五金冲压车间品质管理规定
五金冲压车间管理制度
五金冲压车间管理制度五金冲压车间管理制度「篇一」1、在车间劳动的服刑人员必须遵守各项监规纪律，服从警官安排。
2、遇有外宾或上级领导参观检查车间时，听到口令应起立问好，回答问题时必须立正。
3、服刑人员在车间劳动时，严禁大声喧哗、衣冠不整，严禁不文明言行举止。
4、严禁私自接受外协人员的物品，严禁通过外协人员传递信件及物品。
发现上述情况，应立即向警官汇报。
5、服刑人员必须严格按照“四互三共”互助小组固定座位，不得私自变动劳动岗位，不得自行脱离互监，离开互监小组时应报告，车间小组长及小组人员必须知道其去向。
互监组内发现异常情况，应立即向警官汇报。
6、各车间必须按规定按时领发劳动工具，并做好记录，由管理警官按时检查签字。
7、服刑人员应爱护劳动工具，不得将劳动工具作其他用途，严禁将劳动工具带出车间。
8、生产过程必须严格按照生产质量要求进行，不得私自丢弃生产材料，质量不达标的应及时整改，整改后仍不达标的一律没收。
故意损坏产品、蒙混过关的，视情节予以处理。
9、遇生病不能参加劳动时，应先写看病报告到医务室就诊后再找警官请假。
不得无故离开劳动车间。
五金冲压车间管理制度「篇二」一．总则1.为了确保生产秩序，保证生产车间各项工作顺利开展，营造良好的工作环境，实现均衡、安全、文明生产，结合生产车间实际情况，特制定本制度。
2.本制度实用于车间所有管理人员及作业人员。
3.本制度中若某些规定与《员工手册》中规定有争议的最终按《员工手册》中规定执行。
4.本制度最终解释权归生产部。
二．考核管理1.车间所有操作人员工资计算方式统一为：计件模式。
2.车间全体人员必须严格遵守上下班作息时间，上下班按时打卡。
3.上班后5-10分钟为车间早会时间，所有车间人员必须参加早会，若遇特殊情况必须说明原因否则按迟到处理。
4.车间员工请假需提前1天向直接上级提交请假条经同意后方可请假。
备注：a、请假未经批准，不上班者视为旷工，无故缺席者视为旷工。
b、先离开再补假的一律视为旷工。
五金冲压车间品质管理规定
五金冲压车间品质管理规定1、目的：为了加强对五金冲压车间生产过程的持续改进，有效地管控产品质量，预防质量问题的发生，使车间生产在保质保量的状态下高效地运作，特制订本管理规定。
2、适用范围：适用于汕头市瑞祥模具有限公司五金冲压车间的过程及产品质量的管控。
3、职责权限：3.1车间装模人员负责对设备、模具的点检及产品首件确认工作，并及时做好记录。
3.2车间内部应设置自检人员对各工序的产品质量进行巡检。
3.3质检科巡检人员3.3.1负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件检查等检验工作；监控整个生产过程质量及现场5S工作，并做好相关记录。
3.3.2巡检人员有责任有义务在任何时候向上级提供其所需的质量信息。
3.3.3在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。
协助相关人员做好不良品的处置工作。
3.4质检科负责人对车间巡检工作负总责。
4、定义：4.1“汕头市瑞祥模具有限公司”下面简称“本公司”。
4.2 首件指一批量产品在各工序开始生产的第一个产品（特指模具变动）。
末件指一批量产品在各工序完成时所生产的最后一个产品。
过程质量工艺纪律（作业员是否存在违规操作的现象）、设备的点检保养以及运行状态、产品标识、产品的储运及保管、纠正和预防措施的落实、不良品的处置、持续改进等工作符合相关规定的程度。
5、质量控制流程：6、检验准备6.1 巡检规范的制订：品质科在样品试制、批量生产前需按客户要求制订产品巡检规范，以确保巡检工作有依据、检验有标准。
文件的控制按相关文件执行。
6.2 工艺流程卡的制作：根据模具的设计要求，识别产品的生产流程，制订所需的工艺流程卡。
6.3 测量工具的配备：根据客户要求，识别并配备其满足测量要求的检验工具。
检验工具的购置及管理按相关规定执行。
6.4 检验治具的制作：针对无法用常规测量工具检验的管控项目或满足产品全检需求，品质技术科需设计及制作其检验治具用于产品的检验。
冲压部品质管理制度（合集五篇）
冲压部品质管理制度（合集五篇）第一篇：冲压部品质管理制度冲压部品质管理制度一.目的: 规范冲压部品质管理责任制度, 以更有效保证冲制品之品质得到有效控制及产品的顺利交付。
二．范围：本管理制度仅适用于冲压部员工及品质部IPQC对冲压件之过程控制。
三．职责：1.冲压部员工及品质部IPQC负责对本制度之遵守执行。
2.冲压部主管及品质部主管负责对本部门人员之制度遵循进行宣导及执行状况的监督。
四．制度内容： 1.冲压开机试产(包括模具修模后生产)，模具技术员需对试产品初步确认OK后，再行送样予品管IPQC进行首件检验，如模具技术员未有进行初步确认后送检，IPQC可拒绝接受送样品。
首件成立后冲压部方可批量生产，首件未有确认出来而私自生产者，冲压部当事人承担所产出的不合格品责任。
2.IPQC在每个班下班前，必须对生产的每一款产品的外观进行确认后，方可进行交接工作。
