拉丝机配模参考程序
拉丝配模表
1.配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法概要：拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。
可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。
拉丝配模主要步骤包括以下四个步骤:1.选择坯料;2.确定中间退火次数;3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数;4.配模校核.文章就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况,具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。
2.滑动式拉丝机配模原理及配模计算实例介绍概要：拉丝配模指的是我们拉制过程中，对每道拉伸线模进行选择的方法。
合理的配模有两个要点，一是机械；滑动式拉丝机有其固定的拉线轮速比，通过实动式拉丝机配模计算实例，计算拉7.2mm铜杆至1.6mm铜线的相关数据；正文开始：写在前面：拉丝配模方法很多，很容易造成混淆，其中最根本的就是滑动系数的取值问题。
取大了有何优、缺点，取小一点又有何优、缺点，弄明白了，就会在工作中游刃有余。
死套某点，在实际中是不可能做到的。
不是简单计算，用公式一算就满足了。
如果你厂有50台机。
同是拉6种以上规格丝，如果按照某一种公式死套，想想最小要配几套模具。
所谓拉丝模具配完后，就要估计哪只模可能会引起断线。
哪个模会缩丝。
要估计断线是何原因，不要一断线就是铜杆空心，实际上，70%以上的空心铜与断线是自己拉丝造成的。
拉丝模具配模方法最常见的有以下三种：1.应用绝对滑动系数配模方法（J法),应用基础:拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。
2.传统理论配模方法（C法配模),以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便(用Execl电子表格),刚好相反从出口模开始.3.新理论配模方法(X法配模),应用基础:即安全(不断线)顺利(能连续)拉线，又能把滑动降到最低.三种配模方法各有特点.C法,对设备,模具要求不严;X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模相结合,效果更好.下面对这三种配模方法做具体介绍：一、应用绝对滑动系数配模方法（J法）应用基础：拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。
拉丝机说明书含配模表
使用说明书型号LHD-560+450/11名称伺服电机非滑动铝合金大拉机目录1.技术规范2.机器用途3.机器结构说明4.运输及安装5.设备维护事项6.电气系统7.配模参考表 .附录:1.电气原理图及电气接线图. 1套2.机器用途本机可用于铝合金Φ9.5mm，普铝Φ9.5-Φ12拉制成铝合金圆线Φ2.5-5.0 铝圆线Φ1.8-5 型线: 5-25.3.机器结构说明本机由双工位摆臂式放线架、11模拉线机，储线装置、双盘自动收线装置、拉线润滑油系统、齿轮润滑油系统、电气控制系统等组成。
3.1 放线装置放线装置为双工位摆臂式放线架。
可放置二盘铝杆实现不停车接头，放线架高度4800mm，摆臂长度1650mm，摆臂角度50度。
放线起理顺材之用，其支柱也可用为扶梯，以便操作者上下理线。
线材经过滚轮改变方向，从压臂度下进入拉线主机。
3.2 拉线主机拉线主机由拉线齿轮箱、拉线油箱及密封罩壳、模座、旋转模座、电机等构成。
具有刚性好，易于操作等优点。
3.2.1 拉线主齿轮箱于拉线润滑油系统采用独立分体结构。
3.3 储线装置该装由两个储线轮、导轮、气缸等组成。
两个储线轮上下设置，上储线轮可沿导轨上下滑动，而下储线轮固定不动，进线进入储线轮后，在两储线轮上绕三圈，由上储线轮出来，入顶端出线导轮后直接收线装置。
4 运输及安装4.1本设备装卸箱时应防止磕碰、清点零部件数目，不得有遗漏，并检查设备有无损坏现象。
由于拉线主机较长，吊装时应特别注意吊装受力位置，为确保运输安全，各零部件应定位牢固可靠，不得有窜动，并且有防漏防潮防震保护措施。
4.2机器的基础尺寸参考机器基础图，并和实物复校，基础尺寸应大于机器轮廓尺寸，视上壤情况确定其厚度（不小于45cm）校准水平及各部件基础标高，位置准确无误后，放入地脚螺栓，进行二次灌浆，于固后校正水平，垫料，方可紧固螺栓。
本机组中，放线装置、拉线润滑油箱拉线齿轮润滑油箱、轧头穿模机、电气控制箱安装位置，用户可根据场地作适当调整。
拉丝机操作规程
拉丝机操作规程一、引言拉丝机是一种用于将金属材料加工成细丝或线的设备。
本操作规程旨在规范拉丝机的操作流程，确保操作人员的安全，并提高生产效率和产品质量。
二、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
2. 在操作拉丝机前，必须检查设备的运行状态和安全装置是否完好。
3. 确保工作区域干净整洁，防止杂物和油污对操作造成危险。
4. 操作人员必须熟悉拉丝机的操作原理和控制面板，严禁未经培训的人员操作设备。
5. 操作人员应遵循操作规程，不得擅自修改设备参数或进行危险操作。
三、操作流程1. 打开拉丝机的电源开关，确保设备处于正常工作状态。
2. 检查拉丝机的润滑系统，确保润滑油充足并正常运行。
3. 将待加工的金属材料放置在拉丝机的送料装置上，并调整送料装置的位置和角度，使其与拉丝机的进料口对齐。
4. 根据所需的细丝直径和拉丝速度，设置拉丝机的参数，如进料速度、拉丝轮的转速等。
5. 启动拉丝机，观察材料的进料和拉丝过程，确保材料顺利通过拉丝机，并保持适当的张力。
6. 检查拉丝后的细丝或线的质量，包括直径、表面光洁度等指标，确保符合要求。
7. 定期清理拉丝机的滑轨、滚轮等部件，保持设备的正常运行。
8. 操作结束后，关闭拉丝机的电源开关，清理工作区域，将设备恢复到停机状态。
四、故障处理1. 如果拉丝过程中出现材料断裂或卡住的情况，立即停止设备，并切断电源。
2. 检查材料的进料装置和拉丝轮是否损坏或松动，及时修复或调整。
3. 检查润滑系统是否正常工作，及时添加润滑油或更换润滑部件。
4. 如果无法解决故障，请及时联系维修人员进行维修。
五、常见问题及解决方法1. 问题：细丝或线的直径不符合要求。
解决方法：检查拉丝机的参数设置是否正确，如进料速度、拉丝轮的转速等，适当调整参数。
2. 问题：细丝或线的表面出现划痕或凹陷。
解决方法：检查拉丝机的滚轮和滑轨是否损坏或磨损，及时更换或修复。
高速拉丝机操作规程
高速拉丝机操作规程高速拉丝机是一种工业设备，用于将金属材料拉伸成细长的线材或管材。
为了保证高速拉丝机的安全性、高效性和稳定性，需要制定一系列的操作规程。
下面是一份高速拉丝机操作规程，供参考。
一、前期准备1. 检查高速拉丝机机身和各部位是否正常，包括各个轴的润滑情况、拉丝模等是否准备就绪。
2. 检查电源线路，确保电源连接处无松动，电源稳定可靠。
3. 检查控制面板的各个按钮、开关、指示灯等是否正常，试运行一次。
4. 确认操作人员已经穿戴好相关安全服装，包括安全帽、防护眼镜、手套等。
二、操作流程1. 启动高速拉丝机，检查机器工作是否正常，检查电流表、电压表的读数是否正常，以及油液压力、气压的读数和泄压情况。
