供应商开发上汽五菱采购流程
汽车采购流程范文

汽车采购流程范文汽车是一种大型机械设备,购买一辆汽车需要经过一系列的流程。
这一流程可以分为准备阶段、选车阶段、定价阶段、交易阶段和售后服务阶段。
准备阶段是购买汽车最重要的一步,需要考虑以下几个方面:预算、用途和需求、品牌和型号、售后服务和保险等。
在制定购车预算时,要把购车款、保险费、上牌费、购置税等一系列费用考虑在内,以确保自己有足够的资金购买一辆汽车。
在确定购车的用途和需求时,要考虑自己需要什么样的车型,比如是高速公路长途驾驶还是市区内短途驾驶,需要多少座位和载货空间等。
在选择品牌和型号时,要考虑品牌的信誉度、售后服务的完善度以及车型的性能和口碑等。
最后,在考虑售后服务和保险时,要选择一家有良好口碑的汽车厂商和可信赖的保险公司。
选车阶段是根据自己的需求和偏好来选择一辆合适的车型。
首先,要根据预算确定车型的价格范围,并考虑自己的维修和保养能力。
然后,要考虑车型的外观和内饰设计,以及舒适性和安全性等方面的表现。
此外,还要关注车辆的燃油经济性、动力性能和操控性等。
定价阶段是通过与车商或经销商进行商议,确定最终的车价。
在进行商议时,要注意与多家车商或经销商进行比较,以获取更好的价格和优惠条件。
此外,还要注意签订购车合同时,要仔细阅读合同条款,确保自己的利益不受损害。
交易阶段是最重要的一步,需要将购车款支付给车商或经销商,并完成相关手续。
在支付购车款时,可以通过银行转账、信用卡或现金等方式进行支付。
然后,需要填写购车发票、购车合同和相关证件,办理车辆的过户手续,并支付购置税、上牌费和保险费等。
售后服务阶段是购车流程的最后一步,在购车后,车商或经销商会提供一定的售后服务。
这包括车辆的保修和维修保养等。
在享受售后服务时,要保存好购车发票和购车合同等证明文件,以备将来需要进行保修或维修时使用。
总之,汽车采购流程包括准备阶段、选车阶段、定价阶段、交易阶段和售后服务阶段。
在整个流程中,要考虑预算、用途和需求、品牌和型号、售后服务和保险等方面的因素,以确保购买一辆符合自己需求的汽车。
上汽五菱的采购模式

物流2班 物流 班
上汽通用五菱创新采购模式
• 1. 上汽通用五菱公司简介
• 2. 上汽的采购管理模式
• 3. 上汽的管理效果
上汽通用五菱公司简介
• 2002年11月18日正式挂牌成立的上汽通用 五菱汽车股份有限公司,是由上海汽车集 团股份有限公司、通用汽车(中国)公司、 柳州五菱汽车有限责任公司三方共同组建 的大型中外合资汽车公司,其前身可以追 溯到1958年成立的柳州动力机械厂。合资 几年来,公司的规模不断扩大,产销量持 续增长,已经发展成为一家国际化和现代 化的微、小型汽车制造企业。
一体化管理
• 2.2.1 "一体化管理体系"(又被称为"综合管理体 系"、"整合型管理体系"等)就是指两个或三个管 理体系并存,将公共要素整合在一起,两个或三 个体系在统一的管理构架下运行的模式。通常具 体是指组织将ISO9000标准、ISO14000标准、 OHSAS18000标准三位合一。 "一体化审核"则是指 认证机构在同一时间,用同一审核组,按同一审 核计划,对同一组织已整合运行的两个或两个以 上管理体系进行审核。一体化审核适用于多种情 况,有许多种组合的方式,比如:ISO9001与 HACCP的整合、ISO9001与ISO14001与 OHSMS18001整合、TL9000与ISO14001的整合等等 。
上汽的管理效果
• 在上汽五菱严格的采购管理体系下,五菱汽车的 供应商建立了较完善的质量保证体系,实物质量 进一步提高,物料入库检验合格率达95%以上。 零部件质量的提高,促使五菱汽车的整车质量得 以有效提升。成品车一次送检合格率≥85%,平均 故障间隔里程≥3500Km。2001年,上汽五菱公司 被全国用满意委员会评为"全国用户满意企业", 五菱牌LZW6330厢式车获评"全国用户满意产品", 是微车行业中唯一获此殊荣的企业和产品。
汽车零部件采购管理流程

汽车零部件采购管理流程1. 引言汽车制造企业为了生产和组装汽车,需要大量的零部件供应。
为了保证生产过程的顺利进行,汽车零部件采购管理流程显得尤为重要。
本文将介绍汽车零部件采购管理流程的各个环节和相关的操作步骤,以帮助企业合理管理采购流程,并提高采购效率。
2. 采购需求确认在开展汽车零部件的采购之前,企业需要首先明确采购的具体需求。
在这一阶段,需要进行以下工作:2.1 确定采购物料清单根据汽车生产计划和所需的零部件规格,确定需要采购的物料清单。
如果物料清单复杂,可以拆分为不同的类别和子清单,以便于后续采购和管理。
2.2 制定采购计划根据企业的生产计划和采购物料清单,制定详细的采购计划。
采购计划应包括物料名称、规格、数量、采购时间等信息,以保证采购的准确性和及时性。
2.3 检查库存状况检查企业当前的库存状况,确定是否需要采购更多的汽车零部件。
如果库存充足,可以考虑延迟采购或者减少采购数量,以优化采购成本。
3. 供应商选择和评估供应商是汽车零部件采购的关键因素之一。
良好的供应商可以提供高质量的零部件和可靠的供应链支持。
在选择和评估供应商时,应考虑以下因素:3.1 供应商调研通过市场调研和对供应商的评估,确定潜在的供应商候选名单。
调研时可以考虑供应商的信誉度、过往的业绩、质量管理能力、交货能力等方面。
3.2 供应商筛选根据调研的结果,对供应商进行筛选。
筛选时可以考虑供应商的价格竞争力、产品质量、服务水平等综合评估指标,以选择最合适的供应商。
3.3 供应商评估对选定的供应商进行评估,以确保其能够满足企业的需求。
评估重点可以包括供应商的质量管理体系、生产能力、交货准时率、售后服务等方面。
4. 询价和议价在确定了供应商后,需要进行询价和议价,以获取最优的采购价格。
具体操作步骤如下:4.1 提供询价单向选定的供应商发送询价单,包括需要采购的物料清单、数量、规格等信息。
供应商根据询价单提供报价信息。
4.2 分析报价对供应商的报价进行分析,比较不同供应商的价格和交货条件,并确定最有竞争力的报价。
供应商开发的操作流程图

供应商开发的操作流程供应商开发的操作流程新供应商的开发工作应有计划地进行,并应在预定的日期之前开发成功。
开发新供应商程序包括明确需求、编制供应商开发进度表、寻找新供应商的资料、初步联系、初步访厂、报价、正式工厂审核、产品质量认证和最后确定合格供应商等环节(如图9—1所示)。
新供应商开发的一般步骤按先后顺序如下。
(一)明确需求这里所说的需求主要包含生产对物料技术、质量及交货期的要求;现有供应商满足供货要求的能力与质量状况;需要供应商具备哪些能力等。
(二)编制供应商开发进度表供应商开发进度与生产需求计划、新产品开发与配套要求及供应商开发易难程度直接有关。
一般可按开发供应商的步骤编制一份时间进度表,这样不仅可以使开发新供应商的具体工作明确化,而且也可以尽量减少计划日期被拖延的可能性(如表9—1所示)。
