铝铸件试模报告表

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试模报告

脱模退/Return 冷却方式/ Cooling method 冻水/Chiller（ ) 普水/Tower( ) 模温机/Thermolator(√ ) 冻水/Chiller（ ) ller（ ) 普水/Tower( ) 模温机/Thermolator( ) 冻水/Chiller（ ) 普水/Tower( ) 模温机/Thermolator( )
一段/1st Stg 储料 Material Suck- 二段/2nd Stg back 三段/3th Stg 四段/4th Stg 脱模方式/Method 脱模 Ejection Stage 脱模次数/Times 脱模一进/1st Ejt 脱模二进/2nd Ejt 实际模温/Mold Temp
冷却时间 /Cooling Time (s)
试模工艺表 Process Parameter Sheet
零件名称 /Part Name 机台型号 /Machine Model 毛量/Gross Weight(g) 水口类型 Gate Type 烘料温度 /Material Dry Temp: 零件编号 /Part Number 原料 /Raw Material 水口重 /Gate Weight(g) 大水口/Direct Gate（）细水口/Point Gate （）潜水口/Sub-Gate（）热嘴/Hot nozzle （）模具编号 (Mold NO.) 颜色 /Color 净重 /Net Weight(g) 试模阶段 Shoot Stage 成型总周期 /Total Cycle Time 烘料时间 /Material Dry Time: 模具尺寸 Mold Dimension 出模数 Cavity Quantity
issues
模具问题点 mold issues 单次试模原料合计重量：单次调机使用原料净重：试模员：单次试模成品数量：单次试模废品数量：项目工程师：废品率：吨位是否符合工艺设定： ETI模具工程师：周期是否符合工艺设定：废品率产生原因分析：

试模记录单(压铸)

试模费用明细
起始时间结束时间
试模数试模节拍：
合格数 S 试模费用
试模状况说明原因分析改善措施结论
试模者
时间
设计者
时间
设计者
时间
模具经理
第一联车间存根
时间
移动模
□机水 □冷水 □热油
斜导柱滑块
□机水 □冷水 □热油
油压抽芯
□机水 □冷水 □热油
分流锥
汤勺角度待机位置
□机水 □冷水 □热油
浇口套
给汤机调机参数
炉上待机时间
炉中取汤时间
□机水 □冷水 □热油
炉上计量时间后退待机时间
一段吹气时间旋转选择
喷雾机调机参数
喷雾时间上升时间
二段吹气时间离型剂配比浓度
±10ºC
开模时间增压时间
压射压力射出原点位置
增压压力铸造压力
低速开度高速开度
射退开度
高速切点位置
减速位置
增压开度
射退延时时间
射止位置
增压位置
单循环周期
射出延时
订出行程位置
顶出延时
顶回延时
顶出速度
顶出压力
机台编号
机型
料饼厚度
产品毛重
单件净重Biblioteka 模具冷却系统操作者姓名
固定模
□机水 □冷水 □热油
客户名称
xxxx有限公司
压铸试模记录单（冷室机）
产品名称
规格型号
□试模 □生产
产品图号
第次试模
编号：版本：A/0
ERP编号
冲头尺寸
定位圈尺寸
模具编号
模穴
冷却水咀尺寸
模具重量

铝合金力学性能检验记录表格

备注
制样：检验：复核：
共页，第页
□左端直径d1
□左端厚度a0
□左端直径d2
□左端宽度b0
□右端直径d1
□右端厚度a0
□右端直径d2
□右端宽度b0
□中间直径d1
□中间厚度a0
□中间直径d2
□中间宽度b0
mm
mm
mm
mmmmmmFra bibliotekmmmm
mm
mm
mm
mm
□左端直径算术平均值
□左端横截面积（mm2）
□右端直径算术平均值
□右端横截面积（mm2）
铝合金力学性能检验记录表格
试样名称
试样数量
任务编号
牌号状态
试样形状
委托日期
试样外观
直径/壁厚
检验日期
试验环境
试样编号：1
试样编号：2
□左端直径d1
□左端厚度a0
□左端直径d2
□左端宽度b0
□右端直径d1
□右端厚度a0
□右端直径d2
□右端宽度b0
□中间直径d1
□中间厚度a0
□中间直径d2
□中间宽度b0
□中间直径算术平均值
□中间横截面积（mm2）
□左端直径算术平均值
□左端横截面积（mm2）
□右端直径算术平均值
□右端横截面积（mm2）
□中间直径算术平均值
□中间横截面积（mm2）
原始横截面积S0（mm2）：
原始横截面积S0（mm2）：
试样编号
拉伸最大力
Fb（kN）
抗拉强度Rm（N/mm2）
原始标距LO（mm）
断后标距Lu（mm）
断后伸长率A（%）
1