2. 把原材料杆头放入料仓，在拉杆车上进行定位和固定，控制好机器操作速度和力度，开始拉伸加工。
3. 关注拉杆车的动作情况，随时检查拉伸质量，保证线材径向公差在规定范围内，垂直度、光洁度符合要求。
4. 定期清除润滑系统的杂质和污垢，注意润滑油的加注和更换，保证机器正常运转。
5. 持续监测机器的运转情况，及时观察维护指示灯是否亮起，如有异常情况及时报修或更换部件，确保机器处于最佳运行状态。
6. 拉丝机操作结束后，切断电源，关闭各个开关和按钮，注意机器的安全性和稳定性，按要求完成机器保养和维修。
三、安全注意事项1. 操作人员必须经过培训并熟悉高速拉丝机的操作规程，严禁未经培训人员在操作过程中就行操作。
2. 操作人员应该戴上防护眼镜、手套、耳塞等安全用品，确保人员及设备的安全。
3. 工作时禁止穿戴过于宽松的衣物，长发需束起来，不能使用耳挂式物品。
4. 高速拉丝机禁止在没有监管的情况下超功率、超负荷操作，禁止过度抛锚。
5. 禁止在机器运转过程中进行机器的调整和维护，必须在机器停止后进行相关操作。
6. 高速拉丝机操作结束后，必须切断电源，关闭各个开关和按钮，避免人员和设备发生危险。
以上就是高速拉丝机操作规程，希望能对你有所帮助。
配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法
配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法整理：拉丝模1.什么是拉丝配模？拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。
可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。
单道次拉丝配模指在一台拉丝机上每次拉拔时金属丝只通过一个模子的拉拔配模。
多道次拉丝配模指在一台拉丝机上金属丝同时连续通过几个或十几个模子的拉拔配模。
它又分滑动式连续多道次拉丝配模和非滑动式连续多道次拉丝配模。
2.拉丝配模步骤和注意事项：拉丝配模主要步骤包括以下4个步骤：(1)选择坯料；(2)确定中间退火次数；(3)确定拉拔道次和分配道次延伸系数；(4)配模校核。
拉丝配模过程中有以下3点注意事项：(1)在保证拉丝过程稳定的条件下，充分利用金属的塑性和最少的拉拔道次达到提高拉拔生产率的目的；(2)合理分配道次延伸系数，以获得精确的尺寸、正确的断面形状及良好的表面质量；(3)配模参数与拉丝机的主要参数相适应。
下面就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况，具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。
一、圆断面金属丝配模具体方法1.坯料选择:坯料的尺寸和断面形状应根据成品金属丝要求的状态、尺寸精度、力学性能、金属丝尺寸系列化生产及坯料的生产方式等情况选择确定。
圆丝的坯料一般为轧制、挤压及铸轧的盘条，也有采用连铸或锻造的坯料。
型丝的坯料，除了考虑尺寸大小外，还需考虑断面形状的相似性，以利于由坯料的断面形状逐步过渡到成品型丝断面形状的要求，如矩形丝选择矩形断面的坯料，双沟电车线选择圆形断面的线坯等。
2.确定中间退火次数:在拉拔过程中明显发生加工硬化的金属及合金，需要进行中间退火，恢复塑性利于继续拉拔。
对塑性好的如铜、铝等的粗线，可以不进行中间退火。
中间退火次数N用下式确定：(1)式中λΣ为由坯料至成品丝的总延伸系数；为退火问的平均总延伸系数。
3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数拉拔道次n根据总延伸系数(无中间退火时)λΣ或两次退火间的总延伸系数λT和道次平均延伸系数确定：道次延伸系数分配分中间道次的延伸系数相等的及顺次递减的两种方案。
拉丝配模资料2
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算 出各 级 值 ， 都 保 留 四 位 小 数 。此 时可 也 用 计 算 器 从末 后起 按 ｆ２ ｌ１ｌ … 连续 ｌ・ －ｉ－… ｌ ｒｌ
作出全部必要的核算。
主 题 词 ： 滑 动 式拉 线机 拉 线
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配 模 计算
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１．低 ， 滑 动配 模 计 算 最 终 应 达 到 如 下 微 要 求 ［： （）局 部滑 动 系 数 ｆ～ 一 应 等 于 １ １ 】 ｌ ２ 或微 量大 于 １．， ２ 局 部滑 动 系 数 一 应在 ０ （） １
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反 向配模 计算 法
设 己 知十 七 模 中拉机 的 各级鼓 轮 速 比 如 表 ２ 所 列， 求 成 品线 径 为 ０５ Ｉ 要 ．４ｍｍ’ 试 作 低 滑 动配 模 并 求 其 进 线 直 径应 为 多大 ？
运算， 每乘上一数就获得一个 值 ， 写下来再
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８ ．查看垒 部计算结果表明
（） ｌ 龟ｌ １ ～ 均符 台等 于 １ ０或 微 量 大 于 ． １． ０的要 求 ｝ （）ｌ １ ０ ４ ，也 符合 预定 要 求； ２ ｒ Ｉ ２为 ．５ ７ （）ｑ ｎ铜 杆经 十 三道 拉 伸 后 ， 可 得 ３ ， ｍ】 ８ 的 最 小成 品 线为 姐 ．６ＩＺ，不 宜 再 小； ３ ］￣ Ｏ （） 另经 计算 ，十 三道 的累 积 精 动 系 数 ４
拉丝机操作规范
拉丝机操作规范1.正确配模（可参考配模表）。
2.选择合适的档位，生产细线时（1.0—1.3mm）适宜采用高档位；当生产粗线时（1.3mm以上）适宜采用低档位。
注意：严禁半档运行或运行时换档。
3.把线盘正确的夹紧在收线轴上。
当安装右盘时，请在收线机操作面板上按下“左盘”按钮，此时左盘按钮灯亮表示启动时会运行左盘，此时操作面板上“盘进”、“盘出”、“盘紧”、“盘松”是控制右盘托盘。
换盘时把线盘滚到右盘的托盘上，按下“盘进”，线盘会上升到一定的高度后，再向前进入到收线轴上，然后用手转动线盘，使线盘上的销孔插到销钉上。
再按下“盘紧”按钮，线盘会被紧紧的夹在收线轴上，然后托盘会自动下降，然后在按下“盘出”按钮，托盘就会跑到收线仓的外面。
当安装左盘时，在操作面板上按下“右盘”按钮，有右盘按钮灯亮后表示启动设备设施时会运行右盘，此时操作“盘进”、“盘出”、“盘紧”、“盘松”的控制左盘的托盘，安装左盘的方法同安装右盘的方法相同。
4.正确穿好模具，根据上模次序在各道拉丝塔轮上绕3圈—4圈，并将模具纳入模座中，线自最后一模（成品模）出来后即绕到定速轮上，再进入退火装置上接触轮和导轮，在经过储线器张力轮到排线导轮至收线盘上，用手转动线盘，把张力摇杆提到水平位置，再在收线机的操作面板上选择将要运行的盘，按下此盘的按钮。
5.检查线材绕在每个导轮上的位置是否正确。
6.检查线材绕好无误后，关上拉丝机的水箱门，打开拉丝油进入的阀门，关上放拉丝油的阀门。
关好退火机的门，打开冷却水，然后再检查，拉丝油是否已注满水箱，冷却水水量是否足够，蒸汽压力是否足够，检查无误后进入下一步操作。
7.进入触摸屏后的操作①按下“F3”进入配模参数设置，输入进线线径和出现线径，在按一下配模计算，就能算出正确的配模表。
