ISO9001-2015返工返修控制程序
ISO9001：2015不合格品控制程序
发放部门：□总经理□管理者代表□技术部□品质部□生产部□工程部□采购部□销售部□仓库□财务部□行政人事部□其它（如有请详细填写：）1.目的对不合格品进行严格控制，以防止其非预期使用，确保不合格品不转序、不出公司。
2.范围适用于采购产品、半成品和成品不合格品的控制和处置。
3.职责3.1品质部是不合格品的判定和管理部门，负责对不合格品进行记录、标识、并对一般不合格品进行处置。
3.2重大不合格品由总经理进行评审和处置。
3.3品质部负责不合格品隔离、返修，按评审意见，采取措施，消除已发现的不合格。
4.工作程序4.1不合格品的类型4.1.1重大不合格当出现以下情况之一的为重大不合格:1）成品加工中出现一项产品性能指标不达标。
2）上级归口部门检测中心检测的“检测报告”中综合判定结论为不合格的。
3）产品不合格，由顾客抱怨或退货的。
4.1.2一般不合格成品加工中外观不良的不合格品为一般不合格品。
4.2本公司对不合格品评审后，有以下处置办法：返工或返修、让步接收（需经顾客协商同意）、拒收或报废。
4.3不合格的评审和处置的权限及办法：4.3.1一般不合格由品质部直接进行处置。
并要责任者查找原因，采取措施，防止再发生。
4.3.2重大不合格由总经理评审和处置，组织有关人员，召开质量分析会，填写“不合格品评审单”找出责任人，分析原因，采取有效措施，防止不合格的再发生。
4.4采购产品不合格的控制4.4.1经检验发现供方提供的原辅材料、外购件等采购产品不合格，由检验员记录、标识、隔离、填写“不合格品评审单”。
4.4.2运营部采购与供方联系，将不合格品进行退货处理。
4.5产品实现过程中出现不合格的控制4.5.1检验员发现产品实现过程中出现的不合格品，作好记录标识、隔离，填写“不合格品评审单”，并按本程序4.3条款进行评审和处理。
4.5.2不合格返工、返修后应重新进行检测，并应按规定作好记录。
4.6成品不合格的控制成品检验员发现的不合格品，作好记录、标识、隔离、填写“不合格品评审单”，并按本程序4.3条款进行评审和处置。
ISO9001-2015不合格品返工处理指导书A0
不合格品返工处理指导书（ISO9001：2015）1.0目的规范公司内部所有的不合格品(包括隔离品)处理流程，防止不合格品被非预期的使用或交付，合理利用不合格品，降低成本。
2.0范围:公司流水线日常不合格品产生的处理由于原材料原因导致的生产半成品,成品的处理已经在仓库或在生产线的由于工程更改,客户抱怨的需要隔离,返工的成品,半成品已经在仓库或在生产线的由于项目终止需要清理,隔离处置的成品,半成品,原材料客户退回的不良品在仓库贮存时间超过规定周期的3.0责任生产部：负责日常生产过程中不合格品的发现，标识，隔离，反馈，停线，临时解决措施，及返工返修的实施。
改制班：负责组织对日常不合格品进行分解或直接返工。
生产主管：负责监督停线的实施项目部：负责参与评审不合格处置方案工程部：负责停线后分析，参与评审不合格处置方案生产部长：负责停线批准和开线批准及协调机修工程师/主管：负责设备原因引起的停线的原因分析和改进质量部：负责不合格品的确认,标识和返工的监督及返工后的验证和检验。
巡检员：负责对发现不合格品数量统计,标识,开具不合格品报告或停产通知及监督返工过程质量工程师：对停线原因进行分析并提出改进方案质量部长：负责停线批准和开线批准、批量返工的批准及协调物流计划员：负责100PCS以上的批量不良返工的生产计划安排。
IQC:负责对改制后的物料的检验和确认仓库：对改制物料的入库接收和发放及隔离不合格品的管理总经理：批量不合格品的停线和开线批准及协调和支持4.0定义日常不合格品：在生产线发生的，由于原材料，工艺，操作，设备等原因产生的非批量不符合客户要求的半成品和成品。
批量不合格品：生产线制造过程中发现的在同一失效模式的，所涉及到的数量超过100PCS的成品或半成品称为批量不合格品。
料废：原材料不良而造成的不合格品报废。
工废：制造过程不良而造成的不合格品报废。
5.0过程：本程序文件包括以下程序模块：1）生产线连续不合格停线处理流程；2）掉落品、设备模具调试状态下生产的产品、不合格原材料和成品、半成品处理流程；3）返工流程；4）报废处理流程；5）改制流程。
ISO9001-2015返工返修控制程序
ISO9001-2015返工返修控制程序一、目的：为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。
二、范围：适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件/半成品/成品以及客户退货不合格品的返工/返修作业。
三、参考文件：1、《监视和测量控制程序》2、《不合格品控制程序》四、定义：1、轻微不合格：合格质量限范围内偶然发生的少量不合格；或不影响产品使用、安全、技术性能的不合格。
2、一般不合格：对偶然发生且价值较小的小批量（平均每人单班日产量）；或对产品使用、安全、技术性能仅有轻微影响的不合格。