冲压部依据品管交接班内容，针对上一个班没有异常的可先投入生产, IPQC边生产边做首件；若上一个班的生产品多有不稳定且生产机台多，IPQC 首件忙不过来的情况下，冲压技术员需对主要尺寸及外观进行检测，确保品质OK的情况下可先行投入生产； IPQC要特别针对不稳定的产品进行优先首件确认。
对于确认NG及已产生异常的产品冲压部禁止生产，若有未经维修私自生产者，冲压部当事人承担所产出的不合格品之责任。
3.品质部IPQC每次做首件时,时间不可超过25分钟，即在25分钟以内必须将首件结果知会冲压主管或模具技术员，首件时间延迟或未有将首件结果按时知会冲压部, 则进行处罚。
4.冲压部每次换料后，开机人员必须主动送样予IPQC重新进行检验确认, IPQC检验合格后方可投入生产，若有私自生产者，开机人员承担所产出的不合格品责任。
IPQC投入的确认时间不可超过15分钟，延迟后予以处罚。
5.若因工令单下错或图纸错误导致架错模、打错款导致批量不良产出，需追究生管和工程的责任；若工令、图纸未下错而架错模、打错款导致批量不良产出，则IPQC与冲压技术员共同承担责任；未有架错模打错款的情况下，首件确认出错而导致批量性的不良产出, 由品质部IPQC 承担全部责任。
冲压车间有哪些规章制度
冲压车间有哪些规章制度一、概论冲压车间是制造企业生产车间中重要的生产环节之一，主要负责金属材料的冲压加工工作。
为了确保冲压车间的生产秩序和员工的安全，制定了一系列的规章制度。
二、管理制度1.生产计划：冲压车间根据公司生产计划安排生产任务，确保按时完成任务。
生产计划由生产部门负责编制，由冲压车间主管执行。
2.班组管理：冲压车间按照班组管理模式组织生产，每个班组由一名班长负责管理指导，确保生产任务的完成。
3.设备管理：冲压车间设备由专人管理维护，确保设备运转正常，保证生产进度。
4.物料管理：冲压车间统一安排物料存放，确保物料齐全，减少材料浪费。
5.品质管理：冲压车间严格执行质量管理制度，保证产品质量符合标准。
6.安全管理：冲压车间加强安全管理，做好生产安全防范工作，确保员工的安全。
7.环保管理：冲压车间加强环保工作，减少废物排放，保护环境。
8.文明生产：冲压车间倡导文明生产，提倡员工文明礼貌的行为，保持良好的生产环境。
9.奖惩制度：冲压车间实行奖惩制度，对员工的表现进行奖励或惩罚，激励员工工作。
三、操作规范1.作业流程：冲压车间明确作业流程，规范操作步骤，确保生产效率。
2.操作规范：冲压车间制定操作规范，教育员工按规范操作设备，确保作业安全。
3.安全操作：冲压车间严格执行安全操作规程，做好作业安全保障工作。
4.设备操作：冲压车间设备操作由专人负责，保证设备正常运转。
5.产品质量：冲压车间严格把关产品质量，保证产品质量符合标准。
6.物料使用：冲压车间合理使用物料，减少材料浪费。
7.废料处理：冲压车间对废料进行分类处理，提倡资源综合利用。
8.设备保养：冲压车间定期对设备进行保养维护，确保设备运转正常。
9.工作纪律：冲压车间加强工作纪律教育，维护良好的工作秩序。
四、员工管理1.员工招聘：冲压车间择优录用员工，符合条件的员工经过培训后正式上岗。
2.员工薪酬：冲压车间按照公司规定发放员工工资，保证员工的劳动报酬。
五金冲压车间规章制度
五金冲压车间规章制度一、总则五金冲压车间是生产企业的重要部门，是生产五金产品的主要环节。
为了确保车间的正常运转，维护员工的合法权益，保障产品质量和生产效率，制定本规章制度。
二、车间管理1. 车间领导班子由主任负责，副主任协助，各班组长负责各自岗位的生产任务和安全管理。
2. 车间实行班组管理制度，每个班组设立一个负责人，负责组织协调本班组的生产任务和安全管理。
3. 车间应加强与其他部门的协调合作，确保生产计划的顺利执行。
4. 车间各部门应定期召开生产例会，及时总结问题，交流经验，提升生产效率。
三、安全生产1. 车间要严格遵守生产安全规定，做好安全防范工作，确保生产过程的安全。
2. 车间应做好危险品的储存和管理工作，避免发生意外事故。
3. 车间实行每日巡检制度，发现安全隐患及时整改。
4. 车间要加强员工的安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
四、生产质量1. 车间要严格按照产品标准和工艺要求生产产品，确保产品质量符合要求。
2. 车间设立质量检测部门，负责对产品进行检测，防止次品流入市场。
3. 车间要定期对设备进行检修和维护，保证设备的正常运转，确保产品质量稳定。
五、生产纪律1. 车间要严格执行班次制度和作息时间，保证生产任务按时完成。
2. 车间要维护生产秩序，严禁私拆私用和浪费现象。
3. 车间要规范生产流程，保证生产作业的连贯性和高效性。
4. 车间要加强员工的考勤管理，严格按照规定出勤，确保员工的工时合法。
六、奖惩制度1. 车间根据员工的表现制定奖励和惩罚措施，激励员工积极工作。
2. 对于表现突出的员工，车间可给予奖金、表彰等奖励措施。
3. 对于违反规定的员工，车间可按照规定给予批评、警告、罚款等处罚措施。
