机械加工品质控制流程图

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质量控制流程图

供应商取货/仓库办理入库
8.1来料不合格品控制流程图
8.2成品不合格品控制流程图
成品不合格品控制
流程
部门
说明
品质（OQC）
品质（OQC）
品质部
生产
品质（OQC）
PMC
对发现不良品贴标识并要求隔离
填写（成品检验记录表）
就发现的不良与生产/仓库等部门沟通
生产对不合格品进返工
填写（成品检验记录表）
重检合格后办理入库/出货
8.3返厂不合格品控制流程图
返厂不合格品控制
流程
部门
说明
生产
生产/品质
生产
品质（IPQC）/生产
品质（IQC）
生产
返厂机器信息录入
判定机器状态
填写（整机维修记录表）和（报废申请表）
品质部填写（成品检验记录表）生产填写（送检单）
品质填写检验结果
办理入库
质量控制流程：
来料不合格品控制
流程
部门
说明
ห้องสมุดไป่ตู้品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质部/PMC/技术
PMC/采购
PMC/采购
PMC/生产/品质
供应商/仓库
填写（进料检验表）
品质部就来料检验不合格与PMC反映，并组织相关部门评审。
PMC/采购安排退货
PMC/采购申请特采，仓库对物料隔离
PMC协调生产挑选/品质让步接收/通知供应商取货/品质对后期改善效果确认跟踪

机械加工品质控制流程图

输入
权责
PMC物料申采购部
请
PMC
送货单
仓库
物料送检单品质部
QC标签
仓库
生产计划\生产订单\客户生产部订单要求
生产计划\生产订单\客户品质部订单要求
生产计划\生产订单\客户生产部订单要求
产品检验标准
品质部
产品检验标准
品质部
流程
NG NG
NG 申请特采
OK
供应商交货 OK
仓库暂收 OK
1.来料检验报告 2.IQC来料
检验日报表
仓库
核对物料，清点数量
入库单.做账品质部
1.按生产计划\生产订单生产.2.标识OK品才能领用.3.对特采物料，尽量用在同一批次的产品上
领料单
仓库
1.与客户订单资料内容是否相符.2.根据产品核对订单《 BOM表》进行材料的核对
首件检验记录
生产部
按图纸，工艺安排生产
品质反馈表
1.针对问题点找相关的人员开会研究产生的原因及严重性。2. 落实到责任人,由责任人主导解决问题,其他部门人员协助。 3.QA人员或责任人回复给市场部或直接回复客户产生问题的
原因,解决的办法,解决的时间。
品质控制计划
品质部品质部
客户返回意见接受按更改方案进行,不接受返回投诉处理第一步。
输入
权责
QC标签
仓库
品质控制流程图
流程
作业要点
仓库暂收
核对物料，清点数量
输出
配合部门
物料送检单
品质部
生产计划\生产订单客户生产部订单要求
产品检验标准
品质部
产品检验标准
品质部

机械加工零件品质检验流程图

供应商
品质检验流程图
品质主管
保证合格设备出厂统计质量信息报告
单个零件检验
待检零件按图纸要求检堆放区验各待检零件
安装过程检验
按组装图要求检验安装过程设备
设备出厂检验
按总装图要求检验出厂设备
检验部门检验区
合格品入库
安装部门组装区
合格品入库
安装部门总装区
检验后零件
检验后部件
检验后设备
不良零件
合格零件
不良部件
合格部件
不良设备
合格设备
返Байду номын сангаас给供应商办理利用品零件
返回给设备组装办理整改措施返回给设备总装办理整改措施
品质主管设计确认签字
品质主管设计确认签字
品质主管设计确认签字

品质控制流程图(QC七大手法)

品质控制流程图（QC七大手法）品质控制流程图的目的就是通过流程图对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。

什么是品质控制？为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为品质控制。

这就是说，品质控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。

以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。

品质控制流程1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

①进料检验项目及方法：a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a)接收;b)拒收（即退货）;c)让步接收;d)全检（挑出不合格品退货）e)返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。