3、严重不合格：经检验判定的批量不合格或造成较大经济损失；或直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格。
五、职责：1、销售部门：负责与客户沟通和协调退货状况，并出具客户退货清单，明确客户处理要求并达成共识。
2、商务部：负责客户退货的接收、保管与品质、生产对接。
3、品质部：负责对不合格品进行原因分析，协同技术部制订返工返修方案，对返工返修过程产品质量进行监控和拆分后部件的质量进行检查和判定。
4、技术部：负责根据不合格品产生原因制订返工返修方案并跟进方案实施过程。
5、生产部：负责不合格品返工返修方案的实施，返工返修工时和所耗费物料统计，并根据不合格品产生的原因拟订纠正预防措施加以改善，对返工返修所产生的不合格物料提出处置申请。
6、供应部：负责对品质部检查合格部件的接收入库。
7、行政部：负责对经过物资报废处置评审后的不合格部件进行外卖处理。
六、作业内容：1、在制品的返工返修作业：1.1生产过程中操作者在生产和自检过程中发现轻微不合格品时，作业员可自行进行返工处理，如不能自行返工处理，则放置于不合格品盒内进行隔离，由车间组长在下班前进行汇总统计后填写《不合格品评审、处置单》报检验员确定处置方式，由车间主任安排进行返工返修作业。
返工返修处理程序（含表格）
返工返修处理程序（含表格）返工、返修处理程序（ISO9001-2015）1.目的为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。
2.适用范围适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。
3.定义：3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。
3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。
3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。
包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。
可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。
具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。
4.权责：4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。
4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。
4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。
4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。
ISO9001：2015+3C不合格控制程序
3.4.2协助制造部车间主管确定对进料和在制品的不合格品处理方案,协助落实及执行对不合格品的处理方案和不合格品的再检验.
4.0培训
所有负责检验及试验的品管员工,必须由有资格的员工担任,为使有关员工具有适当资格,品质部必须提供足够的在职培训或聘请具有适当经验的品管人员.
7.2《品质异常通知单》
7.3《退货通知单》
7.4《特采申请单》
7.5《不合格品评审表》
7.6《报废申请单》
5.2.2检验人员应采取必要措施对已经完工的成品或未完工的在制品进行抽检或重新检验。
5.2.3无论是在任何环节产生的不良品，经生产部返修后，须经品质部再次检验；
5.2.4对抽检或重新检验的不合格成品或在制品按5.3.2（1）、（2）、（3）相应措施处理。
5.3成品检验不合格品控制
5.3.1生产部提交给品质部的成品，经检验发现不合格时应做好记录和标识，贴粘《不合格证》进行区分，开出《品质异常联络单》通知生产部或产品开发部处理。
（3）并由责任部门对不合格品存在的具体原因进行分析，采取有效的纠正和预防措施，并由品质部跟踪验证。
5.4客户反馈的不合格品控制
5.4.1对于交付给客户使用时发现的不合格品，公司将根据不合格品的影响程度采取相应措施，如退换、退回返工、派人修复等。
5.4.2处理完毕后，应及时返还给客户。
5.5委外加工不合格品控制
4.7工厂获知其认证产品存在重大质量问题时（如国家级和省级监督抽查不合格等），应及时通知认证机构。
6、引用文件:
6.1《采购控制程序》
6.2《过程检验控制程序》
6.3《生产服务控制程序》
不合格品控制程序—2015版三体系程序文件ISO9001
不合格品控制程序1.目的：本程序规定了对可疑和不合格产品应予以判定、标识、隔离、处理、记录的职责、权限及方法，明确各部门的职责/责任，并在此基础上制订本公司的质量控制程序，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至顾客。