七、其他规定1. 车间要建立健全员工的职业道德规范，培养员工的团队意识和责任感。
2. 车间要加强与员工的沟通，及时了解员工的需求和问题，确保员工的生活和工作平稳顺利。
3. 车间要保障员工的合法权益，维护员工的劳动权益，确保员工的工资和福利待遇不低于国家规定标准。
冲压车间品质检查管理规定
2.1.2要领书的作成：要领书的基本内容部分由品质组在生产准备阶段作成，其余部分由生产班组来补充说明。
补充说明部分：重点检查项目的标示及全数检查、分割检查的部位和项目。
2.1.3品质履历：调试阶段中出现的品质问题由品质组记录，正式生产中的品质问题由生产班组来记录。
上批量该批量下批量
放入该批量的最后的工位器具中保管
保安制品保留导下次生产时
4.2「顺存」
4.2.1适用与「存」以外的所有制件｡
4.2.2本次生产的首件出来后，将上次生产的尾件放入工位器具｡
4.2.3本次中间件①出来后,将本次生产的首件放入工位器具｡
4.2.4中间件①保留到下一个中间件②出来后｡
4.2.5本次尾件保留到下次生产时｡
3.1.3正式生产中，将红样件作为首件、中间件、尾件的对比确认用样件。
3.1.4设计变更、工序变更时必须更换红样；材料缩短等发生时，视情况而定。品质组
3.2限度样件（对很难通过测量判定或难于数量化的品质特性，如波浪变形、皱褶、缺肉、隐裂、裂等不良的程度通过与其对比进行合格与否的判断用样件，也作为教育用样件。）
3.6.3该批量生产未完成就下班了的情况下，由下一个班继续生产后检查并保留。
3.6.4班组长必须对尾件进行确认检查。
4.检查样件的保留要领
首件（初品）、中间件、尾件的保留方式有两种。
4.1‘存’
4.1.1适用于批量生产中品质变化大的制件。
4.1.2首件（初品）、中间件、尾件全部留下，到批量结束时只保留此次生产的尾件，其余全部放入最后的工位器具中。
3.品质检查用样件
4.标准样件分为红样件和限度样件两种。
五金冲压车间管理制度（精选9篇）
五金冲压车间管理制度（精选9篇）五金冲压车间管理制度（精选9篇）在生活中，我们都跟制度有着直接或间接的联系，制度对社会经济、科学技术、文化教育事业的发展，对社会公共秩序的维护，有着十分重要的作用。
那么相关的制度到底是怎么制定的呢？下面是小编收集整理的五金冲压车间管理制度（精选9篇），欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
五金冲压车间管理制度11.目的本规程旨在为无菌操作及无菌室的保护提供一个标准化规程。
2.适用范围生测实验室3.责任者QC主管生测员4.定义无5.安全注意事项严格无菌操作，防止微生物污染；操作人员进入无菌室应先关掉紫外灯。
6.规程6.1.无菌室应设有无菌操作间和缓冲间，无菌操作间洁净度应达到10000级，室内温度保持在20-24℃，湿度保持在45-60%。
超净台洁净度应达到100级。
6.2.无菌室应保持清洁，严禁堆放杂物，以防污染。
6.3.严防一切灭菌器材和培养基污染，已污染者应停止使用。
6.4.无菌室应备有工作浓度的消毒液，如5％的甲酚溶液，70％的酒精，0.1％的新洁尔灭溶液，等等。
6.5.无菌室应定期用适宜的消毒液灭菌清洁，以保证无菌室的洁净度符合要求。
6.6.需要带入无菌室使用的仪器，器械，平皿等一切物品，均应包扎严密，并应经过适宜的方法灭菌。
6.7.工作人员进入无菌室前，必须用肥皂或消毒液洗手消毒，然后在缓冲间更换专用工作服，鞋，帽子，口罩和手套(或用70%的乙醇再次擦拭双手)，方可进入无菌室进行操作。
6.8.无菌室使用前必须打开无菌室的紫外灯辐照灭菌30分钟以上，并且同时打开超净台进行吹风。
操作完毕，应及时清理无菌室，再用紫外灯辐照灭菌20分钟。
6.9.供试品在检查前，应保持外包装完整，不得开启，以防污染。
检查前，用70％的酒精棉球消毒外表面。
6.10.每次操作过程中，均应做阴性对照，以检查无菌操作的可靠性。
6.11.吸取菌液时，必须用吸耳球吸取，切勿直接用口接触吸管。
6.12.接种针每次使用前后，必须通过火焰灼烧灭菌，待冷却后，方可接种培养物。
五金冲压车间管理制度
五金冲压车间管理制度第一章总则第一条为了规范五金冲压车间的生产经营行为，保障员工的安全和权益，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于五金冲压车间的全体员工，包括管理人员、生产人员、技术人员等。
第三条五金冲压车间遵循国家有关法律法规和政策，严格执行企业的各项规章制度，加强安全生产，保障员工的合法权益。
第四条五金冲压车间秉承“安全第一、质量第一、效率第一”的原则，不断提高企业的管理水平和整体素质。
第五条五金冲压车间领导人员要树立正确的工作导向，关心员工的工作和生活，加强团队建设，营造和谐的工作氛围。
第二章组织管理第六条五金冲压车间实行“一岗双责”的管理制度，明确各岗位的职责和权限。
第七条各级管理人员要严格遵守公司的管理制度和工作程序，严禁擅自调配生产设备和人员，严禁违规操作和行为。
第八条五金冲压车间要建立健全的组织架构，明确各职能部门的职责和权限，做好各项工作。
