碱度对烧结矿质量的影响

烧结矿的碱度计算

烧结矿的碱度计算设计时配料计算与现场配料计算相比有以下的不同点:1）原料化学成分要齐全准确,计算前要调整到各成分的数量之和为100%;2)各配料比的总和应为100％；3)选用经验数据应可靠,计算力求准确；4)烧结矿的碱度使得高炉炉料中不添加或少添加石灰石。

烧结矿的碱度是根据高炉冶炼时规定的炉渣碱度来确定的。

高炉的炉渣碱度主要决定于入炉原料的碱度。

在单一烧结矿入炉的条件下，炉渣的碱度则决定于烧结矿。

由于炉渣碱度要求一定，烧结矿的碱度也应一定。

最理想的烧结矿碱度应使高炉炉料中不再加入石灰石,炉渣的碱度就达到规定的要求，这种烧结矿称为自熔性烧结矿。

有些炼铁厂，高炉炉料配比中有较多的天然矿石，为了不加或少加石灰石，使用高碱度烧结矿，这种烧结矿也称为熔剂性烧结矿.烧结矿碱度有以下几种表示法：R为烧结矿碱度，CaO，MgO，SiO2,Al2O3，，为烧结矿中各成分的含量%.在原料中Al2O3及MgO含量波动不大的情况下，采用(3）式表示，只有Al2O3或MgO波动较大的情况才用(1）或(2）式。

对于我国大多数烧结厂来说，其原料中的Al2O3及MgO都比较稳定，因此采用CaO/SiO2表示烧结矿的碱度.自熔性烧结矿碱度可由以下步骤计算:设烧结矿的碱度为R炉渣的碱度为R′混合矿含铁Fe矿％生铁含铁Fe生铁%混合矿含CaO及SiO2为CaO矿及SiO2矿％焦炭含CaO及SiO2为CaO焦及SiO2焦％高炉焦比K千克/100千克生铁1)每100千克生铁消耗的混合矿量为：该式没有考虑生铁中Si要消耗SiO2,,也没有考虑到石灰石及焦粉配入烧结料中带入的SiO2,当焦比低时，生铁中含Si较高时误差较大，若考虑生铁中的Si消耗SiO2,以及焦粉带入的SiO2，则烧结矿的碱度应按下式计算：式中K′———每100千克烧结矿消耗的焦粉千克数;SiO2焦′——-焦粉中含SiO2；A-——每千克生铁消耗的烧结矿千克数。

举例:高炉炉渣的碱度为1。

不同碱度对烧结矿冶金性能的影响

不同碱度对烧结矿冶金性能的影响摘要：在龙钢公司3#配比基础上,保持FeO在9.5±0.5范围内，通过碱度的变化，对烧结矿低温粉化指数、高温还原指数等方面进行研究。

低温粉化率在2.1±0.05左右最佳，高温还原率在2.0±0.05最佳。

综合评定当FeO稳定在9.5±0.5，碱度在2.0±0.05时烧结矿冶金性能最好。

关键词：碱度低温粉化高温还原冶金性能1前言近年来随着内外的试验研究及现有的烧结规律研究表明，当碱度升高达到一定值时，其冶金性能达到最好状态，当碱度再次升高时，其冶金性能状态有所下滑。

近年来，随着烧结技术的提升，对生产质量的要求也越来越高，合适的碱度变化成为烧结研究的主要问题。

本文主要研究碱度含量对烧结矿冶金性能的影响，通过合理的控制碱度来降低成本，稳定烧结矿质量，进而保证高炉的顺利运行，从而为公司降本增产提供有利的指导性参考。

2实验原料主要原料包括超特、巴混、纽曼及生灰、返矿、固体燃料等。

实验原料均取自烧结原料现场，所有原料均科学随机取样并且一次性取够八次实验所需的样。

实验原料化学成分见表1。

3实验方法与方案3.1实验方法实验参数混合料水分为7.0±0.2%，烧结杯为Ø300X1000mm，混合料质量为110kg，混合时间为300s，烧结料层厚度为800mm，烧结点火温度为1200℃，点火时间为30s，烧结点火负压为12KPa，铺地料5kg。

