第七章1工艺参数的计算
工艺流程的计算
工艺流程的计算
《工艺流程的计算》
工艺流程的计算是制造过程中至关重要的一步。
它涉及到材料的选择、成本的考量、生产效率的提高等方面。
在工艺流程的计算中，需要考虑到原材料的成本、加工过程中的耗能、生产线的布局以及最终产品的质量等因素。
首先，工艺流程的计算需要考虑到原材料的成本。
不同的材料在市场上的价格会有所不同，因此在制定工艺流程时需要综合考虑成本与性能的平衡。
有的时候，低成本的材料可能会降低产品的质量，因此需要进行成本与性能的权衡。
其次，工艺流程的计算还需要考虑到加工过程中的耗能。
不同的加工方式会产生不同的能耗，而能源的成本又会直接影响到生产成本。
因此在制定工艺流程时，需要进行能源消耗的计算，以确保生产过程中的能源利用效率。
另外，工艺流程的计算也需要考虑到生产线的布局。
合理的生产线布局可以有效提高生产效率，减少生产过程中的浪费。
通过对生产线布局的计算，可以优化生产过程，提高生产效率，降低生产成本。
最后，工艺流程的计算也需要考虑到产品的质量。
通过对生产过程中各个环节的计算，可以确保产品的质量符合相关标准，提高产品的竞争力。
综上所述，工艺流程的计算涉及多个方面，需要综合考虑成本、能源消耗、生产效率和产品质量等因素。
只有通过科学的计算，才能够制定出最优的工艺流程，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
化工设计概论第七章-设备的工艺设计与选型
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设计与选用方法:
(1)汇总设计数据、分析设计任务根据工艺衡算和工艺物 料的要求、特性,获得物料流量、温度、压力和化学性 质、物性参数,取得有关设备的负荷、流程中的地位与 流程中其他设备的关系等数据。
• 折流板的间距不小于圆通内直径的五分之 一,且不小于50mm,最大间距不大于圆筒 内直径。
• 间距过小,不便于制造及检修,阻力增大。 过大,对传热不利。可参考表7-4。
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1．换热器设计的一般原则
• (1)基本要求 ➢ 满足工艺操作条件 ➢ 能长期运转 ➢ 安全可靠 ➢ 不泄漏 ➢ 维修清洗方便 ➢ 满足工艺要求的传热面积 ➢ 尽量有较高的传热效率 ➢ 流体阻力尽量小 ➢ 满足工艺布置的安装尺寸等要求
第七章 设备的工艺设计与选型
分类:
1）一类称标准设备或定型设备; 来自）一类称非标准设备或非定型设备。
化工设备工艺设计,对于定型和标准设备来说就是 选型,对于非标准设备来说就是通过化工计算,提出型式、 材料、尺寸和其它一些要求,由化工设备专业进行工程 机械加工设计,由有关机械加工厂制造。
2021/3/30
标准换热器型式:固定管板式,浮头式,U形管式和填料函式。 标准换热器型号的表示方法:
×××DN-P1/P2-A-LN/d-Nt/Ns Ⅰ(或Ⅱ)
×××——由三个字母组成,第一个字母表示前端管箱形式;第二个字母 代表管壳形式;第三个字母代表后端结构形式,参见图例(图7.10)。
DN——公称直径(mm)对重沸器用分数表示,分子为管箱内直径,分母为圆 筒内直径。
轴的功率。流体从泵获得的实际功率为
泵的有效功率Ne,由泵的流量和扬程求得
有效功率与轴功率的比值为离心泵的效率
采矿学-第七章放顶煤采煤法
2、放煤步距影响因素 ：
顶煤厚度；松散程度；放煤口的位置；顶 煤可放性；顶煤冒落时的垮落角；直接 顶厚度。
当前，生产实践中 截一刀放顶煤一次，（顶煤厚度较小） 截两刀放顶煤一次，（顶煤厚度较大） 截三刀放顶煤一次，（顶煤厚度较大）
放煤口间距
2b 1
l 12
(c)
(a)
(b)
(c)
放煤步距大，顶煤放不出，煤损大；
放煤步距太大：顶板方向的矸 石先于采空区后方的煤达到 放煤口，关口，顶煤放不出
放煤步距小，煤矸混杂，煤质差。
放煤步距太小：采空区方 向的矸石先于上部顶煤到 达放煤口，顶煤损失部分
合理的放煤步距只是把煤炭采出率和混矸率控制在 一定范围内。
2、多轮顺序放煤
采面分2 3段；段内同时开启两个相邻放 煤口；
每次放1/2 1/3的顶煤；按顺序循环放煤，
直至该段全部放完；再进行下一段放顶煤。 优点：可使冒落煤岩分界面均匀下降，
采出率高，含矸率低；充分利用放煤口 面积，放煤快。
缺点：要求操作水平高。 适用：煤厚8~10m以上。
3、单轮、间隔、多口放煤
按放顶煤面输送机数目，分： 单输送机 双输送机
1）单输送机高位放顶煤液压支架
1600～2600 40
Ф1250 60 35
900
➢特点：短托梁加内伸缩 梁及侧护板。
(3125～4025) 3125～3550 290～330 (1605)1175～2075(2105)
➢优点：控顶距小，稳定
1450
性好，运输系统及工作
第一节 放顶煤采煤法分类
一、按厚煤层赋存条件和采放次数分类 1、一次采全高放顶煤采煤法， 特点：1）采面采高：M=h1=2.03.0m；
第七章数控车床自动编程
着现代加工业的发展，实际生产过程中，比较复杂的二维零件、具有曲线轮廓和三维复杂零件越来越多，手工编程已满足不了实际生产的要求。