试模报告表格.doc

试模报告 T(n)+( )g模具编号：试模试模日期：11 年8月20 日注意事项产品产品重量g 验证模具试模材料设计机台名称试模产品图片产品目的水口重量复试选样数量颜试模机台编号客户要求样板色1. 光洁1. 前模＃砂纸□ / 抛光膏□2. 后模＃砂纸□ / 油石□注意事项：度 3. 分型面＃油石 / 砂纸□ 4. 流道系统＃油石 / 砂纸□1、此表由生产部及注塑部提供资料由项目部填写报告。

2、在 Tn 试模前由师傅自检，组长签字后交项目负责人进行 Tn 试模1. 顶出系统（装入下导柱、弹簧等）完成□，吊车检查滑动顺畅，可复位无异响□2. 运动。

2. 滑块系统完成□，手动检查滑动顺畅，开模后定位可靠且对准斜导柱□3、Tn 要求先拿件，再用高压进行试验，以便发现模具存在的问题检查3. 刚性预复位机构完成□；吊车检查动作顺序( 拆除弹簧 ) 正确□ 4. 模外拉勾机构完成□ 。

4、下机之前分型面涂红丹合模。

5. 三板模拉胶机构完成□5、提供 30%样件 ,80%样件 ,95%样件 ,100%样件和水口各一件交项目3. 操作 1. 撬模边完成□ 2. 零件倒角□ 3. 零件刻编号完成□4. 安全板完成□A 负责人。

性检查 5. 模脚完成□ 6. 防尘板□ 7. 耐磨板，导向板和推块油槽完成□ 8. 定位销钉□ 6 提供一件画板样件指出缺陷位置交项目负责人。

钳 4. 研配 1. 分型面研配，好□ 2. 滑块研配，好□ 3. 斜直推配合，好□ 4. 推针研配，好□7、项目部需对画板拍照并存入电8、如果客户要求提供样件而没有实施改模的，或者前次试模没达工检查 5. 全部零件装配后总体研配，好□到预期效果的 , 则试模编号为 T(n)+(1,2) 。

5. 热流9、要求项目负责人在试模的次日及时协调各部门处理。

自 1. 插座安装完成□2. 安装电线无损伤□3. 密封垫无损伤□4. 电线已固定□10、此表完成后由项目部发送设计部、生产部及注塑部。

试模报告

X X X X（深圳）有限公司
试模报告
项目制模厂家领料数量打样数量工序工序名称品名图号模号零件号设计试模实际可用机种/吨数机种/吨位机种/吨数试模员产品材质剪口尺寸厚度宽度步距长度开料尺寸（卷料长度为C）模具尺寸（长*宽*高mm）改模□ 试模责任人设计人完成日期移模□ 新模□
气垫试模后模具问题点，建议修该项目及生产时位置注意事项，正常时填写正常。压力
产பைடு நூலகம்简图
备注： 1、所有剪口模和连续模都要留1个料片，并注明模号，零件号。 2、每工序都要留1至2个工序办并注明模号，零件号和第几工序。 3、试模完成后，此表格必须交工程部存档。审核：
验收：第一次试模合格/同意生产修整后试模合格/同意生产不合格/不同意生产试模合格待确定
□ □ □ □
FORM：
工程部经理确认：

