500开坯线材轧机设计
轧机毕业设计
轧机毕业设计轧机毕业设计一、设计背景：轧机是一种用于金属加工的机械设备，主要用于将金属材料压延成不同形状和尺寸的工件。
随着工业的发展，轧机在金属加工领域中扮演着非常重要的角色。
然而，传统的轧机在使用过程中存在一些问题，如能耗高、操作复杂、生产效率低等，需要进行改进和优化。
二、设计要求：1. 减少能耗：设计一种能够降低轧机能耗的新型机构。
2. 提高操作便捷性：设计一种简化操作流程、提高操作便捷性的轧机控制系统。
3. 提高生产效率：设计一种能够提高轧机生产效率的自动化生产线。
三、设计方案：1. 能耗降低方案：通过对传统轧机进行机械设计，改变传统的辊体传动结构，采用高效能的发电机组对轧机进行动力供给，降低能耗。
2. 操作便捷性方案：设计一种新型的轧机控制系统，采用触摸屏控制面板代替传统的按钮控制方式，实现人机交互，简化操作流程。
3. 提高生产效率方案：在传统轧机的基础上，增加自动化生产线中的送料装置、收卷装置和贯通装置等，实现轧机的自动化生产。
四、设计步骤：1. 进行需求分析：了解用户的需求，明确设计的目标。
2. 进行研究论证：调研现有的轧机设计和技术，评估其优缺点。
3. 进行机械设计：根据设计要求，设计新型的机械结构，考虑能耗降低和操作便捷性。
4. 进行电气设计：设计轧机控制系统，选用合适的控制器和传感器，实现自动化生产。
5. 进行实验验证：制作样机，进行实验验证，检验设计方案的可行性和有效性。
五、设计预期成果：1. 能耗降低预期效果：应用新型的机构和动力供给方式，实现能耗降低，减少生产成本。
2. 操作便捷性预期效果：采用触摸屏控制面板，实现轧机的智能控制，提高操作便捷性，降低操作难度。
3. 提高生产效率预期效果：引入自动化生产线，实现轧机的自动化生产，提高生产效率和产能。
六、设计难点和创新点：1. 难点：克服机械设计中的结构和动力传递的复杂性，并找到适合的动力供给方式，降低能耗。
2. 创新点：引入触摸屏控制面板，实现轧机的智能化控制；设计自动化生产线，提高生产效率。
高精度扁钢生产线粗轧机的选型
高精度扁钢生产线粗轧机的选型周建男Diagnosis of Lectotype for Roughing Mill of High-Precision Flat Production LineZhou Jiannan(Fushun Special Steel (Group) Co Ltd, Fushun 113001)1 问题的提出“八五国家重点技术改造专项规划”中要求抚钢在“八五”期间形成年产2万t模具钢的生产能力，其中模具扁钢1.5万t。
为此，“抚顺钢厂改造500车间建高精度扁钢生产线”的项目获国家经贸委批准。
该条生产线拟引进一套奥地利GFM公司的Φ400 mm 5机架扁钢连轧机组，即WF5-40轧机组，产品规格：扁钢(10～65) mm×(100～310) mm，方钢40～100 mm，国内配套一条圆钢生产线，产品规格Φ(50～85) mm。
通过对奥地利伯乐钢厂和德国艾茵萨尔轧钢公司实地考察发现，这两个由GFM公司提供扁钢连轧机组的工厂，其生产线上的粗轧机同我国的三辊轧机在技术上基本相同，所以抚钢决定高精度扁钢生产线粗轧机采用国产的三辊轧机。
为了解决原Φ500 mm轧机能否与WF5-40轧机配套开坯的问题，必须对原Φ500 mm轧机力能参数进行测试以验证理论计算值的正确与否。
抚钢和东北大学共同进行了该项粗轧机的测试与选型。
2 对原Φ500 mm轧机力能参数的测试2.1 测试要求对原Φ500 mm轧机进行轧制压力、轧制力矩、轧制温度、压下量进行现场实测。
图1为原Φ500 mm轧机的传动示意图。
图1 Φ500 mm轧机传动示意图Fig.1 Sketch of Φ500 mm mill train driving system2.2 测试项目和仪器(1) 轧制温度用光学高温计及红外高温计测量每道次轧件进入轧机前瞬间表面温度；(2) 压下量用千分尺测量轧件轧制前后的高度；(3) 轧制力利用应变式测力传感器并通过动态电阻应变仪将信号放大，经输出数据采集器、计算机处理后打印出波形图，根据测力传感器事先标定值，测出并计算各机架轧制力；(4) 主动轴扭矩［2］利用电阻应变片作为敏感元件(图2)粘贴在主传动轴上构成力矩传感器进行轧制力矩测量；由于被测对象是旋转件，贴好的应变片无法与信号的传输电缆直接相连，因此再用一套引电装置如图3。
Ф500轧钢机辊系设计
毕业设计报告设计内容及要求设计Φ500轧钢机辊系，包括传动方案制定、典型轧制道次轧制力及传动功率计算、传动件参数计算及结构设计。
本大组同学共同制定传动方案3种，每两个同学选择其中一种进行具体设计，分工进行参数计算及结构设计，各自完成总装图的绘制（2#图幅），可以手绘，可以计算机绘制，提交设计说明书1份（字数不少于5000字）设计参数已知：轧制断面150mm*150mm；轧前高度h=150mm，压下量Δh=10mm；轧制温度 t=1100℃；材质 45#钢；轧制速度:80rpm；压下最大行程：550mm进度要求第1—2天熟悉题目，提出设计基本方案第3—8天进行参数计算及基本结构设计第9—13天修正参数及绘图第14—15天提交设计成果及回答提问参考资料轧钢机械、机械设计手册、机械设计、材料力学等方面教材或参考文献其它计算机及绘图软件说明１.本表应在每次实施前一周由负责教师填写二份，院系审批后交院系办备案，一份由负责教师留用。
２.若填写内容较多可另纸附后。
3.一题多名学生共用的，在设计内容、参数、要求等方面应有所区别。
教研室主任：指导教师：陈祥伟2012年1月13日摘要 (4)1绪论 (5)1．1轧钢机的发展状况 (5)1．2轧钢机的分类 (5)1．3轧钢机的组成及结构 (5)2 传动方案的选定 (6)3 参数计算 (7)3．1轧制压力和轧制力矩 (7)3.1.1轧制平均单位压力 (8)3.1.2轧制传动力矩 (8)3.1.3电动机力矩计算 (9)3.1.4电动机的功率计算和电动机的选择 (10)3.2 轧辊 (10)3.2．1轧辊的结构 (10)3．2．2 轧辊的系列尺寸 (11)3．2．3接轴及其系列尺寸 (12)3．2．4 轧辊校核 (13)3.3 减速器 (15)3.3.1选择齿轮材料，精度等级及参数 (15)3.3.2 高速轴齿轮几何计算 (15)3．3．3 低速轴齿轮几何计算 (16)3.3.4减速器中各个轴的最小直径计算 (17)3.3.5减速器轴承的选择 (18)3.4联轴器的选择 (18)3.5 齿轮座人字齿轮设计计算 (20)3.5.1选齿轮材料、精度等级及参数 (20)3.5.2按齿根弯曲强度设计 (20)3.5.3强度校核 (20)3.5.4几何计算 (21)4安装要点及维护要点 (22)5 设计心得 (24)参考文献 (25)设计的为500轧机辊系，轧辊的直径为500mm。
毕业设计(论文)-350中轧线材轧机设计(含全套CAD图纸) 模板
全套CAD图纸，联系 153893706350中轧线材轧机设计1 绪论1.1 选择的背景和目的线材的用途很广，在国民经济各部分中都有着大量的应用。
除了建筑等还可以作为其它加大工车间的原料，如拔丝车间、钢绳车间、钢丝网车间和螺丝车间等都有应用。
线材生产的特点是轧制断面小、长度长的螺纹钢，最小断面为∮0.5毫米线材。
线材轧制是将120×120毫米断面轧成33×33毫米的断面是粗轧阶段，从33×33毫米断面轧成17×17毫米断面一般称为中轧，继续将断面变小到∮10毫米以下称为精轧。
轧制过程中轧件散热快、温变快、特别是头尾变黑，使得轧制困难。
因此，控制轧制过程中的温度是最重要的。
随着盘重的增加，轧件的长度加大，表面散热加大，由于轧制时间长，造成轧制沿长产生不同温度，造成轧件尺寸波动大，影响轧件的机械性能。
沿长度波动很大。
这样就给调整工作带来更大困难。
更容易出现耳子。
