不锈钢螺纹的车削加工方法总结
螺纹加工方法详细讲解
螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。
二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。
用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。
盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。
梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。
螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。
这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。
单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。
这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。
多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。
纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。
切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。
切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
螺纹车削工艺与技巧
螺纹车削工艺与技巧螺纹车削是常见的一种金属加工方法，广泛应用于制造业中。
它涉及到车床和工具的使用，以切削出各种形状的螺纹。
本文将介绍螺纹车削的基础知识、工艺流程以及一些技巧和注意事项。
一、螺纹车削的基础知识在进行螺纹车削之前，需要了解一些基础知识。
首先是螺纹的类型，常见的螺纹有内螺纹和外螺纹，分别用于孔内和孔外的螺纹制作。
其次是螺纹的参数，如螺距、螺纹角和牙型。
这些参数会直接影响到螺纹的制作和使用，在进行车削时需要选择合适的参数。
二、螺纹车削的工艺流程螺纹车削的工艺流程通常包括以下几个步骤：准备工作、装夹工件、选择合适的切削工具、确定切削速度和进给、进行车削操作、检查和修整螺纹。
首先，在进行螺纹车削之前，需要做好准备工作，包括检查车床和刀具的状态，确保其正常工作。
接着，将待加工的工件装夹在车床上，并调整好刀具的位置。
然后，选择适合的切削工具。
常用的切削工具有螺纹刀和攻丝刀，根据加工要求选择合适的刀具。
根据螺纹参数和工件材料，选择合适的刀具材料，例如高速钢、硬质合金等。
确定切削速度和进给是关键步骤之一。
切削速度和进给率的选择要根据刀具和工件材料来确定，一般需参考相关资料或试验确定合适的数值。
切削速度过高可能导致刀具磨损过快，而切削速度过低则可能导致加工效率低下。
进行车削操作时，要注意保持刀具和工件的接触紧密，以减小振动和误差。
通过控制车床的进给和转速，进行螺纹的切削。
在操作过程中，应保持稳定的刀具进给速度和转速，避免过快或过慢。
最后，进行螺纹的检查和修整。
通过螺纹量规等工具进行测量，并进行必要的矫正操作。
确保螺纹的尺寸和质量满足要求。
三、螺纹车削的技巧与注意事项1. 合理选择切削工具：根据螺纹参数和工件材料选择合适的切削工具。
刀具的质量和尺寸对螺纹的加工质量起着重要的影响。
2. 控制进给速度和转速：进给速度和转速的选择要根据刀具和工件材料来确定，保持稳定的切削条件，避免过快或过慢导致的加工问题。
3. 注意工件的固定：工件在车削过程中要牢固固定，以避免振动和位置偏移。
浅谈不锈钢材料的车削加工
浅谈不锈钢材料的车削加工不锈钢是一种耐腐蚀、具有高强度的金属材料，广泛应用于制造业中。
车削是一种常见的金属加工方法，用于对工件进行精确的形状和尺寸加工。
不锈钢的车削加工具有一些特点和技巧，下面将从材料性质、车削工艺、工具选择以及表面质量等方面，对不锈钢材料的车削加工进行深入浅出的探讨。
首先要了解不锈钢材料的性质，以便进行合理的车削加工。
不锈钢的硬度较高，加工难度较大；同时，由于其中含有铬、镍等耐腐蚀元素，不锈钢具有较高的韧性和延展性。
因此，在车削加工过程中需要采取适当的加工参数和工具选择，以确保加工质量和工具寿命。
在车削加工中，切削速度、进给量和切削深度是影响加工效果的重要参数。
对于不锈钢材料，由于其硬度较高，一般需要采用较低的切削速度。
而对于进给量和切削深度，需要根据具体情况进行调整，以避免过度切削，导致工件表面质量下降、工具磨损加剧。
对于不锈钢材料的车削加工，工具选择也是非常重要的。
一般来说，硬质合金刀具具有较好的耐磨性和切削性能，适用于对不锈钢材料进行精细车削加工。
同时，鉴于不锈钢的高韧性和延展性，铺设刀具的刃角要求较小，刃口要光滑锋利，以保证切削力和刀具使用寿命。
此外，不锈钢材料的车削加工还需要注意切削润滑和冷却问题。
由于不锈钢的短切屑对切削过程有一定的干扰，切削润滑和冷却可以有效地减少切削热，防止刀具过热和磨损。
一般来说，可以通过植入切削剂、切削液和冷却剂等方式进行切削润滑和冷却。
最后，不锈钢材料的车削加工后还需要进行相应的表面处理，以提高工件的表面质量和防锈性能。
一般可以采用研磨、抛光等方式进行表面处理，以增加工件的光洁度和美观度。
总之，不锈钢材料的车削加工是一项综合性的任务，需要考虑材料性质、车削工艺、工具选择以及表面质量等多个方面的因素。
只有合理选择加工参数和工具，严格控制加工过程，才能获得满意的加工效果和产品质量。
同时，注重切削润滑和冷却、以及后续表面处理，也是保证不锈钢材料车削加工成功的关键。
不锈钢的车削技巧
不锈钢的车削技巧主要包括以下几个方面：1.刀具选择：选择适合不锈钢车削的刀具非常重要。
通常，选择具有较高耐热性、耐磨性和与不锈钢亲和作用小的刀具材料，如高碳、高钒或钼系的高速钢。
