品质部操作全部流程
(完整版)品质部品控部质管部工作流程
《送检通知单》
《产品检验报告》
《产品检验报告》
《原辅材料检验标准》
《送检通知单》
《质量内部联络单》
《供应商每批供应记录表》
《送检通知书》
《原辅材料检验报告》
《每月原辅材料统计》
工作流程二
流程名称
原辅材料进货检验管理流程
适用范围
适用于原辅材料进厂检验管理
流程编号
JSB-QC-002
修改号
页数
1பைடு நூலகம்
流程
叙述
负责人
记录
进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；
查看产品的检测报告：要求供应商提供产品检测报告；
判定：检查产品检测报告上的各项指标是否符合要求；
合格：报告合格再抽样检验；
不合格：通知品质主管；
知会仓库，退货：再送检通知单填写不合格，交予仓库，退货处理；
知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；
抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；
入仓：仓库接到送检单，安排入仓；
存档：所有文件检验记录存档。
仓管员/检验员
检验员
检验员
检验员
品质主管
检验员
仓管员
品质主管
采购部
检验员/仓管员
仓管员
品质部工作流程
品质部工作流程品质部是一家企业中非常重要的部门，其工作流程主要包括以下几个方面：一、品质管理体系建立与维护品质管理体系是企业保证产品与服务质量的基础，品质部门需要不断地在组织、文档、流程、培训、绩效评价等方面对品质管理体系进行监管、评估与改进。
在建立品质管理体系阶段，品质部要确定品质政策与目标，明确品质职责与权限，制定每一项流程的作业指导书，明确文档控制的规范流程，培训各个部门员工。
在品质管理体系维护与持续改进方面，品质部定期开展内部审查、管理评审、过程审核，跟进预防性和纠正性的操作准则和信息反馈。
二、供应商管理供应商是企业的重要资源之一，与企业的品质有着密切的联系。
品质部需要通过对供应商评估，建立公平、公正的评估体系，评估供应商的管理体系是否完善，是否认证规范，质量目标是否与企业的品质目标相符合等信息。
通过初步的供应商评估工作，该部门负责制定并执行供应商的管理及审核计划，定期开展供应商审核、评估，以便从根本上保证了供应商产品与服务的质量。
不合格供应商需及时跟进改正或退出名单。
三、质量检验与测试品质检验是产品检验生产过程中的技术过程，其目的是检查产品的物理性能、化学性能、外观和使用和环境安全性能等。
品质部需要精细制定检验计划，选择适合的检验设备和检验工具，编制检验规范和检验标准。
检验时严格执行流程，记录检验结果，及时发现问题，对问题进行妥善处理。
在检验过程中，检验员需经过培训，掌握检验方法、工具以及相关技术知识，保证检验结果的准确性和可靠性。
四、不良品管理品质部需要建立不良品处理流程，对生产流程中出现的不良品进行收集、分类、分析，并对不良品产生的原因进行追溯和分析，从而找到问题的根源，防止类似问题再次出现。
该部门需要建立不良品跟踪系统，记录和追踪每一次不良品的处理情况和改进效果。
在品质标准尚可的情况下，部门需要与相关部门协调处理，及时将不良品退回原材料供应商或不良品的处理措施落实到位。
对于不符合质量标准的产品，必须进行销毁或者其它合理的处理方法。
品质管控流程
原材料
报废
NG IQC检
入库
领料 首件确认
生产 自主
品质管控流程
内容描述
责任部门
相关表格
1、仓管接到供应商的送货单，核对送货单填写是否 符合要求。开出送检单，通知IQC进行验货。
仓储部
《送货单》
NG
2、质检根据品质检验标准对送检来料检验。并输出 判断结果。
质检部
《品质检验标准》《不合格报 告单》
让步接收
返修 NG
3、仓管员根据品质验收报告合格物料收货入仓，对 于不合格的材料按不合格评审要求，办理入库、退 货。仓管员对于外协件、特急材料，收货后及时通 知各部门及各单位人员。
4、生产部根据生产需求开具领料单到仓库领取一材 料。
5、质检人员依《品质检验标准》/《QC工程图》以 及客户要求进行首件确认。
6、各工序根据分解的图纸以及工序关键管控点要求 进行生产。
仓储部
生产部 质检部 生产部
《品质验收报告》《送货单》 《不合格报告单》
《领料单》 《品质检验标准》《QC工程图
》《不合格报告单》 《图纸》