如何在较短的时间内编制出高效、快速、合格的加项目序，在这种需求推动下，数控自动编程得到了很大的发展。
7. 1什么叫自动编程自动编程又称为计算机辅助编程。
其定义是：利用计算机(含外围设备>和相应的前置、后置处理程序对零件源程序进行处理，以得到加项目序单和数控带的一种编程方式。
7. 2自动编程的工作过程自动编程的工作过程如图7-1所示。
图7-1 自动编程的工作过程从自动编程的工作过程中可以看出，数控语言、编译程序和通用电子计算机是实现自动编程的必备条件。
7.2.1数控语言数控语言是指其语言、语法程序所必需的一套规定语句及其应用规则。
通过数控语言而编写的零件程序与用规定地址指令和格式编写的可直接用于机床的零件加项目序有着本质的区别，这种程序称为零件源程序，又称为计算机输入程序。
零件源程序是电子计算机进行各种处理工作的依据，其内容包括零件的形状、尺寸、刀具及其动作、切削条件等方面参数，以及机床的各种辅助功能等。
零件源程序(单和带>必须在自动编程的准备工作中，由手工方式提前准备好，以便计算机接收。
7.2.2编译程序为了使电子计算机识别零件源程序，必须在计算机内存放有处理零件源程序的软件，即编译程序。
编译程序可对其源程序的语句、语法进行检查(自诊断>，然后阅读、译码、分类，以及进行十→二进制数的转换等。
不同的编译程序可以处理不同的源程序。
7.2.3通用电子计算机通用电子计算机是自动编程的核心设备，被称为自动编程的“主机”。
该计算机将其输入的零件源程序通过相应的编译程序进行翻译、轨迹计算及工艺处理等前置处理工作后，由针对特定机床和加工性质(车、铣、电等>的机内后置处理程序处理，然后通过联网的外围设备制成加项目序单和数控带。
7. 3自动编程的分类方法随自动编程一般可按所用设备(编程系统>、插补类型和编程语言等进行分类，目前多按所用设备(除数控机床已具备其直接编程功能外>分类。
工艺参数资料
CREATE TOGETHER
DOCS
01
工艺参数的基本概念及其重要性
工艺参数的定义及其分类
工艺参数定义
• 工艺参数是指在生产过程中，影响产品性能和质量的各种因素
• 包括温度、压力、流量、时间、物料配比等
工艺参数分类
• 按性质分：物理参数（如温度、压力）、化学参数（如浓度、成分）、力学参数
• 利用Scikit-learn、Keras等机器学习库，进行模型训练和优化
04
工艺参数在生产过程中的监测与调整
工艺参数监测的重要性及方法
工艺参数监测重要性
工艺参数监测方法
• 确保产品质量的稳定性和一致性
• 使用传感器实时监测工艺参数，如温度、压力、流量等
• 及时发现生产过程中的异常，降低生产风险
• 逐步调整工艺参数，观察产品质量的变化，寻找最优工艺参数组合
工艺参数调整技巧
• 利用工艺参数的历史数据和趋势分析，预测工艺参数的变化趋势
• 结合生产过程中的异常处理，调整工艺参数，消除异常影响
• 利用工艺参数优化结果，更新工艺文件，指导生产过程
工艺参数异常处理及预防措施
工艺参数异常处理
• 发现工艺参数异常时，立即停止生产，进行检查和分析
通过人工智能技术优化工艺参数
人工智能技术
• 机器学习：建立工艺参数与产品质量的预测模型，优化工艺参数
• 深度学习：利用神经网络处理大量工艺参数数据，找出影响产品质量的关键工艺
参数
• 强化学习：模拟生产过程，通过反馈学习优化工艺参数
人工智能工具
• 利用TensorFlow、PyTorch等深度学习框架，训练模型，优化工艺参数
生产效率和质量
(整理)几个重要工艺参数的计算.
三、几个重要工艺参数的计算1、轧制压力、轧制力矩的计算（1）平均单位压力计算平均单位压力一般形式式中? ——应力状态影响系数；——考虑外摩擦及变形区几何参数对应力状态的影响系数；——考虑外区（外端）对应力状态的影响系数；——考虑张力对应力状态的影响系数，其值小于1，当张力很大时可达到0.7～0.8。
——考虑轧件宽度影响的系数；——对应一定的钢种、变形温度、变形速度、变形程度的单向拉伸（或压缩）变形抗力（或屈服极限）；——考虑中间主应力对应力状态的影响系数。
在1～1.15范围内变化,如果忽略宽展，认为轧件产生平面变形，有，则，=1.15。
斯米尔诺夫根据因次理论得出如下关系式当时，当时，、为变形区平均宽度和平均高度，为外摩擦系数。
根据大量现场实测和实验室研究结果表明，影响轧件应力状态的主要参数是接触弧长度与轧件平均高度的比值。
该比值综合反映了变形区三个主要参数R（工作辊半径）、（轧前厚度）、（压下量）对影响状态的影响。
1）热轧钢板轧机热轧钢板轧机包括中厚板与薄板轧机。
中厚板轧机（包括热轧薄板轧机的粗轧机组）轧制特点与初轧（开坯）机相近，外区影响（）是主要的；与初轧不同点是宽度较大，可近似认为是平面应变情况，此时，。
薄板轧机的产品厚度为1.2～16mm。
其待点是，一般为1.5～7，此时，外区影响不存在（），而接触弧上摩擦力是造成应力状态的主要因素，其平均单位压力可表示为外摩擦对应力状态的影响系数，可按前面介绍的采利柯夫方法与西姆斯方法进行计算。
热轧薄板精轧机组平均单位压力计算用得最多的是西姆斯公式。
实际计算时常常使用以下简化式或美板佳助简化式。
2）冷轧带钢轧机冷轧带钢轧机的轧件尺寸更接近于推导理论公式时所做的假设，即宽度比厚度大得多，宽展很小，可认为是平面变形问题。