此外，刀具的几何形状和角度也需要根据具体加工要求进行选择。
2.切削用量选择：切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。
对于不锈钢的车削，切削速度通常较低，一般为普通碳钢切削速度的40%～60%。
进给量和切削深度也需要根据具体情况进行选择，以避免刀具过度磨损和工件表面质量下降。
3.冷却液选择：使用合适的冷却液可以有效降低切削温度，减少刀具磨损和提高工件表面质量。
对于不锈钢的车削，通常选择具有较好冷却和润滑性能的冷却液。
4.操作技巧：在车削不锈钢时，需要注意以下几点操作技巧：首先，保持刀具的锋利，及时更换磨损的刀具；其次，避免使用过大的切削用量，以减少刀具的受力；最后，注意工件的装夹方式和切削力的方向，以避免工件变形或振动。
此外，还需要注意以下几点：1.由于不锈钢的塑性大、韧性高，车削时容易产生积屑瘤和鳞刺，这不仅影响工件的表面粗糙度，还会使刀具的磨损加快。
因此，需要选择合适的刀具材料和几何角度，以及合理的切削用量来避免这些问题的产生。
2.不锈钢的导热性差，导致切削热无法及时散出，使刀具的刃口温度升高，加剧刀具磨损。
为了降低切削温度，可以采用浇注冷却液的方法。
3.在车削过程中，应随时注意观察切削情况，如发现异常现象（如振动、噪声、温度升高等），应及时采取措施进行调整。
4.对于不同种类和规格的不锈钢材料，其车削性能也会有所不同。
因此，在实际加工前，最好先进行一些试验性切削，以确定最佳的切削参数和工艺方案。
总之，掌握不锈钢的车削技巧需要综合考虑多个因素，包括刀具选择、切削用量、冷却液和操作技巧等。
通过合理的选择和调整这些参数，可以提高加工效率、降低生产成本并获得高质量的工件。
不锈钢螺纹的车削加工方法总结
不锈钢螺纹的车削加工方法全世界因锈蚀而消耗的金属制品约占金属产量的10%，因此提高金属抗蚀性和耐蚀性具有非常重要的意义。
不锈钢能够达到相对较好的抗蚀要求，由起初的军用拓展到工业及民用各领域。
因此，对各种复杂曲面的不锈钢工件要求量较大。
但由于材质的特殊性，加工工艺成为制作产品的难题。
不锈钢材质本身的特殊性：不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同其数控切削的难度也不相同。
有的不锈钢在切削加工时，很难达到满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢，虽容易达到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。
经总结，各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面：热强度高、韧性大对数控高速切削不适应奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，只相当于40号钢，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高。
如1Cr18Ni9Ti延伸率为40号钢的210%，这样在数控高速切削过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。
相对来说，不锈钢在高温下的强度降低较少，如45号钢在500°时其持久强度为7kg/mM2，而1Cr18Ni9Ti在550°时其持久强度仍保持在19～24kg /mM2。
实践证明，在相同切削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素钢难加工，其热强度高是一个极其重要的因素；加工硬化趋势强对数控车削不利在数控高速车削的过程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形，晶内发生滑移，晶格畸变，组织致密，机械性能也随着发生变化，一般切削硬度也能增加2～3倍。
数控切削后加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等，因此前一次走刀所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削，并且加工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损；切屑的粘附性强、导热差对数控切削有影响在数控切削过程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上，形成积屑瘤，造成工件加工表面的表面粗糙度恶化，同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。
不锈钢螺纹加工技巧
不锈钢螺纹加工技巧一、前言不锈钢螺纹加工是一项常见的机械加工工艺，其应用范围广泛，如汽车制造、航空航天、电子通讯等领域。
然而，由于不锈钢材质的硬度和韧性较高，因此对于不锈钢螺纹加工的要求也较高。
本文将从以下几个方面介绍不锈钢螺纹加工技巧。
二、切削参数选择1. 刀具选择在选择刀具时，应考虑到不锈钢材质的硬度和韧性较高，因此建议使用硬质合金刀具或涂层刀具。
同时，在选择刀具时还需注意其切削角度和切削深度等参数。
2. 切削速度选择适当的切削速度可以提高加工效率和降低成本。
通常情况下，对于不锈钢材料，其推荐的切削速度为20-30m/min。
3. 进给量进给量是指每转进给长度，在进行螺纹加工时需要根据材料硬度和韧性等因素进行选择。
一般情况下，在进行内螺纹加工时，其进给量应为0.1-0.2mm/r，在进行外螺纹加工时，其进给量应为0.15-0.3mm/r。
4. 切削深度切削深度是指每次切削的深度，其选择需要考虑到材料硬度和韧性等因素。
一般情况下，在进行内螺纹加工时，其切削深度应为1-2mm，在进行外螺纹加工时，其切削深度应为1.5-3mm。
三、螺纹加工方法1. 内螺纹加工内螺纹加工通常采用攻丝的方式进行。