在轧制过程盘重大的轧件轧制道次多,温降也大,温度变化是线材轧机非常重要的因素。
一般为提高生产率、提高产品质量，都采用钢坯一次轧制，一次加热成材。
在断面小道次多的情况下只有采用高速轧制才可以解决温降的大问题。
线材轧机轧制道次多，轧机的布置就多。
为保证温度，只有采用高的线速度轧制才能解决温度降的问题。
由于高速轧制的发展，轧机在轧制过程中易产生冲击，给线材生产又带来安全问题，所以要孔型和前后导卫配置合理采用耐磨材料防止快速磨损。
线材生产由横列式向连续式发展。
而且采用自动化、高速化。
由于轧制速度快，轧后冷却需要配合发展不同工艺的冷却方法，使线材质量有了很大的提高。
随着原料、加热、轧制和精整工序新技术的采用，使线材产品满足国民经济快速发展的线材需求量。
为了提高生产率，采用钢坯一火成材，即加热一次轧制成线材产品。
线材轧机合为粗轧、中轧和精轧三个机组。
为保证线材的性能和表面质量以及内部晶粒组织，要求轧机进行改造更新，采用新技术改变轧制工艺。
Φ550 短应力线轧机
(2)由于压下螺母受力较大，且更换不方便，如有损坏，需要将整套辊组及蜗轮箱等全部更换。
(3)短应力线轧机各部件的加工精度高，所需要加工设备精度高。
2.3
高刚度轧机具有精度高、换辊及调整方便等优点。但由于轧机在安装、维修等方面仍存在问题, 造成产品尺寸时有超差现象。轧机轴窜、轴向不稳定是造成钢材尺寸超差的一个主要因素。 因此, 减少甚至消除轴向不稳定造成的轴向窜动成为一个亟待解决的问题。
2.1.4
辊缝调整机构用于调整辊缝的大小。由于调整行程比较小，且不需要经常调整，所以采用手动或液压马达压下，该装置采用大传动比的蜗轮蜗杆减速，因此省力，结构紧凑。图1为辊缝调整机构原理图，由一套蜗轮蜗杆带动拉杆旋转实现辊缝调整，即四个蜗轮与一个长蜗杆相啮合，每个蜗轮又与辊系一个拉杆以键相联接，蜗杆轴上安装有内齿圈和外齿轴套两个齿形离合器，可以同时压下，也可以单侧压下，选用齿形为花键的牙嵌离合器，这种齿形可以传递较大的力矩且容易啮合。压下机构调整完毕后，蜗轮蜗杆传动机构能自锁。从辊缝调整机构可以看出，由于取消了压下螺丝，进一步缩短应力回线，提高了该轧机的刚度，从而获得了高精度产品，减少了轧制废品，提高了轧机产品成材率。拉杆上、下两端有旋向相反的T形螺丝起压下螺丝作用，拉杆上顶端与蜗轮箱配合，下顶端与小底座配合，它联接上、下轴承座，代替普通轧机的牌坊承受轧制力、支承辊子及压下机构的重量，并且参加压下传动实现对称调整。因此，要求拉杆具有较高的强度、刚度和较好的韧性，能承受交变负荷且要耐磨，故拉杆采用S34Cr2Ni2Mo。采用这种结构实现了对称调整，保证了轧制线固定不变，从而，使导卫装置的调整、安装、维护都很方便，减少了操作事故和工艺事故，提高了成材率和作业率。
初轧机的设计说明书
初轧机的设计摘要伴随中国综合实力的飞速发展，国内制造业得到了空前的发展。
制造业的发展伴随轧钢技术的发展，初轧机在其制造领域中又占有相当大的比例。
相关制造数据表明，初轧机在其制造领域里发挥着越来越重要的作用。
设计合理有效的初轧机结构是提高轧钢精度有效的手段之一。
本文设计的题目是初轧机的设计。
初轧机的功能是将钢锭或钢坯进行初步轧制，为成品轧机提供原料。
设计之初介绍了初轧机的发展概述、现状及发展趋势，并分析各类初轧机的特点。
对压下系统的研究应用、研究方法进行了探讨及阐述。
本文在查阅了国内外相关资料的前提下，对本次设计的课题进行了机架辊的设计：工作原理、结构设计、材料选择、轴承选择、辊距选取、高度选取、辊距校核验算、减速电机设计以及轴向锁紧液压缸的选型及计算等等。
最终完成了对各主要零部件的设计、计算及校核。
利用AUTO CAD二维画图软件进行了零件的设计和装配，以满足使用要求。
设计过程按照国家标准和机械设计标准来设计的。
本轧钢机机架牌坊采用闭口式铸钢结构，通过横梁将两片牌坊连接在一起。
上辊压下采用电动压下。
为保证快速处理轧制事故保护设备，上辊设置有液压快速防卡钢装置。
上辊设置有液压平衡装置。
上下轧辊、4个轴承座组成轧辊装配，轧辊径向轴承为四列圆锥滚子轴承，轴向轴承采用双列圆锥滚子轴承。
下辊通过调整垫片高度实现轧制线固定不变。
下辊设置有液压轴向调整机构，调整行程为：5mm。
轧辊锁紧装置为液压缸驱动斜面插板固定轴承座，可进行在线调整及锁紧。
上下轧辊的冷却通过各自的两组冷却喷头进行冷却。
最终保证加工后的产品性能良好，表面光洁度高，板型好，能够达到所需的要求。
可提高机器设备的利用率，有效提高性能。
达到本次设计的综合训练的目的。
关键词：制造业、初轧机、压下系统、减速电机、液压缸ABSTRACTWith the rapid development of China's comprehensive strength, the domestic industry has been an unprecedented development. Development of manufacturing technology with the development of rolling, blooming mill in its manufacturing area and occupies a large proportion. Related manufacturing data showed bloomer playing an increasingly important role in the manufacturing field. Reasonable and effective design of the early Rolling mill structure is to improve the accuracy of one of the effective means.This design is entitled blooming mill design. Blooming mill function is to conduct a preliminary ingot or billet rolling mills to provide raw materials to finished products. Beginning of the design presented an overview of the development, current situation and development trend of blooming mill, and analyzes the characteristics of various types of blooming mill. Applied research, research methods pressure system is discussed and elaborated. In this paper, access relevant information at home and abroad the premise of this topic were designed rack roller design: working principle, structural design, material selection, bearing selection, roll away from the select, highly selected, roll away from checking checking , gear motor and axial locking hydraulic cylinder design selection and computing. Finally completed the major components of the design, calculation and check. AUTO CAD use a two-dimensional