实验将烧结废气开始下降定为烧结终点，采用人工布料，烧结过程用计算机控制。

3.2试验方案设计五组烧结杯试验，其中FeO均控制为9.5±0.5，碱度含量分别为2.1±0.05，2.0±0.05，1.9±0.05，1.8±0.05，1.7±0.05，分别对应方案1-5，对烧结矿冶金性能进行研究；表1 含铁原料化学成分/%名称烧损率TFeFeOSiO2CaOMgOAl2O3矿1956.45.88.08.083.2矿23.9662.6.724.62.02.061.58矿35.6154.4.489.25.09.13.6矿44.5462.454.19.09.162.32矿5505002A.499.6.11.03.09.87矿B 2.559.85.5.34.22.59矿C -1.0963.226.623.44.434.11.08矿D 1.661.68.65.61.14.761.1矿E 7.0559.7.434.49.02.052.4矿F-1.862.7255.26.873.87.75矿G-1.8463.124.311.07.55.341.64表2 烧结矿主要成分/% 表3低温还原粉化、还原度指数/%实验方TFe%FeO%SiO2%CaO%MgO%Al2O3%案方案155.019.045.3411.122.002.18方案255.699.485.2910.471.822.04方案355.139.285.4510.561.852.18方案455.809.725.369.501.772.08方案556.329.095.209.111.712.186.3mm% 3.15mm%5mm%I%方案144.172.037.6961.332.08方案237.9770.836.4675.901.98方案337.5668.338.4673.061.94方案429.1165.78.7174.061.77方案536.7166.875.4571.861.754 试验结果分析4.1 碱度与低温粉化指数的关系图1碱度与低温粉化指数的关系图2碱度与高温还原指数关系图由表3和图1可看知，以1.75为基准，碱度提高到1.77时RDI+3.15从66.87%降到 65.7%，降低了1.17%主要原因是由于碱度的增加，SiO2的含量相对较低，作为粘结相的硅酸盐的含量相对较低，妨碍了铁矿石内部间的连晶作用，致使烧结矿抗膨胀粉化能力减弱，进而使烧结矿低温粉化指数降低；当碱度增加到2.08时，低温粉化指数RDI+3.15增加到72.03%，主要是因为碱度的增加，使铁酸钙和硅酸盐都增加，铁酸钙和硅酸盐相结合抑制了低温还原过程中体积的膨胀，进而使粉化指数显著提高；当碱度在2.1左右出现最大值，烧结矿碱度与低温还原粉化指数在部分区域内呈明显的增长关系。

烧结矿碱度与烧结工艺参数的关系

这里要说明的是因为本次试验熔剂全部使用的是石灰，以配碳量相对高一些，所加上小型烧结杯有边缘效应，了减少边缘效应也要多配碳，为正常情况下，实验中配碳量要比实际生产中多０５．本．～Ｏ８个百分比。
１试验内容
１１烧结矿试样的制备．
试验中烧结试样的制取由本实验室自行设计开发的￣６ｍｍ的小型烧结杯模拟现场生产进行烧结０试验，结构图如图１所示。烧结所用矿粉和焦粉均其
由唐钢烧结厂提供，灰粉为实验室自备。原燃料化石
和流程优化的力度，尤其是在炉料结构优化方面下足了功夫。高碱度烧结矿具有强度好，金性能优越，冶经济效益可观的特点，故其作为高炉主要入炉原料的重要地位不可动摇，但是高碱度烧结矿使用量的增加势必
会加大酸性球团矿的使用量，团矿不论是外购还是自产，球成本都不低，与各大钢企的整体利益相悖。为这
２试验结果及分析
烧结杯试验结果见表３－８－。－－
表３烧结试验参数（度００ —３Ｏ碱．６．）
２６
河北理工大学学报（自然科学版）
第３３卷
表５Ｒ一１８时烧结试验参数．
碱度配焦量／折合配碳量／烧结时间／ＩＭＮ烧成率／强度／ＡＭＰ
片状烧结试样进行抗压试验，再根据式（）算出每个烧结试样的抗压值，１计然后对１Ｏ个试样求平均值作为此碱度下烧结矿的抗压值。。

烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响

烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响摘要：烧结矿质量对高炉炼铁产量、能耗、生铁质量、高炉寿命起着决定性的作用。

基于此，本文重点分析了烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响。

关键词：烧结矿质量；高炉冶炼；操作指标；影响目前，在高炉炼铁过程中，烧结矿的质量作为影响炼铁燃料消耗的重要因素之一，应进行有效的优化完善，以有效提高烧结矿的性能，为高炉炼铁过程奠定坚实的物质基础，从而在一定程度上促进炼铁工艺节能降耗的发展。

一、烧结矿产量与质量的影响因素1、燃料粒度影响。

合适的固体燃料粒度等级和粒度分布能提烧结机利用系数，使烧结矿成品率、转鼓指数、平均粒径等指标明显改善，同时也能降低固体燃料消耗和高炉返矿率。

2、烧结熔剂结构影响。

自熔性烧结矿要满足高炉所需各项理化指标，必须在混合料中配加一定量生石灰、石灰石和白云石等熔剂。

配加熔剂结构的不同会对烧结矿强度、碱度、还原性、低温还原粉化率和混匀料粒级分布等各项理化指标产生影响，这些指标会直接关系到高炉冶炼的稳定顺行，从而对生铁产量及炼铁成本产生影响。