而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

①过程检验的方式主要有：a)首件自检、互检、专检相结合；b)过程控制与抽检、巡检相结合；c)多道工序集中检验；d)逐道工序进行检验；e)产品完成后检验；f)抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a)首件检验；b)材料核对；c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。

包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d)检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。

a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

机械加工流程图

机械加工流程图机械加工是指利用机床对金属、塑料、玻璃等材料进行切削、成形、磨削等加工工艺的过程。

机械加工流程图是对机械加工过程中所需的工序、工艺和设备进行图形化、符号化表示的图纸，是机械加工的重要工具之一。

下面我们来详细介绍机械加工流程图的相关内容。

首先，机械加工流程图的制作需要遵循一定的规范和要求。

在绘制机械加工流程图时，需要准确理解加工零件的结构特点和加工工艺要求，合理确定加工工序和工艺路线，选择合适的刀具和工艺参数，编制详细的加工工艺文件，然后根据工艺文件绘制机械加工流程图。

其次，机械加工流程图的内容主要包括工序、工艺、尺寸、公差、刀具、夹具等信息。

在流程图中，需要清晰标注每道工序的加工内容和加工顺序，包括粗加工、精加工、热处理、表面处理等内容；对于工艺要求，需要标注加工尺寸、公差要求、表面质量要求等信息；对于刀具和夹具，需要标注刀具型号、刀具刃数、切削速度、进给量、夹具型号、夹紧方式等信息。

再次，机械加工流程图的绘制需要使用符合国家标准的图形符号和标识。

在绘制流程图时，需要使用规范的符号和标识，清晰明了地表示加工工序、工艺要求、刀具、夹具等信息，以便加工人员准确理解和执行。

最后，机械加工流程图的应用范围广泛。

机械加工流程图不仅在生产制造中起着重要的指导作用，还在工程设计、工艺规划、质量控制等方面发挥着重要作用。

通过机械加工流程图，可以清晰地了解加工工艺、加工工序和加工要求，指导生产加工，保证产品质量。

综上所述，机械加工流程图是机械加工过程中不可或缺的重要工具，它直接关系到产品的加工质量和生产效率。

因此，制作机械加工流程图需要严格按照规范要求，准确明了地表示加工工序、工艺要求和设备信息，以确保加工过程顺利进行，产品质量可控。

同时，加工人员需要认真阅读和理解机械加工流程图，按照图纸要求进行操作，确保产品加工质量达到设计要求。

品质控制工作流程图及工作标准

C2 B2
A2
程序
地方、一.国家、行业有关规标准和定QAP》二.《
☆品研部参照国家、地方、行业有关标准及同类企业相关标准，制定《QAP〉，报送技术副总审核
根据实际
☆技术副总审核通过后，报送总经理审批
个工作日1
☆总经理审批通过后，由品研部组织下发
1个工作日
重点
☆《QAP》的制定
标准
☆科学、规范、全面、具体
13.质量管理体系内部审核工作流程图
单
位
A管理者代表
B品研部
C相关部门
审批审批
开始制定审核计划成立审核小组发布审核通知召开首次会议实施审核审核组内部会议提请召开末次会议末次会议召开不合格项跟踪管理评审资料归档结束
配合配合不合格项纠正
1
任务名称
节点
任务程序、重点及标准
时限
相关资料
制定
《质量控制操作规程》
《质量控制操作规程》的执行
D3 D4
D5
程序
QAP《》
☆相关部门收到品研部送来的文件，认真组织学习
即时
☆相关部门做好《QAP〉的贯彻实施工作
根据实际
☆相关部门负责质量控制的人员在品研部相关人员的配合下，进行现场质量巡视
重点
☆《QAP＞的执行
标准
☆严格按照规程的要求执行
质量问
题处理
D6 D7
开始拟写草案补充完善形成标准组织执行汇总研究讨论是否需要修订标准准备资料修订标准组织执行结束
支持配合执行发现问题
提供资料执行
3.
单位
A品研部经理
B品研部
C相关部门
审批审批审批