2.范围：适用于原辅材料、半成品、成品等各类不合格产品的控制，包括可疑产品的控制。
3.职责：3.1总工组织相关部门负责不合格品的评审、处置、统计分析、监督和纠正措施的实施、检查、验证工作。
3.2总工负责组织评审分析会对致命不合格或重要不合格产品的评审和处理。
3.3质量部负责组织相关部门、人员对不合格品进行原因调查、分析、处置及纠正和预防措施的跟踪验证。
3.4质量部负责制定不合格品类型的分类并参与不合格品的评审处理，针对因设计、工艺等技术上原因造成的不合格品事实，制订、实施纠正和预防措施。
3.5生产部参与不合格品的评审处理，并针对因生产计划、调度、管理、设备（包括检验和试验设备，工装模具、盘具等）、操作等原因造成的不合格品事实，制订、实施纠正和预防措施，协调各机台及时做好各类不合格品的原因的分析、调查、确认及隔离。
3.6采购部参与不合格品的评审，并针对因原辅材料、外协品造成的不合格品事实，制订、实施纠正和预防措施。
3.7检验员按检验规范或产品标准判别不合格品的类别（即A、B、C类不合格），并对其进行明显标识、记录。
其中C类不合格品及流转中造成的明显废品，可由检验员直接负责处理、生产设备部协助按三级处理程序处理。
检验员要对返工和返修品进行重新检验和试验,作好记录，必要时进一步进行跟踪检验、验证。
4.程序内容4.1不合格品的识别质量部在产品实现的各阶段，按公司工艺文件、产品标准规定对采购品、中间产品和最终产品进行监视和测量，以识别不合格并按要求进行分类。
4.2不合格品的分类不合格品分为以下三类：4.2.1A类（致命不合格）：产品的极重要质量特性不符合规定或产品的质量特性极严重不符合规定会造成使用者的人身或设备危险、财产的危害。
ISO9001-2015制程检验程序
制程检验程序（ISO9001：2015）1．目的对制造过程中的产品进行监测控制，防止不合格品流入下道工序，并及时采取纠正及预防措施，确保制造过程中每道工序的质量符合要求。
2．范围适用于本公司产品制造过程的检验。
3.职责3.1 品保部：负责产品制造过程的首检及巡检工作。
3.2 制造部：负责产品制造过程的自检和互检，对制造过程中发现的不合格项目分析原因和制定改善对策，并监督实施。
3.3 工程部：负责对制造过程中产品设计不合格项目进行改善。
4.定义与用语4.1 首检：对每一批次生产的前三件产品进行检验。
4.2 巡检：对产品制造过程各工序的作业状态进行检验。
4.3 自检：作业员对自己所生产的产品，按照生产工艺文件自己进行检验，并作出是否合格的判断。
4.4 互检：下工序作业员对上工序的作业结果进行检验。
5.流程图见附件一6. 程序：6.1 首件检验6.1.1 每一生产批次的产品在生产时必须做首件检验，每批产品在投产时，各工序生产的符合生产工艺文件要求的前三件产品即为“首件”。
6.1.2 IPQC与PE根据《物料清单》（《订造机物料差异清单》）、《设计、工程变更通知单》、《生产工艺流程图》、《生产工艺通知单》对批次生产的前3件产品进行首件检验，确认合格后方可进行批量生产，并将检查结果记录在《首检记录报告》上。
6.1.3 如确认不合格，由品保部召集工程部、制造部三方检讨原因，制定对策，参照《纠正与预防措施管理程序》执行。
IPQC负责跟进处理结果直到异常解决转入正常生产。
6.2 巡回检验6.2.1 产品制造过程中制造部各生产线按照《生产工艺流程图》和《生产工艺通知单》要求进行自检和互检，以杜绝不良品流入下道工序。
发现不良品应依《产品标识与追溯管理程序》实施标识，对不良品依《不合格品控制程序》处理，当不良率＞3%时应发出《异常处理单》至PE进行分析处理，设计不良的，发至工程部进行分析处理，材料不良由品保部进行分析处理。
ISO9001-2015制程控制程序
ISO9001-2015制程控制程序制程控制程序（ISO9001：2015）1.目的为在制造流程中依标准作业、按《控制计划》（和试生产控制计划）检验产品，以确保制造过程在控制状态下生产，从而保证产品质量，特制定本程序。
2.适用范围此程序适用于本组织产品制造生产各过程的质量控制。
3.定义无4.职责4.1制程质量控制及检验：制造课、品管课。
4.2进料检验、MSA测量设备的控制：品管课。
4.3现场制程图纸、作业标准或指导书的设定：研发室5. 实施步骤5.1各阶段实施：5.1.1外购品、外协加工品需经检验合格后车间各制程才可使用，此依《进料检验控制程序》执行。
5.1.2对生产过程和特殊特性的控制管理，依《控制计划》（和试生产控制计划）执行。
5.1.3有关产品场地清洁，有序生产和适当的修复的管理，依《设施、设备控制程序》、《5S管理办法》执行。
5.1.4有关紧急应变之做法依《紧急应变控制程序》执行。
5.1.5有关生产上之各项排程的轻重缓急、优先级等之做法依《生产计划控制程序》执行。
5.1.6有关制程中特殊制程人员之各项规定依《人力资源控制程序》中生产制程中特定人员之规定执行。
5.1.7有关机器设备之预防性维修保养等之各项规定依《设备保养控制程序》的规定执行。