二、烧结矿质量对高炉冶炼主要操作指标的影响1、烧结矿主要化学成分的影响①品位及SiO2含量影响。

在正常情况下，入炉矿品位1%变动将导致高炉燃料比1～1.5%变动，产量2～2.5%变动，一旦确定了烧结矿在炉料结构中比例，就可计算出烧结矿品位变动1%对高炉燃料比及产量的影响。

入炉矿SiO2含量1%变动将影响30～35kg/t渣铁比，100kg渣量将影响3.0～3.5%燃料、产量。

有了烧结矿入炉比例，乘以该比例将决定烧结矿SiO2含量变动对高炉主操作指标的影响。

②烧结矿碱度的影响。

生产实践表明，烧结矿最佳碱度范围为1.9～2.3，当低于1.85时，碱度每降低0.1，燃料比与产量将分别影响3.0～3.5%。

据了解，实际生产中，降低碱度对高炉燃料比影响远高于3.5%的比例。

近年来，一些生产企业的烧结矿碱度低于1.80甚至低于1.70，应该认识到，碱度对烧结矿质量和高炉主要操作指标都有影响。

不同碱度与配矿结构对球团矿性能的影响

不同碱度与配矿结构对球团矿性能的影响来源：本站作者：匿名发布：2010-5-18修改：2010-5-18隶属：炼铁技术资料点击：5蒋大军林千谷何木光向绍红何群(攀枝花钢铁公司炼铁厂攀枝花钢铁研究院)摘要根据攀钢资源状况，高炉球团矿比例可能达到38％以上，烧结矿碱度将达到2．8以上，对烧结矿质量影响极大，对此进行了不同配矿结构与提高球团碱度的实验室试验，球团碱度为0．4，0．6，0．8，“钒钛精矿+普通精矿”与“全钒钛精矿”两种方案分别做平行试验，试验结果表明钒钛精矿+普通精矿或全钒钛矿精矿，不用膨润土，用消石灰为添加剂能生产满意的碱性球团，为目前单一酸性球团的生产方式开辟了新途径。

试验表明碱度为0．4、0．6的碱性球团生球性能可满足焙烧要求，在优化焙烧制度下成品球抗压强度、还原膨胀指数、冶金性能良好，均能满足高炉冶炼需要。

生产碱性球团为降低烧结矿超高碱度，提高烧结矿质量创造了条件。

关键词钒钛球团／碱性球团／碱度／焙烧制度／配矿结构／生球性能／抗压强度／冶金性能1前言熔剂性球团矿也叫碱性球团矿，按照美国钢铁协会20世纪60年代的实验标准，碱度高于0．6才能称为熔剂性球团或碱性球团。

日本是最早开始从酸性球团转向添加石灰石生产熔剂性球团的国家，造球前向铁精矿中添加CaO或MgO的细粒物料(例如石灰石或白云石)，对改善球团矿的物理性能和冶金性能起到重要作用。

熔剂性球团在国内首钢、包钢、鞍钢、杭钢、重钢等已有成功的运用，球团碱度在0．4~1．2之间，球团还原性与还原膨胀性能均得到改善。

酸性球团矿的冷态强度、低温还原粉化性、低中温还原性有优势，但由于其还原膨胀指数较高，高温存在还原停滞现象，高温还原性较差，熔剂性球团可克服酸性球团的部分缺陷。

根据攀钢资源状况，高炉酸性球团矿比例可达到38％以上，烧结矿碱度将达到2．8以上，对烧结矿质量影响极大。

烧结生产表明，当烧结碱度超过2．4时，烧结矿成品粒级细化，强度变差。

烧结实业部质量指标影响因素

烧结内部控制要求：
成分 TFe FeO MgO R2 Pb Zn Na2O+k2O 转鼓粒度要求 ≥55% 9%-11.5% 2.2%-2.5%
1.8%±0.1%
备注
原料稳定后考虑1.8%±0.08%
≤0.02% ≤0.02% ≤0.1 ≥77.33% 5-10≤23%
烧结品质
凝聚成才
好，但是流动性差，不易排出炉外，从而影响高炉顺行。相反，如果酸性氧化
物含量高，炉渣的流动性好，凝固后的固态炉渣呈现玻璃状，一般称为玻璃渣或者长渣，这样的炉渣脱硫效果很差，但是流动性好。所以高炉操作者要调整炉渣的成分，也就是炉渣的碱度，既保持优良的流动性，也能有很好的脱硫效果，使生铁达到一类要求。
的之接还原；
烧结品质
凝聚成才
烧结分厂
烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求一般烧结矿碱度在1.85±0.1条件下，软化的开始温度在1200-1220，软化终了温度在1320-1330，软化温度区间在110-120，凡软化温度区间（T2-T1）变小，对降低高炉软熔带的区间是有利的。反之，如果软化开始温度降低，软化温度区间自然变大，不利于软熔带透气性改善，一般影响烧结矿荷重软化性能的主要因素有：一是烧结矿的还原性能：烧结矿还原性能的改善有利于烧结矿在升温过程中形成液相，温度升高，导致烧结矿的软化开始温度升高。二是烧结矿中脉石的熔点：在烧结矿碱度基本不变的条件下，烧结矿中脉石的熔点不变，碱度低熔点低，碱度高熔点高；
因为磷化物是催性物质，冷凝时聚集于钢的晶界周围，减弱晶粒间的结合力，使钢材在冷却时产生很大的脆性，从而造成钢的冷脆现象。由于
磷早烧结和选矿过程中不易脱除，在高炉冶炼过程中几乎全部还原进入

