容器制造热处理管理规定
不锈钢压力容器制造管理规定范本
不锈钢压力容器制造管理规定范本第一章总则第一条为规范不锈钢压力容器制造管理，保障生产安全，提高产品质量，制定本规定。
第二章企业资质要求第二条不锈钢压力容器制造企业应具备以下资质要求：1. 获得国家相关资质认证，并持有有效证书。
2. 具备完善的质量管理体系，并通过相关认证。
3. 有专业的技术团队和制造工人，并定期进行培训和学习。
4. 拥有先进的制造设备和检测设备，确保生产过程的准确性和可靠性。
5. 具备良好的信誉和品牌形象，在市场上享有一定的声誉。
第三章设计要求第三条不锈钢压力容器的设计应符合国家相关标准和规定，确保产品具备以下特性：1. 安全可靠：设计应确保容器在工作条件下具备足够的强度和刚度，能够承受额定压力和温度的变化，防止发生泄漏和爆炸事故。
2. 合理经济：设计应考虑材料的选择和加工工艺，确保在满足要求的前提下，尽可能降低成本。
3. 实用方便：设计应考虑容器的使用和维护过程，便于操作和维护。
第四章材料要求第四条不锈钢压力容器的材料应具备以下要求：1. 符合国家相关标准和规定，具备足够的强度和耐腐蚀性。
2. 经过合格的原材料供应商提供，并附有材料质量证明书。
3. 在加工和制造过程中，应进行严格的材料追溯，确保材料的质量。
第五章制造要求第五条不锈钢压力容器的制造应符合以下要求：1. 在制造过程中，严格控制各个工序的质量，确保制造的各部件符合设计要求。
2. 制造过程应具备必要的检测和测试，确保产品的合格率。
3. 对制造过程中的每一道工序进行记录，以便后续追溯和监督。
第六章检测要求第六条不锈钢压力容器的检测应符合下列要求：1. 制造企业应具备必要的检测设备和检测人员。
2. 在制造过程中，应进行必要的非破坏性和破坏性检测。
3. 对产品进行出厂检测，并附有检测报告。
4. 对不合格产品进行处理，确保合格产品的出厂率。
第七章标识要求第七条不锈钢压力容器的标识应符合以下要求：1. 在产品上应明确标识产品名称、规格型号、制造厂商名称、出厂日期等相关信息。
2024年不锈钢压力容器制造管理规定
2024年不锈钢压力容器制造管理规定第一章总则第一条为了规范不锈钢压力容器的制造管理，确保不锈钢压力容器的质量和安全性，根据相关法律法规，制定本规定。
第二条本规定适用于我国境内从事不锈钢压力容器制造的企事业单位、个体工商户和其他组织。
第三条不锈钢压力容器制造应遵循以下原则：（一）安全第一，确保不锈钢压力容器运行的安全性和可靠性；（二）科学技术先导，推动不锈钢压力容器制造技术的创新和进步；（三）质量至上，严格控制不锈钢压力容器质量，提高制造工艺和设备水平；（四）依法合规，遵守相关法律法规和规范标准；（五）保护环境，减少不锈钢压力容器制造对环境的影响。
第二章不锈钢压力容器制造许可和备案管理第四条从事不锈钢压力容器制造的企事业单位和个体工商户应取得国家相关部门颁发的不锈钢压力容器制造许可证。
第五条不锈钢压力容器制造许可证的申请和审批程序应按照相关法律法规的规定进行。
第六条不锈钢压力容器制造许可证的有效期为5年，到期前应及时办理延续手续。
第七条不锈钢压力容器制造备案应按照相关法律法规的要求进行。
第八条不锈钢压力容器制造备案的有效期为3年，到期前应及时办理延续手续。
第九条不锈钢压力容器制造许可证和备案证书均应在制造现场显眼位置悬挂。
第三章不锈钢压力容器设计和制造要求第十条不锈钢压力容器设计应符合国家相关标准和规范的要求，保证强度、刚度和稳定性。
第十一条不锈钢压力容器的材料应符合国家标准的要求，采用符合规定的不锈钢材料，并具有合格证明。
第十二条不锈钢压力容器的制造工艺应符合国家相关标准和规范的要求，采取先进的制造工艺和设备。
第十三条不锈钢压力容器的制造过程应进行全程质量控制，确保制造质量符合设计要求和相关标准。
第十四条不锈钢压力容器制造前应进行必要的预热和焊后热处理，保证焊接接头的质量。
第十五条不锈钢压力容器的表面处理应符合设计要求和相关标准，防止腐蚀和氧化。
第四章不锈钢压力容器质量管理第十六条不锈钢压力容器的质量管理应遵循国家相关标准和规范，建立质量体系并进行认证。
压力容器制造管理制度
目录一、原材料、外购外协件管理制度二、工艺管理制度三、暗室工作制度四、图纸及工艺文件保管和发放管理制度五、工状管理制度六、工艺修改管理制度七、材料定货保管发放制度八、焊接材料管理制度九、材料标记移植管理制度十、压力容器材料代用制度十一、焊工钢印管理制度十二、产品焊接试板管理制度十三、焊缝返修管理制度十四、热处理管理制度十五、在制品检验管理制度十六、射线探伤布片规则与评片制度十七、理化试验管理制度十八、成品检验管理制度十九、无损检测工作管理制度二十、计量器具管理制度二十一、安全生产管理制度二十二、压力试验管理制度二十三、焊接设备管理制度二十四、无损检测设备使用管理制度二十五、焊工资格管理制度二十六、设备管理制度二十七、纠正和预防措施控制程序二十八、文件管理制度二十九、文件编号与材料标记号规定三十、压力容器制造质量计划编制规定原材料、外购外协件管理制度1.总则本制度对原材料、外购外协件的采购、到货、检验入库、复验、保管、发放及外协件的管理作出规定。
2.采购2.1经营部负责编制原材料、外购件、外协件“采购计划表”经分管领导批准后实施。
2.2根据“采购计划表”，经营部根据库存情况编制“采购任务单”经经营部经理批准后进行原材料、外购件、外协件的采购。
2.3采购人员提货时，应检查原材料、外购件、外协件外观质量、尺寸标记、索取并核对质量证明书与计划、实物相符。
3.到货3.1采购人员将实物交保管员代存，填写《材料验收入库通知单》，报质检部。
3.2保管员对待检材料进行待检状态标识。
4.检验入库4.1材料检验员根据进货检验报告对进货材料进行检验。
4.2有下列情形之一者，材料检验员有权拒绝检验。
4.2.1务质量证明书。
4.2.2外观质量不良，如锈蚀严重，焊材药皮脱落等。
4.2.3质量证明书所列项目不符合标准和合同要求或与实物不符。
4.2.4有保质期要求，超过保质期者。
4.3检验合格后，材料检验员填写《材料验收入库通知单》给出材料标记号，材料指控责任人进行审核。
GB150.4压力容器-制造、检验和验收