drawing software design and assembly of parts to meet the requirements. The design process in accordance with national standards and mechanical design standards to design.The mill uses closed-type steel frame arch structure by the two arch beams together. Using electric pressure roller pressure. To ensure fast processing rolling accident protection devices, the roll is provided with hydraulic quick anti-seize steel devices. Set on a roller hydraulic balancing device. Roll up and down, four bearing components roller assembly, roller bearings for the four radial tapered roller bearings, axial bearings double row tapered roller bearings. Rolling line height to achieve lower rollers are fixed by adjusting shims. Lower roll adjustment mechanism is provided with a hydraulic axial adjustment stroke: 5mm. Roll locking device is a hydraulic cylinder drive bevel flapper fixed bearing, can be adjusted and tightened online. Cooling the upper and lower rolls arecooled by cooling the respective nozzle groups. Ensure good performance of the final product after processing, surface finish, plate well, to achieve the desired requirements. Can improve the utilization of machinery and equipment, improve performance. Comprehensive training to achieve this design goal.Keywords:Manufacturing, blooming mill, pressure systems, geared motors, hydraulic cylinders目录摘要 (I)ABSTRACT (II)第1章绪论 (5)1.1 初轧机发展概述 (5)1.1.1 初轧机的标称 (6)1.1.2 初轧机的组成 (6)1.1.3 初轧机的用途 (7)1.2 初轧机的发展现状及发展趋势 (8)1.2.1 初轧机的发展现状 (8)1.2.2 初轧机的发展趋势 (9)1.3 压下系统的研究及应用 (9)1.4 压下系统的研究内容和方法 (10)1.5 本课题研究的价值及研究内容 (11)1.5.1 本课题研究的价值 (11)1.5.2 本课题研究的内容 (11)第2章机架辊的设计 (13)2.1 机架辊的工作原理 (13)2.2 机架辊的结构设计 (13)2.2.1 实心机架辊 (13)2.2.2 机架辊辊身形状的选择 (13)2.2.3 机架辊材料的选取 (14)2.2.4 机架辊轴承的选取 (14)2.2.5 机架辊辊距的确定 (14)2.2.6 机架辊高度的确定 (14)2.2.7 机架辊辊距的校核验算 (15)2.2.9 机架辊滚动轴承的寿命计算 (16)2.2.10 机架辊的性能描述 (18)2.2.11 机架辊轴承座夹紧设计结构 (18)2.2.12 机架辊的更换步骤 (21)2.2.13 机架辊的维护检修 (21)2.2.14 机架辊结构分析 (22)2.3 机架辊减速电机的设计 (22)2.3.1 输出轴运动和动力参数的确定 (22)2.3.2 轴的材料的选择 (23)2.3.3 轴最小直径的确定 (23)2.3.4 轴的结构设计 (23)2.3.5 轴的受力分析 (25)2.3.6 按弯扭组合强度较核轴的强度 (28)2.3.7 齿的类型、材料及齿数的确定 (29)2.3.8 按齿根弯曲疲劳强度设计 (29)2.3.9 修正计算结果 (30)2.3.10 计算几何尺寸 (31)2.3.11 校核齿面接触疲劳强度 (31)2.3.12 齿轮传动的润滑 (32)2.3.13 联轴器的工作情况 (32)2.3.14 联轴器的分类 (32)2.3.15 齿轮箱轴承的选用和寿命计算 (32)第3章轴向锁紧液压缸的设计 (37)3.1 液压缸类型的确定 (37)3.2 工作压力的确定 (39)3.3 缸筒设计 (39)3.4 活塞杆设计 (43)3.5 液压缸的密封设计 (45)3.6 排气装置 (46)第4章结论 (47)致谢 (48)参考文献 (49)第1章绪论1.1 初轧机发展概述初轧机也称开坯机或者钢坯轧机，一般把将被加工的材料在旋转的轧辊间受压力产生的塑性变形即轧制加工机器称为初轧机，这是简单定义。
轧机毕业设计
轧机毕业设计轧机毕业设计在机械工程领域中，轧机是一种重要的设备，用于将金属材料加工成所需的形状和尺寸。
轧机的设计和优化对于提高生产效率和产品质量至关重要。
在毕业设计中，我选择了轧机作为研究的主题，旨在通过对轧机的设计和改进来探索如何提高金属加工过程的效率和质量。
1. 背景介绍轧机是一种金属加工设备，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
它通过将金属材料通过一系列辊子的压制和变形，使其达到所需的形状和尺寸。
轧机的设计和操作对于产品质量和生产效率至关重要。
然而，当前市场上存在一些问题，如轧机的能耗较高、生产效率不高等。
2. 目标和意义本毕业设计的目标是设计一种能够提高轧机生产效率和降低能耗的新型轧机。
通过对现有轧机的分析和比较，找出其不足之处，并进行改进和优化。
这将有助于提高金属加工行业的竞争力，减少资源浪费，同时也对环境保护具有积极意义。
3. 设计原理轧机的设计原理是利用辊子的旋转和压力，对金属材料进行加工。
辊子的形状和尺寸对于加工效果有着重要影响。
在设计新型轧机时，需要考虑辊子的材料选择、形状设计、加工工艺等因素。
此外，还需要考虑辊子之间的间隙大小，以及辊子的运行速度等参数。
4. 改进方案在改进轧机的设计时，可以考虑以下几个方面：4.1. 辊子材料的选择：选择高硬度、高耐磨性的材料，以提高轧机的寿命和耐用性。
4.2. 辊子形状的优化：通过优化辊子的形状，可以改善金属材料的变形性能，提高产品的质量。
4.3. 辊子间隙的控制：合理控制辊子之间的间隙，可以实现更精确的加工效果。
4.4. 控制系统的改进：采用先进的控制系统，可以提高轧机的自动化程度，减少人为操作的误差。
5. 实验与仿真为了验证新型轧机的设计方案，可以进行实验和仿真。
通过在实验室中搭建轧机模型，并进行加工试验，可以评估轧机的性能和加工效果。
同时，还可以利用计算机仿真软件，对轧机的运行过程进行模拟，以验证设计方案的可行性。
6. 结果和展望通过对轧机的设计和改进，可以提高金属加工过程的效率和质量。