(三)寻找新供应商的资料明确对新供应商的需求后,便可依照编制的进度表进行开发的具体工作,寻找新供应商的资料或信息是第一步。
获得所需信息的方式有很多,例如:访问国际互联网、参加各种展览会、通过别人介绍等,查阅上述供应商调查的相关内容。
一般来说,通过各种方式获得的供应商会有好几家,可根据企业对欲开发的新供应商的各方面要求进行初步筛选,留下3~5家供应商进一步接触。
(四)初步联系应使用适当的联系方法去跟供应商取得联系。
一般来说,第一次尽可能采用电话联系,应跟供应商的相关业务人员清楚表达与他们联系的目的、自己的需求并初步了解该供应商的产品。
跟供应商电话联系取得初步的信息后,应根据筛选出的供应商所在地的远近来采取不同的行动。
可以要求距离较近的供应商来企业面谈,应让供应商带上企业简介、相关的样品以增加会谈效果。
面谈时不仅要尽可能多地从供应商那里得到信息,同时也要将企业对预购原材料的要求尽可能向供应商表达清楚,如果必要的话,可带供应商到生产现场看一看,有利于增加供应商对预购产品要求的进一步理解。
若因涉及技术与工艺保密的问题时,则应避免带供应商到生产现场参观。
供应商准入开发流程

供应商准入开发流程1.目的明确供应商准入开发程序,建立科学的供应商管理体系。
2.适用范围适用于常规、周期性物资,及非常规、非周期性物资的供应商开发。
3.部门/岗位职责3.1.采购中心:制定供应商开发计划,并根据采购需求组织考察开发相应的供应商;筛选、考察供应商,组织供应商的试用计划。
3.2. 物资价格委员会:审批供应商开发计划,确定价格、供货范围和试用计划,综合评估供应商,并决定其是否进入公司合格供应商名录。
4.流程起点与终点起点:提出采购需求。
终点:决定供应商是否进入公司合格供应商名录。
5.正文5.1. 供应商准入开发的工作流程5.1.1. 采购需求确认阶段按照《采购物资分类明细表》,确认采购物资类别,采购需求是否清晰;5.1.1.1. A类授权战略采购中心和执行采购中心共同决定;5.1. 1.2. B类授权战略采购中心决定5.1. 1.3. C类授权执行采购中心决定5.1. 1.4. 有明确需求的,可以进入供应商筛选阶段;5.1. 1.5. 无明确需求的,可技术部门协助来确认。
具体分类见《采购物资分类明细表》5.1.2. 供应商筛选阶段任何公司员工均有权利推荐供应商,战略采购中心、执行采购中心根据供应商开发计划或公司的其它要求,初步筛选、考察供应商,确定潜在供应商。
5.1.3. 供应商考察阶段战略采购中心组织考察供应商,并形成《供应商情况调查表》、提交供应商考察报告至物资价格小组,物资价格小组依据考察报告对潜在供应商进行综合评估,确定价格、供货范围和试用计划。
5.1.4. 供应商试用评估阶段执行采购中心组织试用,并提交《样品测试报告表》至物资价格小组管理委员会,物资价格小组根据试用情况,决定是否进入公司合格供应商名录并确定供货范围5.1.5. 供应商准入供应商合格名录确认阶段具备《供应商情况调查表》、《样品测试报告表》、《供应商准入评估表》三表资料后方能够批准供应商准入,进入供应商合格名录。
@上汽通用五菱-供应商质量管理16步程序

初期生产次品遏制程序(GP—12) 初期生产次品遏制程序(GP—12)
定义: 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施, 定义 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施,初期生产次 品遏制计划( 品遏制计划(GP-12)与产品先期质量策划及控制计划参考手 ) 册中的投产前控制计划是一致的。 册中的投产前控制计划是一致的。 目的: 帮助供应商验证对其工序的控制, 目的 帮助供应商验证对其工序的控制,使质量问题能迅速在供应商 现场被发现和纠正,而不影响到客户的生产线。 现场被发现和纠正,而不影响到客户的生产线。 范围:本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件, 范围:本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件,包括 所有小批量供货,加上采购部门指定的数量。 所有小批量供货,加上采购部门指定的数量。此程序不只限项 目的开始。 目的开始。 程序:作为质量先期策划之组成部分,供应商将制定 程序:作为质量先期策划之组成部分,供应商将制定GP-12投产前控 投产前控 制计划, 控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求 制计划,GP-12控制计划是 控制计划是 正式生产件审批程序的要求 之一,在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。 之一,在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。
投产前会议
定义:与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 定义:与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 目的: 目的:保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到 确切的交流。 确切的交流。 范围:建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序,依 的新部件或新材料行使本程序, 范围:建议对所有需要进行 的新部件或新材料行使本程序 照其风险程度之不同来确定先后。 照其风险程度之不同来确定先后。(这是先期质量策划的一个部 分) 程序: 程序:通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的 交流以对质量,生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。 交流以对质量,生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
上汽通用五菱-TS16949交流培训-2——采购流程及供应商质量开发流程全文