5.1.8制程中产生之不合格品则依《不合格品的控制程序》执行。
5.1.9制程中产生之异常，依《纠正预防控制程序》中之纠正、预防措施的规定提出，以便改善异常。
5.1.10制定和实施管理生产工具，包括工装设备及模具，具体依《模治具控制程序》的要求执行。
5.1.11与质量相关的人员须经培训合格后方能上岗，此依《人力资源控制程序》执行。
5.2作业控制：5.21制程图纸、作业指导书、等现场指导性的文件应放在作业人员易于可视之处。
5.2.2 首件确认：A、首件：按规定要求进行首检，连续试加工5件至全部项目检验合格，且特性趋向于公差中心，取出一个单独摆放入首件盒内，做好“首件”标识，并将首检情况填写在《员工自主检验日报表》。
新能源汽车ISO9001：2015不合格品控制程序
1.0目的
对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围
适用于本公司生产过程中不合格品和可疑产品的控制。
3.0定义
3.1不合格：未满足要求。
3.2不合格品：未满足要求的产品。
3.3可疑产品：任何检验和试验状态不确定的产品。
3.4 返工：对不合格品所采取的措施，使其满足规定的要求。
3.5返修：对不合格品所采取的措施，虽然不符合原规定要求，但能满足预期的使用要求。
3.6 让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的书面认可。
3.7 报废：处理不合格品的最后方法，在所有其他处理不合格的手段均告无效的情况下，所采取的手段。
4.0职责
4.1品管部――负责对外购外协件、自制件及成品检验中不合格品进行检验、标识、记录、评审。
4.2生产部――负责对生产过程中的不合格品进行隔离，并进行处置。
4.3 采购部――负责仓库外购外协不合格品的隔离和联系供应商对不合格品进行处置。
4.4技术中心——负责处置不合格品过程中的技术支持。
5.0程序
5.1进货不合格品控制
5.2 生产过程不合格品控制
附录1：不合格品评审权限一览表（下述权限级别表示最低级别）。
产品返工、返修控制程序
产品返工控制程序1.0 目的本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。
2.0 适用范围适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。
3.0 职责3.1.质量部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。
3.2. 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。
3.3技术部负责主导生产,质量技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。
3.4业务部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,质量,技术部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。
3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。
4.0 程序4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品，质量部应对其进行检验及提供产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。
4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。
如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。
4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《返工作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。
4.4. 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。
4.5. 技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。
4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《返工作业指导书》进行返工。
4.7. 生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。
ISO9001：2015制程检验控制程序
1.目的对生产过程中的产品进行检验，减少或防止造成批量性不良，造成返工、返修、报废等不良影响，确保一次性能通过为目的。
2.适用范围适用于本公司所有产品的生产过程检验。
3. 主要职责3．1 品控部巡检负责每道工序的首件确认、判断监控，检验过程中品质异常的提出和处理。
