过程装备制造第7讲 制造准备.ppt
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过程装备制造与检测——绪论PPT课件
对设计技术的要求
对制造技术的要求
(先进、高效的焊接技术 锻件空心浇注技术 现场组装技术 无损检测技术)
25
1.2 过程装备的微型化
强化化工过程的微小型机械 以微型化学化工机械产品为主组成的微仪器 微型化工机械技术还没有形成，中国化工机械制造业对 微仪器的制造亦还缺乏意识和知识，相信今后在化学家 和化工机械科学工作者的合作下，能逐渐形成新的产业。
固定式容器和移动式容器。 11
12
（6）按压力制造方法分类
单层容器：锻造法、卷焊法、电渣重熔法、 全焊肉法
多层容器：热套法、层板包扎法、绕带法、 绕板法
13
14
15
二 99版容规-压力容器的划分 为了安全技术监督和管理，按压力容
器的工作条件将压力容器划分为三类。 其中三类要求最高，一类最低。
a 反应容器（代号R）：主要用于完成介质的物理、化学反 应的压力容器。如反应釜、合成塔、煤气发生炉等。
7
b 储存容器（代号C，其中球罐代号B）：主要用于盛装生 产用的原料气体、液体、液化气体等的压力容器。如各种 型式的储罐。
8
c 换热容器（代号E）：主要用于完成介质的热量交换的 压力容器。如热交换器、冷却器、冷凝器、管壳式余热锅 炉、加热器等
5
压力容器的分类
按压力分：
低压容器 (代号L) 压力范围： 0.1MPa≤p＜
中1.压6M容P器a (代号M) 压力范围： 1.6MPa≤p ＜ 10MPa
高压容器 (代号H) 压力范围： 10MPa≤p ＜
超10高0压M容Pa器 (代号U) 压力范围：
6
按照压力容器在生产工艺过程中的作用原理分：
2
1、概述
1.1 过程装备（process equipment）的概念
过程装备制造课件
第二章 壳体的制造准备
预处理、划线
§2－1 预处理
包括净化、矫形、涂保护漆 一、净化 1、作用：主要为耐腐蚀。内容为除锈、除 氧化层、除油污。 2、方法： A、喷砂 B、抛丸
C、化学净化（根据材料选择） 酸洗：针对钢材，主要用稀盐酸与硫酸 除油：有机溶液、碱溶液 清理完成后的氧化、磷化、钝化（针对 铝与不锈钢） 3、设备的净化 机械清洗：拆解、主要在干燥环境 化学清洗：整体、废液问题 二、矫形 纠正前生成环节发生的超允许误差的变形
1、钢材要求及常见偏差 表6－13、6－14 2、方法 机械式：常温（冷）下施加变形力。 （表6－15）拉、压、辊式、型钢矫正 火焰式：利用局部温度产生塑性变形后的 冷却造成局部收缩改变材料整体形状。
§2－2 划线 在坯料上划出下料、加工要切割的位置线 包括展开计算与放样等。 要考虑所有后续工序所需的尺寸要求（切 割、坡口、焊缝、变形等）。 一、展开计算 1、可展形状 A、圆筒 中性层、板厚、公称直径、高、低压筒节 B、圆锥
§1－3 常用材料的焊接
一、焊接材料的选择 1、规定：JB/T4709-92，必须质量证明书。 2、原则：同性能。（相同材料与不同材料） A、碳钢：力学性能。 B、低合金钢：化学性能与力学性能。 C、低温合金钢：力学性能的冲击韧性。 D、高合金钢：力学性能与耐腐蚀性。 E、不同材料按低强度一方。收缩不一致 （奥氏体钢）注意抗裂。
二、金属材料的焊接性 包括工艺性与使用性，互相影响。 1、评定方法 A、实际焊接法 B、模拟焊接法 C、理论估算法 2、工艺估算方法 A、碳当量法：碳含量是对冷裂、脆化等 影响最大的因素。 一般C含量在0.25％以下。部份0.45％
但在不同其他元素的含量下，含碳量的影 响是不同的，故用碳当量表示，有不同条件。 国际焊接学会CE(IIW) 新CEN 化学成份冷敏感指数Pcm （多合金元素） B、低合金钢冷裂敏感性估算 P、T0（计算预热温度）、t100 C、CCT法：利用冷却金相组织转变关系
生产准备流程介绍PPT课件(PPT39页)
工序内置
Andon系统
像动物的设备
前面进原料后面出废料
便于维护
易于进行TPM活动
不要万能机
一个工序 – 一台设备
使用进/出机构
不是一次通过式设备
自动送出
自动卸料
易于定位
最多2秒
生 产 准 备 流 程介绍 (PPT39 页)工作 培训教 材工作 汇报课 件PPT 服务技 术管理 培训课 件安全 培训讲 义
3P-生产准备流程
Production Preparation Process
规划品质, 预防浪费
设计优质产品及制造过程的流程典范
Q
最佳质量的产品
D
符合需要的量
T
准确的时间
(节拍T/T)
适当的成本
受上述因素影响因产品而异
生产准备流程
便于装配 简单/灵活
拉动系统 U-型线
节拍时间 单件流
自动送出
适当的外形
生产准备流程
1. 人员流动 2. 原料流动 3. 部件流动 4. 产品流动 5. 设备流动 6. 信息流动 7. 工程流动
全部需要评估
生 产 准 备 流 程介绍 (PPT39 页)工作 培训教 材工作 汇报课 件PPT 服务技 术管理 培训课 件安全 培训讲 义
人
员工 工程师
生 产 准 备 流 程介绍 (PPT39 页)工作 培训教 材工作 汇报课 件PPT 服务技 术管理 培训课 件安全 培训讲 义
“在生产流程中植入合适的品质”
D – 需求
“符合客户需求高度灵活及适用的流程”
T – 时间
“新设计及生产的准时交付 - JIT”
如果我们一直专注于以上因素, “适当的成本”即可实现.