采购流程及供应商质量/开发流程12内容此次培训的目的和意义采购流程零件开发和批准流程新产品投放质量保证流程供应商质量改进12对SGMW的采购流程和供应商质量/开发流程和要求有一个进一步的了解使供应商了解SGMW的零件开发和批准流程帮助供应商的管理层认识和了解质量及相应策略了解在质量开发和改进过程中的重要环节使供应商了解SGMW对供应商体系的要求和期望此次培训的目的和意义:12采购流程12采购流程确定供应商入围技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设泄价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决泄13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7 报价9></a>8912采购流程确定供应商入围技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR) 目标设左价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125612 14潜在供应商的评审3采购决左13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书1011报价8912潜在供应商确左和评审采购策略:-由SGMW采购委员会根拯不同项目制左、在不同零件采购过程中予以遵循确泄潜在供应商的原则:-符合采购策略-除非特殊情况并经采购委员会批准不允许单一供应商采购-符合对现有供应商体系整合的策略-供应商必须在同行业具有优势并且对采购的QSTP有贡献潜在供应商评审:-对供应商是否具有满足SGMW最低要求的能力的现场评审-对现有供应商可以不进行评审,供应商质量开发经理根据需要可要求进行PCPA -对新供应商,或现有供应商新的生产设施或新技术、新工艺,如没有获得QS或TS16949的认证,则须进行PSA评审:否则应进行PCPASGMW采购小组由SGMW采购员、供应商质量工程师、产品工程师组成12上汽通用五菱采购流程确泄供应商入围技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设立价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容1256101112潜在供应商的评审3采购决左13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价8912供应商入围和报价供应商表现记录:-对现有供应商的质疑、价格、服务和技术表现的记录供应商入围:-只有通过评审的供应商才能入围-对现有供应商,其表现记录为红色或黄色的不能入弗I,除非得到采购委员会的特殊批准报价要求书:-只能向批准入围的供应商发放SGMW报价要求书-报价要求书包括工程SOR、质量SOR以及物流、包装等英它要求*以往常见问题:-供应商的报价不能够反映出SGMW的全部的要求12采购流程确定供应商入围技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设左价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容25610111214潜在供应商的评审3采购决左13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价8912技术评审技术评审目的:-确认供应商具有完整的技术、质量、项目进度等的解决方案供应商在技术评审中应提供:-项目机构和时间进度计划-质量计划-制造计划-设施和设备计划-产品设计(SOR没有包括的部分)-商务方案(如适用)技术评审的输出:-风险评估:由采购员、SQ工程师和PE工程师共同完成-根据技术能力和质量能力评估决定可以进行下一步采购活动的供应商名单对最初报价要求的修改:-发现有技术或商务问题-SOR内容的更改12采购流程确泄供应商入围技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设立价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决左13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价8912采购推荐和采购决立采购推荐:-综合平衡项目在时间进度、质量、商务和技术方而的需要采购决定:-确立在QSTP最具优势的供应商-采购委员会批准推荐的供应商供应商质量工程师:-审阅和评估推荐堀单-同意/否决推荐意见-批准整改措施(如需要)-会签采购决定文件12供应商质量/开发16步流程12生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定全球采购供应商质量开发16步质量策划设计质量质量管理/保持持续改进12生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R) 质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定全球采购供应商质量开发16步SGMW采购流程12生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R) 质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价肖拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定全球采购供应商质量开发16步SGMW零件开发和批准流程12生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价盯拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决宦全球采购供应商质量开发16步APQP先期产品质量策划12APQP先期产品质量策划供应商在确认和建立如何为保证产品满足顾客要求而需采取步骤的具体方法新产品投放之前进行的策划,制定具体的要求和掌握必要的信息识别早期更改,避免晚期更改,确保新产品的设计质量与制造质量保证按时、按疑交付满足质量要求的低成本的产品要求应用于所有新零件、供应商负责实施来自管理层的支持-供应商管理层的支持是APQP成功的关键12APQP先期产品质量策划12APQP先期产品质量策划概念设计/批准项目批准样件试生产投放规划产品设计和开发l></a>. 过程设计和开发产品和过程验证牛产计划反馈、评估和改进计划和确定项目产品设计和开发产品和过程验证过程设计和开发反馈评估和改进产品质量先期策划(APQP)的五个阶段1.计划和确定项目2.产品设计和开发3.工艺过程设计和开发4.产品和工艺过程确认5.