Φ500mm三辊开口轧机下调整装置结构改进与优化
８一调 节扳 手 ；９一立 滑板 ；１ ０一主 动 螺 杆 ；
１ 一 动 螺 杆 ；１ １ 从 ２一底 座
立结 构 ，调节 时必 须记 下 每个 的旋转 圈 数 ，保 证 调 节量 一致 ，确 保下 辊水 平上 升 或下 降 ，这就延 长了 换辊 时 间 ，增 加 了职工 的劳 动强 度 。而且 ，轧 机传
… … 一
。
考虑 到 原装 置 已无 法 维持 正常使 用 ，部分 备件 也无 法更 换 ， 目前 更换 轧辊 时 只能在 轴 瓦座下 垫垫
铁达到调整辊缝间隙的 目的，制约了产能的提升和 质量 升级 ，也 无法 实现 在线 调节 ， 占用极 大 的换 辊 时 间。针对 原 装置设 计 缺 陷 ，结 合 传动机 构原理 进 行 重新 设计 ，拆 除 原螺 杆式 下调 整装 置 ，保 留手 动
成 压上 动作 ，其 装配形 式见 图 １ 。 １１ 螺杆 外伸 易弯 曲 ． 下调 整螺杆 总长 １１５ｍｍ， 自减 速机 向外延 ０
作者简介：梁福江 （９ ３一） １８ ，男，２０ ０５年 ７月毕业 于重 庆科技学 院现代设备维 护与管理专业。助理 工程师 ，主要从 事设备维护与管
调节 ，轧辊平衡 性不 好控 制 ，费时 费力 ，且 工作环
境 恶劣 ，水和 氧 化 铁皮 பைடு நூலகம் 入 ，使 装 置 内零 件 锈蚀 ， 下调整 螺杆被 卡 阻 ，不易 维修 ，已无 法完成 下辊径
向调整 的功能 ，严 重 影 响轧 材 质 量 和生 产 作业 率 ， 甚至诱 发断辊 事故 。
理工作。
７一下调整装置减速机 ； ８一挡盖 ； ９一轧机机 架； ｌ Ｏ一内油管 ；１ １ 一接手套 ；２一护罩 ；３一万向联轴杆 １ １
550水平型钢轧机设计
1绪论1.1小型型钢连轧生产概述1.1.1发展现状从16世纪人类开始轧钢发展到今天，经过了漫长的过程。
在1530年或1532年，依尼雪在拿伯格（Nnrmberg）发明了第一个用于轧钢或轧铁的轧机，紧接着，1782年，英国的约翰彼尼（John· payne）在有俩个刻成不同形状的孔型的轧辊的轧机中加工锻造棒材。
1759年，英国的托马斯伯勒克里（Thomas· Blockley）取得了孔型轧制的另外一个专利，在历史上标志着型钢生产正式开始。
大约1825年，新的生产工艺又出现了。
两个南斯达福得施耶（South · Staffshire）的操作工想出了棒材成品前为椭圆断面，然后借助导卫进入最后一道孔型并轧制成圆的轧制工艺。
直至发展到今天，仍在有效使用的椭圆—圆孔型工艺。
1853年，R—罗登（R·Roden）发明了三辊轧机，随后的1857年，约翰—弗里茨（John·Frits）将三辊轧机用于棒材或线材的轧制。
一两年以后，一个比利时的轧钢工实现了不等轧件完全离开轧辊是时，即在轧制过程中将它的头部就送入下一个道次进行轧制的操作方法，运用这种方法时的轧机被称作比利时轧机或活套轧机。
1869年，瓦施本和米尔（Washburn and Mean）设备制造公司制造出一台新型的轧机，即现在被称作纵向直线布置的连续式线材或棒材轧机。
它取消了轧件在各道次之间翻钢90°避免了道次间形成活套。
从此，平立交替的连轧机出现了。
比利时轧机的使用持续了多年，尽管期间经历了一系列改进，但还是未能完全适应时代前进的步伐。
在20世纪40年代末50年代初，由于机械制造和电气控制技术的进步，无扭转连续式轧机发展起来，比较典型的是1945~1950年投产的伯利恒钢铁公司勒克加文纳厂（Betlehem’s Lackw anna Plant）棒材轧机。
从50年代起，无扭转轧机的全连续式的小型轧机逐渐增多，代表当时先进水平的是由美国共和国（Republic’s）在1958年4月投产的棒材轧机。
500mm热轧窄带钢生产线工艺优化
３３ ５ｍｍ．主要 的钢种 有 普通 碳 素 结构 钢 、优 质碳 素 结 构钢 和低 合 金钢 等 ，年 生 产 能 力 为 ｌ ６万 吨 ，经 过 近 几年 不断 的技 术改 造 ．该 生 产线 具 备 了 自动 化 程 度 高 、生产 能 力大 、系统 检 测 完 善等 特 点 ．产 量 也 逐 年增 加 ，２０ ００年 该 生 产 线 共 生 产 热 轧 窄 带 钢 ５ ． 万 吨 ． 成 材 率 、合 格 率 分 别 为 ９．２ 、 ２６ ５９ ％
至以此导致 的质量异议时有发生。为了进一步提高
产 品的实 物 质 量 ，减少 或 消 除头尾 超 差 的现 象 ，对 Ｆ Ｉ 辊轧 机进 行 了改造 ，采 用 了 刚性 较好 的短 应 Ｅ 立 力线 轧 机 。改 造后 ，消除 了传 动机 构 的 间 隙 。大大 提高 了轧机 的刚度 ，带钢 的 头尾 超差 长 度 由原来 的 大 于 ３米减 少 到 了现 在 的 ｌ米左 右 ，且 宽度 控 制尺 寸波 动 较 小 ，宽度 能 力控 制指 数达 到 了特级 水平 。
７ ８
环境 十分恶劣，严重影响 了带钢的捆轧包装质量 ，
在 吊装 过 程 中经 常 出现散 卷 或脱 尾 现象 ，给用 户 的 吊装 和使 用都 造 成 了困难 。另外 ，收集 过 程 中 ，由 于钢 温过 高 ，打 捆 铁 丝 时 常 将 带 卷 的 边 部 造 成 搁 伤 ．用户 对 此也 提 出过质 量 异议 。为 了提 高带 钢 的
９ ． ９ ， 电 耗 为 ７ ． ８ Ｗｈ ｔ 煤 气 消 耗 为 ９ １％ ３ １ｋ ／ ， ０ ９ Ｇ ／ ．工序 能 耗 为 ６ ． ４ ｇ ｔ 日历 作 业 率 为 ．９ Ｊｔ ４ ７ ｋ／ ．
６１ ５％ 。 ．１
500开坯线材轧机设计
500 开坯线材轧机设计1绪论1.1 选题的背景和目的线材生产的特点是轧制断面小，长度长。
要求尺寸精度高及表面质量好。
例mm 。
其件长度为 如：在横列式轧机上生产的直径 6.5mm，其钢坯断面 33 2463m。
这样，轧件表面面积大，散热快，温降达200℃左右。
随着盘重增加，金属收得快而多，纯轧制时间增加会通条轧件尺寸波动大。
机械性能差异大。
给调整工作带来困难。
往往头尾尺寸有耳子。
另外，线材断面 最小，总延伸系数也最大。
所以，线材轧制次数也最多，温降也最大。
为了节约 能耗，提高产品质量，提高生产率，迫切需要钢坯一次成材。
一般线材轧机分为： 粗轧，中轧，精轧三个机组。
所以，线材车间的轧机最多，为了保证终轧温度， 在断面小，道次多的情况下，只有高速发展才可能解决温降大的矛盾。
另外，轧 机也极易冲击轧机的机会增加。
所以，线材生产安全问题是提到特别位置上。
温 降大还带来对孔型和导位装置磨损快，损坏也快。
所以，线材生产由横列式发展 到连续式，而且向连续化，高速化，自动化和高精度化发展。
相应出现了高速粗 线材轧机，这些轧机不仅精度高，而且轧制速度快。
在加上轧后控制冷却，使线 材满足国民经济建设快速发展的线材需求量。
因此，线材生产的线速度是衡量线 材生产技术水平的主要标志之一。
随着使原料加热，轧制和精整等工序都出现了 新技术以满足高速轧制要求，生产出高质量的线材产品。
线材的用途很广，在国民经济各个部门中，线材占有重要地位。
有的线材轧 制后可直接使用，主要作钢筋混凝土的配筋，有的则作为再加工原料，经过再加 工后再使用，如：经过拔丝成各种钢丝，在捻成钢丝绳或编织钢丝网，冷段 ， 热锻铆钉，螺栓，冷锻和液压螺钉，以及经过各种切削加工机械零件和工具。
除 了用途很广泛以外，而且用量也很大。
据有关资料统计，各国线材产量占全部热轧总量的 5.3～15.3﹪。
近年来， 要求对线材性能及表面质量越来越高。
要求对线材化学成分，机械性能，晶粒组 织及晶粒粒度都做检验，符合标准方可出厂。
Kz530轧机设计计算书
0 前言Ф530空间自适应（简称KZ）型高刚度轧机是依据北满特钢轧钢分厂500生产线成品机架的改造要求而设计的。