②进入参数设定，生产软线时，把退火使用设置为“开”，当生产硬线时，把退火使用设置为“关”。
③进入到监控画面，设置好预设速度和预设长度。
8.启动设备（如果触屏有报警显示，请清除故障后，把报警复位，再启动）。
十模拉丝机操作规程
十模拉丝机操作规程十模拉丝机文件编号: LS--JS—04执行时间:2008年01月01日操作规程1.适用范围:本作业指导书适用于本厂电线电缆的铝单丝的拉制。
2.工序名称:非滑动式铝丝拉制工序3.设备3.1设备名称:十模拉丝机3.2设备能力3.2.1最大进线直径:φ12.00mm3.2.2出线最小直径:φ1.70 mm3.2.3收线盘最大外径:φ630 mm4.生产前的准备4.1检查各机台设备、传动装置等是否正常，并对机械转动部位加注润滑油。
4.2检查铝杆规格及表面质量是否合格，合格准许使用。
4.3查看生产计划，按工艺要求选配拉丝模，拉丝模质量不合格者严禁使用。
4.4查看的润滑剂质量，太脏的润滑剂必须换掉。
4.5准备好收线盘，并逐个检查线盘质量情况。
线盘变形严重、侧板边沿起毛刺的，不予使用。
4.6准备好工具、量具，并检查其是否准确。
量具为0.01 mm精度的外径千分尺。
4.7接班人员必须了解十模拉丝机上生产的品种、规格及质量情况，做到责任明确。
5.操作要求5.1先接通整车电源，准备穿模。
5.2将铝盘圆放在合适的位置，使铝杆穿过放线架，将铝杆端头有影响质量的缺陷部分切除掉，切除长度应尽量减少。
5.3拉出铝杆的端头进行轧头。
选好压槽往复旋转90?进行轧制，直到线头能穿过拉丝模为止。
直径小的可用退火拉伸的方法进行拔头。
5.4穿模的线头及模孔必须附着润滑剂。
5.5把轧好的铝线头穿入第一个模子，用轧头机上的夹头夹紧线头拉出足够长度后，松开夹头拿下铝线，放入模座，将铝线绕在模座后面的鼓轮上，并将线头别在鼓轮上端的孔内，用脚踏开关点动开车，等鼓轮上拉制一定圈数后停车，松开线头，穿过鼓轮上的拨线叉及支架上的滑把，进行第二鼓轮的轧头穿模，方法同前，并开动一、二鼓轮，以此类推，直至把最后一个线模穿完为止。
5.6将收线工装放在收线架上顶紧锁好，把成品模出来的线头在末道鼓轮绕线3-4圈后，再牵引线头，通过导轮固定在收线盘穿孔内，并在工装上预绕3,5圈，准备开车。
拉丝配模的三种方法
1.配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法概要：拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。
可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。
拉丝配模主要步骤包括以下四个步骤:1.选择坯料;2.确定中间退火次数;3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数;4.配模校核.文章就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况,具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。
2.滑动式拉丝机配模原理及配模计算实例介绍概要：拉丝配模指的是我们拉制过程中，对每道拉伸线模进行选择的方法。
合理的配模有两个要点，一是机械；滑动式拉丝机有其固定的拉线轮速比，通过实动式拉丝机配模计算实例，计算拉7.2mm铜杆至1.6mm铜线的相关数据；正文开始：写在前面：拉丝配模方法很多，很容易造成混淆，其中最根本的就是滑动系数的取值问题。
取大了有何优、缺点，取小一点又有何优、缺点，弄明白了，就会在工作中游刃有余。
死套某点，在实际中是不可能做到的。
不是简单计算，用公式一算就满足了。
如果你厂有50台机。
同是拉6种以上规格丝，如果按照某一种公式死套，想想最小要配几套模具。
所谓拉丝模具配完后，就要估计哪只模可能会引起断线。
哪个模会缩丝。
要估计断线是何原因，不要一断线就是铜杆空心，实际上，70%以上的空心铜与断线是自己拉丝造成的。
拉丝模具配模方法最常见的有以下三种：1.应用绝对滑动系数配模方法（J法),应用基础:拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。
2.传统理论配模方法（C法配模),以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便(用Execl电子表格),刚好相反从出口模开始.3.新理论配模方法(X法配模),应用基础:即安全(不断线)顺利(能连续)拉线，又能把滑动降到最低.三种配模方法各有特点.C 法,对设备,模具要求不严;X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模相结合,效果更好.下面对这三种配模方法做具体介绍：一、应用绝对滑动系数配模方法（J法）应用基础：拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。
拉丝工艺操作规程
拉丝工艺是一种金属加工工艺.在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉丝工艺.使其改变形状.尺寸的工具称为拉丝模.最简单的拉丝就是在一块面板上用砂带机打出直丝,再做固定处理.<氧化,钝化,镀膜或者喷涂>一.设备特点介绍：〔1〕.拉丝机滑动式多模拉丝机特点：线于拉丝轮间有滑动,因此它们都受到摩擦；1.由于有滑动,张力变动时能自动得调整线速,防止断线,它的传动结构比较简单,拉线轮也不复杂;2. 线进入拉丝机后,只经过模孔和拉丝轮,没有由于零件阻力而额外增加线的张力.〔2〕. 非滑动式多模拉丝机1. 没有滑动,不会由于"滑动"擦伤线的表面和线轮表面；2. 线在中间各拉丝轮上停留一段时间,能充分冷却；3. 在拉丝过程中圆线要受到多次弯曲；4. 线要受到扭转,扭转方向取决于拨线杆的转动方向；5. 结构复杂,且往往每一拉丝轮由单独电动机拖动；二. 拉线工艺1、基本原理：线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下,发生塑性变形,使截面减小,长度增加的一种压力加工方法.拉丝属于金属加工.2、影响线材拉伸的因素铜铝杆材料,材料的抗拉强度,变形程度,线材与模孔间的摩擦系数,线模模孔尺寸,线模位置,各种外来因素,反拉力增大的因素.3、拉丝设备单模拉丝机〔卧式、立式〕多模拉丝机〔滑动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机〕4、拉丝润滑润滑剂的作用〔润滑作用、冷却作用、清洗作用〕润滑剂影响拉丝的因素〔浓度、温度、清洁度〕润滑剂的成分〔三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油〕按材质分〔硬质合金模、钻石模、聚金模、钢模〕︳︳︳︳大量生产生产细线中小拉机中间模大截面6、拉丝配模道次延伸系数的选择线径㎜铜铝≧1.01.30～1.551.20～1.500.1～1.01.20～1.351.10～1.200.01～0.11.10～1.25——各道次延伸系数范围延伸系数的定义：拉制后线材的长度与拉制前线材长度的比值.7、废品的分析和处理断线的原因〔接头不牢、有杂物、配模不合理、模孔性状不正确或不光滑、反拉力过大、绞轮上压线、酸洗不净〕常见的表面不合格｛〔擦伤、碰伤、刮伤、〕〔起皮、麻坑、三角口、毛刺〕〔波形、蛇行〕〔氧化、水渍、油污〕｝三.