第九条领导人员要始终保持清醒的头脑，保持正确的工作导向，做出正确的决策，促进企业的稳步发展。
第十条五金冲压车间要加强对员工的教育和培训，提高员工的综合素质和技能水平，增强员工的责任感和使命感。
第三章生产管理第十一条五金冲压车间要根据订单和生产计划，合理安排生产任务，严格按照工艺流程和质量标准进行生产。
第十二条五金冲压车间要加强对原材料和辅助材料的采购管理，确保原材料的品质和供应的及时性。
第十三条五金冲压车间要加强对设备的维护和保养，确保生产设备的正常运转和安全生产。
第十四条五金冲压车间要加强对产品质量的控制和检测，确保产品的合格率和质量稳定性。
第十五条五金冲压车间要加强对生产现场的管理，做好生产记录和统计工作，及时发现并解决生产中的问题。
第四章安全管理第十六条五金冲压车间要加强对生产安全的管理，制定安全生产制度和操作规程，建立健全的安全管理体系。
第十七条五金冲压车间要加强对员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。
冲压部品质管理制度(实用文档)
冲压部品质管理制度（实用文档）一、引言随着我国经济的快速发展，制造业在国民经济中的地位日益突出。
冲压作为制造业的重要环节，其产品质量直接关系到最终产品的质量和企业声誉。
为了提高冲压部的品质管理水平，确保产品满足客户需求，制定一套科学、合理的冲压部品质管理制度至关重要。
本文将详细阐述冲压部品质管理制度的内容，以期为我国冲压行业的品质管理提供借鉴和参考。
二、品质管理目标1.确保产品符合国家、行业和企业标准，满足客户需求；2.降低不良品率，提高产品质量和生产效率；3.提升员工品质意识，培养高素质的冲压队伍；4.建立健全品质管理体系，实现持续改进。
三、品质管理组织架构1.品质管理部门：负责冲压部的品质管理工作，对产品质量进行监督、检查和指导；2.生产部门：负责生产过程中的品质控制，严格执行工艺规程和操作规程；3.技术部门：负责新产品开发、工艺改进和技术支持，确保产品设计和生产过程的品质；4.采购部门：负责供应商的管理，确保原材料、辅料和零部件的品质；5.培训部门：负责员工品质意识和技能培训，提高员工的整体素质。
四、品质管理制度内容1.设计控制（1）新产品开发：根据客户需求，进行产品设计和工艺策划，确保产品满足规定的技术要求和性能指标；（2）设计评审：组织相关部门对设计方案进行评审，确保设计合理、工艺可行；（3）设计验证：对新产品进行试制和试验，验证产品性能和质量；（4）设计变更：对产品设计进行持续优化，确保产品满足客户需求。
2.供应商管理（1）供应商评审：对供应商进行资质审查，确保供应商具备生产合格产品的能力；（2）供应商评价：定期对供应商进行绩效评价，促进供应商持续改进；（3）供应商辅导：对供应商进行技术指导和培训，提高供应商的品质管理水平；（4）供应商质量改进：与供应商共同分析质量异常，制定改进措施。
3.进料检验（1）原材料检验：对进厂的原材料进行检验，确保原材料符合规定的技术要求；（2）辅料检验：对进厂的辅料进行检验，确保辅料符合规定的技术要求；（3）零部件检验：对进厂的零部件进行检验，确保零部件符合规定的技术要求；（4）不合格品处理：对不合格的原材料、辅料和零部件进行标识、隔离和处理。
冲压五金车间管理制度
冲压五金车间管理制度一、前言为了规范冲压五金车间的生产和管理活动，提高生产效率，保障产品质量，确保员工安全，制定本管理制度。
二、管理目标1、提高生产效率，降低生产成本，提升竞争力。
2、保证产品质量，满足客户需求，提高满意度。
3、加强安全生产管理，确保员工健康和生命安全。
4、强化团队协作，提高员工工作积极性。
三、管理原则1、管理科学化、规范化，遵循程序，保证员工执行。
2、安全第一，预防为主，保障员工安全生产。
3、质量第一，提高标准，追求卓越。
4、鼓励员工创新，激发员工潜力。
5、加强沟通与协作，形成团队合力。
四、生产管理1、生产计划：依据订单情况和市场需求合理安排生产计划，并及时调整。
生产计划由生产部门制定，由生产主管负责执行。
2、设备维护：确保设备正常运转，定期进行设备维护保养和维修，及时清洁、润滑、调整设备，防止设备故障影响生产。
3、质量控制：严格执行产品质量标准，建立完善的质量检测机制，每个环节都有相应的检查和测试。
对不合格品进行退库或返工处理，保证产品质量达标。
4、原材料管理：原材料的采购应符合相关标准，购进全程质量控制。
严格按照要求进行仓储管理，确保原材料的质量和数量不受损。
五、安全管理1、安全教育：对新员工进行安全教育培训，定期组织安全知识培训和应急演练，提高员工安全意识和自救能力。
2、安全检查：每天对生产车间进行安全检查，发现隐患及时整改，确保安全隐患得到有效控制。
3、作业安全：保证生产车间通风良好、温度适宜，尤其是在高温和高湿度的环境下加强防护措施，确保员工工作舒适安全。
4、事故管理：对发生的事故进行及时处理，制定事故调查处理方案，迅速排除安全隐患，减少事故发生几率。
六、质量管理1、建立质量管理体系，设立质量管理岗位负责人，实行责任到人，确保产品质量。