在进行攻丝前需要先在孔口处预钻孔，并选择适当的攻丝刀具和攻丝规格。
在进行攻丝时，需注意控制进给量和转速等参数，并及时清理孔口处的铁屑和油渣等杂质。
2. 外螺纹加工外螺纹加工通常采用车床或数控机床进行。
在进行外螺纹加工前需要先确定好刀具的位置和角度，并选择适当的车刀或铣刀。
在进行外螺纹加工时，需注意控制进给量和转速等参数，并及时清理切屑和油渣等杂质。
四、加工注意事项1. 切削液的选择切削液可以起到冷却、润滑和清洗等作用，因此在进行不锈钢螺纹加工时需要选择适当的切削液。
一般情况下，建议使用硫化极压切削油或硫化碱性切削油。
2. 清洗和保养在进行不锈钢螺纹加工后，需要及时对机床和刀具进行清洗和保养。
特别是对于硬质合金刀具或涂层刀具，需要定期进行磨损检查和更换。
数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较汇总
数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较摘要螺纹是机械行业中常见的零件，螺纹的车削是机械产品质量的重要环节，在车削加工中，螺纹车削由于切削速度较快，切削力较大和作用力集中,导致毛刺较大加工难度高。
本文结合编程实例从螺纹加工几种进刀方法来编辑程序进行讨论。
【关键词】螺纹直进法斜进法左右借刀法1. 螺纹分类介绍1.1.按连接可分为内螺纹和外螺纹1.2.按用途可分为⑴紧固螺纹：例如车床刀架上的螺钉⑵密封螺纹：例如管接头⑶传动螺纹：例如车床的丝杠1.3 按牙型可分为⑴三角形螺纹⑵矩形螺纹⑶圆形螺纹⑷梯形螺纹⑸锯齿形螺纹1.4 按螺旋线方向分为⑴右旋螺纹（顺时针旋入的螺纹为右旋螺纹）⑵左旋螺纹（逆时针旋入的螺纹为左旋螺纹）它们的判别方法：将螺纹竖直放置，螺旋线左边高为左旋反之则是右旋。
左旋螺纹右旋双线螺纹1.5按螺旋线可分为单线螺纹和多线螺纹1.6按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹2、螺纹的基本要数2．1 螺纹大径：是指螺纹的最大直径，是与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d/D表示。
2.2螺纹公称直径：它是代表螺纹尺寸的直径，一般是指螺纹大径的基本尺寸2.3螺纹小径：即螺纹的最小直径，是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d1/D1表示。
2.4螺纹中径：是介于螺纹大径与小径之间，中径上牙型沟槽和凸起宽度相等，通常我们用d2/D2表示。
2.5螺距P：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
2.6导程：同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
2.7牙型高度：在螺纹牙型上牙顶到牙底在垂直于螺纹轴线方向上的距离。
2.8牙型角：在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角3.走刀路线的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的, 向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离和超越距离，引入距离和超越距离的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。
螺纹车削的方法及技巧【详解】
螺纹车削的方法及技巧【详解】螺纹车削的方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一、螺纹车削的概念工螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。
二、螺纹分类螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。
按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。
三、螺纹车削原理螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。
无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。
工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
四、螺纹车削的主要方法1、径向进刀法如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。
径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。
2、轴向进刀法(左右进刀法)车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。
车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。
这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。
3、斜向进刀法如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。
这种方法只适用于粗车。
4、改进型斜向进刀法如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。
不锈钢切削工作总结
不锈钢切削工作总结
不锈钢由于其自身特性,在切削加工过程中难度较大,容易产生磨损。
经过这次切削工作,我总结几点经验:
1. 使用正确的工具材料。
不锈钢最好使用陶瓷或超级陶瓷的刀具,降低磨损。
使用碳钢或高速钢的刀具在切削不锈钢时寿命较短。
2. 选择合适的切削参数。
切削速度和进给率不能太大,否则容易造成刀具断裂。
