常见电泳漆弊病与解决方法
电泳涂膜缺陷及解决方案
2前处理工艺异常(脱脂不良,水洗不充分,磷化膜有发蓝,黄锈斑等)
调整前处理工艺,确保脱脂良好,水洗充分,磷化膜均匀,无黄锈、蓝斑
3被涂物表面有黄锈,焊药等,未清除掉
白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈，焊药等
4槽液被杂离子污染,电导过大,槽液中的有机溶剂含量过高,颜料分过低
保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源
7补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒
确保新补涂料溶解良好，中和好和检查无颗粒
缩孔（陷穴）
在湿的电泳漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火出口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm不露底的称为陷穴,凹洼;露底的称为缩孔;中间有颗粒的称为”鱼眼”.产生这一弊病的主要原因是电泳湿膜中或表面有尘埃,油污与电泳涂料不相溶的粒子,成为陷穴中心,使烘干初期的流展能力不均衡,而产生涂膜缺陷
1槽液固体分偏低
提高槽液固体分，按工艺规定控制在±0.5%以内
2泳涂电压低，泳涂时间不足
提高泳涂电压,延长泳涂时间
3槽液温度低
将槽液温度控制在工艺规范上的上限
4槽液电导率低
减少UF液的损失
5槽液中有机溶剂含量偏低
按化验结果适量添加厚调整之
6槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低
加速槽液更新,添加增厚调整剂
电泳漆涂膜弊病（缺陷）、成因其防治
名称 现象
颗粒成因
防治方法
颗粒：
在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒
1．槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚；
速将槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新
电泳漆常见弊病及解决办法
电泳漆常见弊病及解决办法一、漆膜粗糙1、产生原因及解决办法①槽液颜基比过高。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。
2、磷化，磷化渣没有及时清理。
）③电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。
（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。
如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗）④槽液中助溶剂含量偏低。
（PH值过高时可适量补加冰醋酸）⑤超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。
（加强后续清洗）⑥电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2清洗。
（严格按操作规程操作）2、防止办法①根据检测结果调整颜基比在控制范围内。
②加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。
③经常检查、更换过滤袋，加强过滤。
④按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。
⑤改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥加强电泳后清洗。
二、缩孔、陷穴1、产生原因及解决办法①槽液颜基比失调，颜料含量低。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。
④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳常见问题及解决方法
一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为~,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。
电泳常见问题和解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳罕见问题及解决方法之迟辟智美创作一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜概况上有手感粗拙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒.（2）发生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚.②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处.③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良.④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良.⑤在烘干过程中落上颗粒状污物.⑥涂装环境脏.⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒.（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新.②消除易沉淀的“死角”和发生聚积涂膜的裸露金属件.③加强过滤，推荐采纳精度为25μm的过滤元件，养活泡沫.④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染.⑤清理烘干室和空气过滤器.⑥坚持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源.⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内.二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜概况呈现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”.发生这一弊端的主要原因是电泳湿涂膜中或概况有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干早期的湿漆膜流展能力不均衡，而发生涂膜缺陷.（2）发生原因①被涂物前处置脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃.②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中.③电泳后冲刷液混入油污.④烘干室内不净，循环风内含油分.⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易发生缩孔.⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜.⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和欠好.（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染.②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中.③提高后清洗水质，加强过滤.④坚持烘干室和循环热风的清洁.⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量.⑥坚持涂装环境洁净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源.⑦加强补给涂料的管理，分歧格的不能添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好.三、针孔（1）现象电泳涂膜在烘干后发生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊端称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜聚积凸起.根据发生的原因针孔有下列几种：①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔.②电泳过程中，由于电解反应激烈，发生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充沛，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而发生的针孔，称为气泡针孔.