常见的不合格品问题分析与解决办法：〔1〕产品的外径偏差的精确控制由于铜线拉丝设备的不间断生产,拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步,这就会使拉丝时由于牵引速度的时快时慢而使线径出现间断的、不规则的变化.该现象产生的原因有以下几点：1. 储线轮上的张力的不稳定.生产车间使用气压的地方可能较多,这会造成拉丝机气泵的气压时大时小,这也就使储线器的张力不是恒定的,而由于收线的速度是不变的,这就使拉丝所受的拉力也非恒值,由此可造成单丝外径偏差无法精确控制.2. 铜线在退火轮上的颤动.这使得铜线在时松时紧的状态下进行退火,退火的电流密度时大时小,而铜线在较高速度下的强度是比较低的,因此容易造成铜线在退火轮上打火,使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀.3. 由于主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损.这能使拉丝的定速轮速度与牵引速度以与收线速度不相匹配,从而形成单丝的拉细.解决方法：对储线器进行很好的润滑,避免其在高速运转时对线造成反向的磨擦力进而使线拉细；调整好线的张力,使拉丝的行程始终紧贴于退火轮；保证退火轮钢圈的完好,避免因钢圈的表面缺陷而使退火电流不稳定.根据拉丝机的实际情况重新对拉丝机进行配模：根据拉丝原理来调整退火轮传动轴上的可调节的三角带轮的直径,使退火轮转速/定速轮转速＝前滑系数×定速轮直径/退火轮直径,其中定速轮和退火轮的直径是已知的,定速轮和退火轮的转速也可以测出,由此可得到前滑系数,由滑差系数即可对本拉丝机进行重新配模,这样配出的模具才能满足要求.〔2〕.拉丝机拉出的单丝表面时有不同程度的氧化.该问题的产生可能有以下原因：1. 密封室中冷却水的温度过高,超过了40℃,这样密封室对单丝就起不到所要求的冷却效果,造成单丝在退火后温度仍然很高,高温下遇到空气中的氧气而氧化.2. 密封室中的冷却液的皂化液含量不够,这就会使单丝与各导轮的磨擦力增加,进而使单丝温度再度上升,造成单丝表面氧化.3. 密封室中冷却水的水压与水量不够,使单丝不能够达到满意的冷却效果.解决方法：经常检查冷却循环水的设备是否运转正常,冷却效果是否正常；在密封室中隔一定的时间就加入能够提高皂化液浓度的物质,这样可以改变冷却水中皂化液的含量,保证单丝能够在导轮上正常运转；定期检查循环水的水压是否正常,在生产时不断根据水压的变化来改变进入密封室中的冷却水的压力与水量.〔3〕. 拉丝生产中经常会出现频繁的断丝现象.出现此种情况主要有以下几个因素造成：1. 拉丝模在不间断的生产中会由于正常磨损而使拉丝模的定径区变大.2. 由于各种杆材的质量问题.在生产过程中,杆材不规则地出现质量缺陷,这就使单丝在拉丝变形中被各种无法预测的张力拉断.此情况在杆材好时较少出现.3. 由于生产中退火电流的不恒定,电流忽然偏高,单丝在退火过程中被拉断或是被突变的强电流熔断.解决方法：根据不同的杆材选取不同的配模方案,在生产中不断摸索.例如在生产上引法生产的铜杆时,拉2.53mm的单丝需要8道拉丝模,而生产同样外径的单丝,若用轧杆时,则要根据要求在配模时多加一块过桥模；在生产前,要对欲生产的铜杆做充分的自检,与时发现铜杆的质量缺陷,根据不同情况与时找到相应对策,或降低拉丝速度,或将此段有缺陷的剔除.生产中不断地观察拉丝的退火电流是否正常,尤其在刚刚启动的时候,特别要注意退火电流的变化,要根据线速的变化来调节退火电流的大小,进而使退火电流慢慢地随着线速的增加而变大,保证设备的正常运行.相信只要在实际生产中着重对以上几点进行控制,铜拉丝产品的质量和生产效率都会有不同程度的提高,才能更好、更快的为下道工序生产提供强有力的生产保障拉丝配模方法大致有一下三种：一、传统理论配模方法〔C法配模〕★符号定义与有关公式以往定义符号从进线始,这里为了计算机计算方便〔用Execl电子表格〕.刚好相反.1. 各道模子孔径：〔出口模〕d1,d2,d3…dn….2. 各道延伸系数：〔定速辊始〕μ1,μ2,μ3…μn…3. 各塔轮增速比：〔定速辊始〕ν1ν2ν3…νn…4. 各道滑动系数：τ1τ2τ3….τn…5. 第n个塔轮绝对〔累计〕滑动系数：Τn=Vn/Un6. 第n个塔轮的线速度：Vn7. 第n个塔轮上铜线的速度：Un8. μn=νn*τn9. dn=dn-1*√μn下面以LH-280/17拉丝机为例,说明配模计算方法：A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数,机械延伸率〔或不同叫法〕,也就是拉丝机相邻塔轮增速比,有的说明书有说明计算.LH-280/17拉丝机的增速比是：1.20：1,〔最后一道：1.15：1〕,即：νn=1.2B.滑动系数τn：中拉机一般取：1.02-1.04,取τn=1.03C.计算线材的延伸系数：μn=νn*τn=1.2*1.03=1.236D.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00E.配模计算二、新理论配模方法〔X法配模〕★新理论配模基础：低滑动拉线基础是：即安全〔不断线〕顺利〔能连续〕拉线,又能把滑动降到最低.因此滑动系数最低规范要求：1.τ3-τn要求1.0-1.01,在配模计算中平均取：1.0052.安全滑动系数τ2这里介绍确定安全滑动系数τ2的方法,LH-280/17拉丝机,具备满足了低滑动拉线的性能的结构,安全滑动系数是通过降低最后一道塔轮增速比来实现的.因此,安全滑动系数τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049.如：LH-200/17拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049；B22拉丝机,设计的安全滑动系数τ2=〔1.175/1.15〕*1.005=1.027；B32拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.15/1.12〕*1.005=1.032；S20拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.12/1.08〕*1.005=1.042；S24拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.1/1.08〕*1.005=1.024.☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数,机械延伸率〔或不同叫法〕,也就是拉丝机相邻塔轮增速比,有的说明书有说明计算.LH-280/17拉丝机的增速比是：1.20：1,〔最后一道：1.15：1〕,即：νn=1.2B.滑动系数：1.τ3-τn取1.0052.安全滑动系数τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049C.计算线材的延伸系数：μ1=ν1*τ2=1.15*1.049=1.206μn=1.2*1.005=1.206D.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00E.配模计算：dn=dn-1*√μn 〔1.00-1.098-1.206-1.325-1.455-1.597-1.754-1.927-2.116-2.323-2.552-2.800〕三、利用绝对滑动系数配模方法★利用绝对滑动系数配模基础：拉丝机连续拉线,线材在每个塔轮上,单位时间体积是相等的.