速度一般控制在100-150/之间,进给率控制在0.1-0.2/转之间。
3. 减小切屑厚度。
一次切除厚度控制在0.2以下,多次切削完成整个形状,减轻单次切削的负担。
4. 切削材料预热。
将不锈钢材料预热到150-200°,可以减少切削时的力量和延展冷缩应力,有利于延长刀具使用寿命。
5. 增大切削液流量。
合理使用切削液冷却和清洗作用,有效减少风化和磨损。
通过这次总结,下次切削不锈钢时能选择更合适的工具和参数,操作过程更顺利,也为日后不锈钢加工积累经验。
不锈钢螺纹车削
不锈钢螺纹车削螺纹是机械工程中常见的几何特征之一, 应用广泛。
螺纹的加工工艺较多, 如基于塑性变形的滚丝与搓丝, 基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。
今天，小编跟大家分享数控车削不锈钢螺纹的加工方法及问题对策。
不锈钢材质本身的特殊性对数控切削加工的影响不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同，其数控切削的难度也不相同。
有的不锈钢在切削加工时，很难达到满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢，虽容易达到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。
经总结，各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面：❖热强度高、韧性大奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，只相当于40号钢，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高，这样在数控高速切削过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。
相对来说，不锈钢在高温下的强度降低较少，如45号钢在500°时其持久强度为7kg/mM2，而1Cr18Ni9Ti在550°时其持久强度仍保持在19～24kg/mM2。
实践证明，在相同切削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素钢难加工，其热强度高是一个极其重要的因素。
❖加工硬化趋势强在数控高速车削的过程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形，晶内发生滑移，晶格畸变，组织致密，机械性能也随着发生变化，一般切削硬度也能增加2～3倍。
数控切削后加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等，因此前一次走刀所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削，并且加工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损。
❖切屑的粘附性强、导热差在数控切削过程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上，形成积屑瘤，造成工件加工表面的表面粗糙度恶化，同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。
而且大量的切削热无法及时传导出来，甚至切削产生的热量也无法传导到切屑的整体上，造成传入刀具总热量比普通碳素钢多3～5倍，使切削刃在高温下失去切削性能。
车削螺纹的步骤
车削螺纹的步骤车削螺纹是机械加工中常见的一种操作，用于在工件上加工出螺纹结构。
螺纹结构广泛应用于各种机械设备中，能够实现零部件的连接和固定。
下面将介绍车削螺纹的步骤。
1. 准备工作在进行车削螺纹之前，首先需要准备好相应的工具和设备。
常用的工具包括车床、刀具、卡盘等。
此外，还需要准备好待加工的工件和螺纹规格的要求。
2. 安装工件将待加工的工件安装在车床上，确保其夹紧牢固。
根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行固定。
在安装时，要注意保持工件的水平和垂直度，以确保后续加工的准确性。
3. 选择合适的刀具根据螺纹规格和工件材料的不同，选择合适的刀具进行车削。
常用的刀具有螺旋铣刀、内螺纹刀等。
刀具的选择要考虑到切削力、切削速度和切削深度等因素，以保证加工效果和刀具寿命。
4. 设置车床参数在进行车削螺纹之前，需要设置好车床的参数。
主要包括主轴转速、进给速度和刀具进给量等。
这些参数的设置要根据具体的工件材料和螺纹规格来确定，以保证加工质量和效率。
5. 调整刀具位置根据螺纹规格和刀具形状，调整刀具的位置和角度。
确保刀尖与工件表面接触，并且与螺纹轮廓相吻合。
调整刀具位置时要小心谨慎，避免碰撞和损坏刀具或工件。
6. 开始车削确认所有准备工作完成后，可以开始进行车削操作了。
根据车床上的操作面板或控制系统，启动车床并逐步加工螺纹。
在车削过程中，要保持稳定的进给速度和切削速度，并及时清理切屑。
7. 检查加工质量在完成车削后，需要对加工质量进行检查。
主要包括螺纹轮廓的尺寸、形状和表面质量等方面。
可以使用测量仪器如千分尺、外径规等进行检测，并与螺纹规格进行对比。
8. 清洁和保养在完成车削螺纹后，要对车床和刀具进行清洁和保养。
清除切屑和废料，并对刀具进行润滑和磨损检查。
及时更换磨损严重的刀具，并做好防锈措施，以延长其使用寿命。
总结：车削螺纹是一项精密而复杂的机械加工操作，需要严格按照步骤进行，并注意安全和质量控制。
通过合理选择刀具、设置车床参数和调整刀具位置，能够实现高效、精确的螺纹加工。
车削不锈钢零件的工艺分析与加工方法
车削不锈钢零件的工艺分析与加工方法摘要：不锈钢是机械装备制造领域的重要材料，因为其具有抗腐蚀性强、耐磨性佳的优势，所以以其为材料制作的零件韧性大、强度高、使用寿命长。