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
主要修订依据： 4.1、 TSG R0004-2009《固定式压力容器安
全技术监察规程》
4.2、 GB 150-1998《钢制压力容器》
4.3、 HG 3129-1998《整体多层夹紧式高压 容器》 4.4、 钢带错绕压力容器相关资料
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
本标准条文
1 范围 1.1 本部分规定了GB 150适用范围内的钢制压力容器的 制造、检验与验收要求；其他材料制压力容器的制造、检 验与验收要求按相关标准。 1.2 本部分适用的压力容器结构形式为单层焊接压力容 器、锻焊压力容器和套合容器）。
●1、增加了对容器元件、焊材的要求； ●增加材 ●2、增加了容器制造过程中风险预防 料复验的 规定。 与控制的规定； ★3、增加了对新技术、新工艺和新方 法的使用规定； ★4、增加了容器制造过程中设计修改、 材料代用的规定； ★5、增加信息化管理规定； ▲6、将容器焊接接头分类的规定至 GB150.1，并增加E类接头； ▲7、删去了对质保体系，人员资格的 要求。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
（3） 解决行业关注的突出问题的需要 如给予失效模式的制造、检验，成型受压 元件的性能恢复，无损检测的时间与方法等……
（4） 技术发展的需要
GB 150-1998《钢制压力容器》实施以来， 我国压力容器材料、设计、制造。检验水平大幅 度提高。 ——新材料开发：增加新材料制造、检验、与验 收要求。 ——材料新能提升：减少材料的复验。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
——“基于风险（失效模式）的压力容器设计、制造与检 验”技术的应用：制造过程中的失效预防与控制。 ——封头成形技术提升：限制褶皱，采用全尺寸样板检 查形状。 ——焊接技术与装备提高：提高焊接工艺评定要求，减 少产品焊接试件数量。 ——检验技术开发：壳体直线度检查、TOFD检测技术、 气液组合压力试验…… ——相关标准修订与进步：NB/T 47014《承压设备焊接 工艺评定》等
压力容器如何进行热处理
1.松弛焊接参与应力
2.稳定结构的形状和尺寸，减少畸变。
3.改善母材、焊接区的性能，包括a.提高焊缝金属的塑性。b.降低热影响区硬度。c.提高断裂韧性。d.改善疲劳强度。e.恢复或提高冷成型中降低的屈服强度。
4.提高抗应力腐蚀的能力。
5.进一步释放焊缝金属中的有害气体，尤其是氢，防止延迟裂纹的发生。
对于焊缝中吸收的氢比较有效的消除方法就是进行焊后热处理它既可以达到松弛和缓和焊接残余应力改善因焊接而被硬化及脆化的焊接热影响区提高焊缝金属的延性和断裂韧性也可以使焊接区及附近的氢等有害气体扩散逸出
压力容器如何进行热处理
一、压力容器在制造过程中，将带来以下问题：由于过量的冷卷、冷矫形等冷加工引起的冷作硬化。由于焊接引起的焊缝区组织和性能的变化。由于焊接产生残余应力以及由此而导致的应力腐蚀裂纹的产生和发展。压力容器焊接时，当母材相邻区域产生一温差大于100度的急剧温度梯度时，在铁素体钢或相当的其他材料中引起不均匀的塑性应变，而在随后的冷却过程中，将产生一个峰值应力达到屈服点的残余应力场。另外，由于压力容器制造中的不均匀塑性应变导致在弹性-塑性材料中产生残余应变，而残余应变可以是来自机械的（主要是冷卷、冷矫形等冷加工）热力的（主要是焊接过程产生的），或者两者兼有的原因，也就是热机械的原因。因此，在压力容器加工完成的最终产品中将留下残余弹性应变场，并承受相应的弹性残余应力。残余应力的存在，将影响压力容器的使用性能。为了消除焊接区峰值应变，达到内应变均匀分布这一目的，可以采取多种方法，如机械震动法、焊后加热法等。然而，由于压力容器中许多潜在的问题主要来自焊缝区的冶金损伤，所以，采用机械方法以降低内应变的手段已经不足以预防日后运行过程中可能出现的诸多问题。另外，金属的氢脆现象已经比较为人们所关注。氢进入钢以后，机械性能会发生明显的变坏。强度和塑性明显降低，溶解于金属晶格中的氢，使钢在缓慢变形时发生脆性破坏。金属材料中的氢可以是在金属材料生产工艺过程中吸收的，如金属在焊接时液态金属吸收的氢保留在焊缝中，也可能是材料在氢环境中服役吸收的氢。对于焊缝中吸收的氢，比较有效的消除方法就是进行焊后热处理，它既可以达到松弛和缓和焊接残余应力，改善因焊接而被硬化及脆化的焊接热影响区，提高焊缝金属的延性和断裂韧性，也可以使焊接区及附近的氢等有害气体扩散逸出。
不锈钢压力容器制造管理规定(5篇)
不锈钢压力容器制造管理规定1总则1.1为了提高不锈钢压力容器制造的质量，确保其安全使用，特制定本规定。
1.2不锈钢压力容器的制造除应符合GB150《钢制压力容器》、GB151《钢制管壳式换热器》、《压力容器安全技术监察规程》及设计图样和有关技术要求外，还应符合本规定。
1.3本规定适用于不锈钢压力容器的制造。
常压不锈钢容器的制造可参照本规定执行。
2材料2.1用于制造压力容器的不锈钢材料及焊材均应符合相应的国家和行业标准。
进口材料的技术性能在符合国外有关规定的同时，还必须符合我国有关标准、规范。
其质量证明书应由村料生产单位提供，内容必须齐全、准确。
2.2用于制造一、二类压力容器主要受压元件的不锈钢材料，其质量证明书中项目不全或实物标志不清时，须进行必要的检验或试验，判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用。
2.3不锈钢材料需作晶间腐蚀复验的，按GB4334《不锈钢晶间腐蚀试验》或GBI223《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行，设计图样另有规定的除外。
编制：审核：批准：2.4制造压力容器的不锈钢不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤。
经酸洗供应的不锈钢板表面不允许有氧化皮和过酸洗。
2.5不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置。