③带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊端水平严重的场所下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，由于槽液对物体概况润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液概况的泡沫附着在工件概况上形成气泡针孔，一般发生在被涂物的下部.（2）发生原因①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜发生再溶解.②槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物概况发生过多气体.③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡.④槽液温度偏低或搅拌不充沛，使湿膜脱泡不良.⑤工件带电入槽时运输链速渡过慢.⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫聚积.（3）防治方法①被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲刷，时间不超越1min.②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量.③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化.④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行.⑤在链速过慢的场所，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电.⑥使槽液面流速年夜于0.2m/s，消除聚积的泡沫.四、再溶解（1）现象泳涂聚积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，发生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象.（2）发生原因①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长.②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲刷压力过高，清洗时间过长.③设备故障，造成停链.（3）防治方法①断电后工件立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF 液中停留时间不宜超越1min.②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格控制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应控制在20s左右，冲刷压力不应超越0.12MPa.③应及时排除设备故障.五、泳涂有膜厚偏薄（1）现象被涂物泳后概况的干涂膜厚度缺乏，低于工艺规定的膜厚.主要是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的.（2）发生原因①槽液固体分偏低.②泳涂电压低，泳涂时间缺乏.③槽液温度低于工艺规定的范围.④槽液电导率低.⑥槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低.⑦极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜梗塞.⑧被涂物通电不良.⑨UF液后冲刷时间过长，发生再溶解.⑩阴极电泳槽液的PH值偏低.（3）防治方法①提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下±0.5%以内.②提高泳涂电压，延长泳涂时间.③将槽液温度控制在工艺规范的上限.④减少UF液的损失.⑤补加UF液的损失.⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂.⑦检查极板、极罩和极液系统，按期清理或更新，使其导电良好.⑧清理挂具，使被涂物通电良好.⑨缩短UF液冲刷时间.⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH 值升到工艺规定的要求.六、泳涂的漆膜过厚（1）现象被涂物概况的膜厚度超越工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不是弊端，主要是涂料消耗增年夜，本钱增高.（2）发生原因①泳透电压偏高.②槽液温度偏高.③槽液的固体分过高.④泳涂时间过长（如停链）.⑤槽液中的有机溶剂含量过高，建槽早期熟化时间短⑥槽液的电导率高.⑦被涂物周围循环欠好.（3）防治方法①降低泳涂电压②降低槽液温度（绝对不能高收工艺规定温度）.③降低槽液的固体分.④控制泳涂时间，防止停链.⑤排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间.⑥排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量.⑦通常因泵、过滤器和喷嘴梗塞而致七、异常附着（1）现象由于被涂物概况或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部份，引起漆膜在该部位集中生长，结果是在这个部位呈聚积附着.当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，造成漆膜局部破坏，也呈聚积状态附着.（2）发生原因①磷化膜污染（有指印、斑印）②前处置工艺异常（脱脂不良、水洗不充沛、磷化膜有发蓝、黄锈斑等）③被涂物概况有黄锈、焊药等末清除失落.④槽液被杂质离子污染，电导过年夜，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低.⑤泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏.（3）防治方法①防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜概况.②调整前处置工艺，确保脱脂良好，水洗充沛，磷化膜均匀，无黄锈，蓝斑.③白件进入前处置工序之前设预清洗工序，除失落黄锈、焊药等.④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入.⑤降低泳涂电压，控制入槽早期电压，降低槽液温度，严防极间距太近.八、泳透力变差（1）现象在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内概况都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这种现象称为泳透力变差.在汽车车身涂装生产中应按期抽检，将车身解体，观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况，并丈量膜厚，以考核泳透力的变动.（2）发生原因①泳透电压过低②槽液的固体分偏低③槽液的搅拌缺乏④极罩隔膜梗塞、电阻年夜⑤新添加电泳涂料的泳透力差或分歧格（3）防治方法①提高泳透电压.②确保槽液的固体分在工艺规定的范围③加强槽液搅拌④清理极罩或更新隔膜⑤加强进厂资料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料.九、二次流痕（1）现象经后清洗所得湿电泳涂膜概况正常，但经烘干，在被涂物的夹缝结构处发生漆液流痕.这种现象称为“二次流痕”漆膜弊端.其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，发生流痕.（2）发生原因①被涂物的结构造成②电泳后清洗工艺选择不妥，水洗不良③进入烘干时升温过急④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高（3）防治方法①在可能条件下改进结构②对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹失落夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热到30~40，有利于消除二次流痕③强化晾干功能，在烘干前预加热④适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量十、水滴迹（1）现象电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不服的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种弊端称为水滴迹.