但受材料本身的影响，车削不锈钢零件时常会对刀具的切削性能、加工效率造成影响。
由于不锈钢零件加工对于机械装备而言有着重要意义，所以相关工作人员需采用科学合理的手段解决当下存在的问题，进一步提高车削效果。
本文就车削不锈钢零件的工艺与加工进行研究，以期为相关工作人员进行不锈钢零件的切削以及为研发人员改进切削加工技术提供参考。
关键词：车削；不锈钢零件；加工工艺；机械制造引言：目前，如何进行不锈钢零件的车削加工成为相关工作人员需要深入探讨的课题。
因为不锈钢零件的抗腐蚀性、机械性能较高，在进行车削加工时容易受到一些因素的影响，导致刀具出现磨损、“刀瘤”，不仅影响了刀具的切削性能，还引起了不锈钢零件加工效果与理想不符的情况。
为解决这些问题，下列进行了深入研究，以期解决上述存在的问题，进一步提高不锈钢零件的车削加工效率、质量，并为切削加工技术的不断改进提供参考。
1.不锈钢的车削特性以化学成分为依据，可以将不锈钢划分两个大类，一为铬不锈钢，二为镍不锈钢。
前者一般视情况而定选择含铬量，常见的为12%、17%、27%等。
含铬量通常与其靠腐蚀性能成正比。
铬镍不锈钢的含铬量、含镍量分别在17%～20%之间，8%～11%之间。
不锈钢的机械性能可直接影响其切削加工。
首先，在切削过程中会受到导热性的影响。
具体表现为：不锈钢本身的导热性越差，那么在车削过程中，热量会聚集于刀具上，而不是切屑中，所以刀具的切削性能会受到一定的影响，导致工作效率相对较低。
其次，不锈钢中含有碳化物杂质，其具有较强的磨蚀性，所以在切削时很容易出现磨损问题。
再次，不锈钢可在高温条件下保持较高强度和硬度，而刀具不能。
一旦超过其极限，便会产生塑性变形。
第四，不锈钢具有较强的粘附性，如果其黏附至刀具上时，便会产生“刀瘤”，导致车削工作的开展受到影响。
不锈钢的车削加工
一切削难加工材料的综合分析1.1不锈钢简介通常，人们把含铬量大于12%或含镍量大于8%的合金钢叫不锈钢。
这种钢在大气中或在腐蚀性介质中具有一定的耐蚀能力，并在较高温度(>450℃)下具有较高的强度。
含铬量达16%～18%的钢称为耐酸钢或耐酸不锈钢，习惯上通称为不锈钢。
钢中含铬量达12%以上时，在与氧化性介质接触中，由于电化学作用，表面很快形成一层富铬的钝化膜，保护金属内部不受腐蚀；但在非氧化性腐蚀介质中，仍不易形成坚固的钝化膜。
为了提高钢的耐蚀能力，通常增大铬的比例或添加可以促进钝化的合金元素，加Ni、Mo、Mn、Cu、Nb、Ti、W、Co等，这些元素不仅提高了钢的抗腐蚀能力，同时改变了钢的内部组织以及物理力学性能。
这些合金元素在钢中的含量不同，对不锈钢的性能产生不同的影响，有的有磁性，有的无磁性，有的能够进行热处理，有的则不能热处理。
由于不锈钢所具有的上述特性，越来越广泛地应用于航空、航天、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中。
所含的合金元素对切削加工性影响很大，1.2不锈钢的分类不锈钢按其成分，可分为以铬为主的铬不锈钢和以铬、镍为主的铬镍不锈钢两大类。
工业上常用的不锈钢一般按金相组织分类，可分为以下五大类：1）马氏体不锈钢：含铬量12%～18%，含碳量0.1%～0.5%(有时达1%)，常见的有1Cr13、2Cr13、3Cr13、4Cr13、1Cr17Ni2、9Cr18、9Cr18MoV、30Cr13Mo等。
2)铁素体不锈钢：含铬量12%～30%，常见的有0Cr13、0Cr17Ti、0Cr13Si4NbRE、1Cr17、1Cr17Ti、1Cr17M02Ti、1Cr25Ti、1Cr28等。
3)奥氏体不锈钢：含络量12%～25%，含镍量7%～20%(或20%以上)，最典型的代表是1Cr18Ni9Ti，常见的还有00Cr18Ni10、00Cr18Ni14Mo2Cu2、0Cr18Ni12Mo2 Ti、0Cr18Ni18Mo2Cu2Ti、0Cr23Ni28M03Cu3Ti、1Cr14Mn14Ni、2Cr13Mn9Ni4、1Cr 18Mn8Ni5N等。
螺纹的车削方法
螺纹的车削方法
螺纹车削是一种常见的车削方法，它主要用于加工螺纹和螺纹孔。
螺纹车削的原理是利用车床上的螺纹刀具，将工件上的材料切削成螺纹形状。
这种方法可以用于加工各种材料，包括金属、塑料和木材等。
螺纹车削的过程中，需要使用螺纹刀具。
这种刀具通常由刀柄和刀片组成，刀片上有一个或多个切削刃。
在车削过程中，刀柄被夹在车床上，刀片则被调整到正确的位置，以便切削出所需的螺纹形状。
螺纹车削的优点是可以生产高精度的螺纹和螺纹孔。
这种方法可以生产各种不同类型的螺纹，包括内螺纹和外螺纹。
此外，螺纹车削还可以用于生产各种不同的螺纹孔，包括直螺纹孔和锥螺纹孔。
螺纹车削的缺点是需要使用专门的刀具和设备。
此外，这种方法通常需要较长的加工时间，因为需要逐步切削出所需的螺纹形状。
此外，螺纹车削还需要进行精确的调整和校准，以确保生产出高质量的螺纹和螺纹孔。
螺纹车削是一种常见的车削方法，它可以用于生产各种不同类型的螺纹和螺纹孔。
虽然这种方法需要使用专门的刀具和设备，并且需要较长的加工时间，但它可以生产高精度的螺纹形状，因此在制造业中得到了广泛的应用。
螺纹的车削方法
螺纹的车削方法螺纹是机械制造中常见的一种零部件，它具有优良的螺旋连接效果，在机械制造中应用广泛。
螺纹是具有一定螺旋角度的圆柱体表面形状，它可以通过车削加工得到。
下面将介绍几种螺纹的车削方法。
一、普通车床车削普通车床常常用于对螺纹进行车削加工。
具体车削过程如下：1、将工件固定在车床上，调整好位置和夹紧力，并选择合适的车刀和进给速度。
2、加工螺纹前，需要先进行车削前的准备工作，如找中心、测量螺距和安装切断刀等。
3、先进行螺旋沟的车削，包括切断刀的切槽、切断刀的切槽、冷镇银器的冷却、螺旋沟的整理以及螺纹的整形。
4、进行螺纹的车削。
在车削时，要控制车刀与工件的角度、刀具前刀角、转速和进给速度等，保证车削尺寸和表面质量。
5、切断刀的切割要齐，避免过度挤压而损坏螺纹。
车削完毕后，需要对加工的螺纹进行检验，如螺距和径向跳动等。