并与碳素钢材料有严格的隔离措施。
2.6不锈钢材料上应有清晰的入库标记。
该标记应采用无氯无硫记号笔书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。
3制造环境3.1不锈钢压力容器的制造应有专用固定生产场地，应与碳素钢制品严格隔离。
不锈钢压力容器如附有碳素钢零部件，其零部件应分开制造。
3.2为防止铁离子和其它杂质的污染，不锈钢压力容器生产场所应保持清清、干燥，严格控制灰尘。
地面应铺设橡胶或木质垫板。
生产中应使用专用的滚轮架、吊夹具以及工装设备。
3.3在不锈钢压力容器制造过程中。
操作人员应穿着软质橡胶工程鞋，鞋底不得带有铁钉等尖锐异物。
3.4不锈钢零部件应配有木质堆架，不得任意堆放。
压力容器焊后热处理工艺规程.doc
压力容器焊后热处理工艺规程前言本标准代替《压力容器焊后热处理工艺规程》。
本标准与相比主要变化如下:——将常用钢原材料牌号变更为按GB713-2008标准的相应牌号自本标准实施之日起，原标准压力容器焊后热处理工艺规程》停止使用。
标准起草人：标准化审查：审核：批准：压力容器焊后热处理工艺规程1 范围本标准规定了压力容器焊后热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求。
本标准适用于我公司制造的、有焊后热处理要求的压力容器及其零部件热处理。
2 热处理工艺2.1 整体热处理工艺2.1.1 装炉容器或零部件必须放置在有效加热区内。
装炉量、装炉方式及堆放形式均应确保加热、冷却均匀一致，且不致造成畸变及其它缺陷。
2.1.2 容器或零部件的装、出炉温度不大于400℃。
2.1.3 容器或零部件在炉内升温至400℃后，再继续升温，升温速度限制在55℃/h—220℃/h之间，一般升温速度按V升=5500/δS℃/h（δS为焊后热处理厚度，mm）控制；升温过程中要求加热均匀，被加热容器或零部件任意5米距离内温差不大于120℃。
2.1.4 炉温达到退火温度后进行保温，保温时间按（δS/25）小时计算；但不得少于0.5小时；保温期间被加热容器或零部件的全部受热段，最大温差不超过65℃。
2.1.5 保温阶段完成后炉冷至400℃以下出炉在空气中冷却；炉冷速度控制在55℃/h—280℃/h之间，一般炉冷速度按V降=7000/δS℃/h控制，炉冷过程温差要求与加热升温过程相同。
2.1.6 焊后热处理允许在炉内分段进行，分段热处理时，其重复热处理长度应不小于1500mm，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
其它与整体热处理要求相同。
2.1.7 我公司常用钢材的压力容器焊后退火温度按表1执行，其它钢种按专用热处理工艺卡执行。
表12.1.8 焊后热处理通用工艺曲线图1注1：50℃/h≤V升=5000/δS ℃/h≤200℃/h50℃/h≤V降=6500/δS ℃/h≤260℃/h注2：同炉处理两种以上容器或零部件时，δS应选取最大厚度者。
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文一、前言本文旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保热处理过程中的操作规范性和产品质量稳定性。
本规程适用于钢制压力容器的热处理工艺。
二、材料准备1. 选用符合设计要求和制造标准的钢材作为原料。
2. 对材料进行化学成分分析，确保其满足标准要求。
3. 对材料进行外观检查，确保无裂纹、沟槽等表面缺陷。
三、热处理工艺1. 普通碳钢材料的热处理工艺：(1) 预热：将材料置于加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至预定温度（取决于材料种类和规格）。
保持预热温度30分钟。
(2) 淬火：将预热至所需温度的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在600-700℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
(4) 退火：对需要软化处理的材料，可进行退火处理。
退火温度和时间根据材料种类和要求进行调整。
2. 合金钢材料的热处理工艺：(1) 固溶处理：将材料放入加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至固溶温度。
保持温度1小时。
(2) 淬火：将固溶处理后的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在450-600℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
四、操作注意事项1. 操作人员应经过相关培训，熟悉工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 加热炉和冷却介质的温度应定期校准，确保温度准确性。
3. 热处理过程中，应定期检查冷却介质的质量，如有杂质应及时更换。
4. 淬火工艺中，应控制冷却介质的冷却速率，以避免材料出现裂纹等缺陷。
5. 温度控制器和计时器的准确性需要定期检查和校准。
五、质量控制1. 热处理后的材料应进行硬度测试和金相组织检查，确保满足标准要求。
2. 对热处理过程进行记录，包括材料种类、规格、加热炉温度、保温时间等重要参数。
钢制压力容器焊后热处理工艺规程补充规定
关于Q/MR-ZY.C.1001-2012《钢制压力容器焊后热处理工艺规程》的补充规定1.热处理前的准备1.1 核对容器的产品编号、图号、材质、规格及施工的完整性等是否与图纸及工艺文件相符。
1.2 核对随炉试板的编号是否与容器产品编号相符，并将其试板放在工艺卡所规定的位置。
1.3 首先将容器平稳、可靠地放置在半圆形支座上（设备本身无支座时）。
支座应保持在同一平面内，支座与容器接触不好时应加垫找平，以防容器在加热过程中变形。
然后将容器内、外表面的油污、水渍等杂物清理干净。
1.4 容器放置好后，先在筒体内安放支架，然后将加热器平稳地放在支架上，并保证接线方便。