压铸模具试模报告

压铸模具试模报告一、试模目的本次试模的目的是验证设计的压铸模具的可行性和合理性，确保模具能够顺利进行压铸生产，并满足产品的质量要求。

二、试模流程1.准备工作：将设计好的压铸模具部件进行加工和组装，并进行调试和检验，确保各个部分的相互配合良好。

2.模具安装：将加工好的模具安装到压铸机上，并进行调整和固定，确保模具的稳定性和安全性。

3.试模参数设置：根据要压铸的产品要求，设置合适的压射速度、压射压力和保压时间等参数。

4.试模过程：根据设定的参数，进行试模生产，观察模具的工作情况和产品的成型情况。

5.试模结果评估：根据试模生产的结果，评估模具的性能和产品的质量，对需要改进的地方进行记录，以供后续优化和改进。

三、试模结果本次试模生产顺利完成，模具的设计和制造都符合要求，试模生产过程中，模具工作稳定，产品形状完整，尺寸准确，表面光洁度良好。

经过试模生产的检验，模具能够满足产品的质量要求，达到了设计的预期效果。

四、试模存在问题和改进方案1.模具开模力不稳定：在试模过程中发现模具的开模力变化较大，可能导致产品形状不一致。

改进方案是对模具的开模机构进行检查和调整，确保开模力的稳定性。

2.产品表面有毛刺：在试模生产的产品上发现有些部分的表面有明显的毛刺，影响了产品的外观质量。

改进方案是对模具的冷却系统进行优化，增加冷却介质的流动，提高冷却效果，减少产品的毛刺现象。

3.模具寿命较短：经过试模生产后，发现模具的使用寿命较短，需要频繁更换和维修，增加了生产成本。

改进方案是对模具的材质和加工工艺进行优化，提高模具的硬度和韧性，延长使用寿命。

五、结论通过本次试模生产，我们验证了设计的压铸模具的可行性和合理性，同时也发现了一些模具存在的问题和需要改进的地方。

在优化和改进之后，这个模具将会更加稳定和可靠，能够满足产品的生产需求，提高生产效率和产品质量。

同时，本次试模生产也为以后的压铸模具设计和制造提供了宝贵的经验和参考依据。

试模报告表格

J 产品检查 4.收缩 □
1.加强筋太厚 □ 2.产品局部料过厚 □ 3.进胶口尺寸太小 □
5.后模拖伤 □ 1.加强筋未抛光 □ 2.滑块行程不够 □ 3.斜推高出凸模表面 □ 4.后模局部倒扣 □ 前
6.前模拖伤 □ 1.前模分型线反边 □ 2.前模抛光不足 □ 3.产品贴前模 □
次
7.夹水纹明显 □
3.斜推碰贴面反边 □ 4.顶出行程不够 □ 7.取浇口困难 □
1.顶白 □
1.推杆未作防滑 □ 2.加强筋未抛光 □ 3.局部有倒扣 □
2.毛刺 □
1.分型面 □ 2.滑块碰贴面 □ 3.斜推 □ 4.斜推碰贴面 □ 5.推针 □ 6.前模分型线出圆角 □
3.阶差 □
1.分型面 □ 2.斜推,直推与凸模面不平 □ 3.推针低于凸模面大于0.1 □
1.排气不良 □
2.夹水纹处易断裂 □
3.夹水纹处不平 □
4.前模温度不够 □
8.缺胶 □
1.局部尺寸太薄 □ 2.困气 □ 3.模具漏加工 □ 4.模具未清理干净 □
工艺参数
射出时间 15 温度
热咀温度射出位置射出压力射出速度熔胶位置熔胶压力熔胶速度
松退托模前位置托模前压力托模前速度材料干燥时材料干燥温
冷却时间成型周期型腔数净量
模具温度定模
动模
40
滑块上下左右手动
一二段三段四段五段六段七段八段热流度一段二段三段四段
220 225 210 210 200
温度
300 125 85 65 35
保压压力 65
120 110 95 85 80
保压速度 15
35 85 30 25 20