Andon系统
像动物的设备
前面进原料后面出废料
便于维护
易于进行TPM活动
不要万能机
一个工序 – 一台设备
使用进/出机构
不是一次通过式设备
自动送出
自动卸料
易于定位
最多2秒
生 产 准 备 流 程介绍 (PPT39 页)工作 培训教 材工作 汇报课 件PPT 服务技 术管理 培训课 件安全 培训讲 义
3P-生产准备流程
Production Preparation Process
规划品质, 预防浪费
设计优质产品及制造过程的流程典范
Q
最佳质量的产品
D
符合需要的量
T
准确的时间
(节拍T/T)
适当的成本
受上述因素影响因产品而异
生产准备流程
便于装配 简单/灵活
拉动系统 U-型线
节拍时间 单件流
自动送出
适当的外形
生产准备流程
1. 人员流动 2. 原料流动 3. 部件流动 4. 产品流动 5. 设备流动 6. 信息流动 7. 工程流动
全部需要评估
生 产 准 备 流 程介绍 (PPT39 页)工作 培训教 材工作 汇报课 件PPT 服务技 术管理 培训课 件安全 培训讲 义
人
员工 工程师
生 产 准 备 流 程介绍 (PPT39 页)工作 培训教 材工作 汇报课 件PPT 服务技 术管理 培训课 件安全 培训讲 义
“在生产流程中植入合适的品质”
D – 需求
“符合客户需求高度灵活及适用的流程”
T – 时间
“新设计及生产的准时交付 - JIT”
如果我们一直专注于以上因素, “适当的成本”即可实现.
生产准备过程PPT课件
管理费用 5400
贷：累计折旧
9000
38
个人观点供参考，欢迎讨论！
贷：应付账款
48 32090
测验
30
1、12月1日，从银行取得短期借款80 000元，期限3 个月，年利率9%，利息与本金到期一次性偿还。
借：应行存款 80 000
贷：短期借款
80 000
借：财务费用 贷：应付利息
600 600
31
2、12月2 日，购进原材料价款40 000元，增值税 17%，款项尚未支付。
（3）加工后收回委托加工物资，验收入库
借：原材料
180 000
贷：委托加工物资
180 000
❖ 借：原材料
200 000
贷：委托加工物资
200 000
27
练习一
1、借：原材料
50 000
应交税费—应交增值税（进项税额） 8 500
贷：银行存款
58 500
2、借：在途物资
80 000
应交税费—应交增值税（进项税额） 12 600
本期减少数量=期初结存数量+本期增加数量-本期减少数量
7
（二）永续盘存制（账面盘存制） 根据会计凭证逐笔登记明细账中存货的
增加和减少数，并随时计算各项存货结存 数量的一种方法。
期末结存数量=期初结存数量+本期增加数量-本期减少数量
8
第二节 生产准备过程的核算
一、材料核算 二、其他材料核算
9
一、材料入账价值的确定
第二种情况：已经付款，但材料尚未到达或尚未验收入库
借：在途物资 应交税费—应交增值税（进项税额）
贷：银行存款（或应付票据）
材料验收入库
《过程装备制造与检测》PPT[新版1]
![《过程装备制造与检测》PPT[新版1]](https://img.taocdn.com/s3/m/34c5d1d3b90d6c85ed3ac6b2.png)
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.2内部检测
第1章 装备制造的定期检测（4）
1.1 定期检测
1.1.3 全面检测 ①内部检测全部项目。 ②宏观检测怀疑的容器（对焊缝做射线、探伤检测）。 ③高压容器的主螺栓（端盖、法兰）全部探伤。 ④对容器进行使用中的耐压试验。
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.2内部检测
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.1外部检测
第1章 装备制造的定期检测（2）
1.1 定期检测
1.1.2 内部检测（检测的意义、停止运行状态下完成）
①容器外全项目检测。 ②容器内防护层是否完好（涂层、镀层等）。 ③容器内腐蚀情况，磨损及裂纹，分析原因。 ④容器有无宏观变形，测定变形程度。 ⑤在压力、操作温度、工作介质条件下，金属材料组织状况。 （脱碳、晶间腐蚀、表面硬度、表面粗糙度变化状况）
第1章 装备制造的定期检测小结
§1.1定期检测:
1.1.1 外部检测:安全装置 1.1.2 内外部检测:检测期限、5项内容 1.1.3 全面检测：4项内容
§1.2 常规检测:★
1.2.1 直观检测：借助于感觉器官 1.2.2 工具检测：常规检测工具 1.2.3 理化检测：成分、性能分析★
主题词：
第1章 装备制造的定期检测
品牌：Rigaku/理学
主题词：2 射线检测及缺陷等级评定 2.1 X射线、γ射线 2.1.1 X射线的产生
第2章 射线检测及缺陷等级评定（4）
工业CT技术:设备、成像原理如下图所示
主题词：2 射线检测及缺陷等级评定 2.1 X射线、γ射线 2.1.1 X射线的产生
第2章 射线检测及缺陷等级评定（5）
第1章 装备制造的定期检测（4）
1.1 定期检测
1.1.3 全面检测 ①内部检测全部项目。 ②宏观检测怀疑的容器（对焊缝做射线、探伤检测）。 ③高压容器的主螺栓（端盖、法兰）全部探伤。 ④对容器进行使用中的耐压试验。