7、各工序工人根据分解的图纸和《生产作业指导书 》，对生产的在制品进行自检。
生产部 员工
《图纸》/《生产作业指导书》
过程 IPQC 后道工序生
NG
8、质检人员依《品质检验标准》/《QC工程图》以 及工序关键管控点进行巡检。
质检部
《品质检验标准》《QC工程图 》《不合格报告单》
NG
让步接收
9、质检人员依《品质检验标准》/《QC工程图》产 成在制品在进行抽检检查。
10、后道工序根据分解的图纸以及工序关键管控点 要求进行生产。
16、各立项改善项进行专案管理，并报总经理室备 案，对未完成的任务的，由总经理室统计，并纳入 绩效考核。
品质部业务流程
品质部业务流程一、工作流程：接受生产制造令→制定品质标准→制定检验规范→确定检验器具→进料检验→制程检验→成品检验→出货检验→分析、总结二、接受生产制造令后，根据客户要求或行业标准制定《产品品质标准》，并呈公司领导批准。
三、依据品质标准制定《检验规范》。
四、根据产品特点，确定对产品检验需要使用的检验器具、方法。
五、来料检验：接收仓管通知→相关资料准备→检验方式→判定→标识→检验记录、报告1、检验员接收到仓管员的物料入库通知后，准备与该物料相关的品质标准要求、检验方法、检验器具等及时到库检验。
2、依《检验规范》确定对该物料采用抽检还是全检。
3、依《检验标准》使用正确的检验器具、方法对物料进行检验。
4、对检验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或贴上检验标示牌（卡）。
5、检验员检验每批次物料后，都必须做好检验记录，填写《检验报告》并呈经理核准，发相关部门。
6、对检验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处理措施。
7、对检验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司领导批准后可按规定实施特采。
六、制程检验：首件检验→巡检→判定→标识→检验记录、报告1、批量生产前，按客户或样品要求进行首检（产前样）检验，符合要求后，方可通知生产部批量生产。
2、生产过程中换人或换料的第一批产品，应进行首件检验。
3、生产过程中按《检验规范》的规定对每一道工序在制品实施定时抽检，并做好检验记录。
4、对于新产品的检验，应提高巡检次数和抽检数量。
5、对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标识牌（卡）。
以保证不良品不流入下道工序。
6、对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决；不能自行处理的应及时报告部门经理和相关部门负责人。
7、对生产过程中出现的重大品质异常，应及时报告公司领导。
8、对于所有品质异常都必须填写《品质异常报告》发相关部门并存档。
七、成品检验：全检→判定→标识→检验记录、报告1、依据客户或订单要求，参照样品质量，按《检验规范》采用正确的检验器具、方法对成品进行100%全检。
出货品质岗位操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保产品在出厂前符合质量标准，防止不合格产品流入市场，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于所有出厂产品的出货品质检查工作。
三、职责1. 出货品质检查员：负责对出厂产品进行品质检查，确保产品符合质量标准。
2. 品质管理部：负责制定、修订和监督执行本规程。
四、操作流程1. 产品验收- 检查员在收到产品时，应核对产品规格、型号、数量等信息，确保与订单一致。
- 检查产品外观是否有损坏、变形等情况。
2. 质量标准检查- 检查员应按照产品技术标准，对产品进行全面检查，包括尺寸、性能、外观等。
- 检查过程中，如发现不合格产品，应立即隔离并报告给上级。
3. 检验记录- 检查员应对每批产品的检验结果进行详细记录，包括产品名称、规格、数量、检验日期、检验结果等。
- 检验记录应妥善保存，以备查验。
4. 不合格品处理- 如发现不合格品，应立即通知生产部门，要求其进行整改。
- 整改后的产品应重新进行检验，确认合格后方可放行。
5. 包装检查- 检查产品包装是否完好，包装标识是否清晰。
- 如发现包装不合格，应要求重新包装。
6. 发货准备- 检查员在确认产品合格后，应协助进行发货准备工作。