2、产品质量：严格把控每一道工序，确保产品符合相关标准和客户要求。
定期对产品进行质量抽查，及时发现问题并整改。
3、不良品处理：对发现的不良品及时停产并进行分析处理，找出问题原因，并采取合理措施避免再次发生。
冲压部品质管理制度
冲压部品质管理制度一、引言冲压部品作为制造业中常见的零部件，其质量的稳定性和可靠性对产品的整体质量和性能起着至关重要的作用。
为了确保冲压部品的质量符合标准要求，提高冲压部品质量管理水平，制定本冲压部品质量管理制度。
二、定义和适用范围1. 冲压部品：指通过冲压工艺制造的金属零件，包括冲压件、折弯件等。
2. 适用范围：本制度适用于公司冲压部品的生产过程中的质量管理。
三、质量管理组织1. 建立质量管理部门，负责制定和实施冲压部品质量管理制度。
2. 设立质量管理岗位，负责实施质量管理工作，包括质量检验、质量控制和质量改进等。
四、质量管理要求1. 根据国家标准或相关行业标准，制定冲压部品的质量技术要求和检验方法。
2. 在冲压部品生产过程中，严格执行工艺规程，确保每道工序的质量。
3. 设立冲压部品质量检验岗位，对每批冲压部品进行检验，确保产品符合技术要求。
4. 制定冲压部品质量控制计划，对关键参数进行控制，以提高产品的稳定性和可靠性。
5. 加强供应商质量管理，建立供应商评估制度，筛选优秀供应商，确保原材料的质量可控。
6. 对冲压部品生产过程中的每个工序进行质量记录，以便追溯和分析问题原因。
7. 定期组织质量管理评审会议，对冲压部品质量管理工作进行总结和改进。
五、质量管理控制措施1. 建立完善的冲压部品质量管理体系，包括质量管理手册、工艺规程、检验标准等。
2. 严格执行质量管理规定，不得擅自修改或调整工艺参数，确保产品的一致性和稳定性。
3. 实施全员参与的质量管理，加强员工教育和培训，提高员工的质量意识和技术水平。
4. 加强设备的维修和保养，确保设备的正常运行，减少因设备故障引起的质量问题。
5. 确立质量目标和质量绩效评价指标，对冲压部品质量进行定量分析和评估。
6. 对不合格产品要进行正确的处理，包括返工、报废等，避免不合格产品进入市场。
六、质量持续改进1. 建立并贯彻质量持续改进制度，不断优化和改进质量管理工作。
车间五金冲压管理制度
一、总则为了规范五金冲压车间的生产管理，确保生产安全、产品质量和员工权益，特制定本制度。
本制度适用于公司所有五金冲压车间及从事五金冲压生产的相关人员。
二、人员管理1. 进入生产区域需按规定穿戴好工作服、帽，女员工需将头发完全遮盖在工作帽内，男员工后脑勺和耳边最多不超过2cm头发露在外面。
2. 进出车间配带好相关防护措施，如手套、护目镜等。
3. 对新员工和工种变动人员进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。
4. 车间各岗位人员严格履行职责，积极参加技术培训，努力达到岗位技能要求。
5. 认真填写各项记录，做到及时、准确、清晰、完整、规范。
三、工艺管理1. 严格贯彻执行《冲压工序安全操作规程》。
2. 生产部不定期检查工艺纪律执行情况，现场主管、质管员随时监督工艺纪律的执行情况。
3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、零配件进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关文件。
四、质量管理1. 严格执行五金冲压车间质量管理标准ISO9001:2021，加强对生产过程的持续改良，有效地管控产品质量。
2. 定期进行产品质量检查，确保产品符合国家标准和公司要求。
3. 对不合格产品进行及时处理，防止不合格品流入市场。
4. 对生产过程中发现的质量问题进行分析、总结，制定改进措施，防止类似问题再次发生。
五、安全与环保1. 严格遵守《安全生产法》和《环境保护法》，确保生产过程中的安全与环保。
2. 定期对生产设备进行检查、维护，确保设备安全运行。
3. 加强员工安全教育培训，提高员工安全意识。
4. 做好车间内的环保工作，确保生产过程中产生的废弃物得到妥善处理。
六、奖惩制度1. 对在生产过程中表现突出、成绩显著的员工给予表彰和奖励。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度冲压车间是制造业中非常重要的一个环节，对于产品的质量有着重要的影响。
因此，冲压车间的质量管理制度十分关键。
本文将介绍冲压车间质量管理制度的相关内容。
一、质量目标与原则冲压车间的质量目标是保证产品的合格率达到100%。
为了实现这个目标，冲压车间质量管理制度遵循以下原则：1.质量第一：质量是冲压车间的生命线，决不允许出现质量问题对产品质量的影响，以确保客户满意度。
2.持续改进：通过对生产过程的不断分析和优化，寻找问题的根源并改进，提高生产效率和产品质量。
3.全员参与：每个员工都是质量管理的参与者，要求每个人都对自己的工作质量负责，并积极参与问题解决和改进方案的提出。