本轧机设计是立足于当前国际最先进的“红圈”轧机（意大利POMINI公司制造）水平，集国内外同类轧机先进技术于一体，充分考虑恶劣工况和北方气候寒冷、时间长等国情而进行的。
本轧机的创新点和特色有：①配置轴承座空间自适应装置（已申请发明专利）②实施带钢压下或卡钢抬辊③辊系和轴承座无间隙装配④轧辊轴向及压下调节装置均有防松机构⑤辊径均装有锥形套导向构件⑥与密封圈相接触的转动轴表面光洁度必须达到8级精度⑦配置0.02mm/刻度目视精度的压下机构指针盘系统⑧具有良好的抗震性能。
1Φ530KZ型高刚度轧机特点及主要参数Φ530KZ型高刚度轧机特点是轧机刚度高，具有空间自适应特性。
该轧机主要有辊系装置、压下装置和底座装置所组成。
轧机辊系由轧辊、四列滚动轴承、轴承座、凸球面齿轮垫、局部齿块、螺母、拉杆和压下机构及轧辊轴向调节机构所组成。
以轴承座为中心形成双铰一滑副空间自适应机构，当轧辊同时承受轧制力和水平力时，轴承座随轧辊弹性弯曲变形倾斜而摆动，从而保证轴承的每列均载。
并且，还保证止推轴承和轴向调节螺纹机构也均载。
轧机主要参数如下：轧辊直径Φ480-560 mm轧辊辊颈Φ300 mm辊身长度930 mm最大轧制力2300 KN（实际1400 KN）最大轧制力矩150 KN.m（单辊）辊缝最大调节量120 mm轧辊轴向调节量±5 mm轧辊转速≤250 rpm (7m/s)2空间自适应机构原理用于横列式轧机上的短应力线高刚度轧机，因轧件的强迫咬入、冲击或导位装置阻力等原因承受较大的水平力（沿轧制线方向）。
其大小按轧件打滑条件估算达最大轧制力的30～40％。
因此，只保证滚动轴承载体沿轧制力方向的平面自适应特性是不够的，还须包括沿水平力作用方向的自适应特性在内的空间自适应特性。
空间自适应特性由空间自适应机构所保证。
φ500mm轧机使用200mm×200mm连铸方坯的工艺探讨
（ 攀钢 集团四川长城特殊钢有限责任公 司， 四川 江油 ６ １０ ） ２７１ 摘 要： 通过 对攀钢 集 团长城 特钢股份有 限公 司二 轧厂 四车 间基奉 情况介绍 ， 通过对加 热 炉、 用坯 情况进 行分
析。 同时通过相 关假设 。 用艾克隆德等公式对采用 ２０ ｍｘ２０ｍ 方坯 生产 ２ ｒ３ ４ 、０ ｒ ０ ｒ ０ｎ ａ ａ Ｃ １、５４ Ｃ 等钢种 时札制 力、 轧辊 强 度进行 了枝权厦分析 ， 对采 用 ２０ ｍｘ２０ ｍ方坯的生产效率也进行 了比较分析 。熏后得 出如果在二轧厂 四车间实 ０ｍ ０ｍ 现吃 ２ｏ ｍ×２０ ｍ方违 绮坯 的方束， ｏＩ ｎ ０ｒ ａ 可能得 不偿 失。 关键 词：０ ｍ ２０ ｍｘ２０ｕ 方连铸坯 ０ ｎｎ 轧制规 格 校柱
维普资讯
第 ｌ ２卷 总第 ４ ９期 ２０ ０ ６年第 ４期
特 钢技 术
ｉｌＳ ｅ ｌＴｅ ’ ａ ｔｅ ｃ
Ｖ １１ （９ ｏ．２４ ）
２ ｏ Ｎｏ． Ｏ ６． ４
０ Ｏ ｍ 轧 机 使 用 ２０ ｍ×２０ ５Ｏ ｍ ０ｍ ０ ｍｍ连铸 方坯 的工 艺 探 讨
６ ０ｋ ／ ５ ｋ ｏ ６ Ｗ ４０Ｗ
精轧机 ｌ — ｌ ， ４ 度无扭悬臂式轧机 。 ２ ２架 为 ５ 电
机功 率 １０ ｋ × ５０ Ｗ ２ １ ３ 用坯情况 ．
利用率， 提高连铸工效 ， 要求二轧厂四车间也能直接 用 ２０ ｍＸ ０ ｒ ０ ｒ ０ ｍ方连铸坯成 材， ａ ２ ａ 为此 由公 司技术
用 １５ ｍ方坯 。近三 年来 ， 使 用 过炼 钢 一 车间 的 ５ｒ ａ 还 Ｃｌ ｒ３型不 锈 钢 １０ ｍＸ１０ ｍ连 铸 方坯 ， ５ｍ ５ｒ ａ 生产 比较
Ф500轧钢机辊系设计知识讲解
Ф500轧钢机辊系设计毕业设计报告教研室主任：指导教师：陈祥伟2012年 1月13日目录摘要 (4)1绪论 (5)1．1轧钢机的发展状况 (5)1．2轧钢机的分类 (5)1．3轧钢机的组成及结构 (5)2 传动方案的选定 (6)3 参数计算 (7)3．1轧制压力和轧制力矩 (7)3.1.1轧制平均单位压力 (8)3.1.2轧制传动力矩 (8)3.1.3电动机力矩计算 (9)3.1.4电动机的功率计算和电动机的选择 (10)3.2 轧辊 (10)3.2．1轧辊的结构 (10)3．2．2 轧辊的系列尺寸 (11)3．2．3接轴及其系列尺寸 (12)3．2．4 轧辊校核 (13)3.3 减速器 (15)3.3.1选择齿轮材料，精度等级及参数 (15)3.3.2 高速轴齿轮几何计算 (15)3．3．3 低速轴齿轮几何计算 (16)3.3.4减速器中各个轴的最小直径计算 (17)3.3.5减速器轴承的选择 (18)3.4联轴器的选择 (18)3.5 齿轮座人字齿轮设计计算 (20)3.5.1选齿轮材料、精度等级及参数 (20)3.5.2按齿根弯曲强度设计 (20)3.5.3强度校核 (20)3.5.4几何计算 (21)4安装要点及维护要点 (22)5 设计心得 (24)参考文献 (25)摘要设计的为500轧机辊系，轧辊的直径为500mm。
轧钢机主要用来轧制小型型钢，采用二辊式工作机座。
轧钢机的主要设备是有一个主机列组成的。
轧钢机的主机列是由原动机、传动装置和执行机构三个基本部分组成的。
采用的配置方式为电动机——减速机——齿轮机座——轧机。
本次设计的设计主要包括：轧制压力和轧制力矩的计算及电动机的选取，轧辊的设计及校核，主减速器的设计，轴系部件的设计，齿轮机座的设计，其中包括对减速器的润滑和密封等设计过程按照国家标准和机械设计标准来设计的。
本次设计重点是轧辊的设计和各齿轮的设计，以及电动机驱动功率的计算。
本次设计的小型轧钢机结构简单、主要用来进行精轧型钢。
500热带钢生产线中立轧机改造
ｍ ｌｏ Ｓ Ｏ Ｅ ｈ ｎ Ｃ ５ ０ｎ ＦＨ ｔ ｔ ｐＭｉ ｒｄ ｃｉ （ｅｅ ｆ ｒ ｅ ｒ ｄａ ０ Ｅ Ｈ Ｍ ｉ ｆ ｌ ＷＩＣ ｃ ｅ ｇ Ｓ ０ ｌ ｏ Ｓ ｉ ｌＰ ｏ ｕ ｔ ｎ ｈ ｒａ ｅ ｆ ｒ ｓ ０ｍ Ｓ ）． Ｉ ｌｌ ｒ ｌ ｏ ｔ ｒｅ ｅ ５
２ ＇１ ００ １１ １ ＂ １１ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ５ ０～ ０ ｍｍ ０ ８６ ４５ ｔ ３． ・ １ ５ ｔ １ ３ ０．８ ６ ５～１５ ｓ ．４ｌｍ／
钢 锭 经推 钢 式 加 热 炉 加 热一 ５ ６ ０开 坯 机 一 中
立 轧 机一 中平 １ 轧 机 一 中平 ２号 轧 机一 精 轧 机 号
Ｋｅ ｒ ｓ ５ ０ ｆｍ Ｍ； ｄ — ｄ ｅ ｌ ｒ ｖ ｍｐ ｎ ｙ ｗｏ ｄ ： ０ ｌ ＨＳ ｉ ｍｉ — ｇ ｒ ｅ ｍｉ ； ｅ ａ ｉｇ ｌ
鄂钢 ５ ０ｍ 热 带 生产 线 为 原鄂 钢 设计 处 自行 ０ ｍ 设 计 集 成 ，具 有 当时 国 内先 进 水平 的热 轧 带 钢 生 产线 （／ 轧 ） ３４连 ，于 １ ９ ９ ３年 １ ０月正 式 建 成 投产 。
该 项 目设 计 生 产 能 力 １ ０万 ｔ ，通 过 后 续 改 进 改 ／ ａ
表 １ 产 品规 格
造 ，生 产 能力 逐 年上 升 ，至 ２ ０ ０ ０年 三大 改 造 （ 加 热 炉 、中精 轧 控 制 系统 、精 整 区 设 备 ） 完 成 后 达 到６ ０万 的 生 产 能 力 。本 文 主 要 介 绍 鄂 钢 ５ ０ ０
主 电机 跳 闸 现象 ，尤 其 在轧 制 ２ ３ｍ 宽度 系 列带 ３ ｍ
钢时 ，跳 闸更为 突 出 ，造成 大 量废钢 。
（ ） 联 接 螺 栓 松 动 ２
530线材轧机说明书解析
辽宁科技大学本科生毕业设计(论文第1 页Φ530 线材轧机设计摘要线材的用途很广，在我国国民经济的各个部门中，线材占有相当重要的地位。
本次设计是针对线材生产中所用到的粗轧机（开坯机）进行设计。
首先，要根据轧制工艺对轧辊的基本尺寸进行设计，然后再根据轧制力矩选择电机。
在主传动系统中，对轧辊进行受力分析并进行必要的强度校核，对轧机的机架也需要进行相应的校核。