低碱度烧结矿的冶金性能分析

低碱度烧结矿的冶金性能分析摘要：低碱度烧结矿的冶金性能分析有助于更好的合理利用低品质铁矿石和矿粉资源，优化烧结质量指标，降低生产成本，为钢铁企业生产带来积极影响。

本次分析了低碱度烧结矿原料成分与特点分析以及冶金性能，证实其能够满足生产需求，有助于降低成本提升效益。

关键词：低碱度烧结矿冶金性能成分成本一直以来我国高炉炉料的选择都倾向于高碱度烧结矿，其冶金性能优良性价比较高，一直以来大受欢迎，但是由于近两年来生产成本上升，为顺应钢铁市场剧烈竞争，低碱度烧结矿开始在市场上占据重要比例，不少钢铁企业都积极寻求各种技术手段利用劣质低价矿粉生产低碱度烧结矿。

由于低碱度烧结矿使用时会对机型产生有害影响，导致生产成本增加等问题，所以加强对其冶金性能的分析有助于更好的合理利用低品质铁矿石和矿粉资源，优化烧结质量指标，降低生产成本，为钢铁企业生产带来积极影响。

下面我们结合国内某钢铁厂实际情况对低碱度烧结矿的冶金性能进行分析。

一、低碱度烧结矿原料成分与特点分析高炉炉料的成分较为复杂，一般主要包括FeO、MgO、TFe、Al2O3、K2O、Na2O、CaO、SiO2、TiO2等化学成分，这些成分的构成比决定了原料的化学成分和质量。

炉料的品味关系到其质量，直接影响到冶炼的焦比和产量。

烧结矿中MgO含量十分重要，在生产中有些企业将MgO生产配比提升至≥4%，结果烧结矿MgO达4%，同等白云石含量30%配入5%，烧结矿的品味降低3%，关于这个问题在生产实践中是必须予以重视的。

烧结矿中会有一定的MgO有利于抑制烧结矿的自然粉化和还原粉化，不利于烧结矿的强度和中温还原，但有利于高温还原和改善烧结矿的软熔性能。

SiO2的含量是烧结矿的主要成分，也是Al2O3/SiO2是形成复合铁酸钙的一个重要条件，其过高会导致冶炼问题，所以针对当前我国6%-8%的含量比要尽可能的降低比重，以提升冶炼质量和经济效益，这样才能够更好的控制烧结矿的碱度。

高炉碱度对高炉影响

1 简述2014年以来，随着钢铁行业的持续低迷，炼铁为进一步降低生铁成本，采取提高高烧配比的措施。

3号、4号高炉停炉后，其它高炉高烧配比逐步增加，与停炉前相比高烧配比增加了8.3％，但高炉入炉品位持续下降，下降2.17％。

随着高烧配比的增加，高炉相继增加硅石配比来平衡炉渣碱度。

渣比也从原来的483kg/t，上升到了目前的530kg/t，上升47 kg/t。

为此相关技术人员提出进一步降低高烧碱度，来减少硅石配加量。

下面就以目前实际生产情况对此进行分析研究。

2 高烧碱度下降后主要指标变化情况2.1 高烧低温还原粉化率烧结矿是多种矿物的集合体，冷却过程中，由于不同矿物的冷缩系数各异而产生的应力，往往在烧结矿中强度较低的部位产生裂纹。