3．3 生产部负责生产制造及首件制作，工序产品检验。
4. 定义4．1 首件检验（首检）：开机投产、换产品、换模（板）、设备维修或调试后进行所生产的产品进行首件确认的一种检验方式。
4．2 工序全检（全检）：作业员在本工站作业过程中或完成后，对所生产的产品外观,尺寸等品质进行查核是否符合标准要求，并做到本工站不流出不良品的一种检验方式。
4 .3 自主检验（自检）：各工序主操及生产作业人员在加工某一产品时，检查自己进行的工序加工质量是否达到要求，需做到产品首件确认，及加工中随机抽检。
5．工作程序5．1 制程检验与试验控制流程图（附图）5．2 制程检验与试验的标准与依据：相关检验指导书，产品质量标准，产品作业指导书，样品，图纸及生产加工单等。
5．3 制程检验：5.3.1 制程首件检验5.3.1.1首件工序：切割,磨边，彩釉,夹层，钢化,中空所有工序。
5.3.1.2首件时机：每班的开机投产、换产品、换模（板），设备维修或调试后进行对所生产的产品进行首件确认，确认内容包括产品的材质.尺寸.外观、特性等.5.3.1.3首件确认记录:由于公司订单均为定制单，数量太散，所有公司首检不设单据记录.5.3.1.4首件检验的数量为一次性投产同品种同规格20片以上的订单，按照规定要求进行检验，首检检验的数量为3片。
5.3.2 制程生产互相检验：作业员在生产前须根据<生产加工流程单>及相关作业指导书要求对上一工序(主要对外观尺寸方面)进行检验，在交接时检查上工序半成品是否有大的质量问题,确认合格方可生产；发现问题要及时报告品质检验人员，及时得到纠正与改进。
ISO9001-2015不合格品返修管理规范A0
ISO9001-2015不合格品返修管理规范A0不合格品返修管理规范（ISO9001：2015）1、目的籍由此办法，明确不合格品返修处理各环节之管控重点，从而确保不合格品返修品质，最终确保出货产品品质。
2、范围厂内所有外观、电气之不合格品返修。
3、定义不合格品返修：是指生产单位依据技术部门提供的方法对缺陷产品重新加工的过程。
4、权责4.1技术课：确认不合格品之可返修性并提供切实可行之返修方法。
4.2生产物料员/作业员：4.2.1不良品的收集与标识；4.2.2依技术提供之返修方式对不良品进行正确的返修，并记录返修方式。
4.3生产班长：对物料员与作业员返修方法之确认，确保所有返修活动按要求实施。
4.4品控检查员/OQC：负责返修效果之确认。
5、内容5.1返修人员资格要求：5.1.1物料员：熟练掌握生产工艺流程及其品质要求5.1.2作业员：熟练掌握本工位之作业要求5.2返修品标识要求：5.2.1返修前：5.2.1.1品控检出不合格品时，在相应不合格品筐上标明不良项目；5.2.1.2加工单位依品控标识内容对不合格品进行收集整理，并做好标识（含：品名、数量、日期、班级、LOTNO、不良内容、状态，以下同），标识方法见附件二；5.2.2返修中：5.2.2.1检查前：红/黄草绳捆扎，若为无需扎线产品，用挂卡标识，若为扎线产品，则用【现品票】标识，标识方法见附件二；5.2.2.2检查中：半成品检查OK品，用蓝/黄草绳捆扎，标识状态更新（例如：“已半成品测试”等），标识方法见附件二；5.2.2.3检查后：完成品检查OK品，若为无需扎线产品，则用黄色草绳捆扎；需要扎线的产品，则用【现品票】标识，标识方法见附件二。
5.3返修区域要求5.3.1品控检出之不合格品，必须收集至返修台处统一返修。
5.4返修流程及注意事项：5.4.1生产物料员负责品控检出不合格品的收集，收集频率为次/小时，收集不良品时，在【返修品检查依赖表】中注明不合格内容及数量，收集后的不合格品需做好标识，并统一放入绿色胶框，返修作业时，从绿色胶框内取出不合格品并于指定返修场所返修。
ISO9001-2015最终检验及不合格品控制程序
最终检验及不合格品控制程序（ISO9001：2015）1目的规范对最终产品的检验及不合格品的控制，确保出货产品品质，满足客户要求。
2适用范围适用于公司所有成品出货的检验、不合格品的控制及特采。
3定义评审部门：由品质部/QE、销售部/跟单、工程部/PIE、工程部/工程师、PMC及生产共同组成。
特采：通过书面申请，经过相关评审部门严格评审，批准使用或放行不符合规定要求的产品，是处理不合格品方法之一，该方法不能作为以后类似产品让步接收的先例。
4职责4.1品质部：QA检验员：对生产出来的成品进行检查，对库存超过有效储存期的产品进行出货前复检，对改善批抽验结果跟踪,监督检验合格产品的入库。
QE：对特采产品进行判定评估确认是否需要客户确认，与客户沟通并提供评审意见，对评审的最终结果进行判定。
4.2PIE部：PE：负责对QA检验出的不良品进行分析,提供该批返工方案及预防改善措施.4.3仓库仓管员：对合格产品入库并按要求储存；在出货前对超过有效储存期的产品提出复检。
4.4生产部：组长：提交产品供QA检验，安排合格产品入库；对同意特采的产品安排入库，对QA检验不合格批进行返工.4.5营销中心：营业员：同客户沟通确认，填写评审意见。
