安全隐患分级管理细则(新版)

( 安全管理 )

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安全隐患分级管理细则(新版)

Safety management is an important part of production management. Safety and production are in

the implementation process

安全隐患分级管理细则(新版)

为了做好洗煤厂的安全工作，及时发现生产过程中物的不安全状态与环境的不安全因素，将事故隐患消灭在萌芽状态，结合生产作业实际，特制定本管理细则。

一、安全隐患分级标准根据作业现场物的不安全状态与环境的不安全因素的性质、轻重程度，将隐患分为重大隐患、较大隐患与一般隐患。（一）重大安全隐患

1、未落实安全操作规程和安全技术措施，盲目组织生产。

2、新设备安装完毕后，未经调试和竣工验收确认合格，直接投入生产。

3、胶带输送机皮带接头开裂严重，影响设备安全运行。

4、未经批准，擅自改变厂房建筑承重结构。

5、擅自封堵作业场所的安全通道及高层建筑顶部通往地面的应急舷梯。

6、在油罐车、浮选药剂库（桶）周边、煤仓上口（内）等易燃易爆场所进行电气焊作业，没有安全技术措施擅自施工。

7、在煤尘浓度大的场所进行焊接作业。

8、压力容器不按期校验或出现焊缝开裂、深度机械伤痕、锈蚀点，以及安全阀整定值超过规定限值。（二）较大安全隐患

1、特种设备未按规定进行定期校验，或安全设施不齐全或失效。

2、坑口孔洞未加盖或围拦，无明显标志。

3、电气焊现场无通风和防灭火措施，有易燃易爆物品。

4、配电室门窗无防止雨、雪、小动物、风砂及污秽尘埃进入的措施。

5、未按规定时间对安全工器具进行试验。

6、设备机体运行不平稳，有异常声响和冲击现象，机体有变形、锈蚀、开焊现象。

7、钢丝绳绳卡不牢固，直径变细超过10％，一捻距内断丝超过10％

8、煤仓检查孔无盖板，入料口未设置固定的箅格防护，箅格网

眼不符合规定标准。（箅格网眼不应大于200mm×200mm）

9、煤堆道路的坡度大于25°或宽度不足5m。

10、设备的传动部位安全防护装置不齐全、不可靠。

11、输送机长度超过30m未设置人行过桥。

12、输送机长度超过50m未设置急停按钮或拉线开关。

13、起重设备的起重吨位不明确，信号装置、安全自动装置、行程限位装置、缓冲装置、自动联锁装置等不灵活可靠。吊钩、吊环有补焊、变形、开裂、扭转等。

14、梯子有晃动摇摆现象，梯脚无防滑，中间有缺层。

15、配电室未配备相应电压等级的验电笔、绝缘棒、绝缘手套、接地棒、绝缘靴等安全工器具。

16、加药点未布置在安全位置,未采取防滑、防火措施。

17、带式输送机的机头、机尾未设置安全防护罩或栏杆。机下过人的地方未设置防护遮板。（三）一般安全隐患

1、作业场所未配备足够的灭火器材，灭火器材不完好或管理不规范。

2、消防砂结块或砂箱内有杂物、积水。

3、材料和备件乱堆乱放，堆放不稳固，影响人员通行。

4、氧气、乙炔瓶未装置防震圈、安全帽、减压器。

5、宽度超过10cm的导水渠、孔洞未加盖板。

6、防鼠板高度不足500mm，或起不到防鼠效果。

7、配电室内地板有油污或其他易燃物。

8、车间内电机外壳或电气设备的传动装置未接地。

9、设备制动装置不可靠、不灵敏，销、杆不齐全，闸带磨损超过原厚度1/3

10、电气系统运行不平稳，控制元件不完整、不齐全，仪表、信号指示不规范，机体接地不良好。

11、平台、走桥、楼梯未使用花格板。

12、筛分机激振器温度、油位、运转声音不正常；筛梁、减振弹簧有断裂变形等情况。

13、压力表、阀门不完好或不灵敏。

14、带式输送机未设置清扫器，或清扫器失效。

15、机架较高的带式输送机未设置防护遮板。

16、带式输送机托辊不齐全，托辊转动不灵活。托辊有变形、开裂、锈蚀。

17、刮板输送机运行中有链条拉斜、跳链或槽箱内卡有杂物等现象。

18、起重设备无专人管理，未定期检查与维修保养。电源开关未加锁。

19、车辆制动装置磨损超限。

20、车辆前照明灯、后尾灯及转向灯不亮。

21、车辆轮胎有破口，防滑部分磨损严重，气压不足。

22、车辆各仪表失灵或指示不准确。

23、车辆未配备灭火器或灭火器失效。

24、车辆方向灯不亮或故障。

25、车辆无后视镜或后视镜不完好、后视镜角度调整不合适。

26、梯子不用时未放平。

二、管理考核

1、本细则未涉及的安全隐患，由安全科认定，并及时进行补充。

2、重大安全隐患必须当场停止作业，立即进行整改，并对部门负责人处罚100元；较大与一般安全隐患视现场情况立即或限期进行整改，按期整改完成的不进行处罚，否则对责任人处罚50元。

3、所有隐患都将列入安全型班组考核、标准化管理考核、安全工作市场化考核、目标管理绩效考评、安全目标考核。

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