温度较低时，烧结矿性脆，还原过程中产生的内应力引起应变，烧结矿耐不住这种应变时，便产生新裂纹，并使原有的裂纹扩展，致使烧结矿粉碎。

烧结矿的矿物组成越复杂，冷却速度越快，则烧结矿的低温还原粉化越严重。

还原过程中产生的内应力主要是由于烧结矿中的赤铁矿逐级还原时体积膨胀引起的。

烧结矿碱度越低低温还原粉化越严重。

下表是酒钢1～4＃烧结矿在不同碱度下的低温还原粉化率（见表1）。

从表1看出，烧结矿碱度从1.82下降到1.72倍后，高碱度与低碱度烧结矿的低温还原粉化率存在较大差异，低碱度烧结矿低温还原粉化率明显低于高碱度烧结矿。

说明碱度越烧结矿低温还原粉化率越低，烧结矿强度越差，碎粒率越高。

2.2 不同碱度筛分变化情况烧结矿碱度下降，烧结矿产能相应也会下降，最主要是烧结矿强度下降，低温还原粉化率下降。

表2是不同烧结矿碱度下，高炉炉筛分情况。

从表2看出，低碱度烧结矿与高碱度烧结矿筛分相比，6～10mm粒级将大幅度增加，与近年随碱度抽样筛分数据看，碱度达到1.72后，1号高炉6～10mm粒级增加4.57％，2号高炉6～10mm粒级增加3.92％，7号高炉6～10mm粒级增加7.13％，5号高炉6～10mm粒级增加10.01％，6号高炉6～10mm粒级增加9.83％。

烧结矿原矿碱度要求

烧结矿原矿碱度要求烧结矿是一种重要的铁矿石原料，广泛应用于钢铁冶炼过程中。

在烧结矿生产中，原矿的碱度是一个重要的指标，对烧结矿的质量和冶炼过程有着重要影响。

碱度是指原矿中含有的碱性氧化物的量。

常见的碱性氧化物有钙氧化物（CaO）和镁氧化物（MgO）。

高碱度的原矿可以提高烧结矿的碱度，有助于提高烧结矿的熔融性和热稳定性，减少烧结过程中的结块现象，提高烧结矿的强度。

烧结矿原矿碱度的要求根据具体的冶炼工艺和矿石特性而定。

一般来说，烧结矿原矿碱度要求较高。

较高的碱度可以提高烧结矿的热稳定性，降低结块风险，有利于烧结矿的均匀热化和均匀冷却，提高烧结矿的质量。

同时，较高的碱度还可以提高烧结矿的熔融性，降低热还原过程中的烧结矿损失。

为了满足烧结矿原矿碱度的要求，可以采取以下措施：1.选择高碱度的铁矿石原矿。

在铁矿石采购过程中，可以选择含有较高碱度的铁矿石原矿，以提高烧结矿的碱度。

2.控制矿石的混合配比。

在矿石的混合配比过程中，可以根据矿石的碱度情况进行合理的配比，以达到所需的碱度要求。

3.调整烧结矿的烧结工艺。

通过调整烧结矿的烧结工艺参数，如烧结温度、烧结时间等，可以改变烧结矿的碱度。

4.加入辅助原料。

在烧结矿生产过程中，可以适量加入一些辅助原料，如石灰石、白云石等，以提高烧结矿的碱度。

烧结矿原矿碱度对烧结矿的质量和冶炼过程有着重要影响。

合理控制烧结矿原矿碱度，可以提高烧结矿的热稳定性和熔融性，降低烧结过程中的结块现象，提高烧结矿的强度和冶炼效果。

因此，在烧结矿生产过程中，要重视烧结矿原矿碱度的控制，并采取相应的措施来满足碱度要求。

只有这样，才能保证烧结矿在钢铁冶炼过程中的稳定供应和优质产出。

结矿的质量指标

结矿的质量指标烧结矿的质量指标之比值合适，还原性好，有害杂质少，成分稳定，烧对烧结矿质量指标的要求包括以下内容：含Fe高，CaO/SiO2结矿强度高，粉末少，粒度均匀合适。

此外烧结矿的热还原粉末比要低。

（1）烧结矿的化学性质烧结矿的化学性质包括如下内容：1）烧结矿品位：系指其含铁量的高低，提高烧结矿含铁量是高炉精料的基本要求。

在评论烧结矿品位时，应考虑烧结矿所含碱性氧化物的数量，因为这关系到高炉冶炼时熔剂的用量。

所以为了便于比较，往往用扣除烧结矿中碱性氧化物的含量来计算烧结矿的含铁量。

2）烧结矿碱度：一般用烧结矿中CaO/SiO2之值表示。

这一比值常按高炉冶炼时不加或少加熔剂的情况来决定。

根据烧结矿熔剂性质，有熔剂性、自熔性和非自熔性（即普通）烧结矿之分，通常以高炉渣的碱度为标准进行区分：凡碱度等于高炉渣碱度的叫自熔性烧结矿，高于或低于高炉渣碱度的叫熔剂性或非自熔性烧结矿。