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.2内部检测
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.1外部检测
第1章 装备制造的定期检测（2）
1.1 定期检测
1.1.2 内部检测（检测的意义、停止运行状态下完成）
①容器外全项目检测。 ②容器内防护层是否完好（涂层、镀层等）。 ③容器内腐蚀情况，磨损及裂纹，分析原因。 ④容器有无宏观变形，测定变形程度。 ⑤在压力、操作温度、工作介质条件下，金属材料组织状况。 （脱碳、晶间腐蚀、表面硬度、表面粗糙度变化状况）
第1章 装备制造的定期检测小结
§1.1定期检测:
1.1.1 外部检测:安全装置 1.1.2 内外部检测:检测期限、5项内容 1.1.3 全面检测：4项内容
§1.2 常规检测:★
1.2.1 直观检测：借助于感觉器官 1.2.2 工具检测：常规检测工具 1.2.3 理化检测：成分、性能分析★
主题词：
第1章 装备制造的定期检测
品牌：Rigaku/理学
主题词：2 射线检测及缺陷等级评定 2.1 X射线、γ射线 2.1.1 X射线的产生
第2章 射线检测及缺陷等级评定（4）
工业CT技术:设备、成像原理如下图所示
主题词：2 射线检测及缺陷等级评定 2.1 X射线、γ射线 2.1.1 X射线的产生
第2章 射线检测及缺陷等级评定（5）
过程装备制造第7讲 制造准备课件
过程装备制造第7讲 制造准备
*加压式喷砂机
压缩空气经阀3引入，把 从孔4进来的砂子带走，阀5 可以开启或关闭孔4。砂子 与压缩空气混合后经软管6 进入喷嘴7喷出。
过程装备制造第7讲 制造准备
抛丸法
• 原理： 利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高
速撞击零件表面，除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁 丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使 表面硬度增高 • 特点：
效率较高但粉尘大，对人 体有害，应在封闭的喷砂室内进 行。 • 组成：
喷砂枪；砂子回收设备； 钢板输送设备及除尘设备
过程装备制造第7讲 制造准备
*吸入式喷砂枪
利用来自导管1的0.392 - 0.49MPa的压缩空气，在 拉法尔喷嘴2处将入口压力 的位能全部变为出口处的有 效速度能，使出口的气流超 过音速，气流周围造成负压， 使储砂器中的砂子经过管6 进入吸砂室5，在混合室3处 砂与空气混合后自喷枪口4 高速喷出。
过程装备制造第7讲 制造准备
制造准备
1. 材料检验 2. 钢材预处理(钢板及型钢的矫形,净化) 3. 划线 4. 下料
过程装备制造第7讲 制造准备
钢材的预处理
• 净化处理：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工 前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的 锈、氧化皮、油污和熔渣等
• 矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的 变形进行矫正的过程
过程装备制造第7讲 制造准备
设备净化处理
• 必要性：运行后会产生污垢等，为了恢复、提高设备的工 作效率，防止损失或因污垢引起的局部腐蚀
• 方法：机械清洗和化学清洗
过程装备制造第7讲 制造准备
矫形
过程装备制造第7讲 制造准备
*加压式喷砂机
压缩空气经阀3引入，把 从孔4进来的砂子带走，阀5 可以开启或关闭孔4。砂子 与压缩空气混合后经软管6 进入喷嘴7喷出。
过程装备制造第7讲 制造准备
抛丸法
• 原理： 利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高
速撞击零件表面，除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁 丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使 表面硬度增高 • 特点：
效率较高但粉尘大，对人 体有害，应在封闭的喷砂室内进 行。 • 组成：
喷砂枪；砂子回收设备； 钢板输送设备及除尘设备
过程装备制造第7讲 制造准备
*吸入式喷砂枪
利用来自导管1的0.392 - 0.49MPa的压缩空气，在 拉法尔喷嘴2处将入口压力 的位能全部变为出口处的有 效速度能，使出口的气流超 过音速，气流周围造成负压， 使储砂器中的砂子经过管6 进入吸砂室5，在混合室3处 砂与空气混合后自喷枪口4 高速喷出。
过程装备制造第7讲 制造准备
制造准备
1. 材料检验 2. 钢材预处理(钢板及型钢的矫形,净化) 3. 划线 4. 下料
过程装备制造第7讲 制造准备
钢材的预处理
• 净化处理：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工 前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的 锈、氧化皮、油污和熔渣等