即U1*S1=Un*Sn 〔U1:线材在定速轮上速度,S1：定速轮上线材的截面积〕那么Τn=Vn/UnUn=Vn/Tn,U1=V1设：绝对速比Kn=V1/Vn安全滑动系数Τ2=τ2；其余的Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn-1+0.001☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数,机械延伸率〔或不同叫法〕,也就是拉丝机相邻塔轮增速比,有的说明书有说明计算.LH-280/17拉丝机的增速比是：1.20：1,〔最后一道：1.15：1〕.B.滑动系数：1.安全滑动系数Τ2=τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049.2.Τ3-Τn取:Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn-1+0.001〔穿模时,留相对滑动量〕C.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00D.配模计算：1.先假定定速轮的V1=1000,利用机相邻塔轮增速比,计算出Vn2.通过绝对速比Kn=V1/Vn,再计算Kn3.通过dn=d1×√Kn*Τn,计算出各个模具的规格.〔实际利用EXCEL很方便〕〔1.00-1.098-1.204-1.319-1.446-1.585-1.737-1.903-2.086-2.286-2.506-2 .746-2.800〕四、结束语：通过以上三种配模方法比较,低滑动拉线从节能方面占有很大优势.并且拉丝油损耗降低,塔轮寿命延长,综合效益明显.三种配模方法因地制宜,根据技术水平、管理水平,合理选用.三种配模方法各有特点〔不能说那种不好〕.C法,对设备、模具要求不严；X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模〔见《中拉丝机使用系列套模提高模具利用率》〕相结合,效果更好.欲低滑动拉线节能取得好效果,使用模具和润滑系统也很重要.多方面的提升,才能提高生产水平、技术水平,公司才能整体上一台阶,才能最终达到节能目的.产生环沟的原因：那是由于进入模孔的金属线横截面变化时所受的抗力,和拉伸过程中金属线的振动而产生的周期性压力,导致线模的疲劳破坏.拉线模环沟的出现,加剧模孔的磨损.因为拉线模的模孔出现环沟后,环沟上因松动而剥落的模芯材料小颗粒,象磨料一样地研磨着工作区和定径区.而进入模孔的金属线,则象模棒一样加剧模孔的磨损.此时模孔和金属线之间的摩擦力增加,产生高温,加剧了磨损的过程.一般来说,拉线模在拉伸过程中的磨损,可分为三个阶段.第一是模孔表面尖点磨损阶段,第二是一个低而稳定速率的磨损阶段,三是随着模孔表面磨损沟纹的出现,达到一个高速磨损阶段.拉伸条件对拉线模使用寿命的影响一方面取决于本身的质量,另一方面还取决于拉伸条件〔一〕减缩率的影响在拉伸过程中,；拉线模对金属线产生压力,而金属线在变形时对拉线模壁也产生了一个反压力.拉伸时所用的减缩率愈大,孔壁对金属线产生的压力也就愈强,而金属线对孔壁所产生的反作用力也随之增强,此力如大于模子本身的抗张能力,则拉线模就会崩裂.〔二〕润滑剂的影响在拉伸过程中,润滑剂的质量与润滑剂供给是否充分都影响拉线模的使用寿命.润滑剂在拉线过程中具有润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用.〔三〕金属坯料表面质量的影响金属坯料表面如有氧化层、砂土或者其他杂质,对拉线模的使用寿命带来不利影响.因为金属表面的氧化层硬而脆,当金属坯料通过模孔时,它会象磨料一样造成拉线模模孔很快磨损与擦伤表面.所以在拉伸前,必须把它酸洗掉；在坯料堆放时,要注意堆放场地的整洁,避免与砂土与其他杂质接触.滑动式拉线机的特点：〔1〕线材与绞轮之间有滑动,因此都要受到磨损,所以主要用于具有中等强度的铜线拉伸.〔2〕张力控制敏感,传动系统简单,电气控制要求不十分严格.〔3〕总的加工率大,适合塑性好的金属线材拉伸.〔4〕拉伸速度高.〔5〕易于实现机械化、自动化.拉线模模孔各区域的名称和作用入口区和润滑区入口区一般带有圆弧,便于拉伸金属进入工作区,而不致被模孔边缘擦伤.润滑区是导入润滑剂,使拉伸材料得到润滑.工作区工作区是金属拉伸塑性变形的基本部分,一般来说,其高度不小于孔径.如过小,被拉伸的金属对线模工作区将产生过大的压力,使拉伸应力显著增加,导致拉线模磨损过快.工作区高度,随着拉伸材料的性质,与其直径和润滑情况而有所不同,其选择的原则是：1. 拉伸软金属线时,应较硬金属线短.2. 拉伸小直径线材时,应较大直径线材短.3. 湿式润滑拉伸时,应较干式润滑短.工作锥角的选择原则：1. 压缩率愈小,工作锥角应愈小.2. 拉伸线材愈硬,工作锥角应愈小.3. 拉伸小直径材料较大直径材料小.定径区高度的选择原则：1. 拉伸软金属材料较硬金属材料短.2. 拉伸大直径材料较小直径材料短.3. 湿式润滑拉伸较干式润滑拉制短.模孔的拉伸半角与拉伸间的关系拉伸力是随着拉伸半角的增大而减小,到一定数值后,又随着拉伸半角的继续增大逐渐增大.模孔形状与拉伸间的关系在圆锥形的模孔中,线材在拉伸时的变形程度是平均的.由于复合力逐渐增大,因此愈近模孔出口处,复合力也就愈大.所以在接近出口处的模孔容易崩裂,致使拉线模使用寿命缩短.在圆弧形模孔中,金属在拉伸时,开始时变形程度较大,以后逐渐下降.变形抗力不集中在出口处,而在压缩区.圆弧形模孔在拉伸的过程中,是先把圆弧形磨成直线后,再继续向外移,因而增加了拉线模的使用寿命.圆弧拉线模模孔的缺点；由于线材与模孔孔壁的接触面增大,因此拉伸阻力也相应增大,即在拉伸过程中,拉伸力消耗较大.定径区长短与拉伸间的关系定径区的长短,与消耗在克服此区的拉伸阻力的大小有直接的关系.定径区愈高,拉伸阻力也就愈大,必须增加拉伸力,以达到将线材拉出模孔的目的.因此,定径区过高,金属线材拉出模孔后,就容易引起缩径.定径区高度过短,容易产生金属线材弯曲和表面不平的情况,同时有降低了模具寿命.模孔的光洁程度与拉伸间的关系拉伸模孔的光洁程度,是决定模孔孔径和线材之间的摩擦力大小的重要因素.模孔光洁程度愈差,孔壁和线材之间的摩擦阻力就愈大,克服阻力所消耗的拉伸力就愈大.在同样的拉伸半角的条件下,高度抛光的模孔所需的拉伸力,一般抛光的模孔所需的拉伸力小.模孔的光洁程度不仅影响拉伸力的增减,而且还会影响被拉伸金属线材表面的质量.拉线模模孔光洁度高,被拉伸的金属线材表面也就光滑；反之,模孔光洁度不高,所拉的金属线材表面就比较粗糙.拉线模的模孔光洁度愈差,模子的使用寿命就愈短.KWS—1006超声波清洗机KWS—1006清洗机是由超声波发生器、换能器、自动温控加热系统、清洗槽、机架与整机外罩组成.超声波发生器：产生超音频信号,以供给换能器.换能器：将超声波发生器产生的超音频电能转换成高音频机械振荡而传入清洗液中,从而达到超声清洗的目的.超声清洗槽：盛载清洗液,待洗工件在此槽进行超声波清洗,可将工件表面与缝隙中的脏物振落.自动温控系统：自动控制清洗槽中的清洗液温度与加热与否.超声波清洗的基本工作原理利用超音频电能,通过换能器转换成高频机械震荡而传入到清洗液中.超声波在清洗液中疏密相间地向前辐射,使液体流动,并产生数以万计的微笑气泡,这些气泡在超声波纵向传播的负压区形成与生长,而在正压区迅速闭和〔熄灭〕.这种小气泡的形成、生长、迅速闭和称为空化现象.