4.标准化操作：通过建立标准化操作流程，确保每个生产环节都按照规定的程序进行，提高产品质量的稳定性和可追溯性。
二、质量管理责任冲压车间质量管理制度明确了各级管理人员的质量管理责任：1.车间主任：负责冲压车间的整体质量管理工作，包括制定质量目标和计划，组织质量培训和审核，确保质量管理制度的执行。
2.班组长：负责车间每个班组的质量管理工作，包括对工作人员进行技术指导和培训，监督生产过程中的质量控制，及时处理质量问题。
3.操作工人：严格按照标准化操作流程进行工作，确保产品质量符合要求，及时报告并参与问题解决。
三、质量控制措施冲压车间质量管理制度规定了多项质量控制措施，以确保产品质量的稳定性和可追溯性：1.原料检验：对输入的原材料进行检验，包括材质、尺寸等方面的合格性检测，确保只使用符合要求的原材料。
2.工装检验：对冲压设备和模具进行定期检查和维护，保证工装的准确度和可靠性。
3.过程监控：通过设立过程监控点，对每个生产环节进行实时监控，确保产品各项指标符合要求。
4.产品抽检：对冲压出的产品进行定期抽检，包括尺寸、外观等方面的检测，以验证产品质量的稳定性。
5.异常处理：发现产品质量异常时，立即停工并进行问题分析与处理，防止不良品流入下一道工序。
冲压部品质管理制度(参考)
冲压部品质管理制度（参考）一、引言在制造业中，冲压工艺作为金属加工的重要组成部分，其产品质量直接关系到企业的发展和市场竞争力。
为了确保冲压部在生产过程中始终符合质量要求，制定一套科学、合理的品质管理制度至关重要。
本文旨在阐述冲压部品质管理的基本原则、组织架构、流程控制、检验检测、持续改进等方面的内容，以供参考。
二、基本原则1.客户导向：以满足客户需求为出发点，确保产品品质符合客户期望和国家标准。
2.预防为主：强化生产过程中的品质预防，降低不良品产生风险。
3.持续改进：不断优化生产流程、工艺方法和管理体系，提高产品品质。
4.全员参与：树立品质意识，强化员工培训，使全体员工积极参与品质管理。
三、组织架构1.品质管理部门：负责制定、实施和监督品质管理制度，对生产过程中的品质问题进行跟踪、分析和处理。
2.生产部门：负责按照品质管理制度组织生产，确保产品质量符合要求。
3.技术部门：负责提供技术支持，优化生产工艺，提高产品质量。
4.采购部门：负责采购符合品质要求的原材料、辅助材料及设备。
5.培训部门：负责组织品质管理培训，提高员工品质意识和技能水平。
四、流程控制1.设计控制：在设计阶段充分考虑产品性能、工艺性和可靠性，确保设计质量。
2.工艺控制：制定合理的生产工艺，明确工艺参数，确保生产过程的稳定性。
3.作业指导：制定详细的作业指导书，明确操作规程和质量要求，指导生产作业。
4.设备管理：加强设备维护保养，确保设备运行稳定，减少设备故障对产品质量的影响。
5.物料管理：加强物料采购、检验、储存、发放等环节的管理，确保物料质量。
五、检验检测1.进料检验：对采购的原材料、辅助材料进行检验，确保符合质量要求。
2.过程检验：对生产过程中的半成品、成品进行抽检，确保生产过程质量稳定。
3.成品检验：对成品进行全检，确保产品出厂质量符合客户要求和国家标准。
4.检验设备：配置合适的检验、检测设备，提高检验准确性。
5.检验人员：培训专业检验人员，确保检验结果客观、公正。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度一、目的为了确保冲压车间生产的产品质量稳定可靠，满足客户需求，提高生产效率，降低成本，特制定本质量管理制度。
二、适用范围本制度适用于冲压车间所有生产过程中的质量控制和管理。
三、质量方针和目标1、质量方针：“以质量求生存，以信誉求发展，持续改进，满足客户需求。
”2、质量目标：（1）冲压件成品一次合格率达到 98%以上。
（2）客户投诉率低于 2%。
（3）每月因质量问题导致的废品损失不超过生产成本的 1%。
四、质量管理职责1、车间主任（1）负责车间质量管理工作的全面统筹和协调。
（2）制定车间质量目标和质量计划，并组织实施。
（3）定期组织召开质量分析会议，解决质量问题。
2、质量管理员（1）负责车间日常质量检验和监督工作。
（2）对原材料、半成品和成品进行检验，确保符合质量标准。
（3）对质量问题进行分析和处理，提出改进措施。
3、班组长（1）负责本班组生产过程中的质量控制。
（2）组织班组员工进行质量培训和教育。
（3）对本班组的质量问题及时上报并采取措施解决。
4、操作人员（1）严格按照操作规程进行生产，确保产品质量。
（2）对自己加工的产品进行自检，发现问题及时纠正。
（3）积极参与质量改进活动，提出合理化建议。
五、原材料质量管理1、采购部门应选择合格的供应商，确保原材料的质量符合要求。
2、原材料进厂时，质量管理员应按照检验标准进行检验，合格后方可入库。
3、对原材料的存放和保管要符合规定，防止因存放不当导致质量下降。
六、生产过程质量管理1、工艺文件管理（1）制定完善的冲压工艺文件，包括工艺流程、工艺参数、操作规范等。
（2）操作人员应严格按照工艺文件进行生产，不得擅自更改工艺参数。