螺纹车床是专门用于车削螺纹的机床，它可以实现自动车削和精密加工。
在进行螺纹车削时，需要注意以下几点：2、在车床上安装好螺纹导板和读数仪后，将车刀调整到导板的切线上，通过读数仪进行精确定位和加工。
3、在车削螺纹的同时，需要同时进行螺旋沟的车削，实现连续的车削作业。
三、立式轴向数控车床车削立式轴向数控车床是一种新型的数控机床，它具有高度集成的控制系统和优质的结构设计。
在进行螺纹车削时，需要注意以下几点：1、在准备车削前，需要进行数控程序的编写和导入，并进行参数的设置，如转速、进给速度、切削速率等。
总之，螺纹的车削方法有普通车床车削、螺纹车床车削和立式轴向数控车床车削等，选用不同的方法和工艺路线，能够实现高效的螺纹加工。
螺纹的加工方法
螺纹的加工方法
一、螺纹加工的基本方法：
1.外螺纹加工：
（1）车削方式：
利用专用车削机和专用刀具，安装在车床上，在车床转动时，螺纹刀具在工件表面车削，从而形成螺纹，这是最常用的加工方法，其优点是螺纹加工质量可靠，可在实际工作中实现大批量生产。
（2）滚压方式：
利用滚压机，将工件与滚压刀具固定，然后通过滚压冲头的转动，将滚压刀具和工件压缩，从而形成螺纹，这种方法可以一次性滚压出多个螺纹，适用于大批量生产，但螺纹加工质量不如车削质量高。
2.内螺纹加工：
（1）切削方式：
利用专用内螺纹切削机，安装在切削机上，利用内螺纹切削刀具，在工件表面切削，从而形成内螺纹，这种方法质量较高，但速度较慢，只适用于小批量生产。
（2）孔铣方式：
利用孔铣机，安装在孔铣机上，利用专用立铣刀具，在工件表面铣削，从而形成内螺纹，这种方法可以一次性完成大量内螺纹的加工，适用于大批量生产，但螺纹加工质量不如切削质量高。
二、螺纹加工的其他方法：
1.螺纹铸造：
利用特殊的铸造模具，将合金锻件铸入模具中，然后冷却后，就可以得到铸造出来的螺纹，这种方法可以有效的提高螺纹加工质量，但适用于小批量生产。
2.冷冲压螺纹：
利用冷冲压螺纹模具，在模具中将金属材料压制成螺纹，这种方法也可以有效的提高螺纹加工质量，但也只适用于小批量生产。
浅谈数控车削不锈钢螺纹加工的难点突破
摘要： 不锈 钢 制 品切 削是 当今金 甚 至切 削 产 生 的热 量 也 无 法传 导 到切 屑 属 加 工业 的 一大难 点 ， 章对 不 锈钢 文 切 削加 工 的特 殊 性 传人 刀具 总热 量 比普通 碳 素钢 多 ３ ５ ， — 倍 使切 削刃 在高 温下 失去 切 削性 能 。在数控 切 削过 程 中 ， 所产 生 的大
蚀 性 和 耐蚀 性 具 有 非 常 重要 的意 义 。不 锈钢能够达到相对较好 的抗蚀要求 ， 由 起初的军用拓展到工业及 民用各领域 。 因 此 ， 各种 复 杂 曲 面 的不 锈 钢 工 件 要 对 求 量 较 大 。 但 由 于 材 质 的特 殊 性 ， 工 加 工 艺 成 为 制作 产 品 的难 题 。 不 锈 钢 材 质 本 身 的特 殊 性
２ ｒ３ １ ｒ７ ４ ｒ３时 ， 削 刃应 尽 可 能 锋 利 ， 则 就 不 容 易达 Ｃ １ 、Ｃ ｌ 、Ｃ １ 切 否
具 ． 切削 部位 温度 升高 。 同时 由于排 屑 使
和 化 学成 分 的不 同其 数 控 切 削 的难 度 也 不 相 同 。有 的 不 锈钢 在
切 削 加 工 时 ， 难 达 到满 意 的加 工 表 面 粗糙 度 ； 有 的不 锈 钢 ， 很 而 虽 容 易 达 到 要求 的 加 工 表 面 粗 糙 度 ， 在 切 削 加 工 过 程 中刀 具 但 却 特 别 容 易 磨损 。 经 总 结 ， 类 不 锈 钢 很难 切 削 的 主 要 原 因 有 各
以 下几 个 方 面 ： 热 强度 高 、 性 大对 数 控 高速 切 削 不 适 应 奥 氏 体 类 不 锈 韧
钢 与 马 氏体 类 不 锈钢 其 硬 度 和 抗 拉 强 度 不 高 ，只 相 当 于 ４ ０号 钢 ， 延 伸 率 、 面 收 缩 率 和 冲击 值 却 比较 高 。 如 ，Ｃ ｌ Ｎ９ ｉ 但 断 １ ｒ８ ｉ Ｔ 延 伸率 为 ４ ｏ号 钢 的 ２ ０ ． 样 在 数 控 高速 切削 过 程 中 就 不 容 １％ 这 易 被 切 断 削 变 形 时 所 消耗 的功 相 当 大 。相 对 来 说 ， 锈 钢 在 切 不
不锈钢数控车削加工工艺
不锈钢数控车削加工工艺1. 引言不锈钢是一种具有耐腐蚀性能的金属材料，在工业制造过程中得到了广泛的应用。
不锈钢数控车削加工是一种高精度、高效率的加工方法，通过数控设备实现对不锈钢材料的精确切削，可以用于制造许多产品，例如机械零件、管道和构件等。
本文将介绍不锈钢数控车削加工的工艺过程、工艺参数以及其在实际应用中的注意事项。
2. 工艺过程不锈钢数控车削加工的工艺过程包括以下几个步骤：2.1 零件准备在进行车削加工之前，首先需要准备好要加工的不锈钢零件。
清洁表面，并确保其表面没有明显的凹陷和磨损。
2.2 工艺规划在进行数控车削加工之前，需要进行工艺规划。
工艺规划包括确定零件的加工顺序、选择合适的刀具和切削参数等。
2.3 加工装夹将不锈钢零件安装在数控车床上，进行加工装夹。
确保零件固定牢固且位置准确。
使用合适的夹具和固定装置，以避免零件在加工过程中发生移动或变形。
2.4 加工参数设置根据零件的要求和刀具的特性，设置合适的加工参数。
包括切削速度、进给速度和切削深度等。
合理的加工参数可以提高加工效率和加工质量。
2.5 车削加工根据工艺规划和加工参数，使用数控设备进行车削加工。
通过控制刀具的运动轨迹和加工参数，将不锈钢材料逐渐切削，得到所需形状和尺寸的零件。
2.6 质量检验在完成车削加工后，进行质量检验。
检查零件的尺寸、表面质量和精度等。
确保加工的零件符合要求。
3. 工艺参数不锈钢数控车削加工的工艺参数对加工质量和效率有着重要影响。
以下是一些常用的工艺参数：•切削速度：通常以米/分钟为单位。
根据不锈钢材料的硬度和刀具的材质来确定合适的切削速度。
•进给速度：刀具在单位时间内在工件上的移动速度。
根据不同的切削工况和加工精度要求，选择合适的进给速度。