1.5 采用φ10mm圆钢为筒体内接导线。
先将圆钢套上定长配绝缘瓷管，两端焊上钢板，用螺栓与加热器连接，并通过人孔引出至筒体外边。
引出线在人孔处设引线定位板，定位板应设绝缘碉热套管头。
1.6 容器的密封面或螺孔部位，应涂氧化涂料或用石棉绳填充以防氧化。
1.7 将容器上与热处理无关的开孔用盲板填充封死并保温，以减少热量损失。
1.8 容器采用四层普通硅酸铝耐火纤维针刺毯进行保温。
接缝要靠紧，层间接缝错开，包裹紧实，防止逃逸热量。
人孔接管处均应保温（硅酸铝耐火纤维毯25mm厚）。
1.9 校对控温仪表和热电偶是否正确、灵敏、可靠，然后按产品热处理工艺卡要求定位。
热电偶必须紧固在容器外壁上，并通过导线与控温箱相连。
热电偶尽最大可能均布于容器外壁面上，每端封头上至少布置一个热电偶。
容器热电偶布置数量参照下表：容器布置热电偶数量容积或容积范围测温点数量≤10m3 325 m3 650 m39100 m312125 m315150 m318 注：若容积位于中间值，测温点数量应按内插法取相应数值。
2.常用材质热处理规范2.1消除应力退火规范钢号退火升温速度℃/h温度℃时间h降温速度℃/h ＜400℃≥400℃≥400℃＜400℃10、20、Q235A、Q235B、Q245R不限55≤V≤220580～620 ①当δPWHT≤50mm时，为δPWHT/25h,但最短时间不低于1/4h；②当焊后热处理厚度δPWHT＞50mm时，为[2+（δPWHT-50）/25]h, 55≤V≤280出炉后在静止空气中冷却16Mn、Q345R、16MnD、16MnDR620～640 13MnNiMoR18MnMoNbR20MnMoNb600～65015CrMoR 630～670①当δPWHT≤125mm 时，为δPWHT/25h,但最短时间不低于1/4h；②当焊后热处理厚度δPWHT＞125mm时，为[5+（δPWHT-125）/25]h,2.2消氢处理规范对非奥氏体钢可进行消氢处理热处理对象升温速度℃/h 保温降温速度℃/h＜400℃≥400℃温度℃时间h ≥400℃＜400℃焊件不限55≤V≤220 380±10 4 55≤V≤280 不限注：焊前预热可以降低氢在溶合区的聚集（预热温度在100℃以上）2.3 热处理设备参数2.3.1 加热片功率：10千瓦/片2.3.2 设备加热总功率a. 设备加热总功率P=G·Wb. G、W值按下表查取：设备重量G（吨）单位重量加热功率W（千瓦/吨）≤10 3010＜G＜20 25≥20 203.热处理操作3.1 送电前须红安全部门和责任师检查认可，并由控制室维护人员试送电，待各部分检查合格后，方能正式送电。
关于压力容器设计中的热处理问题
关于压力容器设计中的热处理问题在压力容器设计的过程中，往往涉及到许多复杂而必要的处理技术，其中热处理技术是一项技术比较细腻和传统的重要环节。
热处理技术对于改善压力容器的金属材料以及完善其金属本质性能具有重要的作用。
在设计压力容器时总共包括四项热处理方面，本文主要针对这四项热处理技术的相关问题进行探讨。
關键词：压力容器；设计；热处理压力容器在人们的工业生产中具有非常广泛的用途，主要用于盛装气体或者液体，并能够承受一定的压力，广泛应用于能源工业、科学研究事业、军队工程以及石油化工工程等多种行业，是安全和达标生产时的重要设备。
压力容器设计中进行的热处理技术是运用相应的介质，将压力容器所使用的金属材料或者合金材料进行加热、保温和冷却过程，进而在不改变金属材料的外部形状的情况下，使其内部的纤维组织及其部分化学成分发生改变，以调控金属材料的基本性能并使其得到最大的潜力发挥的技术。
在工业生产所使用的压力容器主要涉及到四项热处理问题，即金属焊接后的消除应力的热处理、改善金属或合金材料基本性能的热处理、恢复金属材料或合金材料的性能的热处理以及焊接后的消除氢的热处理。
下面笔者主要针对压力容器设计中的焊接后的热处理问题进行探讨分析。
1 简介热处理的基本工艺技术热处理技术基本上主要是加热、保温和冷却三个基本过程的有机配合和衔接的技术，其中（1）热处理的加热技术是重要的设计程序之一。
现今的加热方法有很多种，比如，以液体或者气体燃料作为热源或者以电加热等进行直接加热。
也可以利用液态盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。
（2）热处理的温度值是一个重要的技术参数标准之一。
制定和控制适当的温度值范围是提高热处理质量的重要问题，但是由于在压力容器的设计中因使用不同的金属或者合金材料，必须在适当的时间设计适当的温度值，才能保证金属材料的基本性能得到最大的潜力发挥，才能获得较高的容器质量。
（3）金属材料加热后必然需要冷却的过程。
工业生产上要求因压力容器的材质不同和技术标准的不同，必须采用不同的冷却速度。
压力容器制造中的热处理
70能源环保与安全随着工业及科技的不断进步，石油化工行业更是飞速发展，装置不断大型化和智能化，而压力容器是石油化工行业中最为广泛的常用设备。
热处理是压力容器制造中的重点之一，这个环节关乎压力容器性能的优劣，热处理得当，可以避免容器发生冷裂、脆化等缺陷，充分发挥材料的力学性能。
一、压力容器热处理简述热处理是将固态金属以一定的升温速度加热到既定的温度，保温一定时间，再以一定的降温速度冷却来改变其内部组织结构，并获得所需性能的一种工艺过程。
通常用温度—时间坐标绘出热处理工艺曲线（见图）。
二、焊接应力产生的原因、特点及危害焊接过程的不均匀温度场以及由它引起的局部塑性变形和比容不同的组织是产生焊接应力和变形的根本原因。
焊接应力具有以下特点：焊接应力的量值高，达到材料屈服极限；一直存在；具有自限性；内应力，难以测量。
焊接应力对于材料的强度、刚度、加工精度及耐腐蚀性能都有很大影响。
三、热处理的分类及对钢材性能影响按目的分常用的热处理有：焊后热处理、消氢处理、恢复力学性能热处理等。
一般对于碳钢、低合金钢和合金结构钢，常用的热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火及其组合，如正火和回火、淬火和回火。
对于奥氏体不锈钢，常用的热处理工艺为固溶处理和稳定热处理。