反馈、评估和改进12APQP先期产品质量策划12成立一个横向职能小组-工程、生产、质量、销售、成本核算、制造、营销、采购等-横向职能小组并不意味着由一个人来做所有的事情项目管理-项目经理负责项目,并对项目的成功和失败承担责任-项目管理是为了满足或超越相关各方需求和期望,将%种知识、 在项目活动中应用的过程APQP 先期产品质量策划12项目管理一般情况下越接近项目投放日期人们才开始关注项目12QS9000要求建立和实施先期产品质量策划并运用APQP 手册中 适当的技术几何尺寸与公差(GD&T)质量功能展开(QFD)制造设计/装配设计(DFM/DFA)价值工程(VE)实验设计(DOE)失效模式及后果分析一设计和过程FMEA有限元方法(FEM)实体建模仿真技术计算机辅助设计/工程(CAD/CAE)可靠性工程计划APQP 先期产品质量策划12APQP 先期产品质量策划充分完整的理解顾客的要求-顾客完整的工程规范要求-顾客装配线的装配、配合和质量要求-不同阶段顾客不同的交样要求-与顾客充分的沟通-以往不同顾客反馈问题产品特性和过程特性的识别-产品特性:是指工程文件上标明的零件的特征(比如尺寸、特性、功能、 性、外观或表而要求)-产品特性分为特殊或一般特性并且可以测量-关键产品特性:在公差范用内的合理的变差会严重影响顾客的满意 巧、工具和技术 化学特-产品质量特性:只要变差在公差范用内,则不会造成顾客的不满意但是一旦超出工程规范限则会引起顾客的不满意-一般产品特性:只要变差在公差范用内,则不会造成顾客的不满意而超出工程规范限顾客的不满意也不是很明显12产品特性和过程特性的识别-过程特性指过程参数-影响KPC/PQC的过程特性为关键过程特性KCC12PFD/PFMEA/PCP/作业指导书/操作者培训APQP先期产品质量策划过程流程图PFD关键特性识别KCDS过程失效模式PFMEA顾客要求过程控制计划PCP历史经验教训质量问题数据作业指导书操作者/检验员培训分级检查经验教训积累质量数据/不断改进12FMEA的定义是使用识别和帮助消除产品和过程的潜在失效模式的技术的分析工具历史最初源于二十世纪四十年代在上世纪六十年代广泛应用于NASA APOLLO项目由从事APOLLO项目的工程师带到其它行业在上世纪八十年代由福特工程技术部门所使用被美国汽车工业协会AIAG所使用被通用汽车应用于整车开发流程和PPAP 失效模式和后果分析FMEA12风险优先顺序数(RPN)简单的乘法对三项因素风险的评估:严重度X 频度数X 不易探测度RPN每个潜在的原因都有RPN对每个问题的发生可能性进行风险评估立足于发现根本原因失效模式和后果分析FMEA12零件开发和批准流程12供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选立会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设讣和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8零件开发和批准流程供应商第四次项目会议16样件批准91012零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012供应商项目第一次会议在供应商选泄的2周内召开SGMW的采购小组应进一步明确:-时间进度的要求-非工装样件和工装样件的要求-PPAP和GP9的要求供应商在会议上应提供:-供应商APQP横向协调小组名单-APQP时间进度表及未决问题淸单-初始的PFD/PFMEA/PCP-分供方管理计划-售后质量问题降低计划12零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012工装设计发放和设计/制造工装:包括模具、夹具和检具非正式工装样件-手工/简易/非完全工装/快速样件-用于验证外观、装配和配合尺寸工装设计发放-用于开发工装的设计规范的确认-T1/T2设计发放工装的设计和制造-制定工装设计和制造的时间进度计划-明确OTS交样的要求和零件检测要求12零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012技术规范分析TSA图纸的理解工程规范和标准的确认和理解顾客要求的确认特殊特性的确认材料和分供方淸单零件试制和试验计划12零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节柏生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012生产计划生产开始发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定生产前会议12生产前会议项目时间进度讣划的跟踪和问题的解决OTS提交计划和要求OTS尺寸测量和材料/性能试验计划的确认和批准-OTS零件尺寸检测方法的确认-SGMWPE工程师批准-SGMWSQ工程师和供应商签字确认FE功能评估计划和要求12零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议1256111312 1315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设讣和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准9 1012实验室批准和工装样件生产/提交实验室批准-所有试验的地点和设施必须得到SGMW SQ工程师的批准工装样件OTS生产-必须使用生产用模具和生产用夹具-检具按照OTS尺寸测量计划中确定的测量工具/方法工装样件OTS提交按照SGMW的OTS程序要求提交(数量、交付地点、时间、标签要求等) -材料报告、试验报告、尺寸测量报告、-提交前供应商有责任确认满足SGMW的所有要求-零件提交以及检验/测屋报告提交-提交前需得到SGMW PE工程师和SQ工程师的批准12工装样件定义12供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选立会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设讣和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012供应商第三次项目会议在OTS得到批准之后、准备试生产之前进行项目时间进度计划的跟踪和问题的解决明确PPAP的要求-PPAP授权书-PPAP尺寸测量计划/材料和性能试验计划-PPAP提交等级和生产数量/时间的确认明确GP9按报价节拍生产的要求-GP9的方式和时间计划明确GP12初期生产控制的要求12供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议1256121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购 质量研讨会 问题解决(PR/R) 质量表现监控 潜在供应商评审 生产前会议 样件批准 