试模报告表

毛重 250G （G）净重（G）
射胶时间/秒 11 时间 0 冷却时间/秒 40 周期 80%
新开发 205#
半自动:□
4段
是否用脱模剂
全自动：□
120G
异常描述
模具尺寸是否准确模具运水顶针归位行位是否顺畅偏底是否有撑头
其它异常及建议
缩水
叽咀是否装固定圈
三板模具开模是否正常
封胶滑块是否合适马模槽/孔是否合适
剪口是否合理
1：半自动无法生产，不成形； 2：手动生产时，需手动按胶加气；披锋 3：严重粘模； 4：手动生产半成品，冷班严重；夹水纹此两套吹塑模具吹塑非常困难，如不用手动按胶加气，根本无法吹出，请粘模严重工程师联络模房改善，否则下次依然不能正常试模，注塑无法生产。
困气
气纹/流纹
转水口是否易转顶棍孔是否合适
试模报告
模具编号模具名称模具尺寸注塑机型试模次数是否可使用机械手： 75# 塑料名称色粉编号工程师试模原因试模机号
HOPE 109
温度
1段 2段 3段
180 180 185 220 是
1段射胶 2段压力 3段 4段保压压力胶件重量 35
1段射胶 2段速度 3段 4段保压速度
夹口/离隙顶白
错位
制表：
审核：
日期：

试模报告单

□中途故障落障抢修后可试出
□中途故障要另行排期再试
□其它事故
简述:
记录人:(试模组)
审核:
倒索(mm)
回料转速(RPM)
射胶时间(S)
8
冷却时间(S)
15
周期时间(S)
模厚(mm)
锁模力(TON)
顶出行程(mm)
非正常啤塑时 (啤样办) □
参加人员:模具工程师:制作组长:
模具设计师:
保压二
保压三
射胶一速
35
射胶二速
13
模温测量:
射胶三速
射胶四速
射胶五速
保压速
进料量(mm)
切换位置一(mm)
切换位置二(mm)
热咀
热流道
切换位置三(mm)
切换位置四(mm)
保压切换位置一(mm)
背பைடு நூலகம்压
试模中途故障/上落模维修记录
试模报告
模具编号:1004004试模啤机:试模日期:2011.2.23
啤塑条件
第2次
试模时存在问题
建议
胶料/颜色
ABS（白色）
料斗温度(OC)
烧咀温度(OC)
一炉温度
二炉温度
三炉温度
尾炉温度
前模温度
后模温度
热水口温度
射胶压一
100
射胶压二
83
射胶压三
射胶压四
保压一
此模是属:正常啤塑 (满足生产时) □

试模报告[空白模板]

试模PE:
注塑Pபைடு நூலகம்：
跟模TE:
品质QE：
项目工程师：
审核：
模具温度是否正常
热流道温度是否正常
五金件吸气孔是否堵塞或漏气
模内注塑五金件放入是否顺畅
五金件螺母是否压伤
产品取出是否顺畅水口取出是否顺畅小水口是否有吸盘位
产品简图
标准尺寸：
试模报告
问题点描述
参考尺寸：
变形度要求：实际变形度：
模具编号成型周期试模次数异常描述
尺寸报告
客户机型产品名称模具编号材质产品颜色模出件数成型周期机台编号机台型号机台吨位试模次数点检项目点检内容点检结果异常描述模具水口板是否有运水模内注塑五金件吸气孔是否堵塞或漏气模内注塑五金件放入是否顺畅五金件螺母是否压伤产品取出产品取出是否顺畅试模报告产品简图尺寸报告标准尺寸
试模报告
日期：客户材质
机台编号点检项目
模具
成型参数
模内注塑产品取出
年月日
机型
产品名称
产品颜色
模出件数
机台型号
机台吨位
点检内容
点检结果
是
否
水口板是否有运水
运水是否堵塞或漏水
顶针顶出、回位是否顺畅
压块螺丝打紧后滑块是否顺畅
热流道针阀是否畅顺
注塑压力（实际）是否超过最高压力的80%
射胶速度是否超过最高速度的80%
锁模力是否超过机台最大锁模力的80%
改善建议
备注： 1.在试模取样前，由责任部门对点检项目进行点检（对应点检结果栏打“√”,无此项点检打“／”，并将异常内容详细描述） 2.在试模过程中，相关部门人员必须要到试模现场签到参与，将各自发现的问题记录在试模报告中并出具初步改善建议。