• 矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的 变形进行矫正的过程
过程装备制造第7讲 制造准备
设备净化处理
• 必要性：运行后会产生污垢等，为了恢复、提高设备的工 作效率，防止损失或因污垢引起的局部腐蚀
• 方法：机械清洗和化学清洗
过程装备制造第7讲 制造准备
矫形
过程装备制造第7讲 制造准备
过程装备制造基础
生产过程：将原材料转变为成品的全过程。
包括：生产前的准备，原料的运输和保管、毛胚的选择和制造、零件的机械加工、产品的装配、整机的检验和试运转、油漆和包装等工艺过程：指按一定的顺序改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品的过程机械加工工艺过程：1）定义：通过机械加工的方法，逐次改变毛胚的尺寸、形状、相互质量和表面质量等，使之成为合格零件的过程2）组成：a.工序：一个或一组工人，在一个工作地点对同一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程b.安装：工件经一次装夹所完成的那一部分工序c.工位d.工步：在零件的加工表面和加工刀具不变的条件下所连续完成的那一部分工序e. 走刀：每切削一次即为一次走刀生产纲领：企业在计划期限内应当生产的产品产量和进度计划生产类型：1）定义：企业生产专业化程度的分类（零件的复杂程度）2）分类：a.单件生产：特点：产品的品种很多，同一产品的产量很少，各工作地点经常变换，加工对象很少重复生产b.大量生产：产品的产量很大，大多数工作地点重复进行某种零件的某道工序的生产，设备专业化程度很高c.成批生产：小批生产，中批生产，大批生产机械加工工艺规程：1）定义：规定零件制造工艺过程和操作方法等的技术文件2）作用：a.指导生产的主要技术文件有利于保证产品质量、提高生产效率和降低生产成本b.组织和管理生产的基本依据c.新建和扩建工厂或车间的基本资料d.进行技术交流的重要手段3）制订：a.原始资料：①零件工作图和产品装配图②产品的生产纲领③产品验收的质量标准④现场生产条件⑤有关手册、标准及工艺资料等b.步骤：①零件的工艺分析②确定毛坯③拟定加工工艺路线，即确定零件由粗加工到精加工的全部加工顺序④选择加工设备⑤确定刀具、夹具、量具和必需的辅助工具⑥确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其偏差⑦确定关键工序的技术要求及检验方法⑧确定切削用量及时间额定⑨填写有关工艺文件零件的技术要求分析：1）加工表面的尺寸精度2）主要加工表面的形状精度3）主要加工表面的相互位置精度4）加工表面的粗糙度、力学性能、物理性能5）热处理及其他要求零件的结构工艺性：1）定义：在不同生产类型的具体生产条件下，从毛胚的制造、零件加工到产品的装配和维修，在保证使用要求的前提下，能被经济方便地制造出来2)举例：P232，表9-8基准：1)定义：零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面2）分类：A.设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准B.工艺基准：a.定义：工件在工艺过程中所使用的基准b.分类：①工序基准：在工序图上，用以标注本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准②定位基准：加工时，使工件在机床或夹具中占据一个确定位置所用的基准③测量基准：零件检查时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准④装配基准：装配时，用以确定零件或部件在机器中的位置所用的基准3）分析示例定位基准：1）粗基准：A.定义：在加工的起始工序中，只能用毛胚上未加工的表面作定位基准B.选择：a.保证相互位置要求的原则b.保证加工表面加工余量合理分配的原则c.便于工件装夹的原则d.粗基准一般不得重复使用的原则。
制造技术7章工艺过程的基本知识讲稿课件
类型 特点 项目
加工对象
单件小批生产 经常变化
中批生产 周期性变化
大批大量生产 固定不变
毛坯的制造方 法及加工余量
木模手工造型; 部分铸件用金属 广泛采用金属模机
自由锻;毛坯 模;部分锻件用 器造型、压铸、精
精度低,加工余 模锻;毛坯精度 铸、模锻；毛坯精
量大
中等,加工余量 度高，加工余量小
中等
项目
在用一般的通用机床加工时，多为手 工操作，未涉及信息技术，而现代的数控
机床、加工中心和生产线，则和信息技术 关系密切，因此，有了信息分系统。
能量分系统是指动力供应。 机械加工工艺系统可以是单台机床， 如自动机床、数控机床和加工中心等，也 可以是多台机床组成的生产线。
7.1.2 生产类型与工艺特点 （1） 生产纲领
1）市场的需求及趋势分析。保证市场 的供销量，还应保证装配和销售有必要的 库存。
2）便于生产的组织与安排。保证多品 种的均衡生产。
3）产品的制造工作量。对于大型产 品，其制造工作量较大，批量可能应少
些，而中、小型产品的批量可大些。 4）生产资金的投入。批量小些，次数
多些，投入的资金少，有利于资金的周 转。