- 核对发货单据，确保信息准确无误。
7. 发货- 检查员应监督发货过程，确保产品安全、有序地装车。
- 装车后，检查员应与司机一同确认产品数量和状态。
五、注意事项1. 检查员应熟悉产品技术标准和质量要求，确保检查准确无误。
2. 检查员应严格按照操作规程进行检查，不得擅自更改。
3. 检查员应保持工作场所整洁，确保检验设备的正常运行。
4. 检查员应积极参与质量改进活动，不断提高产品质量。
六、监督与考核1. 品质管理部负责对出货品质检查工作进行监督，确保操作规程得到有效执行。
2. 检查员的工作表现将纳入绩效考核，不合格品数量、检查失误等将作为考核指标。
七、附则本规程自发布之日起实施，如有未尽事宜，由品质管理部负责解释和修订。
第2篇一、前言为确保产品质量，提高客户满意度，本规程对出货品质岗位的操作流程进行规范，旨在明确职责，提高工作效率，降低不合格品率。
品质部职责和工作流程(组织架构图)
1、品质部门职责⑴制订品质检验标准⑵执行试产、进料、制程、成品的品质检验与管控⑶进行制程品质异常分析、改善措施的追踪验证⑷客户抱怨与退货处理、原因分析及改善措施的拟定⑸参与评估供应商品质管控能力⑹校正与控制量规、检验仪器⑺制定培训计划⑻品质信息的收集、反馈2、部门组织构架图仪校塑胶电木电线五金支架陶瓷包装材料品质部SQC品保QE工程师IQC组QA组品检FQA组出货检验IPQC组电木塑胶制一课制二课插头课押出组3.工作职责及能力要求职务工作范围、内容所需具备的能力备注品质主管1、对所属人员的教育培训2、执行状况的稽核3、协助制造部门建立不良产品的纠正和预防措施.中专以上学历,至少3年以上品质管理工作经验,熟悉品质管理运作程序。
熟练电脑操作. 对本公司产品有一定的了解。
有较强的识图能力,了解ISO体系。
IQC 1、免检供货商申请。
2、供应商异常回复追踪验证。
3、进料检验18周岁以上,高中以上文化程度,无色盲,会简单的量具使用及保养,具有一定的沟通、协调能力.有一年以上的工作经验,会使用.对本公司产品有一定的了解.有一定的识图能力.熟知进料检验的流程. 会电脑知识IPQC 1、现场首末件检验确认，巡检。
2、问题点的反馈，品质异常改善对策的追踪确认。
3、各工序半成品的检验。
18周岁以上,初中以上文化程度,会简单的量具使用及保养,熟悉抽检方法及对制程不良的处理.对本公司产品有一定的了解.有一定的识图能力,熟知制程检验的流程.OQC 出货产品的检验及填写检验报告18周岁以上,高中以上文化程度,会使用简单的量具,熟悉所有出货产品的品质要求. 对本公司产品有一定的了解有一定的识图能力.QA 1、出货稽查2、协助QE工作3、所有量具的使用及点检、保养、校正。
20周岁以上,中专以上文化程度,会使用现有所有量具仪器及其点检、保养、校验,会电脑知识. 对本公司产品有一定的了解。
有较强的识图能力.SQC 1、品质记录的统计(包括周统计、月统计、年统计的品质状况）2、品质所需物品的请购、领用、发放3、技术文件及管理文件的整理、索引保存4、文件及表单的打印及收发18周岁以上,高中以上文化程度,电脑操作熟练,日常报表及统计图的制作.对QC七大手法有相当的了解.QE 1、新产品开发阶段的品质策划、检验标准的制定 .2、客诉及退货的处理。
品质部出库流程
品质部出库流程一、出库前的准备。
二、仓库对接。
然后就该和仓库那边打交道啦。
咱们品质部的人得跑到仓库去，跟仓库的工作人员好好沟通。
就像朋友聊天似的，告诉人家咱们要出啥货，得把产品的名字、规格啥的都讲清楚哦。
仓库的小伙伴呢，他们也得配合咱们，帮忙找到对应的货物。
这个时候呀，要是发现货物的摆放和记录不太对，可别生气，大家一起想办法解决就好啦。
有时候货物可能被放错了地方，就像小朋友在捉迷藏藏错了地方一样，咱们就一起找一找嘛。
三、产品检验复核。
这可是品质部的重要工作呢。
在货物即将出库的时候，得再仔仔细细地检查一遍。
看看产品的外观有没有损坏呀，数量是不是和单据上写的一样多呢。
这就好比是我们在买东西的时候，得检查一下东西有没有问题。
要是发现产品有点小瑕疵，那就得好好考虑一下是不是还能出库了。
要是数量不对，那也得赶紧查清楚是怎么回事。
这个过程可不能马虎哦，毕竟咱们品质部就是要保证出去的产品都是质量杠杠的。
四、出库手续办理。
产品检查没问题了，就可以办理出库手续啦。
这时候呢，要在各种出库的记录表格上签字，就像给产品的出库之旅盖上一个小印章一样。