（2）发生原因①湿涂膜概况的水滴、水珠在烘干前未挥发失落或吹失落②从挂具和悬链上滴落的水滴③被涂物上有积水④湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差⑤进入烘干室后温升过急⑥纯水水洗缺乏.（3）防治方法①吹失落水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温.②采用办法防止水滴落在被涂物上③应设法除去积水④改进所用电泳涂料的电渗性.⑤防止升温过急或增加预加热（60~100℃，10min）⑥加强纯水洗十一、干漆迹（1）现象在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜概况发生斑痕，称干漆迹或漆迹.（2）发生原因①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长.②电泳后清洗不良③槽液温度偏高，涂装环境湿度低（3）防治方法①加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不应年夜于1min .②检查喷嘴是否梗塞或安插不妥，适当加年夜冲刷水量③适当降高温度，提高环境湿度十二、涂面斑印（1）现象由于底材概况或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜概况仍可见到花纹或舆图状的斑痕.它与水滴迹和漆迹斑痕的分歧之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响. （2）发生原因①磷化后的水洗不充沛②磷化后的水洗水质不良③磷化处置过的被涂面再次被污染.（3）防治方法①加强磷化后水洗，检查喷嘴是否梗塞②加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不应年夜于10μs/cm③防止已处置过的磷化膜被二次污染，坚持环境整洁，防止挂具滴水十三、电泳涂膜外观不良（1）现象优质阴极电泳涂料在最佳的泳涂条件涂装，所得电泳涂外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷.阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，获得高级装饰性涂层.电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊端外，还有阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，呈猪皮状，漆面粗拙，手感欠好（用手摸不单滑，有粗拙的感觉）等. 电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的L效果和热展平性欠好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物周围的槽液流速过低、槽液有细小的凝聚物、过滤不良等原因造成的.（2）发生原因①由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底②电泳涂料的L效果欠好致使水平面、垂直面光泽和粗拙度纷歧.③槽液的颜料含量过高④槽液的有机溶剂含量过低⑤被涂物周围的槽液流速过低或不流动⑥被涂物底材和磷化膜概况粗拙度不匀，影响涂膜外观⑦槽液固体分过低⑧槽液温度低⑨槽液过滤不良⑩槽液中的杂质离子含量高，电导太高（3）防治方法①消除除膜被再溶解的条件，严格控制槽液和清洗液的PH 值及有机溶剂含量②改进所采纳电泳涂料的L效果，控制涂料在15μm以下.③加树脂液，调整槽液的颜基比④适量添加相应的有机溶剂⑤加强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向⑥改进底材概况的粗拙度及其均匀性，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的清洗⑦提高槽液的固体分⑧按工艺要求严控槽液温度⑨加强槽液过滤，过滤精度不应高于25μm⑩排放UF液，添加去离子水十四、带电入槽阶梯弊端（1）现象在连续式电泳涂装场所，被涂物带电进入电泳槽，涂面上易发生多孔质的阶梯条纹漆膜弊端，一般称这种弊端为带电入槽阶梯弊端.（2）发生原因①入槽部位液面有泡沫浮动，泡沫吸附在被涂面上，被聚积的漆膜包裹②被涂物概况干湿不匀或有水滴③入槽段电压过高，造成电解反应过烈④被涂物入槽速度太慢或有脉动（3）防治方法①加年夜入槽部位液面流速，消除液面的泡沫.②吹失落被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状。
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒(1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
(2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良.⑤在烘干过程中落上颗粒状污物.⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良,有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新.②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁,检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内.二、缩孔（陷穴）（1)现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0。
5~3。
0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子,成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷.(2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中.③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良,中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序,确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁.⑤调整槽液的颜基比,适当加色浆提高颜料含量.⑥保持涂装环境洁净，清除对涂装有害物质源,尤其是有机硅物质源。
电泳过程中常见的问题及解决的方法
电泳过程中常见的问题及解决的方法电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。
因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法1 ）纯水水质要求在电导率＜5μs/cm2 ）槽液液温控制在25 -30℃（冷热循环控制）3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中问题原因解决对策膜厚不足固体份低提高固体份电压低提高电压温度低提高温度漆膜过厚工作周围循环不好通常因泵，过滤器及喷嘴阻塞所致固体份高降低固体份温度高降低温度电导率高提高超滤液排放量电压高降低电压水迹沌水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜色基比过高减少颜料补加，增加树脂含量槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕底材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长，严格按工艺操作烘烤温度升温不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高稀释溶液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用有机酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳漆膜常见弊病与处理
电泳漆膜常见弊病与处理信息来源:安徽涂装网信息中心点击次数: 发布时间:2009-3-19 19:48:47电泳漆膜带电入槽的阶梯弊病在连续生产被涂物带电入槽，在被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜弊病的现象。
原因：1）工件入槽部位液面有泡沫并被包裹在湿漆膜中。
2）被涂物表面干湿不均或有水滴。
3）入槽段电压过高，造成电解反应强烈。
4）运输链速度太慢或有寸动。
防治：1）加大入槽部位液面的流速，消除液面泡沫。
2）吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物表面均匀。
3）降低入槽段电压或不设电极。