•切削深度：刀具每次切削所去除的材料层厚度。
根据零件的要求和刀具的稳定性，选择合适的切削深度。
•刀具半径补偿：在车削过程中，考虑到刀具的几何特性和零件的轮廓，需要进行刀补。
针对不锈钢零件的车削加工
针对不锈钢零件的车削加工随着企业的快速发展，对加工材料的多样化需求不断增加，像高温合金、不锈钢以及钛合金等难加工的材料被广泛的应用于各行各业当中。
在对这些材料加工的过程中，一定要分析出不同材料中存在的加工差异性。
本文针对不锈钢零件精密深孔数控车加工的方法进行了探讨，不锈钢作为一种难加工的材料，在建筑、电力、航空、航天、船舶等行业有着广泛的应用。
在实际的加工过程中易硬化、易产生积屑瘤等特性，而且导热性较差，所以针对这种现象对不锈钢零件的加工工艺方法进行了探讨，通过使用数控车加工可以更加精准的加工不锈钢零件，提高了工作效率。
标签：不锈钢;零件;车削加工一、不锈钢零件车削加工难点分析由于零件结构的特殊构成，在内腔车削时只能采用螺纹胎具的定位方式进行装夹，工作断面与轴向定位面的距离由于工件加工的特殊要求，重心不规则，所以在装夹系统中就很容易失衡。
同时也就增加了刀具的装夹的难度。
同时对于尺寸精度、同轴度、垂直度都有很高的要求，如果在加工的过程中出现一点误差，都可能会对零件的实用性能造成严重的影响。
所以对于不锈钢精密深孔的数控车加工要对刀具的选择、切削参数以及工艺路线的设置等都要有严格的要求，这些因素都会影响到该零件加工之后是否合格。
二、不锈钢具有的切削特点不锈钢的切削加工性比中碳钢差得多，在切削过程中有如下几方面特点：1.加工硬化严重：在不锈钢中，以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。
因为不锈钢的塑性大，塑性变形时品格歪扭，强化系数很大;且奥氏体不够稳定，在切削应力的作用下，部分奥氏体会转变为马氏体;再加上化合物杂质在切削热的作用下，易于分解呈弥散分布，使切削加工时产生硬化层。
前一次进给或前一道工序所产生的加工硬化现象严重影响后续工序的顺利进行。
2.切削力大：不锈钢在切削过程中塑性变形大，尤其是奥氏体不锈钢，使切削力增加。
同时，不锈钢的加工硬化严重，热强度高，进一步增大了切削抗力，切屑的卷曲折断也比较困难。
不锈钢管的螺纹加工工艺
不锈钢管的螺纹加工工艺
不锈钢管的螺纹加工工艺主要包括以下几个步骤：
1. 准备工作：选择合适的不锈钢材料，根据要求确定螺纹的尺寸和规格。
准备好螺纹刀具和加工设备。
2. 定位与固定：将需要加工的不锈钢管固定在加工设备上，确保不锈钢管的位置稳定。
3. 预切割：使用锯床或其他设备对不锈钢管的螺纹部分进行预先切割，以确保切割留出足够的余量。
4. 粗整：使用螺纹车床或其他车床设备将切割好的不锈钢管螺纹部分进行粗整，去除多余材料，使表面平整。
5. 精整：使用螺纹车床或其他车床设备对粗整后的不锈钢管螺纹进行精整，使其符合规定的螺纹标准和尺寸。
6. 整体表面处理：对加工完毕的不锈钢管进行整体的表面处理，例如抛光、打磨等，以提高外观质量和表面光洁度。
7. 检验与质量控制：对加工后的不锈钢管螺纹进行检验，包括尺寸、形状、表
面质量等方面的检查，确保符合要求。
以上是不锈钢管的螺纹加工工艺的基本步骤，具体的加工方法和设备选择可能会因应用领域的不同而有所区别。
加工操作时应注意安全，遵守相关规范和操作要求。
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不锈钢螺纹的车削加工方法全世界因锈蚀而消耗的金属制品约占金属产量的10%，因此提高金属抗蚀性和耐蚀性具有非常重要的意义。
不锈钢能够达到相对较好的抗蚀要求，由起初的军用拓展到工业及民用各领域。
因此，对各种复杂曲面的不锈钢工件要求量较大。
但由于材质的特殊性，加工工艺成为制作产品的难题。
不锈钢材质本身的特殊性：
不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同其数控
切削的难度也不相同。
有的不锈钢在切削加工时，很难达到满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢，虽容易达到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。
经总结，各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面：
热强度高、韧性大对数控高速切削不适应奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，只相当于40
号钢，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高。
如
1Cr18Ni9Ti延伸率为40号钢的210%，这样在数控高速切削过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。
相对来说，不锈钢在高温下的强度降低较少，如45号钢在500°时其持久强度为7kg/mM2，而1Cr18Ni9Ti在550°时其持久强度仍保持在19～24kg /mM2。
实践证明，在相同切削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素钢难加工，其热强
度高是一个极其重要的因素；
加工硬化趋势强对数控车削不利在数控高速车削的过
程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形，晶内发生滑移，晶格畸变，组织致密，机械性能也随着发生变化，一般切削硬度也能增加2～3倍。
数控切削后加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等，因此前一次走刀所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削，并且加工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损；