仓库那边也得做相应的记录，这样大家都清楚货物是啥时候出的库，出了多少。
这个手续虽然有点繁琐，但是很重要呢。
就像我们上学的时候每天都要签到一样，虽然有点麻烦，但是能保证秩序呀。
五、后续跟进。
产品出库了，咱们品质部的工作还没完呢。
得时不时地关心一下这批出去的货物。
要是有啥质量反馈回来，那就要及时处理。
就像送朋友出门了，还得关心一下朋友在路上过得好不好一样。
要是发现是我们在出库检验的时候有疏忽，那可就要吸取教训，下次不能再犯啦。
总之呢，品质部的出库流程每一步都很重要，大家开开心心地把工作做好，让产品顺顺利利地出库就好啦。
品质部管理流程
品质部管理流程一、品质部管理流程的概述品质部门是企业中非常重要的一个部门，其职责是负责管理和控制企业产品或服务的质量。
品质部门需要通过一系列的流程来保证产品或服务的质量达到标准，并及时发现和解决问题，提高客户满意度。
本文将详细介绍品质部门的管理流程。
二、品质部门组织架构品质部门通常由多个职能团队组成，每个团队都有不同的职责和工作内容。
以下是一个典型的品质部门组织架构：1. 品质保证团队：主要职责是确保产品或服务符合规定标准。
2. 品质控制团队：主要职责是监督生产过程中的每个环节，确保每个环节都符合标准。
3. 检验团队：主要职责是对产品或服务进行全面检查，发现问题并及时解决。
4. 技术支持团队：主要职责是提供技术支持和培训，确保员工具备必要的技能和知识。
5. 数据分析团队：主要职责是收集数据并分析数据，为改进工作提供依据。
6. 供应商管理团队：主要职责是对供应商进行评估和管理，确保供应商符合标准。
三、品质部门管理流程品质部门的管理流程可以分为以下几个环节：1. 制定品质目标和计划制定品质目标和计划是品质部门的第一步工作。
品质目标应该与企业整体战略目标相一致，同时需要考虑客户需求和市场竞争情况。
根据品质目标，制定相应的品质计划，包括产品或服务设计、生产、检验等环节。
2. 实施品质控制实施品质控制是品质部门的核心工作。
通过对生产过程中每个环节的监督和检查，确保每个环节都符合标准。
在生产过程中发现问题，及时解决，并采取措施防止类似问题再次发生。
同时，对产品或服务进行全面检查，确保符合规定标准。
3. 数据收集与分析数据收集与分析是改进工作的基础。
通过收集数据并进行分析，了解产品或服务的状况，并找出改进点。
数据可以来自于各种渠道，如客户反馈、生产过程监控、检验结果等。
数据分析团队应该能够对数据进行有效的分析，并提出改进建议。
4. 改进工作改进工作是品质部门的重要职责。
通过对数据的分析和问题的发现，制定相应的改进计划，并实施改进措施。
品质部工作流程
品质部工作流程各职能部门1、目的通过规范品质部门人员相关操作流程，避免或减少因来料、首件、制程、成品、出货不良导致品质事故的发生。
2、适用范围好景包装制品（深圳）有限公司全体品质人员。
3、定义3.1MRB：材料审查会议。
是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
3.2FQC:成品检验，对所有成品进行100%检验3.3中期检验：当产品生产数量达到订单量的20%时，由FQC对产品进行中期检验3.44尾期检验：当产品生产完毕时，需由FQC对产品进行尾期检验3.50QC：出货检验，成品在出货前，必须由OQC人员对产品进行抽样检验，合格方可出货4、职责3.1物控部负责联络IQC人员对来料进行验收；3.2品质部人员负责对来料、首件、制品、成品、出货进行检验，确保各阶段物料、半成品、成品的合格性；4.3工程部负责机器设备零配件的验收5、程序5.1来料检验，5.1.1接供应商送货时，由物控部依《采购单》及供应商《送货单》，进行品名、规格、数量核对无误后，依物料、零配件类别进行按规定验收：5.1.1.1若为免检物料由物控部仓管直接办理入库手续；5. 1.1.2机器设备零配件则由工程部负责人进行实际安装或技术判定；5. 1.L3若为生产用物料，物控部需将货物卸至来料待检区，并通知品质部IQC人员对来料进行检验；6. 1.2IQC人员接到物控部验收通知后，根据《进料检验标准》进行来料检验，并将结果记录于《来料检验报告》中5.1.3出现异常无法判定时，需及时反映给品质主管，由品质主管召集MRB评审委员会进行最终的判定。