强调：三定（定人、定工作地点（设备）、 定零件）一连续（连续完成的），这是我们用来 理解和记忆工序的一句话。如果任一项：（人、 工作地点（设备）、零件、连续性）有变化，即 构成另一工序。
例：如下图所示阶梯轴的加工。若该零件的精 度和表面粗糙度要 求不高，则加工该 零件的工艺过程将 包括下列内容：
1 车一端面；
5）走刀（工作行程、行程） 有些工步，由于余量较大或其它原 因，需要用同一刀具，对同一表面进行多 次切削，这样，刀具对工件每切削一次就 称为一次走刀。（切削刀具在加工表面上 切削一次所完成的那部分工艺过程。n、f 不变，是工步的一部分。）此外，螺纹表 面的车削和磨削加工，也属多次走刀。
过程装备制造与检测——绪论课件
检测技术在过程装备制造中的应用
总结词
在过程装备制造中，检测技术发挥着至关重要的作用，能够提高产品质量、降低 生产成本、优化生产流程等。
详细描述
在过程装备制造中，检测技术的应用包括对原材料的检测、生产过程中的各种参 数的监测、产品性能的测试等。通过实时监测和反馈，可以及时发现和解决生产 中的问题，提高产品质量和生产效率。
03
过程装备制造中的材料选择
材料的基本属性
01
物理属性
如密度、热导率、热膨胀系数等 ，这些属性决定了材料在特定环 境下的性能表现。
化学属性
02
03
机械性能
如耐腐蚀性、抗氧化性、化学稳 定性等，这些属性决定了材料在 不同环境下的化学反应。
如硬度、强度、韧性等，这些性 能决定了材料在受力情况下的反 应。
工艺性
材料的加工制造难度、成本等需符合实际生产条 件。
经济性
综合考虑材料成本、加工成本、维护成本等。
新材料在过程装备制造中的应用
新型合金材料
01
如钛合金、镍基合金等，具有更高的强度和耐腐蚀性，用于制
造高温、高压设备。
高分子合成材料
02
如聚合物、复合材料等，具有优异的耐化学腐蚀性和绝缘性，
用于制造密封件、管道等。
过程装备检测技术
课程重点介绍了过程装备检测的原理、方法和常用技术手段。我们学习了无损检测、在线 检测和智能检测等先进技术，以及它们在设备故障预警、寿命预测等方面的应用。
过程装备制造与检测的挑战与机遇
课程分析了当前过程装备制造与检测面临的主要挑战，如高精度制造、智能化检测等，并 探讨了未来发展的机遇和趋势。
分类
根据用途和功能，过程装备可以分为 化工装备、制药装备、食品装备、能 源装备等。
过程装备制造技术
如钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀、槽铣刀等。具有较高的生产率，尺寸精度较稳定。加工精度 主要取决于道具的精度及道具与工件的位置精度。
④自动控制法：将测量装置、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统。加工过程 中由自动测量装置测量工件的加工尺寸，并与所要求的尺寸进行比较后发出信号，信号通过 转换、放大后控制机床或刀具作相应调整，直到达到规定的加工尺寸要求。 一般用于数控机床，用来加工精度较高，形状复杂的零件，适用于单件、小批和中批生产。 3.举例说明零件加工中获得规定几何尺寸形状精度的各种方法。 答：①轨迹法：利用非成形刀具刀尖的运动轨迹来形成被加工表面的形状。
②成形法：利用成形刀具的几何形状来代替机床的某些成形运动而获得加工表面形状。 ③展开法：利用刀具和工件作展开运动所形成的包络面来得到加工表面的形状，如滚 齿、插齿、磨齿等。 4.提高机床传动链精度的措施有哪些？ 答：①减少传动链中传动元件的数目，即缩短传动链，以减少误差来源； ②提高传动元件，特别是终端传动元件的制造精度和装配精度； ③消除传动链中齿轮副或螺旋副中存在的传动间隙，这种间隙将使速比不稳定，从而 使终端元件的瞬时速度不均匀； ④采用矫正装置，矫正装置的实质是在原传动链中人为地加入一个误差，其大小与传 动链本身的误差相等而方向相反，从而使误差相互抵消。 5.试分析减小工艺系统受力变形的各种措施（包括设计与工艺方面）。 答：①采取适当的工艺措施减小载荷及其变化，如合理选择刀具的几何参数和切削用量以减 小切削力，尤其是减小径向力 Fy，更有利于减小受力变形；将毛坯分组，使机床在一次调 整中加工的毛坯余量比较均匀，以减小复映误差。 ②采取措施提高工艺系统的刚度： a) 合理设计零部件机构； b) 提高工艺系统中零件的配合质量，以提高接触刚度：改善工艺系统主要零件接触
过程装备制造与检测(化机课程用)教案PPT第7章
图7-3 折流板和管板的定位方法
三. 穿管
管子数量少用手工穿，数量大最好用穿管机。穿背时管子要一边旋转一边前进，
这样更易进入孔内。
图7-4 穿管导向
四. 管子与管板的固定
管子数量少用手工穿，数量大最好用穿管机。穿管时管子要一边旋转一边前进，
这样更易进入孔内。 实现理想的胀接质量应有以下的条 件： 1. 管板材料的弹性总是比管子材 料的弹性大，才能实现过盈配 合； 2. 孔和管应有必要正圆度，最好 无轴向的均纹以免留下轴向贯 穿性间隙而破坏密封性； 3. 接触表面的的粗糙度适当(如 12. 5µ m)，既有利于提高拉脱 力，又有利于密封性； 4. 胀度【管胀后的外径与原管板 孔径之差(实际过盈量)同原孔 径之比值表示】，一般取0.010 ～0.019，管径大而壁薄时取小 值。
2.