4）加快运输链速度。
电泳漆膜漆迹被涂物出电泳槽到电泳后冲洗之间时间过长或电泳后清洗不充分，使附着在电泳湿漆膜上的槽液干结，在烘干后漆膜表面产生斑痕的现象。
原因：1）电泳至后冲洗区间的时间太长。
2）初次水洗不完全，电泳后冲洗不充分。
3）槽液温度偏高。
防治：1）保证电泳件出槽到初次冲洗间的时间不超过1min。
2）强化初次水洗，使被涂物清洗完全。
3）适当降低槽液温度。
电泳漆膜二次流痕电泳冲洗后，含在被涂物夹缝处的液体，在烘干过程中流出，在夹缝处造成明显的流痕现象，原因：1）电泳后冲洗不良。
2）槽液、后冲洗水中的固体分过高。
3）被涂物封闭结构不易清洗。
4）工件烘干时升温过急。
防治：1）强化电泳后冲洗，增加浸式清洗。
2）适当降低槽液固体分，减少后冲洗水中的涂料含量。
3）改进被涂物结构。
4）烘干前工件应增加预加热。
5）电泳后冲洗增加吹水工序。
电泳漆膜再溶解电泳后被涂物上的湿漆膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生漆膜变薄、失光、针孔、露底等现象。
原因：1）被涂物电泳后停留在电泳槽液或UF清洗液中的时间过长。
2）电泳槽液或UF清洗液的pH值偏低；后冲洗压力过高，时间过长。
3）设备故障，造成停车。
防治：1）减少被涂物电泳后停留在电泳槽液或UF清洗液中的时间。
2）严格控制槽液和清洗液的pH值及冲洗的喷淋压力、时间。
3）及时排除设备故障造成的停车。
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准X围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
电泳常见问题及解决方法
电泳常见问题及解决方法阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准围。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室不净，循环风含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
电泳常见问题及解决方式
阴极电泳常见问题及解决方式一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和袒露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量太高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干进程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方式①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，增强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的袒露金属件。
③增强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不该有磷化沉渣，避免二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥维持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径一般为~,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺点。
（2）产生原因①被涂物前处置脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方式①增强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，增强过滤。
④维持烘干室和循环热风的清洁。
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
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常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
幸福的家2009-04-06 15:15（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
幸福的家2009-04-06 15:16（1）现象电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起。
根据产生的原因针孔有下列几种：①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔。
②电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而产生的针孔，称为气泡针孔。
③带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，一般产生在被涂物的下部。
（2）产生原因①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解。
②槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生过多气体。
③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡。
④槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。
⑤工件带电入槽时运输链速度过慢。
⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积。
（3）防治方法①被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min。
②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量。
③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化。
④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行。
⑤在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电。
⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫。
幸福的家2009-04-06 15:16（1）现象泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。
（2）产生原因①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长。
②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长。
③设备故障，造成停链。
（3）防治方法①断电后工件立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间不宜超过1min。
幸福的家2009-04-06 15:16（1）现象被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足，低于工艺规定的膜厚。
主要是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的。
（2）产生原因①槽液固体分偏低。
②泳涂电压低，泳涂时间不足。
③槽液温度低于工艺规定的范围。
④槽液电导率低。
⑤槽液中有机溶剂含量偏低。
⑥槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低。
⑦极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞。
⑧被涂物通电不良。
⑨UF液后冲洗时间过长，产生再溶解。
⑩阴极电泳槽液的PH值偏低。
（3）防治方法①提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下±0.5%以内。
②提高泳涂电压，延长泳涂时间。
③将槽液温度控制在工艺规范的上限。
④减少UF液的损失。
⑤补加UF液的损失。
⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂。
⑦检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电良好。
⑧清理挂具，使被涂物通电良好。
⑨缩短UF液冲洗时间。
⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到工艺规定的要求。