压铸试模报告

压铸试模报告
一、试模目的
通过压铸试模，检验模具设计是否符合需求，以及生产工艺的可行性。

二、试模基本信息
试模类型：压铸试模
试模编号：XXX-XXXX
试模材料：热轧钢
试模构造：分型结构
试模尺寸：长XXXmm、宽XXXmm、高XXXmm
三、试模特点及使用情况
1. 试模特点
（1）模具采用分型结构设计，使用方便。

（2）模具材料为热轧钢，强度高、耐磨性好。

（3）模具尺寸合理，适用于多种铸造产品。

2. 试模使用情况
本次试模压铸操作顺利，模具设计符合要求，生产工艺可行。

试模未出现变形、破损等情况。

四、改进意见及建议
根据实际生产情况，建议在模具设计中考虑加强模具接触面和支撑结构，提高模具的承载能力和稳定性。

五、结论
本次压铸试模符合要求，模具设计及生产工艺可行。

同时，根据实际生产情况，建议加强模具接触面和支撑结构。

压铸试模报告范文

压铸试模报告范文压铸试模是用来模拟实际压铸工艺过程的工具，通过试模可以评估压铸工艺的可行性、优化工艺参数、检测缺陷等。

下面是一份压铸试模报告的范文，供参考。

一、试模目的及背景本次压铸试模旨在评估产品的铸造工艺参数，验证试模的可行性，提供数据支撑和技术参考。

二、试模设计和工艺参数1.试模设计试模采用A380铝合金材料，模具结构为单腔，流道设计采用冷却水道，冷却水道直径为8mm，间距为45mm。

模具采用H13热作模具钢材料制造。

2.工艺参数试模的铸造参数如下：-压铸机型号：XXX-射压：XXXMPa-射速：XXXm/s-铸造温度：XXX℃-模具温度：XXX℃三、试模过程及结果分析1.试模过程根据试模设计和工艺参数，进行试模工艺过程。

具体步骤如下：-清洗和预热压铸机，确保机器干净和温度稳定；-加热模具到设定温度，保持一定时间使温度均匀；-注入熔融金属到模腔，射压和射速控制在设定值范围内；-冷却模具，待金属凝固；-打开模具，取出试模；-对试模进行尺寸检测和缺陷评估。

2.结果分析对试模进行尺寸检测和缺陷评估，结果如下：-尺寸检测：试模的尺寸符合设计要求，误差在允许范围内；-缺陷评估：试模表面出现气孔和毛刺等缺陷，但缺陷严重程度较低，不会影响产品性能。

四、结论和建议1.结论本次压铸试模证明了所选的铸造工艺参数的可行性，试模的尺寸符合要求。

然而，在试模过程中发现了一些缺陷，需要进一步优化工艺参数，提高模具表面质量。

2.建议根据试模结果-对模具表面进行修磨，消除毛刺和气孔等表面缺陷；-优化流道设计，减少熔融金属中的气体和杂质；-调整铸造温度和模具温度，以优化金属的流动性和凝固过程。