3.Βιβλιοθήκη 4.三. 固定1. 对已达到组对要求的零件或坯料要固定彼此的位置，而且还要有足够的牢度， 以免在搬运中或焊接过程中失效。 生产上常采用“点固焊”的方法固定，较笨重的工件用焊“握铁”或“搭码” 之类的板状零件固定，如图。 当设备自身刚度不好时，为保持设备组焊中的必要刚度，可以加衬胎(应用于 包扎式厚壁圆简)或撑杆(应用于直径大的薄壁圆筒)，甚至采用组装胎(如列管 式换热器组对列管时用来固定管板、折流板位置的胎具，参见图)
二. 组装工序的重要性
1. 2. 3. 4. 设备的组装与机器的装配意义相同，即将许多组成该设备的零件装配成组件、 部件，并最后装配成成品的各工序； 影响到设备制造质量的优劣； 组装对设备的精度有重要影响； 是提高劳动生产率、降低生产成本的重要环节。
第二节 组装的基本工序及常用工具
一. 测量
1. 2. 3. 测量内容：形状，尺寸，位置等 精度：误差以mm为单位 常用工具：直尺，卷尺，细绳等
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常温特效除锈液，能快速除锈及氧化皮，并兼有除油作 用。
钢铁材料可用酸洗膏除锈，涂膏厚度1~2mm，除锈时间 60min，用水冲洗，用乙醇和氨水混合液擦干，以利防锈
不锈钢酸洗：浓硝酸20％，氢氟酸10％，水70％。室温， 时间15-30min
金属表面除油
原理：利用油脂能溶于有机溶剂，能发生皂化反应等特性 ，将金属表面上的油污除掉
乳化除油：利用能促使两种互不相溶的液体，形成稳定乳 浊液的物质来除去表面油脂及其他污物
此法在室温比碱液效率高
金属表面的氧化、磷化和钝化
氧化：与氧或氧化剂作用，形成保护性的氧化膜，防止金属 被进一步腐蚀。 主要有酸性氧化法和碱性氧化法，前者经济、应用较广， 耐腐蚀性和机械强度均超过碱性氧化膜
磷化：用锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属，使表面生成 一层不溶性磷酸盐保护膜 此薄膜可提高金属的耐腐蚀性和绝缘性，并能作为油漆的 良好底层
过程装备制造技术
主讲：曲延鹏 机械工程学院过控研究所(8#508) ( 88395100（O） 13964066875 Email：SDU_QYP@
本讲主要内容
净化 矫形 划线 下料
思考题
1 净化、矫形、展图、下料的概念和方法 2 净化的作用 3 矫形的意义 4 展图的原则与方法 5 号料时加工余量包括哪些？ 6 合理排料的原则 7 边缘加工的目的
抛丸法
原理： 利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高
速撞击零件表面，除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁 丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使 表面硬度增高 特点：
改善劳动条件，易实现自动化，被处理材料表面质量 控制方便。
钢铁酸洗除锈
目的： 去除氧化皮、锈蚀、熔渣等
除锈多用盐酸，其速度快、效率高，不产生氢脆，表面 状态好，配制洗液时比硫酸安全、经济
涂保护漆：为提高钢材的耐腐蚀性、防止氧化、延长零 部件及装备的寿命，在表面涂上一层保护涂料
净化处理
净化处理
作用：
➢ 除锈质量的好坏直接影响钢材腐蚀速度； ➢ 对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈、氧化物、油
污等，可以保证焊接质量； ➢ 可以提高下道工序的配合质量。
方法：
➢ 手工净化：手工用砂布、钢丝刷来自手提砂轮打磨 ➢ 机械净化：金属刷净化、砂轮净化、刨削净化及
设备净化处理
必要性：运行后会产生污垢等，为了恢复、提高设备的 工作效率，防止损失或因污垢引起的局部腐蚀
方法：机械清洗和化学清洗
矫形
变形原因
钢材在运输过程中所产生的变形； 钢材在吊装过程中所产生的变形； 钢材在存放过程中所产生的变形； 变形的根本原因：塑性变形
矫形的必要性
影响尺寸的测量和划线 影响切割 给装配带来困难 影响成形后零件尺寸和几何形状的精度
钝化：与铬酸盐作用，生成三价或六价铬化层 铬化层具有一定的耐腐蚀性，多用于不锈钢、铝等金属
火焰净化法
原理： 氧化皮和铁锈会因加热及冷却时的膨胀系数不同于钢
本身而相继脱落。 操作：
用安装在滚子支架上的若干个氧乙炔火焰喷嘴来进行 的。火嘴沿被净化面往复移动，移动速度约为1.5～6 m/min 。喷嘴距表面约50mm，火焰对表面的倾角小于45 度，加热温度不得高于150℃，净化过程不应使金属内部 组织发生变化。
划线
划线
划线： 将要制造的零件按其实际尺寸正确地展开为一定尺寸
的平面几何图形，正确地划在准备好的材料上，标注必要
的符号、标记。
步骤： 分拆
展图