机加工厂质量控制程序

规定文件管理编号：JJGC-010006-1/9 文件版本编号：V1.0文件制定日期：2010-6-25文件修订日期：文件执行部门：机加工厂1 目的为了保证机加工厂加工零件的入库质量，避免批量不合格状况的发生，确保零部件加工的质量处于受控状态。

2 适用范围本程序适用于机加工厂各班组日常质量管理；3 责任班组机加工厂各班组4具体要求4.1 工序内发生的质量问题的处理4.1.1各工序的操作人员负责对每一种加工零件按照《检验指示表》、零件图纸进行检验，做出合格与否的判断.4.1.2工序内检查发现的不合格品应迅速向本部门的负责人报告，并由负责人进行确认。

不合格品应立即填写《不合格报告书》，并将不合格品隔离或标识并通知品质保证部进行判定处理。

4.1.3根据品保部的判断结果，不合格品进行返工、特采或移动到废弃零件放置场所。

具体操作办法，详见《不合格品控制程序》。

4.2 品保发现的送检不良及后工序发生的质量问题的处理流程和方法4.2.1品保、部装、总装发现的不合格品由发现部门填写《不合格品报告书》，责任部门收到《不合格品报告书》，不合格品发生责任人应在5日以内填写原因分析和采取的纠正预防对策报品质保证部审批。

4.2.2 A 线、部装、总装投诉项目，责任部门在收到装配W5活动外部门问题统计汇总后3日以内填写原因分析和采取的纠正预防对策报技术管理科汇总,各部门接到下序投诉后应该在班会期间组织员工进行相关内容的培训和学习。

4.4 质量会议的召开一、月份生产质量指标的完成情况1.废品损失；2.送检不良（车床加工中心班重点分析）3.大件返修率；4.100%合格率(QTN 滑鞍、MS 主轴箱加工精度改善)；二、日常质量工作开展情况1.继续推行内部质量改善例会机制；2.部门之间的质量改善会；3.现场工艺检查的开展情况；4.工序反馈和交流会议决议的实施状况三、典型质量问题项目改善四、质量工作改善五、材料不良相关报告六、次月质量工作开展的方向和目标 4.4.2质量会议形成相关决议，由各班班长按照时限实施，技术管理科负责监督和效果验证。

质量控制流程图

单元设计
产品家族分类
质量控制流程图（QCPC）
超市&看板
POU补料系统
标准作业
全面生产维护管理(TPM)
可视化管理
5S
全员参与
标准
企业质量体系
创建快速、持续改进的基础
持续改善,消除浪费
为什么使用QCPC？
折返阻碍了工厂中的工作流，导致了生产延迟和成本增加 •机器停工期 •工序 •浪费时间寻找工具 •工具损坏 •丢失材料 •计划变更 •人工或计算机信息错误 •以及其它..... . .
品质折返趋势图（1761889-8）
Chart for 1761889-8
100.0%
95.0% 90.0%
90.6%
85.0%
80.0%
75.0%
70.0%
65.0%
60.0%
55.0%
50.0%
Wk1
Wk2
First Pass Yield Trend
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 案例
对数据进行收集分析,根据80/20原则,筛选出最主要的不良
范例
成本影响 Impact
可视化系统故障
尽管传送带堵塞导致的折返率最高，但可视化系统故障导致的影响最严重
传送带堵塞
折返率持续改善,消除浪费
实施QCPC – 改进
定义
测量
分析
改进
控制
为确定的折返建立一个纠正活动计计时划– 周
1
2
3
职责
可交付的
解决问题的讨论会调查生产量减少的问题
主管
确定问题范围/解决方案
3 139
1
323 221