4.6工程部：产品在试产阶段特采，同客户沟通确认，填写评审意见。
如有需要，须参加量产阶段特采评审。
4.7副总经理：对特采产品最终结果进行批准。
5工作流程图及流程说明5.1工作流程图见第3页《最终检验及不合格品控制流程图》。
5.2流程说明见第4-6页。
6支持及引用文件6.1《产品交付管理规定》6.2《仓库管理规定》6.3《QA岗位作业流程》7记录表单不合格批处理单。
全套ISO9001-2015程序流程图最新参考版
全套ISO9001-2015程序流程图最新参考版版次号：过程负责人：采购部部长过程类型：核心过程(CP)过程绩效：供应商评价合格率、采购成本控制率、采购交期达成率输入过程责任人输出物料需求计划；采购合同；供应商评价表；采购订单；供应商评价结果；收货单；不合格品通知单；物料需求计划采购部门采购合同采购员供应商评价表采购员N供应商评价采购员Y采购订单采购员供应商评价结果采购员收货单仓储员不合格品通知单质量部门采购成本控制采购员采购交期达成采购员供应商评价合格率采购员备注：采购部门需根据物料需求计划编制采购合同和采购订单，并对供应商进行评价，根据评价结果决定是否与供应商合作。
收到货物后，仓储员进行收货，并通知质量部门进行检验，如有不合格品，质量部门需发出不合格品通知单，采购员需控制采购成本和交期达成率。
流程图文件编号：版次号：过程负责人：采购部部长过程类型：支持过程(SP)过程绩效：采购额外运费、关键材料供方PPM、采购批次合格率、采购材料的准时交付率输入：生产任务通知单；采购申请通知单；采购计划；交付监控表；合格供方名单；原材料；采购协议过程责任人：编制采购计划的供应科采购员输出：采购计划改写：采购部门负责人负责编制采购计划，该计划包括生产任务通知单、采购申请通知单、采购计划、交付监控表、合格供方名单、原材料和采购协议。
供应科采购员负责编制采购计划，并确保采购材料的准时交付率、采购批次合格率、关键材料供方PPM以及采购额外运费的绩效目标的实现。
流程图文件编号：版次号：过程负责人：品质部部长过程类型：支持过程(SP)过程绩效：成品一次交验合格率、内部损失/产值、外部损失/产值输入：图纸；检验记录；半成品、成品检验作业过程责任人：操作工或检验员输出：合格的产品；继续生产或入库；不合格产品；报废返工改写：品质部门负责人负责确保成品一次交验合格率、内部损失/产值和外部损失/产值的绩效目标的实现。
操作工或检验员进行图纸、检验记录和半成品、成品检验作业，并根据检验结果判定产品是否合格。
ISO9001-2015返工返修管理程序A0
返工/返修管理程序（ISO9001：2015）1.目的与使用范围：本标准规定了不合格（半）成品返工/返修的组织及审批程序,以及返工/返修品分级、标识、处理等管理要求,本标准适用于客户退货、库存产品、样机及生产装配过程中需返工/返修的产品。
2.引用标准无3.定义：本标准采用下列定义：3.1 返工---为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施（例如：更换新零件、重新加工），返工的结果为合格产品；3.2 返修---为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施（例如：更改部件结构），返修的结果仍为不合格产品；3.3 合格品---完全达到法律法规、标准要求的产品；3.5 特采品---经返修后主要指标（包括安全指标）达到标准要求或主要指标稍低于标准要求(所有安全指标达到标准要求)的，仍然存在某种不合格，但能满足使用要求的产品；3.5 废品---经返修后无法达到基本的使用要求或存在安全缺陷的产品；4. 管理要求：4.1返工/返修（半）成品包括：4.1.1 客户退货品；4.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品；4.1.3 技术质量部开发阶段的需返修样机，包括成品送检样机；4.2 （半）成品返工/返修基本处理流程：4.2.1批量（半）成品的返工/返修：客户提出要求的或在一次性投入生产过程中，需要返工/返修数量达到30个以上的（半）成品实行批量（半）成品返工/返修；处理流程：a) 先组织原因分析，制定返工/返修方案，并经技术部门批准；→b) 由各班组编制返工/返修物料需求计划；→c）各班组向生产部提出返工/返修申请；→d) 生产部下达返工/返修生产计划；→E）对返工/返修所需物料，仓库管理部门于一个工作日内配送到位；→ F）对返工/返修后的批量（半）成品，依据《制程检验控制程序》规定进行检验，并依《标识和可追溯性控制程序》进行标识；4.2.2 非批量不合格成品的返工处理流程：（半）成品装配过程出现个别不合格品时，由班组自行返工；返工依据《制程检验控制程序》规定进行检验，并依《标识和可追溯性控制程序》进行标识。
ISO9001-2015制程控制程序
制程控制程序（ISO9001：2015）1.目的为在制造流程中依标准作业、按《控制计划》（和试生产控制计划）检验产品，以确保制造过程在控制状态下生产，从而保证产品质量，特制定本程序。