号料
坯料尺寸： 由零件展开尺寸和各种加工余量组成确定。
分拆
分拆
定义：将设备依次分成部件、零件和毛坯
➢ 设备：工艺过程中的一个工作单位(塔、换热器、储罐等) ➢ 部件：设备制造或安装检修中的一个装拆单位 ➢ 零件：部件上的一个几何单位，例如简体、封头等，它按加工方
供货技术要求
变形允许偏差
矫正的原理
矫形的原理： 反向塑性变形 或 等长变形
冷矫与热矫： 为了减小型材在矫正、矫直后材质本身塑性性能的损
失，型材在矫正、矫直之前的变形量不能太大，即对可有 所规定。
低碳钢在矫正时的伸长率不能超过1％，若超出规定 则应考虑热矫。
冷矫允许的变形量
矫正的方法
拉伸法 压弯法 滚弯法 火焰加热法
利用来自导管1的0.392 - 0.49MPa的压缩空气，在 拉法尔喷嘴2处将入口压力 的位能全部变为出口处的有 效速度能，使出口的气流超 过音速，气流周围造成负压 ，使储砂器中的砂子经过管 6进入吸砂室5，在混合室3 处砂与空气混合后自喷枪口 4高速喷出。
*加压式喷砂机
压缩空气经阀3引入，把 从孔4进来的砂子带走，阀 5可以开启或关闭孔4。砂 子与压缩空气混合后经软 管6进入喷嘴7喷出。
多辊矫形机
原理：钢板由辊轴的转动拖入，在通过辊轴时，受到多次 交变的弯曲，产生的应力超过材料屈服极限，使板材得到 调直
特点：有局部变形缺陷的钢材向曲皱反向弯曲
火焰加热矫形
原理：钢板凸起处局部加热，受热金属膨胀，受周围金 属限制，产生压应力，该应力≥屈服极限时，产生塑性 变形，使受热区金属尺寸缩小，同时待加热区冷却时金 属收缩，使钢板得到矫正
制造准备
1. 材料检验 2. 钢材预处理(钢板及型钢的矫形,净化) 3. 划线 4. 下料
钢材的预处理
净化处理：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加 工前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表 面的锈、氧化皮、油污和熔渣等
矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生 的变形进行矫正的过程
喷砂净化等 ➢ 化学清洗：有机溶剂擦洗、碱洗和酸洗 ➢ 物理净化：火焰净化法
喷砂法
原理： 利用高速的带有棱角的石
英砂对金属表面的冲击作用， 把金属表面上的污物清除掉。 特点：
效率较高但粉尘大，对人 体有害，应在封闭的喷砂室内 进行。 组成：
喷砂枪；砂子回收设备； 钢板输送设备及除尘设备
*吸入式喷砂枪
有机溶剂除油：要求溶剂溶解力强、不易着火、毒性小、 便于操作、挥发慢
常用溶剂有汽油、石油溶剂、松节油、丙乙酮、酒精、甲 苯、二甲苯、二氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯等
一般采用浸渍法，还有蒸汽法和超声波法
碱液除油：借助碱的化学作用，清除金属表面的油脂和轻 微锈蚀
主要适用于黑色金属如钢、铸铁和不溶于碱液的金属如镍 、铜等
钢铁材料可用酸洗膏除锈，涂膏厚度1~2mm，除锈时间 60min，用水冲洗，用乙醇和氨水混合液擦干，以利防锈
不锈钢酸洗：浓硝酸20％，氢氟酸10％，水70％。室温， 时间15-30min
金属表面除油
原理：利用油脂能溶于有机溶剂，能发生皂化反应等特性 ，将金属表面上的油污除掉
乳化除油：利用能促使两种互不相溶的液体，形成稳定乳 浊液的物质来除去表面油脂及其他污物
此法在室温比碱液效率高
金属表面的氧化、磷化和钝化
氧化：与氧或氧化剂作用，形成保护性的氧化膜，防止金属 被进一步腐蚀。 主要有酸性氧化法和碱性氧化法，前者经济、应用较广， 耐腐蚀性和机械强度均超过碱性氧化膜
磷化：用锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属，使表面生成 一层不溶性磷酸盐保护膜 此薄膜可提高金属的耐腐蚀性和绝缘性，并能作为油漆的 良好底层
过程装备制造技术
主讲：曲延鹏 机械工程学院过控研究所(8#508) ( 88395100（O） 13964066875 Email：SDU_QYP@
本讲主要内容
净化 矫形 划线 下料
思考题
1 净化、矫形、展图、下料的概念和方法 2 净化的作用 3 矫形的意义 4 展图的原则与方法 5 号料时加工余量包括哪些？ 6 合理排料的原则 7 边缘加工的目的
抛丸法
原理： 利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高
速撞击零件表面，除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁 丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使 表面硬度增高 特点：