轧件厚度小，轧件内部不均匀变形可忽略，因而平面断面假设和滑动摩擦理论与冷轧带钢（薄板）的情况较符合。
此外，冷轧时均采用张力轧制，因而计算冷轧平均单位压力时，必须考虑张力影响。
工艺能力计算方法
工艺能力计算方法
常用的工艺能力计算方法有以下几种：
1、规模系数法：这种方法的原理是根据生产产量计算出相应的规模
系数，以衡量一个工艺的能力。
规模系数的计算公式为：K=(x-1)/x，其
中x为产出的平均值。
2、折算法：这种方法主要是运用因果关系图的原理，通过折算相关
关系，将一个工艺能力标准转化成另一个能力指标。
折算公式为：K=X/Y，其中X表示折算指标，Y表示原始指标。
3、秩序比法：这种方法是以抽样数据为基础，根据秩序比计算出比
较统计量，从而反映出一个工艺的能力水平。
秩序比公式为：K=X/Y，其
中X表示抽样次数，Y表示抽样数据中的最小值。
4、仿真法：这种方法是运用计算机仿真技术来分析影响一个工艺的
各种数据，以便计算出其中一工艺的能力。
仿真法中，计算公式主要是计
算其中一数据在各个参数变化时的变化趋势，从而得出相应的能力指标。
以上是常用的工艺能力计算方法，上述方法均可以用来反映一个工艺
的能力。
工艺技术指标计算方法
工艺技术指标计算方法引言工艺技术指标是衡量一个工艺过程的效率、质量和成本的重要指标。
在工业生产中，准确计算和分析工艺技术指标可以帮助企业合理安排生产计划、提高生产效率和降低成本。
本文将介绍几种常用的工艺技术指标的计算方法。
1. 产量产量是衡量一个工艺过程输出的产品数量的指标。
产量的计算方法通常是根据生产过程中的原材料和材料损耗、产出品的成品率等因素来确定。
产量（单位：件）= 生产能力（单位：件/小时） × 生产时间（单位：小时）2. 效率效率是衡量工艺过程能否充分利用资源的指标。
效率的计算方法通常是根据实际产量和理论产量之间的差异来确定。
效率（单位：%）= 实际产量（单位：件） ÷ 理论产量（单位：件） × 100%3. 良品率良品率是衡量生产过程中合格产品数量占总产量比例的指标。
良品率的计算方法通常是根据合格产品数量和总产量之间的关系来确定。
良品率（单位：%）= 合格产品数量（单位：件） ÷ 总产量（单位：件） × 100%4. 能耗能耗是衡量工艺过程中能源利用情况的指标。
能耗的计算方法通常是根据能源消耗量和产出品数量之间的关系来确定。
能耗（单位：能源单位/产出品单位）= 能源消耗量（单位：能源单位） ÷ 产出品数量（单位：产出品单位）5. 加工时间/周期加工时间或周期是衡量工艺过程中完成一次加工所需的时间的指标。
加工时间的计算方法通常是根据生产过程中各个环节的时间加总得到。
加工时间（单位：小时）= 一次加工所需时间环节1（单位：小时） + 一次加工所需时间环节2（单位：小时）+ … + 一次加工所需时间环节n（单位：小时）6. 质量损耗率质量损耗率是衡量工艺过程中原材料或成品的损耗情况的指标。
质量损耗率的计算方法通常是根据损耗数量和总产量之间的关系来确定。
质量损耗率（单位：%）= 损耗数量（单位：单位） ÷ 总产量（单位：单位）× 100%结论在工业生产中，准确计算和分析工艺技术指标对于提高生产效率和降低成本至关重要。
第七章 金属切削加工基础知识 1
2．进给运动:由机床或人力提供的运动,它使刀具
与工件间产生附加的相对运动,进给运动将使被切
削金属层不断地投入切削,以加工出具有所需几何 特性的已加工表面.(车削外圆时,进给运动是刀具 的纵向运动;牛头刨床刨削时,进给运动是工作台 的移运.)
3.主运动和进给运动的合成: 当主运动和进给运动 同时进行时，切削刃
互接触的表面上承受了很大的压力和强烈的摩
擦、刀具在高温下进行切削的同时，还承受着
切削力、冲击和振动，因此要求刀具切削部分
的材料应具备以下性能：
1.高硬度：刀具材料必须具有高于工件材料的硬
度，常温硬度应在HRC60以上。
2.耐磨性：耐磨性表示刀具抵抗磨损的能力，通
常刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。
第七章 金属切削加工基础知识
要求目的：理解零件加工质量的概念、掌握切削
运动和金属切削刀具的基本知识、认识金属切削
过程的基本规律。
重点、难点：切削运动和切削刀具。
7.1 加工质量
金属切削加工（或冷加工）是指用切削工具从坯
料或工件上切除多余材料，以获得所要求的几何 形状、尺寸精度和表面质量的零件的加工方法。
公差、形状公差和位置公差来表示。
1.尺寸精度:是指加工表面本身的尺寸（如圆柱面
的直径）和表面间的尺寸（如孔间距离等）的精
确程度。尺寸精度的高低，用尺寸公差的大小来 表示。 为了实现互换性和满足各种使用要求，国家标准 GB1800-79规定，尺寸公差分为20个公差等级，即
IT01、IT0、IT1、IT2„„、IT18。从IT01 ~IT18，
Vc (m / min 或m / s)
式中：d——工件直径，㎜ n——工件或刀具每分钟（秒）转数（r/min或r/S）
工艺技术指标计算方法
工艺技术指标计算方法
1.原料利用率：原料利用率是衡量工艺过程中原材料利用程度的指标，一般以产品产量与原料消耗之间的比值进行计算。
计算公式如下：原料利用率=（产品产量*100）/（原料消耗）