2.适用范围此程序适用于本组织产品制造生产各过程的质量控制。
3.定义无4.职责4.1制程质量控制及检验：制造课、品管课。
4.2进料检验、MSA测量设备的控制：品管课。
4.3现场制程图纸、作业标准或指导书的设定：研发室5. 实施步骤5.1各阶段实施：5.1.1外购品、外协加工品需经检验合格后车间各制程才可使用，此依《进料检验控制程序》执行。
5.1.2对生产过程和特殊特性的控制管理，依《控制计划》（和试生产控制计划）执行。
5.1.3有关产品场地清洁，有序生产和适当的修复的管理，依《设施、设备控制程序》、《5S管理办法》执行。
5.1.4有关紧急应变之做法依《紧急应变控制程序》执行。
5.1.5有关生产上之各项排程的轻重缓急、优先级等之做法依《生产计划控制程序》执行。
5.1.6有关制程中特殊制程人员之各项规定依《人力资源控制程序》中生产制程中特定人员之规定执行。
5.1.7有关机器设备之预防性维修保养等之各项规定依《设备保养控制程序》的规定执行。
5.1.8制程中产生之不合格品则依《不合格品的控制程序》执行。
5.1.9制程中产生之异常，依《纠正预防控制程序》中之纠正、预防措施的规定提出，以便改善异常。
5.1.10制定和实施管理生产工具，包括工装设备及模具，具体依《模治具控制程序》的要求执行。
5.1.11与质量相关的人员须经培训合格后方能上岗，此依《人力资源控制程序》执行。
5.2作业控制：5.21制程图纸、作业指导书、等现场指导性的文件应放在作业人员易于可视之处。
5.2.2 首件确认：A、首件：按规定要求进行首检，连续试加工5件至全部项目检验合格，且特性趋向于公差中心，取出一个单独摆放入首件盒内，做好“首件”标识，并将首检情况填写在《员工自主检验日报表》。
产品返工、返修控制程序
01目的为降低损失成本，对不合格品采取一定的措施后，使其符合要求或满足预期使用。
02适用范围适用于公司特定不合格产品返工/返修过程的作业管理。
03定义∙返工：产品因质量不合要求而对其所采取的重新加工措施；∙返修：对不合格产品满足预期用途而采取的重新修理、修复等措施；特定不合格产品：指未在不合格品产生时及时进行处理，需要后续进行组织相关评审、加工工艺试验等，再经评审（技术、品质）后下发《产品返工/返修单》按评审方式进行加工的产品。
04职责4.1品质部：负责返工/返修品的抽样检验和统计返工/返修品不良原因，对返工/返修品进行返工/返修过程监督，确保有效追溯及监督隔离任何不合格产品和可疑产品。
4.2生产部：负责按《返工/返修通知单》要求进行不合格品返工/返修处理，做好相关生产记录，以及对生产现场产品的隔离措施等。
4.3营销部：负责通知仓库对顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、客户对产品品质测试结果的反馈，以及跟进处理产品返工/返修订单交期的达成。
4.4工程部：负责主持生产、品质、计划、仓库部门进行返工/返修生产计划会议，确定返工/返修事宜；4.5生产计划：负责在确定返工/返修方式后，下发《产品返工/返修单》与《产品返工/返修要求》，并及时进行返工/返修生产进度的跟踪。
4.6仓库：负责返工/返修品的分类在库存储（含在库标识、数量、账目信息等）。
05作业注意事项5.1针对客退品或车间需入库产品，在入库前，工程部技术人员应会同品质部进行产品确认，认为有返工/返修加工可能时，仓库方可办理入不良品仓手续，否则，由生产部开具《不良品处理申请单》，按流程及时作报废处理。
5.2生产计划在进行不良品库存信息了解后，在需要安排进行不良品返工/返修生产前，应及时联络工程部技术人员会同品质部工程师，针对生产注意事项，加工流程、工艺等进行确认，确认完成后，针对《产品返工/返修要求》单，由工程部技术人员填写生产加工工艺、技术意见/要求，品质工程师填写生产加工品质意见/要求。
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ISO9001-2015返工返修控制程序
一、目的：
为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。
二、范围：
适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件/半成品/成品以及客户退货不合格品的返工/返修作业。
三、参考文件：
1、《监视和测量控制程序》
2、《不合格品控制程序》
四、定义：
1、轻微不合格：合格质量限范围内偶然发生的少量不合格；或不影响
产品使用、安全、技术性能的不合格。
2、一般不合格：对偶然发生且价值较小的小批量（平均每人单班日产
量）；或对产品使用、安全、技术性能仅有轻微影响的不合格。
3、严重不合格：经检验判定的批量不合格或造成较大经济损失；或直
接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格。
五、职责：
1、销售部门：负责与客户沟通和协调退货状况，并出具客户退货清单，
明确客户处理要求并达成共识。