在设备的改进方面，对H 架进行改造，优化了它的受力情况，提高了它的使用期限。
通过这次设计，我对于冶金机械的设计过程有了全新的认识。
但此过程仍有很多的不足之处需要进一步改进，能够完成此次设计离不开学院领导及老师的悉心指导，在此我仅代表个人向学院领导及老师的教诲表示感谢，同时也感的同学的帮。
关键词：线材生产；开坯机；设计辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第2 页1 绪论1.1 线材生产的基本知识1.1.1 线材的概念和用途什么是线材？我国现行有关标准规定，线材是指直径为5-22mm 的热轧圆钢或者相当此断面的异形钢。
因以盘条形式交货，故又通称为盘条。
线材断面周长很小，常见的产品规格直径为5-13mm。
根据轧机的不同可分为高速线材（高线）和普通线材(普线）两种。
线材的用途很广，在国民经济各个部门中线材占有重要的地位。
有的线材轧制以后可直接使用，主要作钢筋混凝土的配筋和焊接结构件用；有的则作为再加工原料，经过再加工后使用。
例如，经过拉拔成为各种钢丝，再经捻制成为钢丝绳，或再经编织成钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧；等等。
1.1.2 线材生产的工艺流程线材一般采用高线生产。
一、通过步进式加热炉将方坯加热至1100 摄氏度以上；二、加热后的方坯出炉，进行高压水除鳞；三、进入粗轧机轧制，粗轧机为热连轧机组；辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第3 页四、粗轧后的轧件进入水冷段进行降温，以控制其内部金相组织；五、离开水冷段后进入中轧机和精轧机进行进一步轧制；六、精轧后的轧件由吐丝机吐出形成盘卷状；七、盘卷状的线材在空冷段中冷却前进；八、在空冷段的末端，线材由集卷器打成卷筒状；九、打成卷筒状后的线材送入打捆机打捆；十、进入成品库。
550水平型钢轧机设计
1绪论1.1小型型钢连轧生产概述1.1.1发展现状从16世纪人类开始轧钢发展到今天，经过了漫长的过程。
在1530年或1532年，依尼雪在拿伯格（Nnrmberg）发明了第一个用于轧钢或轧铁的轧机，紧接着，1782年，英国的约翰彼尼（John· payne）在有俩个刻成不同形状的孔型的轧辊的轧机中加工锻造棒材。
1759年，英国的托马斯伯勒克里（Thomas· Blockley）取得了孔型轧制的另外一个专利，在历史上标志着型钢生产正式开始。
大约1825年，新的生产工艺又出现了。
两个南斯达福得施耶（South · Staffshire）的操作工想出了棒材成品前为椭圆断面，然后借助导卫进入最后一道孔型并轧制成圆的轧制工艺。
直至发展到今天，仍在有效使用的椭圆—圆孔型工艺。
1853年，R—罗登（R·Roden）发明了三辊轧机，随后的1857年，约翰—弗里茨（John·Frits）将三辊轧机用于棒材或线材的轧制。
一两年以后，一个比利时的轧钢工实现了不等轧件完全离开轧辊是时，即在轧制过程中将它的头部就送入下一个道次进行轧制的操作方法，运用这种方法时的轧机被称作比利时轧机或活套轧机。
1869年，瓦施本和米尔（Washburn and Mean）设备制造公司制造出一台新型的轧机，即现在被称作纵向直线布置的连续式线材或棒材轧机。
它取消了轧件在各道次之间翻钢90°避免了道次间形成活套。
从此，平立交替的连轧机出现了。
比利时轧机的使用持续了多年，尽管期间经历了一系列改进，但还是未能完全适应时代前进的步伐。
在20世纪40年代末50年代初，由于机械制造和电气控制技术的进步，无扭转连续式轧机发展起来，比较典型的是1945~1950年投产的伯利恒钢铁公司勒克加文纳厂（Betlehem’s Lackw anna Plant）棒材轧机。
从50年代起，无扭转轧机的全连续式的小型轧机逐渐增多，代表当时先进水平的是由美国共和国（Republic’s）在1958年4月投产的棒材轧机。
热轧550带钢生产线简介范文
热轧550带钢生产线简介迁安市沪久管业有限公司550mm热带钢轧机于2011年初开始投产。
机组采用半连续式布置，粗轧机为三辊可逆轧机，精轧区二立辊、八平辊，对来料进行连续轧制，带钢出精轧机组末机架后经过三岔区、平板链后进入立式卷取机进行卷取。
精轧机组前四机架为短应力轧机，后四机架为全液压压下的四辊轧机，配置液压AGC技术，实现轧制过程中辊缝的动态调整以获取高厚度精度的优质窄带钢，如图1.1所示。
热轧厂钢坯原料规格为：150*150*6000;165*280*6000两种规格。
产品分为145系列，183系列，232系列。
板坯经称重后进入推钢式加热炉加热，根据生产品种和工艺不同，板坯加热温度为1100~1270℃。
加热好的板坯经出炉辊道送往三辊粗轧机轧制。
板坯在三辊粗轧机上轧制5-7道，将板坯轧制成厚度为25mm左右的中间坯。
用升降台将轧件由下轧制线送到上轧制线。
由三辊粗轧机轧出的合格中间坯，经过中间辊道进入精轧区。
精轧机前四架平辊轧机为短应力线轧机，后四架平辊轧机为闭式四辊高刚度轧机。
精轧区设置有两架立辊（含强力立辊1台），以实现控制宽度的功能。
精轧机组设置有7个电动活套。
如此中间坯在精轧机上进行8道次的连续轧制为成品。
精轧出口配置有X射线测厚仪，为了保证带钢具有良好的厚度精度，精轧机配有功能完备的液压厚度自动控制系统（AGC）。
从精轧机轧出的带钢通过送料辊、夹送辊、扭转导槽、平板运输链等出口设备进入到立式卷取机进行卷取。
整条生产线的设备布置如图1.2所示。
C2C1E1、E2：1＃和2＃立辊轧机；F1－F4：短应力线轧机；F5－F8：四辊精轧机；L1－L7: 1＃－7＃活套；P1－P3: 1＃－3＃号夹送辊；CY1－2: 1＃－2＃平板运输链; C1－C2: 1＃－2＃号卷取；FK: 收卷选择器； SV:蛇形振荡器；HMD ：热金属检测器图1.2沪久550mm 热连轧机组设备布置图图1.2沪久550mm 热连轧机组生产工艺流程图图1.3沪久550mm热连轧机组仪表配置图1.4沪久550mm热连轧机组仪表配置图1.4沪久550mm热连轧机组仪表配技术优势：迁安市沪久管业有限公司550mm热连轧生产线自动化控制系统在纵向分为过程控制级和基础自动化级两个层次。
方板坯开坯轧机设计
方板坯开坯轧机设计摘要方、板坯开坯轧机既可轧制板坯，又可轧制方坯，生产比较灵活。
又称为大开口度二辊可逆式初轧机。
初轧机的主要技术性能有：辊径为1150~1350mm，辊身长度为3100mm，轧辊的工作行程为1700mm，最大行程为1905mm，轧制压力为3000T，电动机功率5000 2KW，转速0~35~70rpm，压下速度为142~284mm/sec,两牌坊中心矩为4140mm,牌坊窗口开口度操作侧为1400mm，传动侧为1390mm。
此轧机的设计包括轧制力的计算，电机容量的选择，压下系统的选择，压下螺丝、螺母尺寸的确定，压下电机的选择，平衡方法的计算，轧辊、万向连轴器、机架、轧辊轴承、齿轮、压下螺丝、螺母等主要零件的强度校核，以及润滑方法的选择，对控制系统的要求，设备的可靠性分析等内容。
初轧机较多地采用了液压传动，机械化程度比较高。