机械加工流程图

机械加工流程图机械加工是制造业中非常重要的一环，它涉及到各种金属和非金属材料的加工，包括钻孔、车削、铣削、磨削等工艺。

机械加工流程图是对机械加工过程中各个工序的图形化表示，它能够清晰地展示出整个加工过程的步骤和顺序，对于工程师和操作人员来说，是非常重要的参考工具。

首先，机械加工流程图的制作需要对整个加工过程有清晰的认识和规划。

在开始制作流程图之前，我们需要对零件的结构和加工工艺有充分的了解，这样才能够准确地将每个加工步骤表现出来。

在制作流程图时，需要考虑到材料的选择、工艺的合理性、机床设备的选择等因素，确保整个加工过程的顺利进行。

其次，机械加工流程图需要注重细节和准确性。

在绘制流程图的过程中，需要将每个加工步骤的细节都表现出来，包括工件的尺寸、加工工具的选择、切削参数的设定等。

只有这样，操作人员才能够根据流程图准确地进行加工操作，确保零件的加工质量和精度。

另外，机械加工流程图还需要考虑到加工过程中可能出现的问题和风险。

在制作流程图的过程中，需要对每个加工步骤可能出现的问题进行分析和预防，确保在加工过程中能够及时应对各种突发情况。

同时，也需要在流程图中标注出每个加工步骤可能存在的安全隐患，提醒操作人员在加工过程中要格外注意安全。

最后，机械加工流程图的制作需要注重规范和标准化。

在绘制流程图的过程中，需要遵循相关的标准和规范，确保流程图的统一性和规范性。

这样不仅有利于流程图的理解和使用，也有利于加工过程的标准化和规范化。

总之，机械加工流程图是机械加工过程中非常重要的辅助工具，它能够帮助工程师和操作人员清晰地了解整个加工过程的步骤和顺序，确保加工过程的顺利进行。

因此，在制作流程图时，需要注重对加工过程的全面认识和规划，注重细节和准确性，考虑可能出现的问题和风险，同时也需要遵循相关的规范和标准。

这样才能够制作出高质量的机械加工流程图，为机械加工过程提供有效的指导和支持。

工厂品质检验控制流程图

首检尺寸
抽检尺寸
图示尺寸
首检尺寸
抽检尺寸
图示角度
首检角度
抽检角度
图示首检尺寸尺寸
首检尺寸
图示尺寸
首检尺寸
首检尺寸
结果
美兴新型建筑材料(惠州)有限公司
Million Hope-Tech.Building Supplies(HuiZhou)Limited
冲/钻/铣孔加工检验日报表
工程名称:
(6)成品QC对装配成品进行全检
成品
(4)装配QC员对配件进行抽检
送地盘
来料控制
一、IQC对型材来料质量控制（标准GB5237.1~5/2008）
1、外观控制：无变形、刮花、起泡等；颜色吻合，无色差；包装符合保护要求。
2、尺寸控制：据模图测量各几何尺寸，控制组装性较强位的公差，膜厚符合国标及工程指引要求。
±1.0mm
检测器具或方法
12
用钢尺测量，在受测件外
框两相对端面，距端部
100mm处测量用钢尺测量，在受测件外
框两相对端面，距端部
100mm处测量用钢卷尺、∮20圆柱或工
程检测器（专用量具），
测框内角。
用游标深度尺在玉高、宽
度中点处测量
同一水平面高低偏差
≤0.3mm
用游标卡尺或游标深度尺测量相邻构件取最大值
工厂质量检验控制流程
(1)I QC对型材来料进行检验
型材来料
(2)I QC对配件来料进行检验
(3)制程QC对生产工序型材进行抽检
合格型材
不合格物料处理
配件来料合格配件
复合、切割、开角冲、钻、铣孔（槽）锣榫

品质控制流程图!