2、商务部：负责客户退货的接收、保管与品质、生产对接。
3、品质部：负责对不合格品进行原因分析，协同技术部制订返工返修
方案，对返工返修过程产品质量进行监控和拆分后部件的质量进行检查
和判定。
4、技术部：负责根据不合格品产生原因制订返工返修方案并跟进方案
实施过程。
5、生产部：负责不合格品返工返修方案的实施，返工返修工时和所耗
费物料统计，并根据不合格品产生的原因拟订纠正预防措施加以改善，
对返工返修所产生的不合格物料提出处置申请。
6、供应部：负责对品质部检查合格部件的接收入库。
7、行政部：负责对经过物资报废处置评审后的不合格部件进行外卖处
理。
六、作业内容：
1、在制品的返工返修作业：
1.1生产过程中操作者在生产和自检过程中发现轻微不合格品时，作业员可
自行进行返工处理，如不能自行返工处理，则放置于不合格品盒内进行隔离，由车间组长在下班前进行汇总统计后填写《不合格品评审、处置单》报检验员确定处置方式，由车间主任安排进行返工返修作业。
1.2检验员生产过程中发现一般或严重不合格时，应通知生产部车间立即停
止作业，生产部车间协调安排其他型号规格产品进行替换生产，对不合格品进行标识隔离，放置隔离区。
1.3生产部操作者在生产过程中发现一般或严重不合格时，须马上向组长报
告，组长接到报告后，立即通知检验员并上报车间主任，车间安排对不合格品进行标识隔离并停止该规格型号产品，协调安排其他规格型号产品生产。
1.4检验员填写《不合格品评审、处置单》在15分钟内上报检验主管/质量
工程师，由检验主管/品质工程师组织进行不合格的原因分析，协同技术部相关人员拟订返工返修方案，经技术部、供应部、品质部、生产部负责人确认，由品质部经理批准后，生产部组织安排进行返工返修作业。
1.5对于严重不合格，由品质部负责组织召开专题的不合格品评审会议进行
评审，确定处置方式，由生产部安排进行返工返修作业。
1.6品质部/技术部根据制订的返工返修方案对返工返修过程进行监控，保证
返工返修产品的质量。
2、成品/工序完成品（冲制，线圈、点焊车间完成品）的返工返修作业：
2.1成品检验员在抽检过程中发现不合格时，检验员填写《不合格品评审、
处置单》，通知车间并上报检验主管/质量工程师，车间对不合格品进行隔离。
2.2检验主管/质量工程师组织对不合格原因进行分析，协同技术部相关人员拟订返工返修方案，经技术部、供应部、品质部、生产部负责人确认，由品质部经理批准后，由生产部安排进行返工返修作业。
2.3对于严重不合格参照1.5实施。
2.4返工返修过程监控参照1.6实施。
3、客户退货的返工返修作业：
3.1销售部门接到客户退货通知以后，以《客户退货清单》通知商务部和品质部客户退货情况，同时分析和了解客户退货原因。
3.2商务部接到销售部门通知后，安排客户退货的接收和保存，并通知品质部客户退货入库时间、规格型号和数量。
3.3品质部接到客户退货通知以后，由检验主管/质量工程师填写《不合格品评审、处置单》对客户退货原因进行分析，协同技术部拟订处理措施，针对返工返修的产品制订返工返修方案，经技术部、供应部、品质部、销售部门、商务部、生产部经理确认，由品质部经理批准后，由生产部安排进行返工返修作业。
3.4对于严重不合格参照1.5实施，品质部判定如需拟订纠正预防措施，由相关部门拟订并实施。
3.5返工返修过程监控参照1.6实施。
4、返工返修过程中产生的不合格物料：
由生产部车间填写《不合格品评审、处置单》，经技术部、品质部、供应部、行政部、生产部评审后，确定处置方式，如需报废的不合格物料，由生产部车间填写《物资报废申请单》进行处置。
5、返工返修费用：
5.1由于生产过程中，因操作者未按作业标准作业导致的返工返修，责任由操作者承担，不予计算返工返修费用，对出现批次超过3次以上者给予相应的处罚。
5.2由于来料质量不合格、技术标准不明确、设备故障、客户退货和其他不可抗力所产生的不合格品，返工返修费用应合理的支付给操作者。
5.3返工返修费用分为计时和计件两种：
5.3.1原则上返工返修费用不采用计时工资标准，由于来料质量不合格、技
术标准不明确、设备故障、客户退货和其他不可抗力所产生的轻微/一般不合格且无确定单价的返工返修可按计时工资进行计算，由车间提报，经生产部分管经理审核，人资部核准。
5.3.2返工返修计件工资的确定：
5.3.2.1根据返工返修方案所规定的过程工序，如果该工序有计件单价，则
参照该单价执行。
5.3.2.2如果该工序没有计件单价的，由生产部车间测定标准工时或按照相
似工序标准工时作为参照，经生产部分管经理审核，由技术部确定，人资部核准，提报分管高管批准后执行。
5.3.2.3经确定后的返工返修单价，需存档作为计件单价基础数据保存。
6、返工返修记录的保存：
生产部车间完成返工返修过程后，需对返工返修所耗费工时、费用、零部件以及产生原因、对策、责任部门记录于《返工返修状况记录表》，于每周报送生产部、财务部、相关责任部门，生产部每周汇总后报告分管高管。
七、相关记录：
1、〈〈不合格品评审、处置单〉〉
２、〈〈物资报废申请单〉〉
３、〈〈返工返修状况记录表〉〉
文件编号：Q3-QC-064-1。