改善劳动条件，易实现自动化，被处理材料表面质量 控制方便。
钢铁酸洗除锈
目的： 去除氧化皮、锈蚀、熔渣等
除锈多用盐酸，其速度快、效率高，不产生氢脆，表面 状态好，配制洗液时比硫酸安全、经济
涂保护漆：为提高钢材的耐腐蚀性、防止氧化、延长零 部件及装备的寿命，在表面涂上一层保护涂料
净化处理
净化处理
作用：
➢ 除锈质量的好坏直接影响钢材腐蚀速度； ➢ 对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈、氧化物、油
污等，可以保证焊接质量； ➢ 可以提高下道工序的配合质量。
方法：
➢ 手工净化：手工用砂布、钢丝刷来自手提砂轮打磨 ➢ 机械净化：金属刷净化、砂轮净化、刨削净化及
设备净化处理
必要性：运行后会产生污垢等，为了恢复、提高设备的 工作效率，防止损失或因污垢引起的局部腐蚀
方法：机械清洗和化学清洗
矫形
变形原因
钢材在运输过程中所产生的变形； 钢材在吊装过程中所产生的变形； 钢材在存放过程中所产生的变形； 变形的根本原因：塑性变形
矫形的必要性
影响尺寸的测量和划线 影响切割 给装配带来困难 影响成形后零件尺寸和几何形状的精度
钝化：与铬酸盐作用，生成三价或六价铬化层 铬化层具有一定的耐腐蚀性，多用于不锈钢、铝等金属
火焰净化法
原理： 氧化皮和铁锈会因加热及冷却时的膨胀系数不同于钢
本身而相继脱落。 操作：
用安装在滚子支架上的若干个氧乙炔火焰喷嘴来进行 的。火嘴沿被净化面往复移动，移动速度约为1.5～6 m/min 。喷嘴距表面约50mm，火焰对表面的倾角小于45 度，加热温度不得高于150℃，净化过程不应使金属内部 组织发生变化。
划线
划线
划线： 将要制造的零件按其实际尺寸正确地展开为一定尺寸
的平面几何图形，正确地划在准备好的材料上，标注必要
的符号、标记。
步骤： 分拆
展图
号料
坯料尺寸： 由零件展开尺寸和各种加工余量组成确定。
分拆
分拆
定义：将设备依次分成部件、零件和毛坯
➢ 设备：工艺过程中的一个工作单位(塔、换热器、储罐等) ➢ 部件：设备制造或安装检修中的一个装拆单位 ➢ 零件：部件上的一个几何单位，例如简体、封头等，它按加工方
供货技术要求
变形允许偏差
矫正的原理
矫形的原理： 反向塑性变形 或 等长变形
冷矫与热矫： 为了减小型材在矫正、矫直后材质本身塑性性能的损
失，型材在矫正、矫直之前的变形量不能太大，即对可有 所规定。
低碳钢在矫正时的伸长率不能超过1％，若超出规定 则应考虑热矫。
冷矫允许的变形量
矫正的方法
拉伸法 压弯法 滚弯法 火焰加热法
利用来自导管1的0.392 - 0.49MPa的压缩空气，在 拉法尔喷嘴2处将入口压力 的位能全部变为出口处的有 效速度能，使出口的气流超 过音速，气流周围造成负压 ，使储砂器中的砂子经过管 6进入吸砂室5，在混合室3 处砂与空气混合后自喷枪口 4高速喷出。
*加压式喷砂机
压缩空气经阀3引入，把 从孔4进来的砂子带走，阀 5可以开启或关闭孔4。砂 子与压缩空气混合后经软 管6进入喷嘴7喷出。
多辊矫形机
原理：钢板由辊轴的转动拖入，在通过辊轴时，受到多次 交变的弯曲，产生的应力超过材料屈服极限，使板材得到 调直
特点：有局部变形缺陷的钢材向曲皱反向弯曲
火焰加热矫形
原理：钢板凸起处局部加热，受热金属膨胀，受周围金 属限制，产生压应力，该应力≥屈服极限时，产生塑性 变形，使受热区金属尺寸缩小，同时待加热区冷却时金 属收缩，使钢板得到矫正
制造准备
1. 材料检验 2. 钢材预处理(钢板及型钢的矫形,净化) 3. 划线 4. 下料
钢材的预处理
净化处理：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加 工前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表 面的锈、氧化皮、油污和熔渣等
矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生 的变形进行矫正的过程
喷砂净化等 ➢ 化学清洗：有机溶剂擦洗、碱洗和酸洗 ➢ 物理净化：火焰净化法
喷砂法
原理： 利用高速的带有棱角的石
英砂对金属表面的冲击作用， 把金属表面上的污物清除掉。 特点：
效率较高但粉尘大，对人 体有害，应在封闭的喷砂室内 进行。 组成：
喷砂枪；砂子回收设备； 钢板输送设备及除尘设备
*吸入式喷砂枪
有机溶剂除油：要求溶剂溶解力强、不易着火、毒性小、 便于操作、挥发慢
常用溶剂有汽油、石油溶剂、松节油、丙乙酮、酒精、甲 苯、二甲苯、二氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯等
一般采用浸渍法，还有蒸汽法和超声波法
碱液除油：借助碱的化学作用，清除金属表面的油脂和轻 微锈蚀
主要适用于黑色金属如钢、铸铁和不溶于碱液的金属如镍 、铜等