2.能源消耗系数：能源消耗系数是反映工艺过程中能源利用效率的指标，常用的能源消耗系数包括单位产量能耗和标准煤消耗量。
计算公式如下：
单位产量能耗=（能源消耗）/（产品产量）
标准煤消耗量=（能源消耗*能源换算系数）/（产品产量）
3.生产效率：生产效率是衡量生产过程中生产能力和资源利用效率的
指标，常用的生产效率指标包括工时效率和设备利用率。
计算公式如下：工时效率=（标准工时/实际工时）*100
设备利用率=（设备运行时间/总时间）*100
4.不良品率：不良品率是衡量生产过程中产品质量合格率和工艺控制
能力的指标。
计算公式如下：
不良品率=（不良品数量/总产量）*100
5.经济效益：经济效益是评估工艺过程中经济效果的指标，常用的经
济效益指标包括净利润率、产值增长率和投资回收期等。
计算公式如下：净利润率=（净利润/总收入）*100
产值增长率=（本年产值-上年产值）/上年产值
投资回收期=（初始投资+经营费用）/年净利润。
工艺计算常用公式与数据
工艺计算常用公式与数据工艺计算是工程领域中应用数学和物理原理进行工艺过程参数计算和设计的一项重要内容。
根据不同的工艺过程和要求，工艺计算涉及的公式和数据也各不相同。
下面将介绍一些在工艺计算中常用的公式和数据。
1.温度计算：在热传导、传热、冷却等工艺过程中，需要计算温度分布。
常用的温度计算公式包括：-热传导方程：ΔQ=k*A*(ΔT/Δx)，其中，ΔQ为热传导量，k为热导率，A为传热面积，ΔT为温度差，Δx为传热距离。
-冷却速率公式：Q=h*A*(T-T0)，其中，Q为冷却速率，h为冷却系数，A为冷却面积，T为物体温度，T0为环境温度。
-物体冷却时间公式：t=(m*Cp*ΔT)/Q，其中，t为冷却时间，m为物体质量，Cp为物体比热容，ΔT为温度差，Q为冷却速率。
2.流体流动计算：在管道、泵站、阀门等流体流动系统中，需要计算流体流量、压力损失等参数。
常用的流体流动计算公式包括：-流量公式：Q=A*v，其中，Q为流量，A为流体横截面积，v为流速。
-法薛定律：ΔP=ρ*g*h，其中，ΔP为压力损失，ρ为流体密度，g为重力加速度，h为流体高度差。
-管道摩阻公式：ΔP=f*(L/D)*(ρ*v^2/2)，其中，ΔP为压力损失，f为摩阻系数，L为管道长度，D为管道直径，v为流速。
3.化学反应计算：在化工工艺中，需要计算化学反应速率、反应平衡常数等参数。
常用的化学反应计算公式包括：-反应速率公式：r=k*[A]^n*[B]^m，其中，r为反应速率，k为速率常数，[A]、[B]为反应物浓度，n、m为反应级数。
-反应平衡常数公式：K=[C]^c/[A]^a*[D]^d/[B]^b，其中，K为平衡常数，[A]、[B]、[C]、[D]为反应物浓度，a、b、c、d为反应物摩尔比。
4.电路计算：在电子电路设计中，需要计算电流、电压、功率等参数。
常用的电路计算公式包括：-电流公式：I=V/R，其中，I为电流，V为电压，R为电阻。
纬编工艺参数计算
纬编工艺参数计算1. 引言纬编工艺是纺织工业中一种常用的加工工艺，通过纬编织机将纱线按照指定的编织规则交叉织成织物。
纬编工艺参数的合理调整对织物的质量和性能有着重要影响。
本文将介绍纬编工艺参数的计算方法。
2. 纬编工艺参数纬编工艺参数包括针数、纱线密度、编织规则等。
下面将对其中几个重要参数的计算方法进行介绍。
2.1 针数针数是指纬编织机每英寸上的针的数量。
针数的选择一般与织物的用途、纱线的粗细以及预期的织物品质等因素有关。
针数的计算公式如下：针数 = 每英寸针数 * 25.42.2 纱线密度纱线密度是指在单位长度内纱线的质量。
纱线密度的计算公式如下：纱线密度 = 纱线质量 / 单位长度2.3 编织规则编织规则是指纱线的交织方式，常见的编织规则有平编、斜编、提花编等。
编织规则的选择通常根据织物的图案和纺织品的需求来确定。
3. 纬编工艺参数计算实例下面以一个实例来演示纬编工艺参数的计算过程。
假设我们需要编织一块宽度为100厘米的织物，要求针数为30针/英寸，纱线密度为150克/米。
根据上述计算公式，我们可以计算出针数和纱线密度的具体数值。
针数的计算：针数 = 30 * 25.4 = 762 针/米纱线密度的计算：纱线密度 = 150克/米4. 结论纬编工艺参数的合理计算对织物的品质和性能有着重要的影响。
通过对针数、纱线密度和编织规则等参数的计算，可以得到适合纬编工艺的具体数值，从而保证织物的质量和性能。
希望本文对纬编工艺参数计算提供了一定的帮助。
以上是关于纬编工艺参数计算的介绍，希望对您有所帮助。
参考文献：[1] 纺织加工技术.王明全,高彦慧编著.中国纺织出版社.2008. [2] 纺织工艺学.张志远著.东华大学出版社.2010.。
1工艺参数的计算
❖ 2、纬织缩率
❖ 定义:由于纱线在形成织物后,纬纱在织物中交错 屈曲,因此织造时所使用之纱线长度大于所形成 织物的长度,因而将其差值与纱线原长之比值称 做纬织缩率aw
❖ 采用“先假设，后求正”的做法 ❖ 纬织缩率=（经纱穿筘幅宽-实测成包前布幅）÷
❖ 染整长缩率=(坯布长度-成品长度)÷坯布长度 ×100%
❖ 染整幅缩率=(坯布幅宽-成品幅宽)÷坯布幅宽 ×100%
❖ 成品幅宽与坯布幅宽之比称染整幅宽加工系数.
