备设计资料、操作规程 、技术改造资料（包括设计变 更资料）等。 具体参见：表3 -PHA分析资料需求.doc
具体参见：附件3-工艺事故回顾讨论表.doc
2.1.2 审阅目标装置工艺和设备变更管理文件。
工艺危害分析九大步骤之第2步
2.2 访问、搜集相关信息
◆小组成员可以通过对目标装置相关专家的访问和 求教，获得装置危险源的相关信息； ◆小组成员也可以借助互联网或其他途径得到目标 装置相关危险源信息内容。
工艺危害分析九大步骤之第2步
专业要求：小组成员是符合要求的专业技术人员如
工艺工程师（工艺技术员）设备工程师（设备技术
员）或其他专业技术和操，由较扎实的相关专
业知识，以及在本岗位连续工作不少于1年但（对
于新建装置可适当放宽要求）
工艺危害分析九大步骤之第1步
1.2 确定PHA小组成员
1.2.2 PHA小组组长要求： 熟悉和掌握PHA方法和流程，具有一定组织能力，能
读懂PID图，能够与小组成员很好的沟通，有一定的亲和
力，并具备一定的专业技术知识。 1.2.3 工作态度要求： 小组成员参与分析工作时应具备积极、认真的工作 态度。
工艺危害分析九大步骤之第1步
1.2 确定PHA小组成员
1.2.4 团队合作要求： 具有一定的表达能力，善于与别人沟通，并具备团 队合作精神和较强的集体荣誉感。
应用领域
研究和技术开发
工 艺 危 害 分 析
新改扩建项目 在役装置 停用、封存装置 拆除和报废装置 变更管理过程中 事故调查
建设项目生命周期PHA的应用时机
筛选性
工艺安
全评审
项目批 准前工 艺安全 评审
详细工
艺安全 分析
最终项目 工艺安全 报告
基准工 艺安全 分析
周期性工艺安
封存、 拆除安 全分析
2.4 编制相关清单
工艺危害分析九大步骤之第1步
1.7 目标装置现场察看
◆现场确认目标装置范围；
◆现场查看装置布局情况；
◆现场查看工艺管线、动静设备及现场布置情况；
◆现场消防设备、设施及各类 报警器安装位置。
工艺危害分析九大步骤之第2步
2
危害辨识
通过使用指定方法对目标装置的危害辨识，发现可能造成火 灾、爆炸、中毒工艺危害事件的危险源。为今后的分析工作确定 方向和目标。
工艺危害分析九大步骤之第1步
1.5 PHA会场准备
◆ 一间独立会议室（内含：供电设施、会议桌和椅）;
◆ 笔记本和投影仪;
◆ 白板、挂纸、白板笔和板擦 ; ◆ 周围环境安静.
具体可参见：表2-PHA分析会场需求.doc
工艺危害分析九大步骤之第1步
1.6 小组分析前工作准备
1.6.1 研讨工作任务 包括分析工作的范围、要求完成的时间、特殊工作、 工作组已有何种资源、向何处求助、以及如何解决优先 的矛盾等。 1.6.2 制定PHA工作计划 包括工作组成员任务分工、完成计划的总体时间表
2.1 资料查询 和分析 2.2 访问搜集 相关信息 2.3 现场实 地考察 2.4 编制相 关清单
危害辨识的过程
工艺危害分析九大步骤之第2步
2.1资料查询和分析
2.1.1 审阅工艺事故报告
回顾发生在本装置（或国内外同类装置）的工 艺事故/事件报告，使用“事故回顾讨论表”列出原 因和后果，小组讨论是否还需要其他建议，并将结 果记录在表内。