在空化现象中气泡闭和时形成超过1000个大气压的瞬间高压,连续不断产生的瞬间高压就像一连串小爆炸不断地轰击物体表面,使物体表面与缝隙中的污垢迅速剥落,这种空化侵蚀作用就是超声波清洗原理.使用注意事项：1. 清洗槽内无清洗液时,绝对不能启动超声,否则会导致损坏换能器的严重后果.2. 不得将物体直接放入清洗槽底,如有异物落入槽底应与时取出,否则会损坏超声波发生器.3. 不可将液体溅湿换能器与超声波发生器.4. 起切不可使用可燃性液体作清洗液.5. 清洗槽内积物过多时,应与时放液冲洗清除.6. 槽内无清洗液或清洗液面未超过2/3深度时,绝对禁止加热,否则会损坏发热板.7. 旧液换新液时,应在温度控制器置于0℃的位置,超声开关置于关的位置,与液体温度在常温下进行.8. 环境湿度过大时,应经常将换能器上附着的潮气、水珠吹干.9. 在清洗槽内注满清洗液的情况下应尽量避免推动或搬移机体.滑动式连续拉伸的特点第一个特点是除K道外,其余各道都存在滑动.保证正常滑动的办法是在相邻两绞轮间,如果让拉线后的长度与拉线前的长度之比大与后面与前面的绞轮线速度之比,就会在前面绞轮上产生需要的滑动.当τn=1时,n-1道没有滑动.由于模具的磨损决不会按同一规律发展.再由于其它因素影响,这种情况几乎维持不住,就会很快断线.当τn<1时,一开车就断线,不能拉.当τn>1时,在n-1道绞轮上有滑动,能自动调节张力,保持长时间不断线.τn=1.015~104有时τn可达1.10.一般线径越细,τ值应较小,成品处的τ值也应小些.第二个特点是除第一道外,其余各道均存在反拉力.影响拉伸力的因素：1. 铜、铝杆〔线〕材料.在其它条件相同时,拉铜线比拉铝线的拉伸力大,拉铝线容易断,所以拉铝线应取较大的安全系数.2. 材料的抗拉强度.材料的抗拉强度因素很多,如材料的化学成分、压延工艺等,抗拉强度高则拉伸力大.3. 变形程度.变形程度越大,在模孔中变形长度越长,因而增加了模孔对线的正压力,摩擦力也随之增加,所以拉伸力也增加.4. 线材与模孔间的摩擦系数.摩擦系数越大,拉伸力也越大.摩擦系数由线材的材料和模芯材料的光洁度、润滑剂的成分与数量决定.铜杆表面酸洗不彻底,表面有残存的氧化亚铜细粉,也使拉伸力增大.5. 线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状.在线模工作区圆锥角增加,有两个因素影响着拉制力,一方面摩擦表面减少,摩擦力相应减少；另一方面金属在变形区的变形,抗力随圆锥角的增大而增大,使拉伸力变大.6. 线模位置.线模安放不正或模座歪斜也会增加拉伸力,使线径与表面质量达不到标准要求.7. 各种外来因素.如进线不直,放线时打结,拉线过程中线的抖动,都会使拉伸力增大,严重时引起断线.8. 反拉力增大的因素.反拉力增大则拉伸力增加.如放线架制动力过大,前一道离开绞轮线材的张力等会增加后一道的反拉力.铜的物理、机械和工艺性能熔点：1083℃沸点：约2500℃电阻率：0.017241Ω·mm2/m密度：8.89〔20℃〕抗拉强度：216~235N/mm2<软>363~412 N/mm2<硬>伸长率：40%~45%〔软〕；4%~6%〔硬〕铸造温度：1150~1200℃最低再结晶温度：200~270℃再结晶退火温度：500~700℃铜中所含杂质与微量元素将影响导电等各方面的性能,其中以磷、硅、铁、砷影响最大,银、镉、铬、锌影响较小,对铜的加工性能影响不大,但可不同程度提高铜的强度和硬度.氧含量的增加将显著降低铜的工艺性能和耐腐蚀性,使焊接、镀锡等过程不易进行,拉伸后的线材表面易发毛.含氧铜在还原性气体中加热,还会产生"氢气病",造成表面裂开.配模注意事项：1. 配模结果如果出现第一道的µ大于计算值或小于γ值时,均无害.只要增大的µ是在被拉金属能够承受的限度之内,因为在这里不存在γ,故µ增大不会导致滑动增加,µ较小时也不会拉细拉断.2. 如因生产需要或为了保证产品性能而必须加大进线直径d0,即需要进行所谓"超规格"拉伸时,应核算有关各道的拉伸力和电机功率.对滑动式拉线机应尽量避免超规格拉伸,以免导致滑动损耗大；其次,在超规格拉伸中必然要加大某些道次的µ值,这些道次应尽量放在前几道〔即进线端上〕,以减轻滑动的累积程度.3. 实践证明,适当提高线径d的取值精度对减少滑动损耗、保持各道延伸系数或积线系数的均匀性,减少拉细拉断现象和顺利拉伸,尤其对高速拉伸是非常必要的,也是能够做到的.当d以mm为单位时,在配模中通常应取三位有效数字,即：d>10mm时,小数点后保留一位数字；d<10mm和>1mm时,小数点后保留两位数字；d<10mm时,小数点后保留三位数字.4. 拉伸道次和配模尺寸的计算,往往需要重复计算和进行必要的调整.例如计算所得道次带有小数点,或由d起推算各道d值至d0时同预定的进线直径有出入等情况时均需重新计算.前者应选择就近的整数〔道次〕,然后重新安排各道次延伸系数；后者应适当修改前〔进线端〕几道的d值和延伸系数,以便使d0同实际进线直径相符.而所作的调整和修改,均应使各该道次的滑动系数τ保持在合理的范围以内.加工出口区最应注意的是出口区和模孔的同心度.拉线模的倒喇叭作用是保护线材消除拉线模变形区定径区连接处尖角的目的是减小拉伸阻力拉丝与绞线工艺学拉丝机滑动式多模拉丝机特点线于拉丝轮间有滑动,因此它们都受到摩擦；1.由于有滑动,张力变动时能自动得调整线速,防止断线,它的传动结构比较简单,拉线轮也不复杂;2.线进入拉丝机后,只经过模孔和拉丝轮,没有由于零件阻力而额外增加线的张力.二、非滑动式多模拉丝机1.没有滑动,不会由于"滑动"擦伤线的表面和线轮表面；2.线在中间各拉丝轮上停留一段时间,能充分冷却；3.在拉丝过程中圆线要受到多次弯曲；4.线要受到扭转,扭转方向取决于拨线杆的转动方向；5.结构复杂,且往往每一拉丝轮由单独电动机拖动；中间某一道如断线拉线工艺学1、基本原理：线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下,发生塑性变形,使截面减小,长度增加的一种压力加工方法.拉丝属于金属加工.2、影响线材拉伸的因素铜铝杆材料,材料的抗拉强度,变形程度,线材与模孔间的摩擦系数,线模模孔尺寸,线模位置,各种外来因素,反拉力增大的因素.3、拉丝设备单模拉丝机〔卧式、立式〕多模拉丝机〔滑动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机〕4、拉丝润滑润滑剂的作用〔润滑作用、冷却作用、清洗作用〕润滑剂影响拉丝的因素〔浓度、温度、清洁度〕润滑剂的成分〔三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油〕5、模具按材质分〔硬质合金模、钻石模、聚金模、钢模〕︳︳︳︳大量生产生产细线中小拉机中间模大截面6、拉丝配模道次延伸系数的选择。
拉丝原理及配模
拉丝原理及配模在拉丝领域，人们普遍使用滑动式水箱拉丝机，也就是卷筒与钢丝线速度存在差距，这样钢丝才能在与卷筒的接触面打滑，从而产生滑动摩擦力，这个力量带动钢丝在每个模具前后实现拉拔。
首先是拉丝生产的效率问题，参照钢丝生产效率的计算，最关键的是机器的利用率，出线的大小，以及最快收线速度。
如果按每小时多少公斤来计算生产效率，那么生产效率=收线速度*铜包钢截面积*铜包钢密度*机器利用率。
机器利用率是指24小时内机器实际全速运行的时间，如果通过统计，在假设100%利用率的前提下得出利用率误差的最大和最小值，或者做分类统计，那么我们可以得到平均误差，从而确定拉丝生产的效率评估。
其次是拉丝的机理问题，参照有关复合线材的滑动拉拔过程，我们知道金属塑性变形一般是通过位错在滑移面上的运动来实现的，多晶体变形时还要通过各晶粒的协调来进行。