以上建议将有助于提高模具表面质量和产品的整体性能。

五、总结本次压铸试模验证了选定的工艺参数的可行性，并提供了数据支撑和技术参考。

在今后的生产中，可以根据试模结果对工艺参数进行优化，以提高产品质量和生产效率。

以上是一份压铸试模报告的范文，通过试模过程和结果分析，评估铸造工艺的可行性，并提出建议和改进措施。

试模报告模板

产品/工艺试制记录单
试模材料：试模地点: 材料消耗: kg 材料重量：剩余材料：成品用料： KG 产品名称: 记录单编号:过机消耗: kg 试制日期:调试消耗： KG
记录人员:
参与人员:
试制数量: 报废数量：
试制成品: ,套
试制过程记录/工艺调整记录: (可另附页)
1：模具
模具动作：
信号控制方式：未接行程开关
使用锁模力: 使用机床吨位：
浇口分布图：
热流道方式：热流道温度：热流道加热段数：
前模冷却方式：前模冷却温度：
后模冷却方式：后模冷却温度：
2：工艺参数：生产周期S：冷却时间S：
4：文件存储位置：
试制结果/问题:
1：产品理论重量：浇口重量： 2：模具问题（唯一性清单）：
3：产品问题（唯一性清单）：
后续试制计划:
综合评价：
成都分公司：职位姓名技术中心：职位姓名模具生产地：职位姓名模具供应商：职位姓名吉利职位姓名。

试模报告表格

1.触点开关完成□ 2.集油器完成□ 3.触点开关接线插座完成□ 4.已接线并电线固定□
1.无漏水□ 2.集水器安装完成□ 3.水管接好□
8.蚀字 1.蚀字□ 2.蚀文或喷沙□ 3.蚀生产日期表□
B
前次整改未完成项目：
试模检查项目(试模负责人提供）
F -3
漏水
□
1.前模 □ 2.后模 □ 3.滑块 □
注意事项： 1、此表由生产部及注塑部提供资料由项目部填写报告。 2、在Tn试模前由师傅自检，组长签字后交项目负责人进行Tn试模。 3、Tn要求先拿件，再用高压进行试验，以便发现模具存在的问题。 4、下机之前分型面涂红丹合模。 5、提供30%样件,80%样件,95%样件,100%样件和水口各一件交项目负责人。 6、提供一件画板样件指出缺陷位置交项目负责人。 7、项目部需对画板拍照并存入电子档案。 8、如果客户要求提供样件而没有实施改模的，或者前次试模没达到预期效果的,则试模编号为T(n)+(1,2……)。 9、要求项目负责人在试模的次日及时协调各部门处理。 10、此表完成后由项目部发送设计部、生产部及注塑部。 11、表中的n按试模次数填写为1，2，3……
8.缺胶 □
1.局部尺寸太薄 □ 2.困气 □ 3.模具漏加工 □ 4.模具未清理干净 □
工艺参数
射出时间冷却时间成型周期型腔数净量
模具温度定模
动模
全自动
15
40
滑块
温度一段二段三段四段五段六段七段八段热流度
热咀温度 220 225 210 210 200
温度
上下左右手动
半自动
一段二段三段四段五段六段七段
八段

铝合金压铸件PFMEA分析

6
留有毛刺清理毛剌/不能有挫
伤、漏去毛刺
1.影响定位 2.客户不满意
6
敲击方向,力量, 位置,工具
3
操作指导书(可视化),样件对比度
产品流转时混放 4 定置管理,检查
作业员100%目测自检,检验员抽查2件 4 72 /2小时
作业员100%目测自检,检验员抽查2件 4 96 /2小时
项目名称：车型年度/车辆：核心小组：
熔炼温度检查表,每 4小时检查1次
3 105
项目名称：车型年度/车辆：核心小组：
过程功能
熔炼/控制温度（800
℃-850℃），铝要锭求
75%（Min）回收铝 25%（Max）
潜在失效模式
化学成分不合格
1.尺寸不合格。 2.产品变形
潜在过程失效模式及后果分析(过程PFMEA)
FMEA编号：
过程责任部门：生产部
1.时间和温度参
顾客不接受
6
数不合理 2.产品硬度过高
3 工艺指导卡
过低
一小时检查一次 3 54
毛胚检验
误判、漏判
影响外观和顾客的后续加工
6
毛刺不符合工艺要求
3
对巡检员进行培训及考核
作业员100%目测自检,检验员抽查2件 /2小时
3
54
包装
1.量与入库单
混装,少装,标识不不一致
清
2.无法保证账
零件报废
压铸/没有严重的缺陷，如冷隔、开裂、气孔
气孔等
零件报废
机械性能达不到要求
零件报废
尺寸不合格
零件报废
8
1.排气不畅 2.喷涂过量
4
1.定期清理排溢槽; 2 按要求检查