❖ 五.织物规格中有关参数的计算与设计
❖ (一)织物紧度与密度的确定 ❖ 1.紧度与织物身骨.手感有很大关系,是织物设计
经纱穿筘幅宽×100%
❖ 练习题： 1、已知某织物匹长为30m，其经向织造缩 率为7.41%，试计算浆纱墨印长度
2、已知某织物下机幅宽为160cm，上机筘幅为
168.6cm，试计算该织物纬向织造缩率
❖ （二）纱线前处理缩率：
❖ 1、蒸缩率： ❖ 为了避免扭结及纬纱疵点,棉混纺或化纤纯纺纱线
一般都通过热湿定型蒸纱工艺, 蒸缩率表示纱线 经过蒸纱后收缩的程度.T/C ,T/L纱蒸缩率一般为 1.5%
❖ 棉布成包后1-2个月内缩变较大,随时间延长逐渐 稳定.一般:高特纱织物和卡其织物约为1%-2%(全 线卡其3%);平布约0.5%-1.5%;色织物:0.55%0.85%
❖ 3.染整缩率
❖ 染色布、色织布要经过染色和后整理加工,在加 工过程中产生的缩率称为染整缩率,也称缩水率. 其中沿经纱方向产生的缩率称染整长缩率,沿纬 纱方向产生的缩率称染整幅缩率.
❖ 设计中所采用的回丝率一般根据统计分析而定. 经纱回丝率约为0.3~1%,纬纱回丝率约为0.6~1%. 工艺计算中常用上、了机回丝,浆回丝,白回丝.
[整理]几个重要工艺参数的计算
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三、几个重要工艺参数的计算1、轧制压力、轧制力矩的计算（1）平均单位压力计算平均单位压力一般形式式中? ——应力状态影响系数；——考虑外摩擦及变形区几何参数对应力状态的影响系数；——考虑外区（外端）对应力状态的影响系数；——考虑张力对应力状态的影响系数，其值小于1，当张力很大时可达到0.7～0.8。
——考虑轧件宽度影响的系数；——对应一定的钢种、变形温度、变形速度、变形程度的单向拉伸（或压缩）变形抗力（或屈服极限）；——考虑中间主应力对应力状态的影响系数。
在1～1.15范围内变化,如果忽略宽展，认为轧件产生平面变形，有，则，=1.15。
斯米尔诺夫根据因次理论得出如下关系式当时，当时，、为变形区平均宽度和平均高度，为外摩擦系数。
根据大量现场实测和实验室研究结果表明，影响轧件应力状态的主要参数是接触弧长度与轧件平均高度的比值。
该比值综合反映了变形区三个主要参数R（工作辊半径）、（轧前厚度）、（压下量）对影响状态的影响。
1）热轧钢板轧机热轧钢板轧机包括中厚板与薄板轧机。
中厚板轧机（包括热轧薄板轧机的粗轧机组）轧制特点与初轧（开坯）机相近，外区影响（）是主要的；与初轧不同点是宽度较大，可近似认为是平面应变情况，此时，。
薄板轧机的产品厚度为1.2～16mm。
其待点是，一般为1.5～7，此时，外区影响不存在（），而接触弧上摩擦力是造成应力状态的主要因素，其平均单位压力可表示为外摩擦对应力状态的影响系数，可按前面介绍的采利柯夫方法与西姆斯方法进行计算。
热轧薄板精轧机组平均单位压力计算用得最多的是西姆斯公式。
实际计算时常常使用以下简化式或美板佳助简化式。
2）冷轧带钢轧机冷轧带钢轧机的轧件尺寸更接近于推导理论公式时所做的假设，即宽度比厚度大得多，宽展很小，可认为是平面变形问题。
轧件厚度小，轧件内部不均匀变形可忽略，因而平面断面假设和滑动摩擦理论与冷轧带钢（薄板）的情况较符合。
此外，冷轧时均采用张力轧制，因而计算冷轧平均单位压力时，必须考虑张力影响。
简述工艺计算包括的内容。
简述工艺计算包括的内容。
工艺计算是指在工程和制造过程中，通过运用数学和物理等科学原理，对工艺参数进行计算和分析，以确定最佳的工艺方案和操作参数。
它是工程技术领域中的一项重要工作，能够提高生产效率、降低成本、改善产品质量。
工艺计算包括以下几个方面的内容：1. 工艺流程计算：工艺流程是指物料在生产中的处理过程，包括物料的输入、加工和输出等环节。
在工艺流程计算中，需要确定物料的流量、温度、压力等参数，以及各个环节中的能耗和产量等指标。
通过对工艺流程进行计算和分析，可以确定最佳的生产工艺，提高生产效率和产品质量。
2. 材料配方计算：材料配方是指在生产中使用的原材料的比例和配比关系。
在材料配方计算中，需要根据产品的要求和性能指标，确定各个原材料的比例和配比。
通过对材料配方进行计算和分析，可以确定最佳的原材料组合，提高产品的性能和质量。
3. 设备选型计算：设备选型是指在生产中选择适合的设备和工具。
在设备选型计算中，需要考虑生产的工艺要求、生产能力和设备的性能指标等因素。
通过对设备选型进行计算和分析，可以确定最佳的设备和工具，提高生产效率和产品质量。
4. 工艺参数优化计算：工艺参数优化是指在生产过程中，通过调整工艺参数，使产品的性能和质量达到最佳状态。
在工艺参数优化计算中，需要分析生产过程中各个环节的参数和指标，确定最佳的工艺参数。
通过对工艺参数进行优化计算，可以提高产品的性能和质量，降低生产成本。
5. 能耗计算：能耗是指生产过程中消耗的能量。
在能耗计算中，需要对生产过程中的各个环节进行能耗分析，确定能耗的来源和消耗情况。
通过对能耗进行计算和分析，可以找出能耗的问题和瓶颈，采取相应的措施减少能耗，提高能源利用效率。
6. 生产成本计算：生产成本是指生产过程中所需的各种资源和费用。
在生产成本计算中，需要对生产过程中的各个环节进行成本分析，确定各项费用的来源和消耗情况。
通过对生产成本进行计算和分析，可以找出成本的问题和瓶颈，采取相应的措施降低成本，提高生产效益。
第七章1工艺参数的计算
(三)筘号的确定和计算 筘号是根据经纱特数、密度、织物组织及每筘穿入数等来确定。筘号选用正确与否会影响经纱断头率、织物幅宽、经密和织物风格等。 筘号分公制筘号Nk和英制筘号Ne。(Ne=0.508Nk) 1．筘号计算公式