退火是将钢件加热到适当温度，保温一定时间后缓慢冷却的热处理工艺。
退火工艺又分为完全退火、等温退火、去应力退火、再结晶退火等。
（1）完全退火：将工件加热到Ac3以上30～50℃，保温一定时间后，随炉缓慢冷却到500℃以下，然后在空气中冷却。
这种工艺过程比较费时间。
（2）去应力退火：将钢件加热到Ac1以下100~200℃，保温一段时间后缓慢冷却的工艺方法，其目的是去除或降低冷成型、焊接等所产生的残余应力，稳定结构尺寸。
去应力退火时，可以消除接头中的淬硬组织，从而改善力学韧性。
（3）再结晶退火：将钢件加热到不超过Ac1的温度，经适当保温随炉缓慢冷却的工艺操作。
再结晶退火能消除钢件的内应力和冷加工硬化，降低钢件的强度和硬度，恢复其塑性和韧性。
热处理过程确认准则
1准则内容本准则规定了热处理过程确认的对象、含义、目的、内容、方法和要求。
本准则适用于符合GB150-2011标准的钢制压力容器。
2确认对象本准则规定了热处理过程的基本要求。
适用于被公司热处理生产中工序。
3.引用文件GJB9001B-2009《质量管理体系要求》Q/IF-SC-2013 《质量手册》4.确认准则4.1 确认目的4.1.1对热处理过程的控制,应采用过程确认的方法,包括人员资格鉴定、设备点检、工艺试验或评定、过程监控和确认，以过程确认来确保压力容器的制造符合压力容器质量保证手册的规定，从而保证产品质量。
4.2 职责和权限4.2.1技术部：负责过程评审和批准的职责。
负责工艺文件的编制，组织过程确认的实施工作。
4.2.2质量部：负责热处理过程确认准则与确认计划的编写，热处理过程中的检验。
4.2.3生产部：负责按计划实施确认工作。
4.3 热处理要求4.3.1 热处理生产条件应能满足工业生产、军品生产队设备、人员、环境、等方面的要求。
4.4 热处理工艺的编制4.4.1 热处理工艺文件包括通用工艺规程、热处理操作规程和专用热处理工艺卡。
4.4.2 热处理工艺卡应依据设计图纸及相应标准、规范编制。
4.4.3 热处理工艺卡的主要内容应包括工作指令号、图号、工件名称、材质、零件尺寸、热处理类别、热处理后的机械性能要求和操作。
4.4.4 热处理工艺参数应符合公司热处理工艺规范、产品性能要求进行确定。
4.4.5 新材料的热处理，应在热处理工艺试验的基础上，编制工艺试验报告和热处理工艺规程。
4.5 热处理过程控制热处理的作业过程中除了按照热处理工艺卡进行作业外，热处理作业指导书外，还应符合GJB9001B-2009《质量管理体系要求》中对特殊过程控制的要求。
4.6 记录要求4.6.1 测温热电偶在炉中应均匀分布，应采用自动测温记录仪记录时间-温度曲线。
4.6.2 热处理工应填写原始操作记录，包括加热炉名称、炉次（或指令号）、热处理全过程的时间和温度、作业的日期/班次、操作者署名。
关于GB压力容器封头成型热处理试板的探讨
关于GB压力容器封头成型热处理试板的探讨1.前言GB150提出母材热处理试板和母材需重新热处理的要求。
“改善材料力学性能的热处理，应根据图样要求所制定的热处理工艺进行。
母材的热处理试板与容器（或受压元件）同炉热处理。
”“当材料供货与使用的热处理状态一致时，则在整个制造过程中不得破坏供货时的热处理状态，否则应重新进行热处理。
”“凡需经热处理以达到材料力学性能要求的容器，每台均应做母材热处理试板。
”封头热成形过程，对封头母材是一个热加工过程，也可以说相当于热处理的加热过程。
封头热成形时，什么情况下需带母材热处理试板，什么情况下在热成形之后母材需重新热处理以满足供货时的热处理状态，GB150既没有做出具体详细说明，同时在压力容器安全技术规范《固定式压力容器安全技术监察规程》中也无上述规定和要求。
因而笔者认为，GB150的上述条款仅是一个指导性的、原则性的规定。
在生产实践中，由于认识上的差异，而形成不同的看法，提出不同的要求，也就是可以理解的了。
本文就碳钢和低合金钢热成形封头在何种情况下需带母材热处理试板和重新热处理的问题，根据现行法规标准和生产实践，从金属学及热处理原理的角度进行分析和讨论，以求得到一个较为客观、准确的解决办法。
２．分析对于压力容器用碳钢和低合金钢，钢的临界点和正火加热温度上下限范围列于状态图１中。
钢制压力容器封头所用碳钢和低合金钢都属于亚共析钢。
一般情况下，其退火温度范围：Ａｃ３＋３０～５０℃；正火温度范围Ａｃ３＋４０～８０℃。
图１中Ａｃ１为加热下临界点、Ａｃ３为亚共析钢加热上临界点、Ａｒ１为冷却下临界点、Ａｒ３为亚共析钢冷却上临界点、ｒ为ｒ相（奥氏体）、α为α相（铁素体）、Ｐ为珠光体、Ａ１为共析点（７２３℃）、Ａ３为αＦｅ←→γＦｅ同素异构转变点。
从图１可以看出，Ａｃ３为碳钢和低合金钢制封头热成形时，在连续加热过程中，αＦｅ全部转变为γＦｅ，得到全部奥氏体的临界点温度。
Ａｒ３为碳钢和低合金钢制封头热成形时，在连续冷却过程中，奥氏体开始转变的临界点温度。
2024年热处理安全生产守则(2篇)
2024年热处理安全生产守则一、易燃、易爆危险品的储存和使用1、热处理车间存放的易燃、易爆危险品区域必须设置相应的安全标志牌，严禁烟火，每月检查一次保证安全标识牌的完好。
2、对贮存易燃、易爆有机液体或气体的容器必须区分隔离存放，不能混放，对存储容器的状态必须作严格标识，例如空瓶或满瓶等。
3、易燃、易爆危险品的贮存地点应保持良好的通风，不受潮，不爆晒，远离火源和热源，避免机械撞击。
4、应按各类物品的特性要求分别贮存，如氧气瓶不能与油脂类、乙炔放在一起，有机物渗剂不得与氧化剂放在一起等。
5、煤油、甲醇、回火油取用完，必须立即密封储存桶，防止挥发到空气中造成危险。
6、输送、贮氨的管道、阀门和仪表都不能用含铜合金的材料，否则会导致严重腐蚀，使其迅速损坏造成泄露。
氨在高压下贮存，压力释放后，体积膨胀很大，贮瓶和贮罐的贮存环境温度不得高于50℃。
7、乙炔气瓶必须直立放置，严禁倾倒、卧放，防止丙酮流出。
瓶中的气体均不得用尽，瓶内残余压力不得小于0.2-0.3MPa。
8、生产车间只作为供日常消耗物品的贮存场所，大批量的生产物料应贮存在各类库房内，严禁在车间存放大量的生产物料。
9、在安全隔离区不准有火源、可燃材料及与储罐无关的建筑设施，特别不准有地下孔、通风井等。