3）烧结矿含硫及其他有害杂质愈低愈好4）还原性：目前还原性的测定方法较多，尚未统一标准。

而还原计算几乎都是依据还原过程中失去的氧量与试样在试验前的总氧量的比值来表示。

生产中多以还原过程中试验失重的方法来计算还原度。

还原过程中失去的氧越多，说明该烧结矿还原性越好。

由于试验的条件不同，所得还原度大小也不一样。

因此比较烧结矿的还原度时，只能在同样条件下才能进行。

也可用氧化度大小表明烧结矿的还原性。

生产中一般按烧结矿中FeO含量来表示还原性。

一般认为FeO增多，难还原的硅酸铁或钙铁橄榄石数量增加，烧结矿熔融程度较高，还原性降低。

显然这样简单表示还原性的方法是有缺陷的，它只是估计了矿物组成对还原性的影响，而忽视了烧结矿显微结构，比如气孔率、结晶状况等对还原性的影响。

因此用FeO含量不能准确地表示烧结矿还原性质,但可以作为还原性的一个参考指标。

烧结矿的物理性质我国现用的鉴定烧结矿强度的指标有转鼓指标和筛分指标。

转鼓指标以其测定时的工作状态不同分为热转鼓指数和冷转鼓指数两种。

烧结矿碱度对其质量影响的试验研究

烧结矿化学成分 %
F eO
12. 78 12. 29 11. 79 11. 67 10. 29 10. 25 10. 84 10. 63 10. 72 10. 11 9. 47
SiO 2
7. 21 7. 41 7. 36 7. 38 7. 89 7. 12 7. 34 7. 02 7. 62 7. 05 6. 66
2 实验室试验
收稿日期: 1999—11—16 联系人: 范建军 (030003) 山西太原钢铁有限公司钢铁研究所
结合太钢烧结厂近期的原料配比, 试验主要研究了不同碱度 (1. 4～ 2. 0) 条件下烧结矿的转鼓强度、冶金性能的变化情况。烧结杯试验在太钢钢研所 300×600mm 的大型烧结杯中进行, 料层厚度为 450mm , 点火温度 1000～ 1050 ℃。转鼓强度试验采用 1 2 ISO 转鼓。冶金性能试验采用 J IS 标准。
Y= 10. 6449+ 38. 8304X 回归系数 r= 0. 88355 低温还原粉化率 (Y ) 与碱度 (X ) 的回归方程为:
Y= 18. 8974- 1. 71796X 回归系数 r= 0. 96697 由此可以看出, 烧结矿碱度与其还原度呈正相关关系; 低温还原粉化率随碱度升高呈下降趋势。本次试验原准备在碱度 1. 4～ 2. 0 之间找出
烧结矿强度变化的“拐点”, 组织生产时, 尽可能避开该区间。但从试验结果来看, 烧结矿的转鼓强度基本是随碱度升高而升高, 只不过碱度在 1. 5～ 1. 7 之间波动时, 转鼓强度变化不大。同时, 试验结果也表明, 烧结矿的还原度和低温还原粉化率随碱度升高相应得到改善。烧结矿的自然粉化率在碱度为 1. 5～ 1. 7 之间较为严重, 这与该碱度范围内烧结矿的矿物组成较为复杂有关。

碱度、SiO2及MgO含量对烧结矿产质量的影响

2.8
高 SiO2 含量
5 . 15
1.8
2.8
添加蛇纹石
收稿日期：2001 - 02 - 02 联系人：张永中（243021）安徽马鞍山钢铁公司二烧结厂
48
烧结球团
第 26 卷
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摘要在马钢二烧目前的原料条件下，就烧结矿碱度、SiO2 及 MgO 含量对其产质量的影响进行了研究。结果表明，随烧结矿碱度及 SiO2 含量提高，利用系数提高，烧结矿强度变好；但 MgO 含量提高，对烧结矿质量有不利影响。
关键词烧结矿碱度 SiO2 MgO
1前言
马钢二烧现有 3 台 75m2 烧结机（建于 60 ～ 70 年代），年设计能力 180 万 t，使用的原料基本上是公司内部的自产精矿，系全精矿烧结。由于设备老化，加之原料条件差，影响了烧结矿产质量。近几年来，通过一系列技术改造，各项技术经济指标逐年得到改善，2000 年，生产能力达到了 250 万 t。但炼铁和烧结能力不匹配的
料结构进行了 SiO2、MgO 含量及碱度的水平试验。结果表明：随烧结矿 SiO2含量及碱度提高，技术经济指标得到改善，利用系数及烧结矿强度均提高；在高碱度条件下，随 MgO 含量增加，各项指标均变差；以蛇纹石部分取代白云石后，烧结矿强度改善，利用系数略增；提高碱度，降低 SiO2 含量，都能使烧结矿冶金性能变好。
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浅谈高碱度对烧结生产的影响