按报价节舶生产 初期生产控制 生产件批准程序先期产品质量策划采购决定PPAP12PPAP 生产件批准目的:来验证供应商的生产过程具有能力来生产满足顾客要求的产品 适用范围:-新零件-工程更改-工艺过程的更改-分供方的更改-生产场地和生产工装/设备的更换或调整-试验和检测方法的改变-已得到批准但是工装闲置已超过12个月-苴它:此种情况供应商应书而通知顾客代表(SQ 工程师)12PPAP 生产件批准流程批量试生产-供应商按照实现的计划完成试生产的准备工作-1-8小时的生产,最低连续生产数量为300件,除非得到SQ 工程师的书而 -在正式生产场地,使用正式生产条件的工装、工艺、检具、材料和操作者 -每个单独的生产过程,如多个相同的生产线/操作工位、一模多腔的不同 等均应进行零件的检查和试验 -按照得到批准的控制计划进行试生产零件的测量和试验-按照PPAP 授权时顾客批准的零件测量和试验计划进行,所有图纸和工程 要求中的性能试验均应进行-每个单独生产过程的零件均应进行测量和试验-供应商保留上述测量和试验记录-检测和试验报告中无数据,只有“合格”、“符合”字样是不可接受的12PPAP 生产件批准流程初始过程能力分析-对每个特殊特性均要求进行初始过程能力分析且结果满足顾客要求 过程能力指数>1.67 =过程满足顾客要求1.33 <过程能力指数< 1.67之间=可接受,但是需要改进并得到顾客认可 过程能力指数&t; 1.33 =不可接受 批准位置规范-初始过程能力分析只能在过程稳立且正常的条件下进行测量系统分析MSA-了解测量系统变差的来源以及这些来源对测量结果的影响-测量系统分析不应仅在PPAP阶段进行,而应该在控制计划中左期规左-R&R分析结果:特殊特性必须小于10%, 10%-30%Z间需改进测量系统变差的类型(测量系统的组成)测量数据相对于参考值或标准值位置的特性:偏移稳迫性线性关于测疑数据分布范囤的特性:重复性再现性12PPAP生产件批准流程PPAP提交类型:等级1—只提交保证书(对指宦的外观项目,还应提供一份外观批准报告)等级2—提交保证书、样件、图纸、尺寸检验报告、台架和功能试验报告、外观批准报告等级3—到顾客所在地,除等级2要求内容外,过程能力结果、能力分析、过程控制计划、测量系统分析报告、FMEA等级4—同等级3,但是不包括零件等级5—在供应商现场,内容同等级3PPAP提交之前必须得到SQ工程师的批准SGMW可要求提交分供方2-3件样件所有提交的样件必须有标签,注明零件号码、名称、生产日期等信息PPAP零件提交得到批准后的问题的整改和问题零件的处理12供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选立会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议25611121315工装设计发放GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级髙级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R) 质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定GP9按报价节拍生产12GP9按报价节拍生产验证供应商生产过程是否有能力按照报价肖拍生产满足质量要求的产品目的是在批量生产开始和加速阶段事先降低问题发生的风险所有新零件均应进行GP9•除非得到SQ经理的批准流程:-项目启动时由供应商完成供应商基本信息调查-第二次项目会议时由SQ工程师确认GP9的方式:顾客还是供应商监控-供应商监控的由供应商按照事先计划日期自行完成并提交报告-顾客监控的由SQ工程师到供应商现场监督整个生产过程并完成报告-SQ经理对GP9的批准GP9与现场生产能力分析与改进供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选左会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节舶生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决能GP12初期生产控制12GP12初期生产控制GP12初期生产控制是对PPAP控制讣划的补充支持供应商来验证过程的控制,以便在供应商现场能迅速发现和纠正问题,而不是在顾客所在地供应商需按照GP12控制讣划对每批生产的零件进行检测和试验SGMWSQI程师可能采取以下方式进行验证: -到现场监督生产过程和检测/试验过程 -要求供应商随每批发货提供以上记录 -安排第三方检测或试验12新产品投放质量保证流程12新产品投放质量要求紧迫感整车质量很大程度上取决于投放时的质量有效的配合暴需问题不要隐藏问题有力的跟踪必须有力的跟踪所有零件质量问题零件准备状态满足质量要求及时交付生产系统准备状态生产系统、质量系统、分供方系统项目管理层核心小组问题解决小组工厂问题小组12新产品投放质量保证成立专门新产品投放小组特殊行动小组投放阶段问题升级流程WW P高层供应商访问日边界样件批准过程控制计划审核生产能力确认发运控制策略和实施GP12审核问题解决流程二级发运控制12生产计划生产开始GPS持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节舶生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定GP8持续不断改进12GP8持续不断改进供应商在获得PPAP批准和GP12完成之后,有责任持续不断的改进质量目的是继续降低制造过程中的变差以提髙产品的质量供应商应建立跟踪流程来跟踪所有厂内和顾客反馈的问题即使顾客没有要求供应商也应进行的工作RPN的持续不断降低PPM的持续不断降低124.快速响应问题的最初反应5.不合格产品的控制(标识)6.风险(RPN)降低是否确左存在的风险?是否应用了防错?7.标准操作者培训操作者是否得到培训?&标准化作业操作者是否遵循标准化作业?9.分级检査不同层次的管理者是否进行检査?10.防错验证防错是否得到验证?顾客接受检查和评审C.A.R.E.是否具有C.A.R.E.?(100%检查髙风险项目)13.总结经验教训质量关键策略增加成功的机会,降低错误发生不合格品控制2.工厂生产会议每日生产会议1.管理层的质量管理活动泄期质疑管理会议。
供应商开发的操作流程,供应商开发和管理规定

供应商开发的操作流程供应商开发的操作流程新供应商的开发工作应有计划地进行,并应在预定的日期之前开发成功。
开发新供应商程序包括明确需求、编制供应商开发进度表、寻找新供应商的资料、初步联系、初步访厂、报价、正式工厂审核、产品质量认证和最后确定合格供应商等环节(如图 9—1所示)。
新供应商开发的一般步骤按先后顺序如下。