.可编辑IPQC 巡检记录IPQC inspection report每小时一次One time per hour填巡检记录表Fill in inspection report原因分析Cause analysis填品质异常Fill in quality deviation处理单Disposition form改善跟踪Follow up for improvingOKNG正常Normal不正常Abnormal不合格Unqualified合格QualifiedIQC 抽检IQC spot check外厂来料Incoming materials置物料待检区Check-waiting area仓库填验收单Acceptance report by warehouse填写IQC 报表Fill in IQC report放置不良品区Defective area合格标签（绿色）Conformity label (Green)不合格评审Nonconformity review入库待用Stocking物料异常追踪Follow-up review报告签核Abnormal materials拒收Rejection放置退料区Return-waiting area退回供应商Return material厂商调查Supplier ’s investigation特采Use as it特采标签Labeled （blue ）特采入库待用Stocking合格品标示Conformity贴不合格标示Nonconformity label由拉长送Deliver toQA 待检区QA check-waiting area放置不良品区Defective area不良率3%Defective rate ≥3%以上填写品质Fill in quality deviation异常处理单Disposition form不合格评审Nonconformity review特采用Use as it修理用For repair报废Not US让步concessional放行Let through技术员Technician修理repair由生产Disposed部处理Production dept放行标示卡Label let through填修理Fill in repair日报表Daily reportQA 待检区QA check-waiting area不合格Unqualified生产线完工品检查Check of finished products in production lineQC 功能测试QC Function check填写QC 报表Fill in QC report合格Qualified外箱上盖PASS 章PASS labeled outside the box置出货区Shipment area由生产入库待出货Stocking for shipment合格Qualified不合格Unqualified出货检查Shipment inspectionQA 抽检Spot checkQA 日报Daily report原因分析Cause analysis改善措施Corrective measure特放出货Supplier ’s investigation重工Re-work签字放行ApprovalOKNG 品质控制流程图Quality Control Flow Chart。

品质控制流程图.

测试仪
测试仪
目检
相关工具
《温度测试曲线图》
《炉后PPM抽查记录表》
《机器点检表》
工程师
工程师
IPQC
作业员/工程师
6
炉后QC
1、锡点光亮度
2、虚焊、桥连、半焊、偏位、错件、漏件、反向、多件、侧立、浮高、翻面等。
3、ESD
1、SMT工艺标准
2、静电带/环测试。
100%
每天
目检
放大镜
静电带测试仪
《QC报表》
《静电带测试记录表》
QC
作业员
7
补焊
1、海棉湿润
2、铬铁咀干净
3、铬铁
4、锡接时间
5、ESD
1、海棉保持湿润
2、铬铁咀保持干净
3、3600±20℃
4、2～4S
5、静电带/环测试。
每天
铬铁温度测试仪
静电带测试仪
《铬铁温度测试记录表》
《静电带测试记录表》
IPQC
作业员
8
元件成型
1、元件脚长度
2、成型方向
SMT、DIP品质控制流程图
NO.
工序名称
控制项目
条件/规则
控制频次仪器/工具 Nhomakorabea文件记录
责任人
1
进料
1、外观检查
2、功能测试
3、上锡试验
4、试装（若需要）
1、MIL-STD-105E（AQL）
2、《来料检查指示》
1、电子料AQL:Maj:0.4
Min:1.0
1、目检
2、LCR表
3、铬铁
《来料检查报告》
12H
1H
10PCS
100%
冰箱

品质控制流程图

文件名称
品质控制流程图
修订日期
版本
文件编号 A
单位
销售
流
程
技术
销售接单
产
品规
合约审查
划
新产品规格订定
新产品试作
品管采购计划制造单位相关文件
进料检验
原物料订购
1.合约审查作业程序
2.文件及数据管制程序
3.供应商管理作业程序
4.新产品开发及导入程序
客户来样送样确认试作检讨
样品检验
试产检讨（新产品发表会）
QCP控制计划
SOP作业标准
建立
SIP检验标准建立
产
生产
1.生产管理
品
计划
作业程序
量
仪器
物料
2.供应商管理作业程序
校验
采购
产
3.检验量测与试验设备
产
不良改善
入库/出货
质量抱怨
售后服务
质量抱怨
QC 教育
进料检验
首件检验
原因调查
方案检讨
检验
4.内部质量稽核作业程序
5纪录管理程序
6.纠正与预防措施管理程序
7.文件及数据管制程序
8.文件标准制作标准
检验
NG
OK
客诉试验设备管理程序
4.教育训练管理程序
5.进料检测作业程序
6.不合格品管理程序
备料
正式量产
7.统计技术作业程序
8.生产管理作业程序
9.制程管制作业程序
制程管制
10.模具管理作业程序
11.委外加