2、设备管理（1）定期对冲压设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
（2）设备操作人员应经过培训，熟悉设备的操作和维护。
3、模具管理（1）模具的设计和制造应符合产品要求，保证模具的精度和使用寿命。
（2）对模具进行定期检查和维护，及时发现和修复模具的损坏和磨损。
五金冲压车间品质管理规定
12、相关文件和记录 12.1 冲压车间巡检规范 12.2 作业标准书（产品图） 12.3 不合格品控制程序 12.4 巡检记录表 12.5 首/末件检验记录表 12.6 生产流程卡 12.7 品质矫正对策书 12.8 不良退料单 12.9 首件检验报告 12.10 返工/返修单
流程图示
涉及部门/人员
相关文件及 表格
装模/调试
首件检验 NG
OK 批量生产
末件检验 NG
采取纠正措施 分析原因
NG 巡回检验 OK 整批全检
进入报废流程
返报工废/品返 修
车间/装模人员 车间/装模人员/管 理人员；品管部/巡 检人员 车间/巡检人员/； 品管部/巡检人员 品管部/巡检人员 品管部/巡检人员
五金冲压车间品质管理 规定
LGG08】
Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-
恒朝电器冲压车间质量管理规定
1、 目的：为了加强对五金冲压 车间生产过程的持续改进，有
编制
审核
核准
日期
效地管控产品质量，预防质量
问题的发生，使车间生产
在保质保量的状态下高
9、末件检查 9.1 在该批量生产完工时，品管部巡检员须按“五金冲压车间巡检规范”对末件进行检验，检验结 果记录于“首件/末件检验记录表”中。 9.2 被检末件可不保留样品，特殊情况除外。
冲压车间质量管理规定
冲压车间质量管理规定一．目的为了提高车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定二．范围本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产三．职责3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。
3.3质保部检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认；四. 规定4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 车间检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
4.4 所有操作者造成的质量事故与本部门所有领导关联；五．内容5.1.冲压车间：5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置；5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后上报与本部门领导，及对不良产品的追踪；5.1.3冲压当班检验员负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知当班班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日不良品看板上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；5.1.4当班检验员在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；5.1.5 当产品发生不良时，当班检验员对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；5.1.6 在生产外板产品时，除N（模具自带不良点数）+2点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；生产内板时，N（模具自带不良点数）+0点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；5.1.7 冲压车间产品报废率为2‰5.1.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；5.1.9.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.4倍”的罚款；所有处罚条例直接关联部门领导；。
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11、“品质矫正对策书”的发放原则 11.1 当发生批量性的质量问题时。 11.2 当发生外观严重不良、尺寸超差大且影响客户的整机组装时。 11.3 严重影响下道工序生产时。 11.4 生产过程出现严重问题时。 11.5 品管部负责人认为有改善的空间或者认为其他有必要的情况时。