一般情况下： 斜纹布,哔叽,色织府绸,平布等为2%左右 卡其,府绸,色织格布为3% 劳动布,鞋用帆布大于3% 毛织品:2%~3%
2.自然缩率 指织物在折叠成件打包存放后所产生的缩率 自然缩率=(成包前织物长度-成包后织物长度) ÷成包前织物长度×100% 棉布成包后1-2个月内缩变较大,随时间延长逐渐稳定.一般:高特纱织物和卡其织物约为1%-2%(全线卡其3%);平布约0.5%-1.5%;色织物:0.55%-0.85%
2. 织物密度 可分为成品密度,坯布密度,公制单位为：根/10cm, 小数后不足0.5舍去;在0.5-1之间计0.5; 英制单位为：根/英寸，一般取整数 坯布密度又分为机上和机下密度 本白坯织物规格中所给的经纬密度一般指下机坯布的经纬密度,其与成品密度的关系如下: (下机)坯布经密(根/10cm)=成品经密×成品幅宽/坯布幅宽 (下机)坯布纬密(根/10cm)=成品纬密×(1-染整长缩率)
(1)经纱百米用纱量(kg/百米) = (2)纬纱百米用纱量(kg/百米) =
例题：某一中平布，其规格如下：254*248（根/10cm），25*28tex,91.5cm,1/1, 其中边纱共24根，地入筘数为2，边入筘数为4， 求： 1、总经根数 2、经织缩率 3、百米经、纬纱用纱量 （附：（25+28）tex分档织缩系数为：0.0208； 25 tex用纱量系数：0.002509；28 tex用纱量系数：0.002855）
工艺参数计算方法
刀具加工中，对刀具寿命影响最大的是线速度，刀具商提供刀具的同时，应该会提供一份刀具针对各种 料的线速度表，但刀具供应商的参数是在理想状态下得到的，在实际加工中，得打个7~8折的。
铸铁 15~20 60 30
=60× 1000/（20× 3.14）=955，进
加工工艺的计算。在实际加工中 刀具磨损等。
S（转速）=线速度×1000/(直径×3.14) F（进给量）=刃数×每刃切削量×转速 每刃切削量 粗加工 精加工
0.05 ~ 0.10பைடு நூலகம்0.04 ~ 0.05
例：20MM硬质合金4刃铣刀精铣45#钢，线速度取60。每刃切0.05。则转速=60× 1000/（20× 3.14）=955， 给量=4× 0.05× 955=191。
刀具加工中对刀具寿命影响最大的是线速度刀具商提供刀具的同时应该会提供一份刀具针对各种材料的线速度表但刀具供应商的参数是在理想状态下得到的在实际加工中得打个78折的
加工中心刀具切削用量表 线速度（米/分钟) 高速钢铣刀 镀层硬质合金铣刀 硬质合金铣刀 铝 60 100~300 100~300 45# 15~20 60 淬硬钢 15~20 30
如果太大大于0.2，那也不是切 一个合理的运动状态下，才是均
应该会提供一份刀具针对各种材 中，得打个7~8折的。
以上是比较笼统的概括，适用于大多数铣刀、钻头、镗刀（不包括绞刀）加工工艺的计算。在实际加工 还要针对不同实际情况做出调整。如：工件形状、余量大小、冷却条件、刀具磨损等。
每刃切削量参数的选择：如果太小小于0.02，那不是在切削，是在磨刀，如果太大大于0.2，那也不是切 削，是在撞击。所以并非转速越高，进给量越小越好切削，刀具必须处在一个合理的运动状态下，才是 质、稳定的切削。
工艺参数的计算
采用未抛光的硅片进行加工，直径520.3m μ±，电阻率60~70cm Ω，厚度4208m μ±，晶向（111）面偏（110）方向3D 。
扩散源分为两种。
第一种：8:100g ml 23B O :乙醇=，超声8小时后，净置2~3天，配成饱和溶液，取1ml 的饱和溶液，加入10ml 乙醇，即可配置成110的扩散硼源，依例可配1100或1300的扩散源；第二种：Al(N 10:100g ml =33O ):乙醇，超声8小时后，净置2~3天，配成饱和溶液，涂源时可以直接使用。
扩散温度：1200C D ，扩散时间：44小时。
下面给出扩散时间的计算：22j x k Dt = (1)1200T C =D ，1228.310/D cm s −=×，60j x m μ=(2)17121131102(ln ) 5.51510k ×==× (3) 或131112175102(1)2(12(0.9995) 4.92110D S N k erf erf erf N −−−×=−=−× (4) 求平均 5.2k = (5)2422212(6010)16040544.65.28.310j x t s hr k D −−×==≈≈×× (6) 考虑到扩散后还需要慢降温，因此，我们取扩散时间为44hr 。
扩散22hr 后抽测结深，测试结果44.4j x m μ=。
扩散及慢降温结束后，测得结深62j x m μ=。
单项实验：一、预淀积硼，45/R =Ω,,（1个），30/R <Ω,,（2个）。
注意：温度不变，时间延长。
二、1140T C =D ，干2N 推进6′，硅片立放。
三、漂净BSG （1:10），去净，测量R ,四、推进，1140,3T C t hr ==D ，三片同时立放。
五、看硅片是否变形，光刻涂胶台能否吸住。
测量结深。
机械工艺技术计算
机械工艺技术计算机械工艺技术是机械制造业的核心技术之一，它对于机械制造过程中的各种工艺参数的计算至关重要。
本文将探讨机械工艺技术的计算方法以及其在机械制造过程中的应用。
首先，机械工艺技术的计算方法主要包括几何尺寸计算、工艺参数计算和加工工艺数值模拟等。
几何尺寸计算是指根据物体的形状、尺寸和公差要求，进行几何参数的计算。
例如，在零件的设计过程中，需要计算出其长度、宽度、高度等几何尺寸。
工艺参数计算包括工作量的计算、工时的计算、生产能力的计算等。
例如，在机械制造过程中，需要计算出每个工序的加工时间，以及整个工艺流程的总加工时间。
加工工艺数值模拟是通过利用计算机软件进行数值模拟，对机械加工过程进行仿真和优化。