(一)明确需求这里所说的需求主要包含对汇美嘉商城销售的产品;供应商满足供货要求的能力与质量状况;需要供应商具备哪些能力等。
主要为家具类和非家具类的产品。
(二)编制供应商开发进度表供应商开发进度与生产需求计划、新产品开发与配套要求及供应商开发易难程度直接有关。
一般可按开发供应商的步骤编制一份时间进度表,这样不仅可以使开发新供应商的具体工作明确化,而且也可以尽量减少计划日期被拖延的可能性(如表9—1所示)。
(三)寻找新供应商的资料明确对新供应商的需求后,便可依照编制的进度表进行开发的具体工作,寻找新供应商的资料或信息是第一步。
获得所需信息的方式有很多,例如:访问国际互联网、参加各种展览会、通过别人介绍等,查阅上述供应商调查的相关内容。
一般来说,通过各种方式获得的供应商会有好几家,可根据企业对欲开发的新供应商的各方面要求进行初步筛选,留下3~5家供应商进一步接触。
(四)初步联系应使用适当的联系方法去跟供应商取得联系。
一般来说,第一次尽可能采用电话联系,应跟供应商的相关业务人员清楚表达与他们联系的目的、自己的需求并初步了解该供应商的产品。
跟供应商电话联系取得初步的信息后,应根据筛选出的供应商所在地的远近来采取不同的行动。
可以要求距离较近的供应商来企业面谈,应让供应商带上企业简介、相关的样品以增加会谈效果。
面谈时不仅要尽可能多地从供应商那里得到信息,同时也要将企业对预购原材料的要求尽可能向供应商表达清楚,如果必要的话,可带供应商到生产现场看一看,有利于增加供应商对预购产品要求的进一步理解。
若因涉及技术与工艺保密的问题时,则应避免带供应商到生产现场参观。
供应商开发及采购流程的一些思路

供应商开发、采购流程方面的一些思路一、采购业务方面㈠采购成本控制按照我个人对公司所有采购涉及到的物料和服务,划分为四个方面:原材料类、外加工件类、包材和物流类、办公和固定资产类(不涉及采购部)1.原材料类指的是直接用于我司产品生产的物料。
现行原材料类价格已经接近底线,从成本控制角度,采购还能够继续深入的工作是:保持价格不变的情况下,不断提高产品的质量、品质和服务。
从而降低原材料采购自身的成本,例如:提高氧化皮、配重砂的品质,可以直接降低生产因品质参差不齐降低生产效率而产生的成本,降低铜包钢丝、镀锌钢丝等产品的不合格率,可以降低生产出的不合格品导致的成本上升。
2.外加工件类指的是依赖于外协加工的产品零部件或者物料。
外加工件可降低成本的幅度相对原材料较大,有一定的空间。
就目前我司的产品线来看外加工涉及的种类有:铸钢、铸铝、锻铝、不锈钢板金及机加工、注塑、橡胶、紧固件等等,范围比较广,因此这些种类每一种产品的价格在市场上的定位、供应给我公司价格的合理性,还需要我们进一步地去调研和论证,力求做的精益求精。
我个人的想法是,对外加工件的物料进行分类,按照我司年度需求量进行等级划分后,从需求量大的到需求量小的依次进行调研,找准每一类产品在市场上的价格定位和走势,研究清楚这些产品的成本构成和计算方式,在合理的价位区间内,尽可能地降低产品价格,压缩采购成本。
不过,如果这样去实施的话,需要花费一定的时间。
3.包材和物流类包材方面的成本控制,要从寻找最佳性价比入手,对于纸箱包装,我们不能够太豪华,也不能太简陋,还要体现出公司的形象,所以要想控制成本,还要从中间寻找一个性价比合适的。
个人想法是,从工厂当地尝试着找找纸箱厂,再从纸的种类上看看能不能选择更节省一些的。
物流方面的成本控制。
由于物流的选择过程相当于服务的采购过程,采购的不是有形的产品而是一种服务,所以我们应当从服务质量入手,寻找服务质量好、价格低的供应商。
我认为,现在我们在物流方面面临的问题是,物流的采购权和执行权归属不明确,部门之间有互相推脱的现象。
供应商采购流程管理规定

供应商采购流程管理规定1. 引言本文档旨在规范公司的供应商采购流程,确保采购活动的合规性、高效性和透明度。
供应商采购流程是指从需求提出到供应商评估、选择、采购合同签订以及供应商绩效管理等一系列流程化操作。
2. 流程概述供应商采购流程遵循以下步骤:1.需求确认2.供应商评估与筛选3.采购合同签订4.供应商绩效管理3. 需求确认本阶段的任务是准确确认采购需求。
需求确认的流程如下:1.需求提出:供应商采购需求可以来自于各个部门,包括但不限于采购部门、运营部门、质量部门等。
相关部门需按照公司的需求提出相关需求,并填写需求申请表。
2.需求审批:需求申请表提交后,相关部门经理或者采购部门负责人进行审批。
审批的主要目的是评估需求的合理性和紧急性,确保采购活动符合公司的战略目标和预算规划。
3.需求明确:经过审批的需求将明确具体的采购目标、规模和时间要求。
相关部门将编制采购计划,确定所需的物料或服务的详细要求,包括技术规格、质量要求、数量和交付日期等。
4. 供应商评估与筛选供应商评估与筛选是为了从已有的供应商中选取最合适的供应商,确保采购的质量和效益。
供应商评估与筛选的流程如下:1.供应商调研:采购部门将根据需求明确的要求,以及已有的供应商数据库,进行供应商调研。
调研内容包括供应商的稳定性、信誉度、质量控制体系、交货能力等。
2.供应商初审:采购部门将对调研结果进行初步评估,筛选出满足采购需求的供应商。
评估的指标包括价格竞争力、交货周期、售后服务等。
3.供应商现场考察:对初审合格的供应商进行现场考察,包括对供应商的生产设备、质量管理体系、员工培训等进行检查和评估。
4.综合评估与选择:采购部门根据供应商的调研、初审和现场考察结果进行综合评估,并选择最合适的供应商。
评估的结果将以评估报告的形式提交给相关部门主管进行审批。
5. 采购合同签订供应商选择后,采购部门将与供应商进行合同谈判和签订。
采购合同签订的流程如下:1.合同谈判:采购部门与供应商就采购合同的具体条款进行谈判,包括价格、交付日期、质量控制措施、售后服务等。
汽车采购施工方案

汽车采购施工方案1. 引言汽车采购是指企业或个人为了满足工作或生活需求而购买汽车的行为。
随着汽车产业的发展,汽车采购成为了越来越多人关注的话题。
本文将介绍一种常见的汽车采购施工方案,介绍汽车采购的流程、注意事项等内容。
2. 汽车采购流程汽车采购的流程可以分为以下几个主要步骤:2.1 确定需求在进行汽车采购之前,首先需要明确自己的需求,包括车型、用途、预算等因素。
根据这些需求来确定所要采购的汽车的类型和规格。
2.2 市场调研在确定需求后,进行市场调研是非常重要的一步。
通过了解市场上不同品牌、型号的汽车,比较其性能、价格、售后服务等因素,可以帮助我们做出更明智的选择。
2.3 选择合适的汽车根据市场调研的结果,选择一款符合需求的汽车。
在选择过程中,需要考虑汽车的品牌声誉、质量可靠性、性能与价格的匹配程度等因素。
2.4 确定供应商选择合适的供应商也是非常重要的一步。
需要综合考虑供应商的信誉、产品质量、售后服务等因素。