由于晶界的复杂性和不均匀性、原始晶体颗粒的不均匀性等原因，塑性变形在金属内部也不会绝对均匀，这种变形的不均匀性会对铜包钢线的后续变形产生影响。
在冷变形时，金属会产生应变强化效应，由于铜层的应变硬化指数比钢芯的大，因此在拉拔过程中，铜层的应变强化比较明显（俗话说变硬变得快），即继续变形所需增加的应力更高，因此在铜包钢的拉拔过程中，铜层才不至于在较大的应力作用下遭到破坏，同时由于应变强化的存在，随变形量的加大，变形也会逐渐趋于均匀。
韩国科技工作者通过研究发现，工作区角度，总变形量都会导致铜层比例的不同变化，这与应变强化是有直接关系的，在我公司常规生产中，通过分析统计发现，铜层变化几乎可以忽略。
再次是模具的工作问题，学习模具供应商样本提供的切面图可以知道，模具内部结构主要分六个区域，入口区,润滑区,压缩区,定径区,安全角,出口区，最关键的是压缩区的屈服挤压的应力以及定径区的摩擦力。
经过模具时的拉拔应力与铜包钢本身的屈服应力，压缩比，工作区角度，材料摩擦系数以及后拉应力决定。
而铜包钢本身的屈服应力同样是依据加法原理，由铜的屈服应力、钢的屈服应力按贡献比例累加得到。
拉丝工艺设计操作规程
拉丝工艺拉丝工艺是一种金属加工工艺。
在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉丝工艺。
使其改变形状.尺寸的工具称为拉丝模。
最简单的拉丝就是在一块面板上用砂带机打出直丝，再做固定处理。
(氧化,钝化,镀膜或者喷涂)一.设备特点介绍：〔1〕.拉丝机滑动式多模拉丝机特点：线于拉丝轮间有滑动，因此它们都受到摩擦；1.由于有滑动，*力变动时能自动得调整线速，防止断线，它的传动构造比拟简单，拉线轮也不复杂;2.线进入拉丝机后，只经过模孔和拉丝轮，没有由于零件阻力而额外增加线的*力。
〔2〕. 非滑动式多模拉丝机1.没有滑动，不会由于"滑动〞擦伤线的外表和线轮外表；2.线在中间各拉丝轮上停留一段时间，能充分冷却；3.在拉丝过程中圆线要受到屡次弯曲；4.线要受到扭转，扭转方向取决于拨线杆的转动方向；5.构造复杂，且往往每一拉丝轮由单独电动机拖动；二.拉线工艺1、根本原理：线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小，长度增加的一种压力加工方法。
拉丝属于金属加工。
2、影响线材拉伸的因素铜铝杆材料，材料的抗拉强度，变形程度，线材与模孔间的摩擦系数，线模模孔尺寸，线模位置，各种外来因素，反拉力增大的因素。
3、拉丝设备单模拉丝机〔卧式、立式〕多模拉丝机〔滑动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机〕4、拉丝润滑润滑剂的作用〔润滑作用、冷却作用、清洗作用〕润滑剂影响拉丝的因素〔浓度、温度、清洁度〕润滑剂的成分〔三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油〕5、模具按材质分〔硬质合金模、钻石模、聚金模、钢模〕︳︳︳︳大量生产生产细线中小拉机中间模大截面6、拉丝配模道次延伸系数的选择线径㎜铜铝≧1.01.30～1.551.20～1.500.1～1.01.20～1.351.10～1.200.01～0.11.10～1.25——各道次延伸系数*围延伸系数的定义：拉制后线材的长度与拉制前线材长度的比值。
B22-2型拉丝机操作规程
2.3 3.将待检品按要求在待检区摆放整齐。
2.4 4.将废品，空铁盘，木托板按指定的区域放好。
2.5 5.清理好机台内的铜泥，机台表面的灰尘及地面卫生。
2.6 6.准确无误认真记录《拉丝工艺校对记录表》、《设备维护保养记录表》、《机台模具登记表》及送检单。
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2006.03.20
文件名称
B22-2型拉丝机操作规程
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2.10按下“启动”按扭，使主机启动，后按“复位”按扭，使计米器复位，同时也使张力传动皮带复位到适当的位置。
2.11将线速慢慢调到工艺所规定的范围内。
2.12按工艺要求，调整好排线。
二.停机
1.停车后，关闭操作台电源开关，将总电源关好。
电工材料
有限公司
作业指导书
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B22-2型拉丝机操作规程
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一.开机
1.开机前的准备工作。
1.1准备好工量具及辅助材料等。
1.2按工艺配模表根据将要生产的规格配拉丝模具一套。
1.3接通电源，检查机器，电器及辅助设备运转是否正常，各润滑点是否充分润滑。
2.7检查喷液、喷嘴是否正常，位置是否合适。
2.8最后检查无误后，盖上机盖，打开进液截止阀，关好防护门。
2.9首次启动主机，先将“线速设定”调到较小的幅值，复位“手动刹车”按扭，并将张力杆托至水平位置。
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拉丝操作规程
拉丝操作规程1、拉拔操作过程工艺：放线——润滑——模具——收线2、作业程序及要点2.1拉拔定义：使直径较大的金属材料强行通过拉丝模具，得到所要求的直径大小。
2.2拉拔时的受力分析：代受到拉拔力，正压力与摩擦力。
2.3拉拔前的准备：各班准备各班所用的收线架，拉拔前注意投料的钢丝应是同一批号或炉号的原料组成，班组长应注意选择润滑剂，选择模具，查看拉丝机与冷却水的运转情况，以及扎尖机、对焊机与放线架、收线架的动转情况，与短线钳等拉丝用具。
2.4润滑剂的选择：对于不同直径，不同钢号的钢丝应选用不同的润滑剂，润滑剂的主要性能是粘附、耐热、耐压、延展性好、无误、无毒、不发生化学或物理变化。
本厂对中高碳钢丝选用G38或G58的拉丝粉。
2.5模具的选择：原则是根据钢丝含钢丝含碳量的大小选用模具，对于中高碳钢丝应选用硬质合金构造。
2.6模具的配置：根据成品钢丝的直径与所拉道次配模，也就是根据压缩比配模。
通常第一道次与最后一道次压缩比销小，中间道次逐渐递减的情况配模，初拉道次的压缩比不得超过40%。
2.7拉拔的过程：将钢丝用行车吊入放线架上，将钢丝的一头放入扎尖机上扎尖，然后在模具盒内放入模具与拉丝粉，打开冷却水阀门，扎尖好的钢丝穿过模具盒，再用铁链将钢丝卡紧，铁链的另一关挂在收线机上，最后开动主动放线机与收线机的操作仪器，钢丝即开始拉拔。
2.8拉拔过程中的注意事项：2.8.1拉拔前班组长简单检验拉丝机放线机与收线机的电路情况。
2.8.2拉拔过程中应注意润滑剂的润滑效果。
2.8.3拉拔过程中应注意半成品钢丝的表面质量，不得有裂纹与结疤。
钢丝表面的颜色应为黑亮色。
2.8.4拉拔过程中每盘钢丝的对焊头应涂上硫酸铜，这样拉拔后的焊头就清晰可见，便于切除。
2.8.5拉拔后的最后一道钢丝也应挂上相应的标牌。
2.8.6拉出后的前三道半成品钢丝直径在范围在上下1.5mm之间。
2.9注意控制台与工作场地的卫生情况,做到交班打扫。
2.10班组长在交班前必须填写《生产进度管理表》与《钢丝拉拔作业交接班记录》。
LHD-450-13铝合金拉丝机操作规程
LHD3-450/13模拉丝机操作规程一、设备主要技术参数见表1表1序号名称单位数据01 进线直径mm Φ9.5（普铝Φ12）02 出线直径mm Φ4.5～2.65（普铝Φ4.8～2.10）03 出线速度m/s 2504 最多拉伸道次次1305 定速轮直径mm Φ45006 最大模套尺寸mm Φ35χ35二、设备操作1、开机前准备（1）操作人员开机前应认真阅读本设备的操作手册和戴好规定的防护用品，做到安全生产。