12、相关文件和记录 12.1 冲压车间巡检规范 12.2 作业标准书（产品图） 12.3 不合格品控制程序 12.4 巡检记录表
流程图示
涉及部门/人员
相关文件及 表格
装模/调试
采取纠正措施
车间/装模人员
作业标准书
首件检验 NG
OK 批量生产
末件检验 NG
OK
进入下道工序/ 入库
分析原因 NG
巡回检验 OK
整批全检
进入报废流程 报废品
返工/返修 合格品
车间/装模人员/管理 人员；品管部/巡检人 员
巡检规范、首件 检验记录表
车间/巡检人员/；品 管部/巡检人员
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恒朝电器冲压车间质量管理规定
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审核
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日期
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4.2 首件
指一批量产品在各工序开始生产的第一个产品（特指模具变动）。
末件
指一批量产品在各工序完成时所生产的最后一个产品。
过程质量
工艺纪律（作业员是否存在违规操作的现象）、设备的点检保养以及运行
状态、产品标识、产品的储运及保管、纠正和预防措施的落实、不良品
的处置、持续改进等工作符合相关规定的程度。
5、 质量控制流程：
9、末件检查 9.1 在该批量生产完工时，品管部巡检员须按“五金冲压车间巡检规范”对末件进行检验，检验结果 记录于“首件/末件检验记录表”中。 9.2 被检末件可不保留样品，特殊情况除外。
10、不良品的处理 10.1 装模人员在调模时，要对首件确认合格前的试模产品分开放置，并集中进行处理，要对不良品做 好标识。以免混料。 10.2 在生产过程中发生的不良品，作业员应将不良现象标示清楚，且把不良品放置在规定的地方，同 时还需把不良数量记录在“冲压车间生产流程卡”上及相关的记录表中。 10.3 在每天生产结束前，车间管理人员须收集当天产生的不良品，填写“不良退料单”，经品管部巡 检员确认后将不良品放在指定的不良品区域。 10.4 针对可进行返工返修的不良品，应集中放置处理；生产管理人员还需填写“返工/返修单”并经 品管部巡检人员及负责人同意后方可进行返工返修。
7、首件检验 7.1 生产部门在正式批量生产前须对首件进行检验确认，确认合格首件样品交由品管部巡检员再次确 认。巡检员检验合格后在首件检验单上签名，并许可车间进行批量生产。首件样品须保留悬挂至 该工序完成。 7.2 经巡检员检验判定不合格，车间必须根据不合格现象，分析原因并采取有效措施纠正该不良现象， 直至首件检验合格为止方可批量生产。 7.3 若生产部门未做首件检验或者检验不到位且未提供给巡检员进行首件确认，导致产生批量性产品 不良的问题，生产部门须负全责。
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12.5 首/末件检验记录表 12.6 生产流程卡 12.7 品质矫正对策书 12.8 不良退料单 12.9 首件检验报告 12.10 返工/返修单
过程质量及现场 5S 工作，并做好相关记录。 3.3.2 巡检人员有责任有义务在任何时候向上级提供其所需的质量信息。 3.3.3 在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相关人
员做好不良品的处置工作。
3.4 品管部负责人对车间巡检工作负总责。 4、 定义：
4.1“恒朝电器有限公司”下面简称“本公司”。
品管部/巡检人员
巡检规范、末件 检验记录表、返 工/返修单
品管部/巡检人员
生产流程卡
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6、 检验准备 6.1 巡检规范的制订：品管部在样品试制、批量生产前需按客户要求制订产品巡检规范，以确保巡检 工作有依据、检验有标准。文件的控制按相关文件执行。 6.2 工艺流程卡的制作：根据模具的设计要求，识别产品的生产流程，制订所需的工艺流程卡。 6.3 测量工具的配备：根据客户要求，识别并配备其满足测量要求的检验工具。检验工具的购置及管 理按相关规定执行。 6.4 检验治具的制作：针对无法用常规测量工具检验的管控项目或满足产品全检需求，品质技术需设 计及制作其检验治具用于产品的检验。
1、 目的：为了加强对质量问题的发生，
使车间生产
在保质保量的状态下高效地运作，特制订本管理规定。
2、 适用范围：适用于佛山市顺德区恒朝电器有限公司五金冲压车间的过程及产品质量的管控。
3、 职责权限：
3.1 车间装模人员负责对设备、模具的点检及产品首件确认工作，并及时做好记录。 3.2 车间内部应设置自检人员对各工序的产品质量进行巡检。 3.3 品管部巡检人员 3.3.1 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件检查等检验工作；监控整个生产