通过模拟计算，可以验证机械加工过程的可行性，并且找到最优化的工艺参数。
其次，机械工艺技术的计算方法在机械制造中有着广泛的应用。
首先，它可以对机械零件的几何尺寸进行计算，从而保证零件的尺寸精度和公差要求。
例如，在机械加工过程中，需要根据设计图纸上的几何要求，计算出机械零件的精确尺寸，以便于进行下一步的加工操作。
其次，它可以对机械制造过程中的工艺参数进行计算，以保证加工效率和质量。
例如，在数控加工中，需要计算出每个工序的加工时间，并根据不同的工艺参数进行优化，以提高加工效率和质量。
此外，机械工艺技术的计算方法还可以在机械制造过程中进行加工工艺的数值模拟，以预测加工过程中的变形、剧变等问题，从而优化工艺参数并提高加工质量。
最后，在进行机械工艺技术计算时，需要注意一些关键问题。
首先，需要使用合适的计算方法和工具，例如使用数学计算软件、计算机辅助设计软件等。
其次，需要根据实际情况进行准确的数据输入，以保证计算结果的准确性。
此外，需要不断学习和掌握新的工艺技术和计算方法，以适应快速发展的机械制造业。
总之，机械工艺技术的计算是机械制造过程中必不可少的一环。
通过准确计算几何尺寸、工艺参数和进行加工工艺数值模拟，可以保证机械零部件的质量和加工效率，并提高机械制造的水平。
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+边纱根数×（1- 布身每筘穿入数 ）
布边每筘穿入数
2. 色织物 色织物因织物组织的变化及适应提花需要，其每
筘穿入数往往采用不相等的方法，因此在色织计算 时，应根据色经排列、劈花、上机筘幅、穿综过筘 和分条整经等情况来确定总经根数，往往要经过反 复调整。
2020/4/10
总经根数
=坯布经密(根/10cm)× 坯布幅宽c（m）
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(b)色织棉布经织缩率计算公式 aj=纬密×经织缩系数
经织缩系数=纬纱平均特数的开方×织物 组织系数
注:(1)若以百分数表示,则保留两位小数 ,若以小数表示,则保留四位小数
(2)织物的组织系数按不同组织,分纱 经和线经各五档
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档 次 织物组织
1
1/1平纹
2
1/2、2/1、
• 筘号计算小数取舍规定： • 1）公制筘号：0.3及以下舍去，0.31～ • 0.69取0.5，0.7及以上取1,筘号精确 • 到0.5号 • 2）英制筘号：0.15及以下不取，0.15～ • 0.4取0.25,0.41～0.6取0.5，0.61～ • 0.85取0.75，0.85及以上取1。筘号精确 • 到0.25号。
• 1.下机缩率:织物在织机上承受一定的张力,在下机 后张力逐渐消失,因此织物产生经向收缩,其收缩程 度被称为坯布下机缩率(一般在下机后2-3天后不明 显了)
• 计算公式如下:
• 坯布下机缩率=(机上坯布匹长-下机坯布匹长)÷机
上坯布匹长×100%
•
=(下机坯布纬密-机上坯布纬密)÷下
机坯布纬密×100%
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• 一般情况下：
• 斜纹布,哔叽,色织府绸,平布等为2%左右 • 卡其,府绸,色织格布为3% • 劳动布,鞋用帆布大于3% 毛织品:2%~3%
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• 2.自然缩率
• 指织物在折叠成件打包存放后所产生的缩率 • 自然缩率=(成包前织物长度-成包后织物长度)
÷成包前织物长度×100% • 棉布成包后1-2个月内缩变较大,随时间延长逐渐
0.006427
0.007070
0.005733
0.006360
备注
包括蜂巢组织
包括绉纹组织
包括二六元贡呢
• (2).按织缩率的定义公式计算 • 经织缩率=(织物中经纱原长—织物长度) ÷织物中经
纱原长×100% • (3).生产实测法 • 织物下机后,成包前进行实测 • 经织缩率=(实测经纱墨印长度—实测织物墨印长) ÷
分档经织缩系数 • 注: 经特+纬特如为股线应折成单特(如
:14×2+14×2=28+28=56tex )
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例:25.4/27.8 tex平布,Pj=254根/10cm, Pw=248根/10cm,
25.4+27.8=53.2 tex 查得系数=0.0208,则经织缩率
=(254/2+248) ×0.0208=7.8%
中的重要参数之一. • 织物经向紧度(%)=经密(根/10cm) ×经纱直径
(mm) • 织物纬向紧度(%)=纬密(根/10cm) ×纬纱直径
(mm) • 织物总紧度(%)=经向紧度+纬向紧度-(经向紧度×
纬向紧度)÷100
2020/4/10
• 2. 织物密度
• 可分为成品密度,坯布密度,公制单位为：根/10cm, 小数后不足0.5舍去;在0.5-1之间计0.5; 英制单位为：根/英寸，一般取整数
• 原色棉布的经纱伸长率:单纱伸长率1.2%,股线 0.3%
• 色织物的经纱伸长率:漂染单纱1%;漂染股线0.5%
2020/4/10
• 5、经纬纱回丝率
• 在生产中,各工序投入的原料并非全部制成半成 品或成品,因为在操作中或处理疵点时,不可避免 地造成消耗,必然有部分原料形成回丝.
• 设计中所采用的回丝率一般根据统计分析而定. 经纱回丝率约为0.3~1%,纬纱回丝率约为0.6~1%. 工艺计算中常用上、了机回丝,浆回丝,白回丝.