关键词初轧机，轧制力，压下系统Square billet and board billet bloomer's designAbstractSquare billet and board billet bloomer since can roll square billet and board billet，produce more vivid,is called again big openings degree two reollrs go against type rolling mill.Main technique function of the bloomer: diameter of the roller is 1150mm~1350mm, corporeity of the roller is 3100mm, the work route of travel is 1700mm, the biggest route of travel is 1905mm,the rolling pressure is 3000T, electric motor power is 5000 2KW, the rotate speed is 0~35~70 rpm, the depressive speed is 142~284 mm/sec, the center distance of two toriis is 4140mm, openings degree of the toriis window: the operate profile is1400mm,the transmission profile is 1390mm.The design of this rolling mill include the count of the rolling force,the choice of the electromotor capacitance, the choice of the depressive system, make certain the size of the depressive screm and nut, the choice of the depressive electromotor, the count of the balance means, verify the strength of the roller、the universal coupling、the machine shelf、the roller bearings、the wheel gear、the depressive screm and nut ect..And the choice of the lubricating means,the demand of the contral system,the dependability analyse of the equipment ect. Bloomer adopte the liquid drive morely, mechanisation degree is higher.Descriptors bloomer，rolling force，depressive system目录1 概述 (1)1.1初轧机在轧钢生产中的作用 (1)1.2初轧机的分类 (1)1.3初轧机在生产中存在的问题 (2)1.4方案的选择和评述 (2)2 初轧机力能参数的计算 (5)2.1轧制规程 (5)2.2轧辊主要参数的确当 (5)2.2.1 轧辊的名义直径 (5)2.2.2 辊身长度 (5)2.2.3 辊颈直径和长度 (5)2.3轧制力的计算 (6)2.3.1 平均单位压力的计算 (6)2.3.2 轧制力P的计算 (9)2.4电机容量的选择 (9)2.4.1 初选电机的容量 (9)2.4.2电机轴上的力矩 (11)2.4.3电机容量的校核 (17)3.压下系统的计算 (19)3.1 压下螺丝和螺母尺寸的确定 (19)3.2 压下系统的选择 (19)3.2.11300初轧机的工艺特点 (19)3.2.2压下系统的选择 (19)3.2.3压下装置示意图 (19)3.3 转动压下螺丝的力矩 (20)4平衡力的计算 (23)4.1 平衡方法的确定 (23)4.2 平衡力的计算 (23)5主要零件的强度计算 (24)5.1 轧辊的强度计算 (24)5.2 万向接轴的强度计算 (26)5.2.1开口式扁头的受力分析和强度计算 (26)5.2.2叉头受力分析和强度计算 (28)5.2.3轴体的强度计算 (29)5.3 机架的强度计算 (30)5.3.1机架的受力分析 (30)5.3.2立柱、横梁的惯性矩和断面系数的计算 (31)5.3.3横梁和立柱的强度计算 (34)5.4 轧辊轴承的计算 (36)5.5 齿轮的计算 (36)5.6 压下辊螺母和螺丝的强度校核 (41)5.6.1压下螺母的强度校核 (41)5.6.2压下螺丝的强度校核 (42)6润滑方法的选择 (44)6.1 轧辊轴承的润滑 (44)6.2 万向接轴的润滑 (44)6.2.1并合环式润滑 (44)6.2.2稀油喷雾润滑装置 (45)6.3 压下螺母和压下螺丝的润滑 (45)6.4 齿轮的润滑 (45)7对控制系统的要求 (46)7.1 压下传动装置 (46)7.2 轧辊 (46)7.3 下轧辊调整装置 (46)7.4 低速传动装置 (46)8设备的可靠性分析 (47)8.1 设备的平均寿命 (47)8.2 设备的有效度 (47)8.3 设备的经济寿命 (47)结论 (48)致谢 (49)参考文献 (50)附录 (51)1概述1.1初轧机在轧钢生产中的作用在连铸技术成熟之前,炼钢生产出来的钢水只能铸成钢锭,由于钢锭浇注、脱模和运输的特点所决定,钢锭形状只能是方形断面或是矩形断面,并且是上大下小的几何体。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录1绪论 (1)1.1选题的背景和目的 (1)1.2线材轧机在国内外的发展趋势 (2)1.2.1线材车间的轧机布置形式 (2)1.2.2多线轧制在生产中的大规模应用 (2)1.2.3采用恒微张力轧制的好处 (2)1.2.4适当提高机架刚度 (3)1.2.5提高轧辊耐磨性 (3)1.2.6现代化线材车间的发展 (3)1.3开坯线材轧机研究的主要内容和方法 (5)1.3.1线材生产车间的平面布置 (5)1.3.2粗轧机的作用 (5)1.3.3线材车间的生产工艺（流程） (6)1.3.4开坯线材轧机的研究方法和方向 (6)2方案的选择和评述 (7)2.1方案的选择 (7)2.2开坯机的生产特点 (7)2.3方案的选择和评述 (8)2.3.1主传动的设计方案 (8)2.3.2轧辊调整装置的确定 (8)2.3.3轧辊平衡装置的确定 (9)2.3.4机架形式的确定 (10)3主电机容量的选择 (12)3.1轧制力的计算 (12)3.1.1轧辊主要尺寸的确定 (12)3.1.2孔型的布置 (12)3.1.3轧制力的计算 (13)3.2电机轴上力矩的计算 (15)3.3主电机选择 (16)4主要零件的强度计算 (17)4.1轧辊的强度计算 (17)4.2机架的强度计算 (19)4.3轧辊轴承的计算 (25)4.4齿轮座的计算 (25)4.5梅花轴头的计算 (30)5关于H型架的改进方案 (31)6设备的可靠性及经济分析 (33)7润滑方法的选择 (34)7.1轧辊轴承的润滑 (34)7.2人字齿轮及支承轴承的润滑 (34)7.3轧辊的冷却 (34)8试车方法和对控制系统的要求 (35)8.1试车要求 (35)8.2维护规程 (35)结论 (36)致谢 (37)参考文献 (38)附录A (39)附录B (43)500开坯线材轧机设计摘要线材的用途很广，在国民经济各个部门中，线材占有重要地位。
据有关资料统计，各国线材产量占全部热轧总量的 5.3～15.3﹪。
近年来，对线材性能及表面质量的要求越来越高。
尤其是对线材化学成分，机械性能，晶粒组织及晶粒粒度都要做检验，符合标准方可出厂。
所以，对线材的苛刻要求决定了新轧机及相关新技术的飞速发展。
本次设计是对线材生产中的粗轧机（开坯机）部分进行设计。
首先，根据轧制工艺对轧辊基本尺寸进行了设计，然后又根据轧制力矩选择了电机。
在主传动系统中，对轧辊进行了受力分析和必要的强度校核，对机架也做了相应的校核。
在设备改进方面，对H架进行了改进，改善了它的受力情况,提高了使用寿命。
通过本次设计使我对冶金机械的设计有了新的认识。
但是，这其中还有很多的不足需要改进。