严格执行交接班制度，并对设备各部位进行检查，对各润滑点添加油、脂；(2) 根据生产派工单，按工艺要求领取模具，并装好线盘；(3) 把进线坯料吊放到位，线头绕过放线架，在轧头穿模机上穿好模具，并绕在拉丝鼓轮上，适当开启润滑液，把拉线模放入模座，点动设备依次穿好各道模具，同时注意检查鼓轮有无有压线现象。
(4) 将最后一道模具出来的线绕过定速轮，将引出的线头绕在收线盘上，并适当拉紧。
(5) 开启冷却液、润滑液，准备开机。
2、正常开机(1)检查压缩空气压力是否正常，合上主机电源，正常开机；(2)调整好排线张力和速度使排线平整。
不擦盘边；(3)注意放线坯料不能扭结；(4)拉丝下线后，检查表面质量及尺寸、伸率是否合工艺标准要求；3、停机后工作(1)按下主机停止键，关闭冷却液、润滑液、压缩空气，切断主机配电柜电源；(2)将生产合格产品按规格堆放整齐，填好产品质量流程卡。
并做好生产场地卫生，设备的日常维护保养；三、常见质量问题及解决办法见表2表2序号常见问题出现原因处理办法01 尺寸偏差没有按工艺配模重新配、严格按工艺调整02 断线配模不合理、润滑液浓度不够重新配模、补充润滑液03 发黑冷却水量小补充冷却水04 表面起槽、发毛辊筒起槽更换辊筒编制：校核：批准：。
拉丝机配模参考程序
进线线径 出线线径 模序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 入線線徑
理论配模
1.600 0.680
模尺寸 锁定减面率
0.680 10.50%
0.719 0.780
15.00% 15.00%
0.846 15.00%
入線線徑 1.600
说明
XX.X% XX.X%
X.XXX
红色区域 由设备性 能决定 绿色区域 为参考计 算值 蓝色区域 为实际库 存可以使 用模的尺 寸
减面率误 差正值越 大越打滑 松动，负 值越大越 容易断线
减面率误差
2.73% -0.39% 0.62% -2.38% 3.65% -0.68% 1.27% 0.09% 4.92% 3.17% -3426.36% 2.00% 2.25% 2.32% 2.26% 2.09% 2.20% 253.69%
0.917 15.00%
0.995 1.077
14.70% 14.70%
1.166 1.263
14.70% 14.70%80 14.70%
1.603 1.737
14.80% 14.80%
1.881 14.80%
2.038 14.80%
2.208 2.392
14.80% 14.80%
2.592 1.600
-162.39%
方案配模对比
进线线径 1.600 出线线径 0.680
模序号 现有模尺寸 实际减面率
1
0.680 13.23%
2
0.730 14.61%
3
0.790 15.62%
4
拉丝设备的配模计算
拉丝设备的配模计算要正确配模，首先要知道所购设备的机械减面率。
这在设备规范里都有注明的。
目前国内拉丝机的机械减面率如下：20D（普通双变频微拉机） 11% i=1.173 定速轮减面率4% i=1.06324VX（立式单变频微拉机） 8% i=1.086 定速轮减面率6% i=1.08622D（立式双变频细拉机） 15% i=1.176 定速轮减面率8% i=1.08624D（立式双变频细拉机） 13% i=1.149 定速轮减面率8% i=1.08624DW（卧式单变频细拉机）13% i=1.149 定速轮减面率8% i=1.08614D（中线伸线机） 15% i=1.176 定速轮减面率8% i=1.08617MD （链条中拉机) 15 % i=1.176 定速轮减面率13% i=1.14917DS （铸造箱体齿轮中拉） 20% i=1.176 定速轮减面率15.5 % i=1.183知道这些设备的减面率，配模就有理论根据了。
一般情况下，考虑到塔轮上的滑差系数，模具的配比要大于设备减面率2---6%之间。
具体选多少，主要看铜线材料好坏，铜材质量好，塔轮上滑动系数取小一点，铜材不好，为了方便把机器开起来，可以把塔轮滑动系数放的大一点。
也就是说，塔轮的滑动系数放小了，对铜材要求高，同时因塔轮上滑动小，塔轮寿命长。
相反，塔轮滑动系数放大，会比较好开，但是塔轮寿命会缩短。
所以要根据自己实际的铜杆质量配模比较理想。
配模公式：1－【（下模）×（下模）÷（上模）×（上模）】＝机械减面率＋2—6%例如24D的拉丝机，如果知道上模尺寸，推算下模规格，如下：进线0.8MM 24D的机械减面率是13%，按照一般的铜材质量，取塔轮滑动系数在2.5%，这样推导出下模规格是：1－【（下模×下模）÷（0.8×0.8)】＝0.155。
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0.917 15.00%
0.995 1.077
14.70% 14.70%
1.166 1.263
14.70% 14.70%
1.367 14.70%
1.480 14.70%
1.603 1.737
14.80% 14.80%
1.881 14.80%
2.038 14.80%
2.208 2.392
14.80% 14.80%
入線線徑 1.600
说明
XX.X% XX.X%
X.XXX
红色区域 由设备性 能决定 绿色区域 为参考计 算值 蓝色区域 为实际库 存可以使 用模的尺 寸
减面率误 差正值越 大越打滑 松动，负 值越大越 容易断线
减面率误差
2.73% -0.39% 0.62% -2.38% 3.65% -0.68% 1.27% 0.09% 4.92% 3.17% -3426.36% 2.00% 2.25% 2.32% 2.26% 2.09% 2.20% 253.69%
8
1.200 14.79%
9
1.300 19.62%
10
1.450 17.87%
11
1.600 -3411.66%
12
0.270 16.80%
13
ห้องสมุดไป่ตู้
0.296 17.05%
14
0.325 17.12%
15
0.357 17.06%
16
0.392 16.89%
17
0.430 17.00%
18
0.472 91.30%
2.592 1.600
-162.39%
方案配模对比
进线线径 1.600 出线线径 0.680
模序号 现有模尺寸 实际减面率
1
0.680 13.23%
2
0.730 14.61%
3
0.790 15.62%
4
0.860 12.62%
5
0.920 18.65%
6
1.020 14.02%
7
1.100 15.97%
拉丝机配模参考程序
拉丝模编号
2-7号模 8-15号模 16-22号模
塔轮 减面率
13% 13% 13%
塔轮模 计算减面率
15.0% 14.7% 14.8%
终端轮 减面率
8%
终端模 计算减面率
10.5%
终端打滑率 输入打滑率 2.5%
2-7号打滑率 输入打滑率 2.0%
参考值 1.5--2.5
8-15号打滑率 输入打滑率 1.7%
16-22号打滑率 输入打滑率 1.8%
进线线径 出线线径 模序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 入線線徑
理论配模
1.600 0.680
模尺寸 锁定减面率
0.680 10.50%
0.719 0.780
15.00% 15.00%
0.846 15.00%