若判定为合格，则由IQC张贴“合格物料标签”，标识上至少注明供应商名称、订单号、产品名称、数量、检验时间、检验人、生产日期等，对于FSC物料还需备注清楚供应商证书编号、产品声明等信息；6.1.4对于进料质量异常需退货的，则应开出《来料退货通知单》，由采购部负责人与供应商进行协商退货，并要求供应商进行改善，填写《来料品质投诉通知书》，由采购及品质负责人予以跟进处理和验证7.1.5每天对来料数据进行统计，注明供应商名称、物料名称、来料日期、来料批号、检验数量、不良数量、检验结果等，并将数据记录于《来料检验统计表》中，每月月初由品质部主管召集相关负责人对数据进行分析5.2首件检验5.2.1首件确认时机5.2.1.1开机首检：生产当天机器首次开机后需进行首件检验6.2.1.2修模首件：模具变更时需进行首件检验7.2.1.3转产首件：换产换线时需进行首件检验8.2.1.4机器参数变更:机器参数发生变更时需进行首件检验9.2.1.5材料变更:生产材料发生变更时需进行首件检验10. 2.1.6方法变更：SOP发生变更时需进行首件检验11. 2.1.7生产环境变更：生产环境发生变更时需进行首件检验12. 2.1.8测量工具变更：测量工具发生变更时需进行首件检验13. 2.1.9设计变更：产品设计发生变更时需进行首件检验14. 2.1.10发生其他重大变更时，需进行首件检验5.2.2各工作站首件检验标准参照《制程检验标准》，进行首件检查时，品质负责人及生产组长必须对产品进行首件检验的确认，并将检验情况记录在《首件产品检验报告》中，确定无误后才可生产。
品控部工作流程范文
品控部工作流程范文品控部（Quality Control Department）的工作流程通常包括以下几个主要阶段：设定质量标准、选取样品、执行检测、评估结果并采取措施、持续改进和反馈。
下面将详细介绍每个阶段。
第一阶段：设定质量标准（Setting Quality Standards）品控部首先需要与相关部门（如研发、生产等）合作，制定适用于产品和服务的质量标准。
这些标准应明确规定产品的要求、规范和技术标准，以及合规性要求，如安全、环保等。
这些质量标准可以基于国际标准或行业最佳实践制定，也可以根据公司的特殊需求和客户的反馈进行制定。
第二阶段：选取样品（Selecting Samples）在执行检测之前，品控部需要从生产批次中选取代表性样品。
这些样品应随机选择，以确保结果的真实性和可靠性。
样品的选择可能依据产品的特定要求和质量标准进行，也可以参考国际标准样品选择方法。
另外，品控部还可能需要针对特殊问题或客户的需求进行抽样，以确保问题解决或需求满足。
第三阶段：执行检测（Conducting Testing）在这个阶段，品控部进行实际的检测工作。
检测可以包括物理性能测试、化学成分分析、抽样检验等一系列测试方法。
品控部通常具备一定的实验室设备和技术，以确保检测的准确性和可靠性。
检测结果应与质量标准进行对照，以确认产品是否符合要求。
这个阶段还包括记录检测数据、文档管理和报告撰写等工作。
第四阶段：评估结果并采取措施（Assessing Results and Taking Actions）一旦产品的质量问题或不合格项被发现，品控部需要评估检测结果，并采取相应的措施。
评估可能会包括原因分析、风险评估和潜在影响评估等工作。
根据评估的结果，品控部可以采取纠正措施，如重新生产、修改工艺，以确保产品符合质量标准。
此外，还可以评估其它控制方法的适用性，如质量控制技术、品质管理方法等。
第五阶段：持续改进和反馈（Continuous Improvement and Feedback）品控部持续改进是保持质量水平的关键。
品质部工作流程
品质部工作流程品质部作为企业质量管理的重要部门，其工作流程对于产品质量的保障和提升起着至关重要的作用。
品质部工作流程主要包括质量管理体系建立、质量控制、质量改进和质量评估四个方面。
首先，品质部要建立完善的质量管理体系。
这包括制定质量管理手册、程序文件、作业指导书等文件，明确质量管理的组织结构、职责分工、工作程序和质量目标等。
同时，还要进行内部审核和管理评审，确保质量管理体系的有效性和持续改进。
其次，品质部要进行质量控制。
这包括从原材料采购、生产过程控制到成品检验等全过程的质量控制。
通过建立合理的检验标准和方法，对产品进行全面、系统的检验，及时发现和处理质量问题，确保产品质量符合标准要求。
再次，品质部要进行质量改进。
这包括对生产过程中出现的质量问题进行分析，找出问题根源并采取相应的改进措施。