切屑的粘附性强、导热差对数控切削有影响在数控切削过程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上，形成积屑瘤，造成工件加工表面的表面粗糙度恶化，同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。
而且大量的切削热无法及时传导出来，甚至切削产生的热量也无法传导到切屑的整体上，造成传入刀具总热量比普通碳素钢多3～5倍，使切削刃在高温下失去切削性能。
在数控切削过程中，所产生的大量热能未能迅速排出，必然会传递给刀具，使切削部位温度升高。
同时由于排屑比较困难，尤其是不断屑，使被切削下来的切屑产生挤塞，特别是加工内孔，切屑挤塞更加严重。
另外，刀具因受螺纹截面形状的限制，再加之本身强度较差，加工中容易产生振动，刀尖很容易在切削过程中由于局部温度过高而烧坏或因振动太大而崩裂。
数控切削不锈钢刀具的问题及解决对策
数控切削后螺纹表面粗糙度太差鱼鳞斑状波纹及啃刀现象是不锈钢螺纹车削中最常遇到的现象，产生这些现象的原因有：
(1)螺纹车刀两侧刃后角太小，两侧刃与后面的螺纹表面相摩擦使加工表面恶化，加工时必须考虑螺纹旋转角对两侧刃实际后角的影响；
(2)螺纹车刀的前角太小，刃口不够锋利，切屑不能顺利地被切断，而是部分地被挤压或撕裂下来，必定造成螺纹表面非常粗糙。
当前角太大时，刀刃强度削弱且容易磨损、崩裂、扎刀，更容易引起振动而使螺纹表面产生波纹。
因此，应根据不锈钢的不同材质选择适当的前角。
车削耐浓硫酸用不锈钢螺纹时，应比车削2Cr13不锈钢螺纹采用较小的前角，车刀两侧切削刃上应带有很窄的刃带以避免刃口迅速被磨损。
切削 2Cr13、1Cr17、4Cr13时，切削刃应尽可能锋利，否则就不容易达到所需的良好的表面粗糙度；
(3)螺纹刀刀片磨钝，实际上的前角、后角由大变小，切屑在形成过程中挤压严重，使切削过程中切削力增加振动加剧，加工表面恶化严重。
因此，车削不锈钢螺纹时，必须随时保持刀刃的锋利，及时更换刀头；
(4)螺纹车刀固定不牢、刀头伸出过长、刀杆刚性不够，或者是机床精度差、主轴松动、刀架部分松动等因素都会引起振动，使螺纹表面产生波纹。
因此，在操作时必须注意操
作机床、刀具及工件，使系统有足够的刚性。
安装车刀时，除了保证安装牢固、不能有任何松动以外，车刀刀尖应略高于工件中心0.2～0.5mm，绝不能低于中心，以免扎刀；
(5)车削螺纹时应避免采用直进法，由于左右两侧的切屑接触长度长，容易产生振动，使刀尖承受的负荷加大，引起振动和增加排屑时的阻力，把加工表面划伤。
因此，对于不锈钢螺纹的加工最好选用交叉式车削螺纹的方法。
这种方法采用交替侧向进给，尤其对于大螺距螺纹、粘性材料的切削，是解决振动问题的最有效措施。
由于左右交叉使用切削刃，故磨损均匀，还能延长刀具的使用寿命；
(6)数控切削螺纹的过程中切削用量的匹配程度直接影
响加工的效率。
切削量过小将会使刀具加剧磨损，过大则将使刀具产生崩碎，因此进刀数和每刀进给量会对车削螺纹产生决定性的影响。
为了获得最佳刀具寿命，工件直径不应大于螺纹大径0.14mm，应当避免少于0.05mm的每刀进给量。
加工的总切削量应设定在0.1mm左右，第一次的切深应是刀尖半径(R)的150～200%，最大不能超过0.5mm，对于奥氏体不锈钢应避免少于0.08mm的每刀进给量，内螺纹用刀尖半径小的普通刃刀片，随着刀深的缩小切削次数可能相应地增加。
数控切削后螺纹尺寸不稳定螺纹加工后，用螺纹环规测
量外螺纹“通端”进不去或者出现前后松紧不一致以及
“止端”部分通过等现象。
产生这些弊病的原因：
(1)螺纹牙形不对。
即使螺纹中径已经达到规定尺寸，螺纹环规、塞规仍可能拧不动；
(2)螺纹倒牙。
用螺纹量规测量时，往往会出现受方向性限制的现象，也就是从一端拧过较紧，而从另一端拧过较松，甚至出现“通端”通不过而“止端”反而通过的现象；
(3)内螺纹底径车的太小，或外螺纹底径过大，也会使得螺纹规拧不进去，这是由于车刀磨损变钝，切削过程中有挤压现象，使螺纹的外径或内径挤压出毛刺的结果；
(4)车削直径较小的内螺纹时因车刀刀杆受尺寸的限制
刚性较差，车削过程中容易产生“让刀”，以至四部尺寸较大造成局部超差；
(5)车削细长螺杆时，由于工件的刚性较差，车削过程中产生变形，造成螺纹上的尺寸误差；
(6)车削薄壁工件的内、外螺纹时，工件因受力和切削温度的影响，产生局部变形，也会产生螺纹的局部超差。
因此，要解决“螺纹量规进不去”的问题，必须针对上述原因采取相应的措施，主要是从正确安装及工件装卡合适等方面着手。
冷却润滑液在数控切削螺纹中的微妙作用合理地使用润滑
液能改善切削条件达到事半功倍的效果。
在数控切削不锈钢
螺纹时应注意：
要了解冷却润滑液的特殊要求
(1)由于不锈钢的韧性大、切削不易被分离，故要求冷却液要有较高的冷却性能，以带走大量的热量；
(2)由于粘性大、熔着性大，在切削螺纹过程中容易产生积屑瘤，故应使冷却液具有较高的润滑性能；
(3)要求冷却液有较好的渗透性，可在切削中渗入到金属区的微细隙线中，使切屑容易断离；
(4)还要有一定的洗涤功能。
取用几种合适的冷却液
(1)硫化油具有较好的冷却性能和润滑机能，按照配制方法的不同可分为直接和间接两种。
直接流化油的配方为：矿物油98%，硫 2%。
间接硫化油配方为：矿物油78%～80%，黑机油、植物油18%～20%，硫1.7%；
(2)F43号机油适合于作不锈钢切削的冷却润滑液，对车不锈钢螺纹效果最佳。
其配方为：5号高速机油83.5%，石油磺酸钙4%，石油磷酸钡4%，氧化石油脂钡皂4%，二烷硫代磷酸锌4%，二硫化0.5%；
(3)植物油如豆油，在车削螺纹时有利于得到较好的螺纹表面粗糙度和延长刀具的使用寿命。
综上所述，无论是马氏体类不锈钢、铁素体类不锈钢还是奥氏体类不锈钢，甚至奥氏体+铁素体类不锈钢，都应根
据不同的金相组织制定相应的加工方法，以达到理想的加工效果，创造更多的经济效益和社会效益。