烧结矿的强度取决于烧结矿的矿相结构及微观组成，矿物组成中铁酸钙含量的多少对烧结矿强度有决定性作用，而烧结矿的碱度是影响烧结矿铁酸钙的生成量的一个关键因素，烧结矿粘结相的抗压强度、粘结相强度等都会随着碱度的提高而逐渐增强，提高碱度有利于促进铁酸钙的生成，烧结矿的宏观结构也随之由自熔性的多空薄壁结构过渡到高碱度的大孔厚壁结构。有研究表明… ：随着烧结矿碱度的提高，烧结矿矿物组成中铁酸钙明显增多，玻璃相和残余脉石减少，烧结矿强度升高。
３高碱度烧结生产中的不利因素分析从以上的分析可以看出，在施行高碱度烧结
的过程中，对烧结过程及质量具有促进作用，但是也存在一些不利因素。３．１烧结矿品位下降
由于烧结矿碱度的提高，ＣａＯ含量会明显增加，会使得烧结矿的品位有所下降。宣钢在烧结矿碱度由２．０提高至２．２４后，烧结矿的品位下降了０．６％。梅钢在目前用料结构下，若碱度由１．９提高至２．０，烧结矿品位将会下降０．５％左右。３．２固耗水平有所上升
随着碱度的提高，ＣａＯ含量增加，而ＣａＯ对Ｓ有较强的吸附作用，生产稳定的ＣａＳ，其次部分气态硫在料层的下部转化为硫酸盐，影响脱硫效果，第三，由于固体燃料的增加，而燃料中含硫量较高，使得烧结料中硫含量增，烧结矿中残Ｓ得到提高。

烧结矿碱度波动影响因素探讨

Ser i a l N o.482 June.2009现代矿业M ORDEN M I N I NG总第482期2009年6月第6期李建华,066326河北省秦皇岛市。

烧结矿碱度波动影响因素探讨李建华康健成富全(首秦金属材料有限公司)摘要:针对首秦烧结矿合格率低的情况,通过理论计算和实际情况分析,探讨了碱度波动的影响因素,提出了碱度稳定措施,提高了碱度合格率和烧结矿质量,稳定了烧结矿生产。

关键词:烧结矿;碱度;合格率中图分类号:TF046.4 文献标识码:B 文章编号:1674-6082(2009)06-0098-02精料是提高铁水产量及质量,使高炉达到高产、优质、低耗、长寿和高效运行的基础。

烧结矿作为主要入炉原料,必须具备高品位、高强度、高冶金性能;化学成分稳定、冶金性能稳定、粒度大小及组成稳定;粉末少、有害杂质少的特征。

其中烧结矿的碱度稳定率是提高烧结矿产量、质量的关键影响因素,有必要对影响烧结矿碱度因素进行了探讨。

1 烧结矿生产现状秦皇岛首秦金属材料有限公司(以下简称首秦 )目前烧结矿碱度中线为1.83(R 0.05、R 0.1分别为首秦烧结矿碱度一级品与合格品指标),表1是首秦2008年下半年碱度指标完成情况。

表1 2008年7~11月碱度指标完成情况(%)项目7月8月9月10月11月合格率88.2595.298.2998.3793.45一级品率77.9382.5280.7477.8772.93由于国内外购原料成分波动较大,且厂内没有原料混匀场,导致烧结原料成分波动较大,烧结矿碱度一级品率较低,尤其是2008年11月份,碱度一级品率出现大幅度下滑,只有72.93%,影响全年指标任务的完成。

2 原料成分和配比波动对碱度合格率的影响2.1 原料成分表2是原料成分,主要包括铁原料及熔剂。

2.2 原料成分和配比波动临界值计算为了分析比较每种原料成分波动及配比的变化对烧结矿碱度的影响程度,引入一个临界值的概念,即假设在其它原料成分或配比不发生任何波动的条件下,该种原料的最大允许波动量,以比较各种原料波动对烧结矿TFe和碱度波动的影响力。

《炼铁工艺》复习题及答案

1-1高炉炼铁工艺由哪几部分组成？答案（1）：在高炉炼铁生产在中，高炉是工艺流程的主体，从其上部装入的铁矿石燃料和溶剂向下运动，下部鼓入空气燃烧燃料，产生大量的还原性气体向上运动。

炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和生铁。

组成除高炉本体外，还有原料系统、上料系统、装料系统、送风系统、冷却系统、、回收煤气与除尘系统、喷吹系统等辅助系统。

1-2高炉炼铁有哪些技术经济指标？答案：有效容积利用率、焦比、冶炼强度、焦炭负荷、生铁合格率、休风率、生铁成本、炉龄。

答案：各个系统相互配合，互相制约大规模、高温、连续性、多工种1-4高炉送风系统的主要作用是什么？答：保证连续可靠地供给高炉冶炼所需数量和足够温度的热风。

1-5高炉生产有哪些产品和副产品，各有何用途？答案：高炉冶炼主要产品是生铁，炉渣和高炉煤气是副产品。

(1)生铁。

按其成分和用途可分为三类：炼钢铁，铸造铁，铁合金。

(2)炉渣。

炉渣是高炉生产的副产品，在工业上用途很广泛。

按其处理方法分为：1)水渣：水渣是良好的水泥原料和建筑材料。

2)渣棉：作绝热材料，用于建筑业和生产中。

3)干渣块：代替天然矿石做建筑材料或铺路用。

(3)高炉煤气。

高炉煤气可作燃料用。

除高炉热风炉消耗一部分外，其余可供动力、烧结、炼钢、炼焦、轧钢均热炉等使用。

1-6影响高炉寿命因素，如何长寿？答：从工作区域看，有两个限制性环节：一是炉缸底的寿命；二是炉腹炉腰及炉身下部寿命。

实现长寿，需具备：（1）高炉内型合理；（2）耐火材料质量优质；（3）先进的冷却系统和冷却设备；（4）完善的自动化检测与控制手段；（5）高水平检测维护手段。

2-1高炉常用的铁矿石有哪几种，各有什么特点？答：高炉炼铁使用的铁矿石分为赤铁矿（红矿）Fe2O3、磁铁矿（黑矿）Fe3O4、褐铁矿Fe2O3•nH2O和菱铁矿FeCO3。

赤铁矿又称红铁矿，其颜色为赤褐色到暗红色，硫、磷含量低，其在常温下无磁性，但在一定温度下，当α—Fe2O3转变为γ—Fe2O3时便具有磁性。

稳定烧结矿碱度的研究

1. 绪论1.1 选题背景目前高炉冶炼工艺要求炉料必须具备一定的粒度，这就决定了大量含铁贫矿和经选矿获得的含铁量高的铁精矿以及天然含铁富矿粉不能直接进入高炉进行冶炼，为了利用这些资源，人们发明了烧结、球团等人工方法，将这些粉矿制成具有一定粒度的人造富矿后进入高炉使用。

烧结，是将各种粉状的含铁原料中和混匀后再添加一定比例的熔剂、燃料、水，混合均匀并制成具有一定粒度的混合料颗粒后，送入烧结机点火烧结的一种工艺。

在燃料产生的高温和一系列物理化学反应的作用下，混合料中会产生部分易熔物质，易熔物质熔化后形成液相，润湿或粘结其周边未熔化的物料，冷却后，所形成的块状物料称为烧结矿。

通过烧结过程，可改善冶金原料的物理化学性能，如孔隙率、机械强度、粒度组成、化学成分、还原性、低温还原粉化性等，使高炉生产效率得到巨大提升。

目前世界上高炉含铁炉料主要有三种：烧结矿、球团矿、天然块矿。

每个国家和地区因铁矿资源、地理环境、环保政策等因素的不同，采用的炉料结构不同。

我国高炉炉料结构是以高碱度烧结矿为主，配加酸性球团矿及天然块矿，烧结矿的比例基本都在60％以上。

因烧结矿在炉料结构中所占比例远远大于球团和块矿，所以烧结矿质量的稳定对高炉的稳定顺行至关重要。

烧结矿质量评价分为物理指标、化学指标。

物理指标包括筛分指数，粒度组成，转鼓强度，落下强度等；化学指标包括TFe，碱度，FeO、MgO等。

车间在生产烧结矿的过程中，如果烧结矿的物理指标出现异常，它的表现是直观的，比如整体偏碎、发黄，作为一名有经验的烧结看火工可以较为轻松且准确地通过烧结机尾烧结矿落入单辊前的整体状态以及落入单辊平台时引发的振动和声音判断烧结矿的强度如何，在看火以后沿线的岗位也可以第一时间发现烧结矿物理状态变化并联系上面工序做出调整，对于已经出现的物理指标较差的烧结矿一般都通过单独打入一个烧结成品矿仓，然后在生产正常时以较小流量混入正常烧结矿中送入高炉。

因此对于烧结矿物理指标的波动对于高炉来说并不是那么可怕，不是说物理指标对高炉的影响小，而是因它的表现明显，可以被及时发现、调整、处置。

烧结矿质量指标

烧结矿质量指标
烧结矿的质量指标包括化学成分和物理机械性能两个方面，两方面所包含的各个指标都符合冶金部规定标准的产品，称为合格品。

烧结矿质量对高炉冶炼的影响。

从化学成分看，烧结矿的品位越
高越有利于提高生铁产量降低焦比，但烧结品位取决于所用的原料条件，烧
结生产中只能通过合理准确的配料，使之保持稳定，这对高炉冶炼至关重
要。

烧结矿的碱度应根据各企业的条件具体确定，合适的
碱度有利于改善高炉的还原和造渣过程，烧结矿碱度应保持稳定，这是稳
定造渣制度的重要条件，只有稳定的造渣制度，才有助于热制度和炉况的顺
行，并使炉渣具有良好的脱硫能力，改善生铁质量。

我厂所生产使用的烧结
矿为高碱度(R=1.5-2.5 )烧结矿，各项指标如下：
注：A:为烧结矿品位基数，根据所用原料条件调节；
R :为烧结矿碱度基数，根据高炉要求和烧结矿库存情况调
附:
烧结矿技术标准(YB/T421-92)。