能够完成本次设计离不开学院老师的支持，在此仅代表个人对提供帮助的老师表示衷心的感谢。
关键词：线材生产，开坯机，主传动A Design of 500 Wire rod Rolling Mill AbstractAs the use of wire rod is very broad, In every department of national economy, Wire rod possess important position. According to relevant information statistics, The countries output of wire rod take amount of the completely hot-roll products 5.3 ～15.3 ﹪. In recent years, For the requirement of the surface quality and performance of wire rod, it is more and more higher.So many parameters to be inspected, especially for the chemical composition ,mechanical performance, Crystal microscopic organizes and Crystal microscopic size of wire rod, accord with standard side can be sold out. So new rolling mill and related new technology should be developed fast for the harsh requirement of wire rod.My design is aim to design for wire rod boil Pei rolling mill.First, According to rolling technology , the basic size of roll is designed , and then have selected motor according to rolling force.In main drive system, the strength of roll is also analysed, including the forces given to the rolls. The strength of the frame be analysed clearly.In the aspect of equipment improvments,H-bridle is an episode.During this span of over four months,new conception of machinical design have been improved.But several shortcomings also exist. Professors especially Professor Wang give contributions to me.So I am on behalf of myself to give thanks to all of them.Key-words:produce of wire rod, rolling mill,main drive500开坯线材轧机设计1绪论1.1 选题的背景和目的线材生产的特点是轧制断面小，长度长。
要求尺寸精度高及表面质量好。
例如：在横列式轧机上生产的直径 6.5mm，其钢坯断面332mm。
其件长度为463m。
这样，轧件表面面积大，散热快，温降达200℃左右。
随着盘重增加，金属收得快而多，纯轧制时间增加会通条轧件尺寸波动大。
机械性能差异大。
给调整工作带来困难。
往往头尾尺寸有耳子。
另外，线材断面最小，总延伸系数也最大。
所以，线材轧制次数也最多，温降也最大。
为了节约能耗，提高产品质量，提高生产率，迫切需要钢坯一次成材。
一般线材轧机分为：粗轧，中轧，精轧三个机组。
所以，线材车间的轧机最多，为了保证终轧温度，在断面小，道次多的情况下，只有高速发展才可能解决温降大的矛盾。
另外，轧机也极易冲击轧机的机会增加。
所以，线材生产安全问题是提到特别位置上。
温降大还带来对孔型和导位装置磨损快，损坏也快。
所以，线材生产由横列式发展到连续式，而且向连续化，高速化，自动化和高精度化发展。
相应出现了高速粗线材轧机，这些轧机不仅精度高，而且轧制速度快。
在加上轧后控制冷却，使线材满足国民经济建设快速发展的线材需求量。
因此，线材生产的线速度是衡量线材生产技术水平的主要标志之一。
随着使原料加热，轧制和精整等工序都出现了新技术以满足高速轧制要求，生产出高质量的线材产品。
线材的用途很广，在国民经济各个部门中，线材占有重要地位。
有的线材轧制后可直接使用，主要作钢筋混凝土的配筋，有的则作为再加工原料，经过再加工后再使用，如：经过拔丝成各种钢丝，在捻成钢丝绳或编织钢丝网，冷段，热锻铆钉，螺栓，冷锻和液压螺钉，以及经过各种切削加工机械零件和工具。
除了用途很广泛以外，而且用量也很大。
据有关资料统计，各国线材产量占全部热轧总量的 5.3～15.3﹪。
近年来，要求对线材性能及表面质量越来越高。
要求对线材化学成分，机械性能，晶粒组织及晶粒粒度都做检验，符合标准方可出厂。
所以，对线材的要求决定了新轧机及其新技术的飞速发展。
选题的目的对线材粗轧机组部分进行改进设计，分为三道次可逆轧制，四道次连续轧制，进入中轧进一步轧制。
这样，粗轧部分的温降可以降低。
连轧部分采用二辊轧机投资少，二辊轧机调整容易，轧件较短时，采用三道可逆轧制，机组短，占地面积小。
第一架是开坯轧机，相当于中等型钢轧制，采用500轧机大压下量，使温降少。
因此，选择500开坯线材轧机设计，设计时采用一些新技术使轧材调整方便，精度提高，坯料满足以后轧制需要。
1.2 线材轧机在国内外的发展趋势1.2.1 线材车间的轧机布置形式线材车间的轧机布置形式有三种：横列式，复二重式（半连续式），连续式。
随着线材生产的发展，轧制方法逐步由横列式向连续式发展。
粗轧孔型系统采用平箱-立箱，六角-方型，菱-方型，椭圆-方型等几种孔型方案。
但是，所选孔型系统应满足粗轧要求：第一，与粗轧的平均延伸系数相适应；第二，便于来料要入；第三，粗轧后劈头不太严重；第四，粗轧后轧制形状不太正确。
由于箱形孔型是有变形均匀劈头小，咬入稳定等优点。
所以，粗轧中前几道都采用平箱-立箱孔型。
1.2.2 多线轧制在生产中的大规模应用在多线轧制中，中轧机与精轧机间设有自动活套。
而且，粗，中轧机采用多线轧制，在高速无扭粗轧机上是单线轧制。
这样中轧轧机和精轧机之间各线可以出现不同程度的延伸差。
因此，在精轧机前设有立活套和侧活套，用形成活套方法来补偿这些差别。
这是高速线材轧机的布置特点之一。
1.2.3 采用恒微张力轧制的好处在高速无扭线材轧机之间采用恒微张力轧制，即保证微拉力与微堆相结合来消除推钢严重影响线材断面尺寸的问题。
如果拉钢严重，设备负荷增加。
对设备的薄弱环节如轧辊，减速箱，轴承的拉坯特别严重，增加设备故障，轧机作业率下降。
因此，减少连轧机中拉钢是线材生产的工程技术人员，调整工的努力方向，也是线材轧机水平的重要标志之一。
1.2.4 适当提高机架刚度为提高轧制的精度，降低机架的变形，提高传动系统的刚度。
一般采用短线轧机，取消机架，上，下轴承座用二个大螺栓连接，消除传递的应力线，提高了轧制强度。
1.2.5 提高轧辊的耐磨性轧辊材料采用碳化钨，耐磨性好，孔型形状不易变化，使产品比仅有较高的精度，而且表面质量好。
同时，轧槽寿命好，每个轧辊重磨次数10～14次，有的达30次。