幸福的家2009-04-06 15:17（1）现象被涂物表面的膜厚度超过工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不是弊病，主要是涂料消耗增大，成本增高。
（2）产生原因①泳透电压偏高。
②槽液温度偏高。
③槽液的固体分过高。
④泳涂时间过长（如停链）。
⑤槽液中的有机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短幸福的家2009-04-06 15:17（1）现象由于被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在该部位集中成长，结果是在这个部位呈堆积附着。
当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，造成漆膜局部破坏，也呈堆积状态附着。
（2）产生原因①磷化膜污染（有指印、斑印）②前处理工艺异常（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等）③被涂物表面有黄锈、焊药等末清除掉。
④槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低。
⑤泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏。
（3）防治方法①防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜表面。
②调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无黄锈，蓝斑。
③白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等。
④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入。
⑤降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间距太近。
幸福的家2009-04-06 15:18八、泳透力变差（1）现象在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内表面都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这种现象称为泳透力变差。
在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身解体，观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况，并测量膜厚，以考核泳透力的变化。
（2）产生原因①泳透电压过低②槽液的固体分偏低③槽液的搅拌不足④极罩隔膜堵塞、电阻大⑤新添加电泳涂料的泳透力差或不合格（3）防治方法①提高泳透电压。
幸福的家2009-04-06 15:19（1）现象经后清洗所得湿电泳涂膜表面正常，但经烘干，在被涂物的夹缝结构处产生漆液流痕。
这种现象称为“二次流痕”漆膜弊病。
其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，产生流痕。
（2）产生原因①被涂物的结构造成②电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良③进入烘干时升温过急④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高（3）防治方法①在可能条件下改进结构②对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热到30~40，有利于消除二次流痕③强化晾干功能，在烘干前预加热④适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量幸福的家2009-04-06 15:19（1）现象电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种弊病称为水滴迹。
（2）产生原因①湿涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉②从挂具和悬链上滴落的水滴③被涂物上有积水④湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差⑤进入烘干室后温升过急⑥纯水水洗不足。
（3）防治方法①吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温。
②采取措施防止水滴落在被涂物上③应设法除去积水④改进所用电泳涂料的电渗性。
⑤避免升温过急或增加预加热（60~100℃，10min）⑥加强纯水洗幸福的家2009-04-06 15:19（1）现象在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜表面产生斑痕，称干漆迹或漆迹。
（2）产生原因①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长。
②电泳后清洗不良③槽液温度偏高，涂装环境湿度低（3）防治方法①加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不应大于1min②检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量③适当降低温度，提高环境湿度幸福的家2009-04-06 15:20（1）现象由于底材表面或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜表面仍可见到斑纹或地图状的斑痕。
它与水滴迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响。
（2）产生原因①磷化后的水洗不充分②磷化后的水洗水质不良③磷化处理过的被涂面再次被污染。
（3）防治方法①加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞②加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不应大于10μs/c m③防止已处理过的磷化膜被二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水幸福的家2009-04-06 15:20（1）现象优质阴极电泳涂料在最佳的泳涂条件涂装，所得电泳涂外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷。
阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，获得高级装饰性涂层。
电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊病外，还有阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，呈猪皮状，漆面粗糙，手感不好（用手摸不光滑，有粗糙的感觉）等。
电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的L-效果和热展平性不好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物周围的槽液流速过低、槽液有细小的凝聚物、过滤不良等原因造成的。
（2）产生原因①由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底②电泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度不一。
③槽液的颜料含量过高④槽液的有机溶剂含量过低⑤被涂物周围的槽液流速过低或不流动⑥被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不匀，影响涂膜外观⑦槽液固体分过低⑧槽液温度低⑨槽液过滤不良⑩槽液中的杂质离子含量高，电导太高（3）防治方法①消除除膜被再溶解的条件，严格控制槽液和清洗液的PH值及有机溶剂含量②改进所采用电泳涂料的L-效果，控制涂料在15μm以下。
③加树脂液，调整槽液的颜基比④适量添加相应的有机溶剂⑤加强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向⑥改进底材表面的粗糙度及其均匀性，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的清洗⑦提高槽液的固体分⑧按工艺要求严控槽液温度⑨加强槽液过滤，过滤精度不应高于25μm⑩排放UF液，添加去离子水幸福的家2009-04-06 15:20（1）现象在连续式电泳涂装场合，被涂物带电进入电泳槽，涂面上易产生多孔质的阶梯条纹漆膜弊病，一般称这种弊病为带电入槽阶梯弊病。