二、生产设备操作安全注意事项操作人员要穿戴必须的劳动保护用品，即工作时必须穿工作服，带手套，不允许打赤背、着短裤、穿拖鞋。
工作场地周围应保持整洁。
操作前必须认真检查设备的电气、测量仪表、机械保护装置等是否准确、灵敏，传动部件运转是否正常，严禁设备带故障工作。
对危及人身安全的设备及区域应设置安全标志牌，如高压设备（变压器、高频设备）、带电部位等均应设置。
每3-5月必须清理一次热处理生产车间的油污。
A、感应热处理（中频感应加热设备）1、高、中频设备周围应保持场地干燥，并铺设耐25KV的高压绝缘橡胶和设置防护栏。
2、高、中频设备冷却用水的温度不得低于车间内空气露点的温度。
压力容器设计中的热处理_1
压力容器设计中的热处理发布时间：2022-07-26T03:24:02.230Z 来源：《科学与技术》2022年第30卷第3月第5期作者：娄永生1 林肯2[导读] 在现阶段，压力容器在各行各业的生产过程中得到了较为广泛的应用，所以在对压力容器进行设计娄永生1 林肯21台州市特种设备检验检测研究院浙江台州 3180002台州中奥检测科技有限公司浙江台州 318000摘要：在现阶段，压力容器在各行各业的生产过程中得到了较为广泛的应用，所以在对压力容器进行设计时，应当对热处理这一工序予以一定的重视。
热处理方式可以有效的改善压力容器材料本身所具有的金属性，当完成压力容器的焊接作业之后，在对其进行热处理就会使焊接残余得到有效的减少，进一步的提升焊接接头的性能，使压力容器在使用的过程当中具有更强的安全性。
基于此，本文将压力容器的设计作为本次研究的重点，同时对热处理这一问题进行详细的阐述，以供相关专业人士进行参考。
关键词：压力容器；设计；热处理压力容器在各行业当中因被得到了广泛的应用，所以其本身在实际的设计过程中对压力容器材料之间的缝隙有着较高的要求，所以在设计和制造的过程中应当运用热处理的方式。
本文是对压力容器设计方面的热处理技术展开研究和分析，从奥氏不锈钢材质、液态氨介质和金属复合板式压力三个方面去研究压力容器的热处理工序，希望通过此次的研究可以为压力容器设计中热处理工序提供具有一定价值的理论依据。
1.对压力容器设计热处理技术的解构1.1加热在热处理技术的整个过程当中，加热是热处理工序中的第一步，对热处理整个作业而言具有十分重要的作用。
加热的方式是多种多样的，在热处理技术的初期，加热方式主要是以木炭与煤为主，到了后期就是以液体燃料、气体燃料和电加热的方式为主。
但对于当前这个阶段而言，还可以使用熔融金属进行加热处理，并且还取得了较为理想的加热效果。
此外，为了保证热处理的质量，就必须重视加热时所具有的温度。
1.2保温当金属材料的表面温度达到标准的要求之后，应当保证在特定的时间之内，最大程度的降低材料的内外温差，保证内外温度的一致性。
压力容器制造中的热处理
压力容器制造中的热处理1.概述1)热处理对钢材性能的影响热处理是通过加热和冷却固态金属来改变其内部组织结构并获得所需性能的一种工艺。
对于碳素钢、低合金钢以及合金结构钢，常用的热处理工艺有退火、正火、淬火、回火以及它们的组合，如正火加回火、淬火加回火。
对于奥氏体不锈钢，常用的热处理工艺是固溶处理和稳定化热处理(见本节第5条)。
①退火退火是将钢件加热到适当温度，保温一定时间后缓慢冷却(例如随炉冷却)的热处理工艺。
根据钢材成分和热处理目的不同，退火又分为完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火、去应力退火和再结晶退火等。
下面简要介绍完全退火、去应力退火和再结晶退火对钢材组织和性能的影响。
a)完全退火完全退火是把钢件加热到Ac3以上30~50"C，保温一定时间后在炉内缓慢冷却的热处理工艺，主要用于亚共析成分的碳钢和合金钢。
由于加热温度略高于Ac3，珠光体和铁素体全部转变为奥氏体，且奥氏体晶粒比较细小。
随炉冷却至Ar3以下时，奥氏体中首先析出铁素体，继续冷却至Ar1，以下时，剩余的奥氏体全部转变为珠光体。
经过这样的加热和冷却过程的相变，可细化晶粒并获得接近平衡状态的组织，以降低硬度，改善加工性能，消除钢件中的内应力。
b)去应力退火去应力退火是将钢件加热到Ac1以下100~200'C，保温一段时间(在压力容器制造中通常按1h/25mm计算)后，缓慢冷却的工艺方法，其目的是去除或降低冷成形、焊接等所产牛的砖全应力.稳宁结构尺寸。
去应力退火时，钢材并不发生相变，但可以消除焊接接头中的淬硬组织（马氏体），从而改善韧性。
钢件或焊接结构中残余应力的降低主要是在加热、保温及缓慢冷却过程中通过塑性变形所产生的应力松弛来实现的。
c)再结晶退火钢件的冷塑性变形(如封头的冷成形等)会导致冷加工硬化，使材料的强度、硬度提高，塑性、韧性降低，并产生较大的内应力。
再结晶退火是将钢件加热到不超过Ac1的温度，经适当保温后随炉缓慢冷却的工艺操作。
钢制压力容器热处理通用工艺规程（4篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程钢制压力容器是一种常用的工业设备，广泛应用于石化、化工、机械制造等行业。
为了确保钢制压力容器的性能和安全，需要对其进行热处理。
下面是钢制压力容器热处理通用工艺规程，主要包括预热、退火、正火和淬火等过程。
一、预热阶段预热是指在进行淬火或正火之前，将工件加热到一定温度以减少冷裂风险。
预热时应注意以下几点：1. 预热温度和保温时间应按照材料、工件尺寸和工艺要求确定，一般应在材料转变温度的50～100℃范围内。
2. 预热应逐渐升温，避免出现温度梯度过大的情况。
3. 预热结束后，应将工件快速转移到热处理设备中，避免温度降低。
二、退火阶段退火是指将工件加热到一定温度并保温一段时间，然后缓慢冷却到室温。
退火有以下几种类型：1. 归纳退火：将工件加热到材料的再结晶温度以上，然后经过一定时间的保温，最后缓慢冷却。
2. 简化退火：将工件加热到材料的过共晶区，然后保温一定时间，最后缓慢冷却。
3. 正火退火：将工件加热到材料的纤维体区，然后保温一段时间，最后缓慢冷却。
在退火过程中，应注意以下几点：1. 退火温度和保温时间应按照材料和工件尺寸确定，一般应在材料的转变温度以上，且保温时间要足够。
2. 退火过程中，要保证工件表面的气氛和真空氛围，避免氧化和表面质量受损。