与多个供应商进行洽谈比较,最终确定一家合适的供应商进行采购。
2.5 签订合同与供应商达成一致后,双方应签订合同,明确汽车的型号、数量、价格、付款方式、交付时间、售后服务等相关条款。
2.6 付款与交付按照合同约定的付款方式进行付款,并安排车辆的交付事宜。
在交付前,应进行车辆验收,确保车辆符合合同要求。
2.7 售后服务购车之后,供应商提供的售后服务也是非常重要的。
及时解决车辆使用中的问题,保证车辆的正常运行。
3. 汽车采购注意事项在进行汽车采购时,需要注意以下几个方面:3.1 了解细则在进行汽车采购之前,应详细了解所在地区的相关法规和规定,了解汽车采购的流程与要求。
3.2 考虑预算在确定汽车采购的预算时,要充分考虑购买价格、保养维修费用、燃料消耗和保险等因素,确保预算合理。
3.3 选择可靠的供应商选择有信誉、服务良好的供应商进行采购,可以提高采购的可靠性和售后服务的质量。
3.4 车辆验收在车辆交付前,进行车辆验收是非常重要的一步。
上海通用供应商质量管理6步程序

——质量方面有12个要素
——技术方面有7个要素
——管理方面有6个要素
B 供应商自我评估(只能在客户的要求下进行,所有要素与现场
评估的要素一致。
评分体系用以确定新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。
任务:确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估
潜在供应商评估(PSA)
定义: 现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。
目的: 进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达
到与上汽通用五菱汽车股分有限公司开展业务的最基本要求。
范围: 在推荐某一供应商来开拓新的业务之前,如果该供应商未具备
QS9000认证,并且在以下任一状态成立的情形之下,必须进
行潜在供应商评审:
1. 潜在供应商的制造场所不是上汽通用五菱的现有供货源。
目的:保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到
确切的交流。
范围:建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序,依
照其风险程度之不同来确定先后。(这是先期质量策划的一个部
分)
程序:通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的
交流以对质量,生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
定义:在潜在供应商评估之前,对新的潜在供应商作一个初步评估,或
让供应商自我评估以确定其是否具备基本的质量体系、合适的技
术能力和良好的管理水平。
目的:通过半天的评估以确认新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应
商评估。
范围:适用于所有被认作是潜在来源的新的供应商。
程序:A 采购员、经理或工程师进行现场评估
-工程样品(OTS)文件的提交
生产件批准程序PPAP
Hale Waihona Puke 定义: 关于正式生产件得以审批的一般产业程序。
TS交流培训上汽通用五菱采购流程及供应商质量开发流程

TS交流培训上汽通用五菱采购流程及供应商质量开发流程一、前言在企业发展过程中,采购和供应商质量开发是非常重要的一环。
上汽通用五菱是国内知名汽车制造企业之一,在采购和供应商质量开发方面也有其独特的经验和方法。
本文将介绍上汽通用五菱的采购流程和供应商质量开发流程,以期对相关人员进行培训和交流。
二、采购流程上汽通用五菱的采购流程分为以下几个步骤:1. 需求计划需求计划是采购流程的起点,主要包括确定采购品种、数量、质量要求以及交货期等内容。
需求计划需要与负责部门进行沟通确认,以确保不会出现过剩或短缺。
2. 供应商筛选供应商筛选是为了找到符合企业采购需求的合适供应商。
上汽通用五菱采用了多种筛选方法,如网上招标、询价等。
筛选的重点在于供应商的信用度、服务水平和产品质量等方面。
3. 商务谈判商务谈判是采购合同的重要环节。
谈判时需要确认各项具体合同事项,如采购价格、交货期、产品质量标准等内容。
4. 签订合同在确认商务事项后,双方需要签订正式的采购合同,以确保采购方在规定的时间内得到合格的产品。
5. 采购管理和控制采购管理和控制是采购流程的关键环节,它可以使企业在采购过程中保持稳定、高效的状态。
上汽通用五菱在采购管理和控制方面贯彻了“分类管理、计划管理、现场管理”三大管理原则,以确保采购流程的可控性。
三、供应商质量开发流程供应商质量开发是为了促进供应商不断提高产品质量水平,进而为企业创造更大的利润。
上汽通用五菱通过以下的方法来实现供应商质量开发:1. 供应商质量评定供应商质量评定是评价供应商产品质量的重要手段。
上汽通用五菱采用了从采购到供应商领域全过程考虑的方法,对供应商进行评定,并根据评定结果为供应商量身定制针对性的质量改进计划,以切实提高供应商的产品质量水平。
2. 供应商培训供应商培训是提高供应商质量水平的常用方法之一。
上汽通用五菱通过为供应商提供培训计划、技术指导、质量管理方法等方式,加强与供应商的合作,达到提高产品质量水平的目的。
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供应商开发--上汽五菱采购流程
第一步潜在供应商评审
定义:现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。
目的:进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达到与上汽五菱汽车股分有限公司开展业务的最基本要求。
范围:在推荐某一供应商来开拓新的业务之前,如果该供应商未具备QS9000认证,并且在以下任一状态成立的情形之下,必须进行潜在供应商评审:
在供应商的制造场所不是上汽五菱的现有供货源。
2.该项技术/零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。
另外,当部门认为具有高度风险时,也将进行潜在供应商评审
程序:采用根据QS9000制定的潜在供应商评审文件形式。
必须在选定供应商之前完成。
第二步选定供应商
定义:供应商评选委员会批准合格厂商的程序。
目的:选定在质量,服务及价格方面都具有竞争力的厂商来提供产品。
范围:全球范围内的供应商。
程序:由上汽五菱的供应商开发及供应商质量部门来审核潜在供应商评审结果, 评估各候选供货来源,批准或否决建议-在必要的情形下批准整改计划,签署决议文本.