同时，还要进行质量意识的培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平，促进质量管理持续改进。
最后，品质部要进行质量评估。
这包括对质量管理体系的审核、产品质量的抽检和市场反馈的收集分析等。
通过对质量管理体系的审核评估，及时发现和解决存在的问题，确保质量管理体系的有效性和适应性。
同时，通过对产品质量和市场反馈的评估，及时调整和改进质量管理工作，提高产品质量和客户满意度。
综上所述，品质部工作流程是一个系统工程，需要全员参与，各个环节相互配合，形成闭环管理。
只有不断完善和落实品质部工作流程，才能有效提升产品质量，满足客户需求，提升企业竞争力。
品质部将继续努力，不断改进工作流程，为企业发展贡献力量。
物业公司品质部工作流程
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1.品质管理计划编制。
根据物业项目的特点和要求，制定品质管理计划。
物业公司品质部工作流程
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一、品质部工作流程概述。
物业公司品质部的工作流程主要包括以下几个环节：1. 制定品质计划。
品质部每天工作流程
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回顾前一天的工作情况，包括质量问题、检验结果等。
工厂品质部流程
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品质部控制流程汇报
1.厂商通知仓库暂收，存放待检区域，仓库报检、贴待检标识根据申购表与送货单核查名称与数量，如来料放置来料不合格区，与采购部门联系，做不合格来料记录与分析，并提交防止再发生对策！退货！如合格通知品质部来检验验收，品质部根据来料检验标准进行检验，如不合格放置来料不合格区，与采购部门联系，做不合格来料记录与分析，并提交防止再发生对策！退货！如果合格张贴合格标示、记录报告（OK/NG)入库！资料统计归档（IQC人员一名）
1.生产部根据PMC（生产及物料控制）排出计划，领取合格物料安排生产。
员工操作前经生产技工/组长按图纸或工艺要求调试机器、夹具、试装配，制作首件确认产品；首件产品生产技工组长要先自检，确定产品符合图纸工艺要求后再交品管确认。
（不可不自检就交品管确认，如品管确认不合格一次，生产调摸一次，这样来回确认可能会耽误很多时间）；然后开始大量生产，生产的产品由QC（品质控制）根据产品图纸、模板、产品检查核对表全面检验产品是否符合品质要求。
如确认不合格将首件确认表和产品一起退回生产部，要求改善。
生产部不能改善合格可要求生产技术部协助处理，改善后产品要继续交给品管做首件确认。
QC确认首件合格，要做首件确认记录，并给生产部签发临时生产样板。
QC将首件确认表和合格的临时生产样板一起交给生产部。
生产部在接到QC首件确认表和合格的临时生产样板后，安排批量生产（临时生产样板要挂在操作员易看到、方便拿取的地方）
2.生产部在接到QC的首件确认表和合格的临时生产板后，安排批量生产。
操作员在生产中每隔半小时或生产出50——100产品后要对照样板自检，看产品的外观、形状是否出现变异后有漏工序的现象。
发现异常要及时通知生产管理人员或QC确认处理。
（其中IPQC对员工每一个小时稽核员工是否按照操作手册进行操作，如有不符。
稽核并立即整改；巡检每隔4小时对所负责的产品、工位做一次检验：外观，尺寸，外观严重不良，尺寸，基子，试装不良判定此次巡检不合格）（QC、IPQC各一名）
巡检结果记录在报表上，巡检结果不合格要将此时段的产品贴上不合格标识，拉入不合格区域摆放。
并把报表给生产组长确认签字，同时告诉组长领导！生产组长此时要和QC组长一起商讨产品异常的改善方法，及不合格品的处理方法，不能处理时向上级主管汇报处理。
根据产品不良的实际情况处理：1.产品无法翻修利用，报废处理。
2.货期急货在下工序更好加工，
特采处理。
3.本部门挑选翻修处理。
（不合格品处理最终要经品管部主管/经理确认同意）；对QC巡检合格产品、生产部对不良品挑选翻修后的产品、需要下工序加工处理（特采使用）的产品统一放置于待检区内，由OQA作最终抽查检验。
现场做出改善措施后,OQA要在1小时内确认改善措施是否实施或改善的效果，向上级汇报。
（OQA一名）（器具管理一名）。