3. 退火后，要对工件进行良好的冷却，以避免形成大晶粒或负的组织。
三、正火阶段正火是指将工件加热到相对较高的温度并保温一段时间，然后迅速冷却。
正火的目的是增加材料的硬度和强度。
正火过程中，应注意以下几点：1. 正火温度和保温时间应根据材料类型和工件要求确定，一般在比转变温度高50～100℃的范围内进行。
2. 正火过程中，要保证工件的均匀加热，避免产生温度梯度过大的情况。
3. 正火后，应采用迅速冷却的方式，如水淬或油淬，以保证工件的硬度和强度。
四、淬火阶段淬火是指将工件加热到材料的临界转变温度以上并保温一段时间，然后迅速冷却到室温。
压力容器热处理规则
（3）加热温度： ①确定原则： a.用以获得材料或焊接接头合格力学性能的正火及正火加回火热处理，其加热温 度由该材料或焊接接头所做热处理试验结果及有关材料热处理标准确定。 b.正火，其正火温度可取试验结果及其有关材料热处理标准范围的近上限。 c.热成型加热，高温卷板加热，可以适当提高加热温度以满足工艺过程及设备能 力需要，一般在950～1050℃之间，对于产品技术条件有要求的，以技术条件为准 。对于要求材料为正火状态使用的，随后必须对该零(部)件再次进行正火热处理 。 不锈钢材料的冲压加热，一般在1000～1100℃之间。 d. 焊后中间热处理的加热温度应低于焊后最终热处理的加热温度。焊后最终热处 理、焊后局部热处理的加热温度对已经过正火+回火热处理的产品，其加热温度应 比回火加热温度低20℃，但经实验证明，焊后热处理加热温度高于回火加热温度 仍能保证材料性能的情况例外。 f.不同材料之间的异种钢焊接接头进行焊后最终热处理、焊后局部热处理时其加 热温度应视产品技术要求，结构及材料、焊接接头特点综合考虑，经试验评定后 确定。 g.奥氏体不锈钢一般不进行热处理，如有特殊要求需进行稳定化或固溶化处理 时，稳定化加热温度为900℃，固熔化加热温度为1050℃。 h. 中温卷板、中温校圆，一般情况下最高可为焊后最终热处理温度。 ②具体填写：应写明加热温度，并标明该温度加热允许的正、负温度偏差，一般
焊后最终热处理焊后局部热处理的加热温度对已经过正火回火热处理的产品其加热温度应比回火加热温度低20但Байду номын сангаас实验证明焊后热处理加热温度高于回火加热温度仍能保证材料性能的情况例外
热处理 材料 工序 设备 装炉温度 加热速度 热成型加热 12Cr2Mo1R（H） 正火(加速冷却) 回火 外协 ≤850 ≤850 ≤400 ≤200 ≤200 ≤120
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程1. 引言钢制压力容器广泛应用于各个工程领域，为了提高其力学性能和耐腐蚀性能，通常需要进行热处理。
本文档旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保所处理的钢制压力容器具有稳定的性能和优良的耐用性。
2. 热处理的目的钢制压力容器经过热处理可改变其组织结构和物理性能，从而提高强度、硬度和耐腐蚀性。
热处理的主要目的包括以下几点： - 消除应力：通过加热和冷却的方式，消除制造和加工过程中产生的应力，提高容器的稳定性和可靠性； - 改变组织结构：通过控制加热温度和时间，使钢材中的碳和合金元素重新分布，形成均匀细小的晶粒，提高材料的强度和韧性；- 提高耐蚀性：通过特定的热处理工艺，使钢材表面形成致密的氧化层，以增强耐腐蚀性能。
3. 热处理工艺流程钢制压力容器的热处理工艺包括加热、保温和冷却三个主要步骤。
下面将详细介绍每个步骤的操作方法：3.1 加热加热是热处理的关键步骤，目的是将钢制压力容器加热到特定的温度区间，使其达到所需的组织结构变化。
加热过程需要注意以下几点： - 加热速度：应根据钢材的厚度和形状选择适当的加热速度，一般为15~60°C/小时； - 加热温度：根据钢材的成分和热处理要求，确定合适的加热温度，通常在600~1100℃之间； - 加热时间：根据钢材的厚度和组织结构变化的要求，确定加热时间，通常在1~2小时。
3.2 保温保温是保持钢材在一定温度下保持一段时间，以使其组织结构充分转变和稳定的步骤。
在保温过程中需要注意以下几点：- 保温时间：根据钢材的组织结构变化的要求，通常在1~4小时； - 保温方式：可以采用箱式炉、气氛炉或盐浴炉等设备进行保温，具体选择根据钢材材质和工艺要求确定。
3.3 冷却冷却是使钢材快速降温到室温的步骤，目的是固定钢材的组织结构，防止晶粒长大和产生过渡相。
冷却过程需要注意以下几点： - 冷却介质：可以采用水、油或空气等作为冷却介质，具体选择根据钢材的成分和工艺要求确定； - 冷却速度：根据钢材的组织结构变化要求，确定合适的冷却速度，一般为15~60°C/小时。
钢制压力容器热处理通用工艺规程（3篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程1、范围本规程规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。
本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。
其他产品的焊后热处理亦可参照执行。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB9452-1988热处理炉有效区测定方法。
3、要求____人员及职责3.1.1热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。
3.1.2焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。
3.1.3热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。
3.1.4热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录(含时间—温度自动记录曲线)，核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