第三步产品质量先期策划和控制计划
定义:为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。
目的:此程序要求供应商开发并实施产品质量计划:
-利用资源,满足客户要求
-尽早发现所需的更改
保证全部必要步骤按期完成-
-促进双方信息交流
-以具有竞争性的价格按时提供合格产品
范围:所有为上汽五菱供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行
“产品质量先期策划和控制计划”程序
程序:根据客户的要求和意见,按以下各阶段进行:
计划并制定步骤-产品设计与开发
-工艺设计与开发
-产品及工艺验证
-反馈,评估及整改措施
第四步投产前会议
定义:与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。
目的:保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流。
范围:建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序,依照其风险程度之不同来确定先后。
(这是先期质量规划的一个部分)
程序:通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的交流以对质量,生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
第五步样件审批或工装样品认可(OTS)样件审批
定义:上汽五菱汽车股分有限公司规定的样件审批规程。
目的:提供上汽五菱汽车股分有限公司统一的对样件及其附带文件的最低要求,协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异对设计评估,制造和组装可能产生的影响,加速“正式生产件审批”规程的执行。
范围:适用于需提供新样件的所有供应商。
程序:-由客户提供对样件的检验清单
供应商得到有关提供样件要求的通知-
-供应商得到GP-11中提出的要求
-供应商提交样件和按客户要求等级提供文件
-供应商会得到提交样件审理结果的通知
――批准用于样车制造/――可用于样车制造/
――不可用于样车制造
工装样品认可(OTS)
定义:上汽五菱汽车股分有限公司规定的外购国产化零部件(工装样品/OTS)审批规程
t目的:测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要求,非用于检测零部件的原设计。
范围:适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。
程序:-样件定义
-送样要求
-工装样品(OTS)认可程序?
-工程样品(OTS)文件的提交
第六步正式生产件评审程序
定义:关于正式生产件得以审批的一般产业程序。
目的:验证某供应商的生产工艺是否具备生产满足客户要求的产品的潜能。
范围:在新产品投产前,或当现有产品在技术,工艺上有改动,或供应商情况发生变化,都必须通过此“正式生产件审批”程序
程序:供应商严格按照正式生产件审批程序(PPAP)中规定的各项要求执行。
第七步按预定能力生产(GP-9)
定义:实地验证供应商生产工序有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品。
.
目的:通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加速生产时失败的风险。
-
范围:除非由采购部门供应商质量及总监授权豁免以外,所有新的零件都必须进行“按预定能力运行”。
程序:进行风险评估
决定“按预定能力运行”的形式:
――由供应商监控
――由客户监控
-通知供应商安排时间
-完成“按预定能力运行“程序
-后续工作及进行必要的改善。
第八步初期生产次品遏制
定义:供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施,初期生产次品遏制计划(GP-12)与产品先期质量策划及控制计划参考手册中的投产前控制计划是一致
的。
目的:帮助供应商验证对其工序的控制,使质量问题能迅速在供应商现场被发现
和纠正,而不影响到客户的生产线。
范围:本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件,包括所有小批量供货,加上部门指定的数量。
此程序不只限项目的开始。
程序:作为质量先期策划之组成部分,供应商将制定GP-12投产前控制计划,GP-12控制计划是PPAP
正式生产件审批程序的要求之一,在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。
第九步持续改进(GP-8)
定义:GP-8规定供应商应有责任来制定一套能实行持续改进的程序。
目的:GL-8概述了在通过正式生产件审批程序(PPAP)和初期生产
次品遏制(GP-12)程序之后,客户对供应商的持续改进的要求。
范围:该程序适用于所有生产零件及材料的供应商,在客户没有规定具体要求时依然适用。
程序:所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续改进,持续
改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产品的质量,供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈,以努力减少工序波动。
第十步成效监控
定义:监测供应商质量成效,促进相互交流和有针对性的改进。
目的:提高质量成效反馈,以促使重大质量问题的改进。
程序:采用批量生产的PPM来监控供应商质量成效并将信息反馈于供应商和有关部门,以便:
与每一供应商一起确认主要问题。
-通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续改进。
-加强对质量目标,期望及成效等信息的交流。
-作为定点供应商和年度优秀供应商的评选的依据。
第十一步问题通报与解决(PRR)
定义:为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。
目的:对已确认的供货质量问题进行意见交换,文件记录,跟踪并解决。
范围:所有为上汽五菱提供零部件,材料和总成的供应商。
程序:识别---如经现场人员核实,问题源于供应商不合格,立即通知供应商。
遏制---供应商必须在24小时内针对不合格品遏制及初步整改计划作出答复。
整改---供应商必须判定问题的根源并在15内就执行整改措施,彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。
预防---供应商必须采取措施杜绝问题复发,事发现场须核实这些措施的有效实施情况,以关闭PRR程序。
第十二/十三步发货控制
定义:一级控制:用于处理PRR未能遏制程序。
二级控制:由客户控制的遏制程序。
目的:防止不合格件发往上汽五菱并限时实施永久性整改措施。
范围:本程序适用于批量生产时不合格品PPM较高,或有反复PRR等供应商。
程序:
一级控制:由上汽五菱向供应商提出,供应商在发货地遏制质量问题外流。
二级控制:由上汽五菱控制的遏制程序,可在供应商,上汽五菱或第三方现场执行,费用由供应商承担。
第十四步质量研讨
定义:在供应商现场进行质量研讨,解决具体质量问题。
.
目的:尽快解决问题,使产品质量迅速提高,并建立一个具备控制和持续改进质量的系统。
范围:可在供应商质量改进过程中任何时候进行评估。
当某产品批量生产不合格品PPM较高,或有反复PRR,或受发货控制,或检查及风险评估期间被特别指出时。
-
程序:-在研讨会期间。
着重于付诸实践地有效地解决问题,并采取持续改进的一系列措施。
记录现场,广泛提供各种改进意见,评估,试验并记录改进的结果。
第十五步供应商质量改进会议
定义:供应商和全球高级管理层会议(执行总监级)
目的:迅速行动解决长期未解决的质量问题。
范围:当以前所有改进步骤未能奏效时,建议召开此质量改进会议。
- 程序:-上汽五菱陈述质量问题,资料和已采取的措施。
-供应商介绍整改计划。
-就是否将此供应商从上汽五菱供应商名单中除名作出决定.
除非在质量成效和体系上作出令上汽五菱满意的改进。
-制定并监控整改计划。
第十六步全球
定义:在全球范围内寻找有关产品在质量,服务和价格方面最具有竞争力的供应商。
目的:寻找有关产品的最佳供货来源。
范围:适用于在经过供应商质量改进会议之后仍未能改进并达到上汽五菱要求的供应商。
程序:-由于不能解决质量问题,主管供应商质量部门通知采购,开始寻求全球。
采购部门开始全球程序。
-。