稳定.一般:高特纱织物和卡其织物约为1%-2%(全 线卡其3%);平布约0.5%-1.5%;色织物:0.55%0.85%
2020/4/10
• 3.染整缩率
• 染色布、色织布要经过染色和后整理加工,在加 工过程中产生的缩率称为染整缩率,也称缩水率. 其中沿经纱方向产生的缩率称染整长缩率,沿纬 纱方向产生的缩率称染整幅缩率.
• 1.织物幅宽有公制(cm),英制(英寸).公制以cm为 单位,取整数.或小数后取0.5.公英制换算时 :0.26`0.75取0.5,0.26以下舍去,0.75以上取1进 位。公称幅宽即为工艺设计的标准幅宽。
2020/4/10
中幅坯布：81.5----124cm GA611---105（44inh）；GA611---135（56） 宽幅坯布：127-----167.5cm GA615-----150cm（63inh）；GA615----180
10
+边纱根数×（1－
布身每筘穿入数 布边每筘穿入数
）
=成品经密(根/10cm)×
成品幅c宽 m
10
布身每筘穿入数
+边纱根数×（1－ 布边每筘穿入数 ）
• 采用“先假设，后求正”的做法 • 纬织缩率=（经纱穿筘幅宽-实测成包前布幅）÷
经纱穿筘幅宽×100%
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• 练习题： 1、已知某织物匹长为30m，其经向织造缩 率为7.41%，试计算浆纱墨印长度 2、已知某织物下机幅宽为160cm，上机筘幅为
168.6cm，试计算该织物纬向织造缩率
• 坯布密度又分为机上和机下密度 • 本白坯织物规格中所给的经纬密度一般指下机坯布的经纬
密度,其与成品密度的关系如下: • (下机)坯布经密(根/10cm)=成品经密×成品幅宽/坯布幅
宽 • (下机)坯布纬密(根/10cm)=成品纬密×(1-染整长缩率)
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• (二)织物幅宽与上机筘幅的确定
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• 3、捻缩率
• 在生产加工过程中,纱线捻合后长度会缩短,其缩短 的程度用捻缩率表示.
• 一般并捻线捻缩率如下: • 并后≦36.5tex 为2%; 并后36.5tex~55.2 tex
为2.5%; • 并后≧55.3 tex为3.5%
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• 4、经纬纱伸长率
• 经纬纱在准备加工中受到拉伸作用,从而产生伸长 .纬纱伸长很小,可忽略不计.
实测经纱墨印长×100% • 用实测法来检验工艺计算的偏差。若测算的结果超过
计划部门的系数计算法的经织缩率，说明实际用纱量 超过计划用纱量
2020/4/10
• 2、纬织缩率
• 定义:由于纱线在形成织物后,纬纱在织物中交错 屈曲,因此织造时所使用之纱线长度大于所形成 织物的长度,因而将其差值与纱线原长之比值称 做纬织缩率aw
• 染整长缩率=(坯布长度-成品长度)÷坯布长度 ×100%
• 染整幅缩率=(坯布幅宽-成品幅宽)÷坯布幅宽 ×100%
• 成品幅宽与坯布幅宽之比称染整幅宽加工系数.
2020/4/10
• 五.织物规格中有关参数的计算与设计
• (一)织物紧度与密度的确定 • 1.紧度与织物身骨.手感有很大关系,是织物设计
• 公称匹长：工艺设计时用的标准长度 • 规定匹长：折布后成包匹长. • 规定匹长=公称匹长*(1+自然缩率)= 公称匹长+加放布长 • 加放布长：包括加放在折幅和布端的长度,以保证棉布成包
后不短于公称匹长.一般1米折幅加放5-10mm.
2020/4/10
• 本白棉布公称匹长一般以30米,40米,60米居多, 采用联匹制,通常厚织物用2-3联匹,薄织物4-6联 匹,中厚型3-4联匹;色织物一般为单匹,一匹以80
码,100码居多.
2020/4/10
• (三)筘号的确定和计算
• 筘号是根据经纱特数、密度、织物组织及每筘穿 入数等来确定。筘号选用正确与否会影响经纱断 头率、织物幅宽、经密和织物风格等。
• 筘号分公制筘号Nk和英制筘号Ne。(Ne=0.508Nk) • 1．筘号计算公式
2020/4/10
公制筘号（齿/10cm）= 经纱密度/（ 10c根 m） （1-纬织缩率 地组织每筘穿入数
2020/4/10
• (一) 织缩率计算
• 1、经织缩率 • 定义:由于纱线在形成织物后,经纱在织物中
交错屈曲,因此织造时所使用的纱线长度大 于所形成织物的长度,因而将其差值与经纱 原长之比的百分率称做经织缩率aj
2020/4/10
• （1）系数计算法: • (a) 原色棉布经织缩率计算公式 • 经织缩率(%)=(经密÷2+纬密)×(经特+纬特)的
2020/4/10
地组织穿入根数的常数K=
1 假定纬纱缩率 5% 地组020/4/10
• 两根穿入的常数K= 0 . 95 =0.475
2
•
三根穿入的常数K=
0
. 95 3
=0.3167
•
四根穿入的常数K=
0 . 95 4
=0.2375
2020/4/10
第七章 织部工艺参数及机器配备
第1节 白坯织物参数的确定和计算
一 缩率: • 缩率是工艺设计的重要参数,也是最难掌握的参数
. • 缩率包括织物的经纬纱缩率,织物的下机缩率、自
然缩率及染整缩水率.其中织物的经纬纱缩率是织 物技术设计的重要参数之一,它包括经纬织缩率和 前加工缩率.织缩指由纱线织成织物的经纬缩率; 前加工缩率指尚未织成织物的经纬纱缩率（蒸缩 2率020/、4/10 漂染缩率、捻缩率、经纬纱伸长率、经纬纱
缩率
经纬纱织缩率