3.2设备3.2.1各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a)能满足焊后热处理工艺要求；b)在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c)能保证被加热件加热部分均匀热透；d)能够准确地测量和控制温度；e)被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。
3.2.2焊后热处理设备可以是以下几种之一：a)电加热炉；b)罩式煤气炉；c)红外线高温陶瓷电加热器；d)能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3焊后热处理方法3.3.1炉内热处理a)焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。
在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。
b)被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。
在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。
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1)热处理设备
2)热处理采用微机温控电加热设备，进行局部焊后热处理。
3)热处理设备及热电偶经标定后方能使用。
2.2热处理前准备工作
1)检查热处理设备是否处于完好工作状态，所有记录仪器应处于正常使用状态并在
鉴定有效内。
2)检查热处理容器与热处理工艺卡的要求是否一致。
3)检查供电系统容量是否满足热处理要求。
度应小，以防因升温速度过快产生变形。当温度高于400°C时，升温速度不得
超过（5000/δPWHT）°C /h，且不得超过200°C /h为宜。升温时沿焊缝全长任意5000
毫米内温差不大于120°C。（δPWHT为焊后热处理厚度）
b热处理维持温度
对于Q235A、20#、16MnR等I、II类低碳钢、低合金钢热处理温度最高为600-640
理工艺卡、图纸、钢材证明书等要求。
2)热处理完成后，热处理检验员把热处理时间与温度关系曲线（仪表记录曲线）、
《热处理工艺卡》和《热处理报告》收集后保存，待工程完工后按规定交公司档案室
存档，保存期不得少于7年。编制编Fra bibliotek时间审核
审核时间
批准
批准时间
对于低碳钢参见下表。
焊后热处理温度低于规定值的保温时间表
比规定温度范围下线值降低温度数值(°C)
降低温度后最短保温时间(小时)
25
2
55
4
80
10
110
20
此保温时间适用于δPWHT≤25mm焊件，当δPWHT﹥25mm时，厚度每增加25mm，最短保温时间应增加15min。
5热处理检验
1)热处理责任工程师审核所有关于热处理的记录以确认热处理条件是否符合热处
4)按照热处理工艺卡的要求布置电加热片、热电偶。
5)电加热片、热电偶导线要分别作好标记，与所接电加热片、热电偶对应，以方便
查对。
2.3热处理前注意事项
1)热处理前检查电加热片、热电偶的接线情况是否良好。
2)必要时，根据热处理焊缝外型尺寸制作加热片支撑架。
3)通电前检查电加热片的电阻丝是否有短路、与加热工件接触、与热电偶导线接触
等现象。
4)检查所接电加热片是否超载，以防烧损加热片。
5)点固热电偶时，用与热处理焊缝焊材相同的焊材、小电流，或专用的点焊机点焊。
6)通电前检查电加热片是否与热处理焊缝紧密接触，保温是否良好。
3热处理操作
1)热处理前，将热处理工艺曲线图输入电脑中，并与热处理工艺卡中工艺曲线图核
实无误后，方可通电加热。
并确认签字。
4热处理工艺
1)压力容器焊缝是否需要进行焊后消除应力热处理，要依据图纸、工艺文件、GB150
《钢制压力容器》及《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。
2)需要进行焊后热处理的焊缝，均需在全部检验合格后方可进行热处理，并要求整
条焊缝同时热处理。
3)产品焊接试板要随所代表的焊缝一起进行热处理。
度δPWHT﹥50mm时为｛2+1/4×(δPWHT-50)/25｝小时。
d热处理的降温
降温速度一般为（5000/δPWHT）°C /h，且不得超过260°C /h最小可为50°C /h。
降温至400°C时在静止的空气中冷却，禁止强制冷却。
e对于较薄及形状复杂的焊件，可适当降低热处理温度，加长热处理保温时间，
2)热处理过程中，注意观察测温数据，如有异常及时调整热处理参数。
3)热处理操作工至少要两名，操作工应按照施工记录卡中的各项要求作好原始记录，
并签字。
4)热处理检验员对热处理的全过程、热处理记录实行监督检查，并经确认签字后，
方可转到下道工序。
5)经热处理的压力容器出厂前，需经热处理责任工程师审查热处理报告的技术数据，
规定名称
文件编号：
版本号：
容器制造热处理工艺规定
目的：本规定的目的是规范压力容器热处理工艺。
范围：本规定适用于碳素钢、低合金钢及其他钢种压力容器焊缝焊后消除应力的局
部热处理工序。
定义：热处理:将钢在固态下加热到规定预定的温度,并在该温度下保持一段时间,然
后以一定的速度冷却下来的一种热加工工艺。
规定内容
°C；其他钢种热处理温度按工艺文件要求执行。保温时最高与最低温差不大于65
°C。
c保温时间对于Q235A、20#等I类低碳钢最高温度保温时间为3分钟/毫米；对
于16MnR等II类低合金钢最高温度保温时间为:(1)当焊后热处理厚度δPWHT
≤50mm时为δPWHT/25小时，但最短时间不低于1/4小时；(2)当焊后热处理厚
4)压力容器焊缝局部热处理，应采用合适的刚性支撑，使之处于水平位置，以防变
形。
5)对于不同厚度对接焊缝热处理工艺，按较厚者考虑；异种钢材相焊的焊缝，按热
处理较严者确定。
6)对于要求整体焊后热处理的压力容器，可委托有热处理资格的单位进行整体焊后
热处理。
7)热处理工艺规范
a热处理升温
热处理升温速度，视工件尺寸大小而定，一般直径大、形状复杂的焊件，升温速