钻孔桩试桩总结报告

钻孔桩试桩总结报告

一、工程概况及地质

随岳南高速公路第三合同段钻孔灌注桩基础共有以下几种形式：陆上钻孔灌注桩：φ100cm464米，φ120cm11472米，φ150cm22172米，φ180cm1836米；水中钻孔灌注桩：φ120cm584米，φ150cm328米，φ180cm902米。按照有关监理程序和要求，本合同段在K29+233双岭高架桥进行钻孔灌注桩试桩。

双岭高架桥基础均采用钻孔灌注桩基础，设计为摩擦桩，桩径150cm、，总计104根，累计桩长6838m，平均桩长65.75m。桩身混凝土标号均为C25。根据地质资料分析，桥址处地层分布依次为淤泥层厚4.0~9.0，淤泥质粘土层厚10.0~20.m细砂层埋层埋深在14~29.0m以上。试桩选择在该桥24-1#桩进行。采用旋转钻孔，泥浆护壁成孔，用垂直导管法灌注水下混凝土。

二、钻孔桩试桩目的

双岭高架桥24-1#桩做为试桩，桩径1.5m，桩长65m，桩顶标高27.11，钻机平台高28.6m，于2005-4月18号10：18开钻，钻机型号GPS180旋转钻机，本次试桩由第三驻地办胡名英监理工程师旁站，通过试桩，对照设计院地质勘测报告，获取详细的地质资料，了解各土层的特点来确定成桩过程中的各种相关的技术参数及施工工艺，如泥浆比重，钻进速度等。通过试桩还可以了解各个部门各工种协调过程中成在的问题及设备性能。

三、钻孔桩试桩工艺流程和过程

施工准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进、取样→成孔验收→测量孔深、斜度→第一次清孔→安装钢筋笼→下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土。

本桩于2005年4月18日10点18分开钻，22日20点30分终孔，24日0点至7点第一次清孔，24日8点30分到22点吊装钢筋笼，24号22点至25

日7点下放导管和第二次清孔，25日9点30分至17点浇筑砼。

在成孔工程中发现与地质资料不符的情况，孔深25m左右发现了烂木头，29~35m发现了鹅卵石夹层，影响钻进，在孔深前40m深钻进比较快，后20多米比较慢，钻进施工过程资料附后（见E-69表）。

四、钻孔灌注桩试桩

准备阶段

1、原材料准备

（1）钢筋：φ8钢筋为山西海鑫钢铁集团有限公司生产的Q235低碳钢热轧盘条，Φ12和Φ22钢筋为山西长治钢铁厂生产的热轧带肋HRB335钢筋；均有厂家的产品合格证明书，经试验抽检已满足要求，进场后钢筋要求分类堆放整齐，并做好了防锈工作。

（2）水泥：钻孔灌注桩为42.5#水泥，为武汉亚东水泥有限公司生产的洋房牌水泥，并有厂家的产品合格证书，经试验送检已满足要求，进场后有专门的仓库堆放，并做好了防潮措施。

（3）辅材：包括焊条、扎丝等，焊条使用须根据不同级别钢筋采用不同型号焊条，焊条亦都有产品合格证。

（4）砂石料：石料原产地为京山钱场石料厂，砂料原产地为洞庭湖河砂，经试验送检已满足要求，并分类堆放整齐。

（5）外加剂：钻孔灌注桩砼用缓凝剂为山西黄河化工有限公司生产的UNF-2C缓凝高效减水剂，掺量为水泥用量的0.8%。

2、人员、机械和设备准备

本次试桩施工，我合同段共安排施工管理人员8人，技术员4人，测量员4人，试验员2人，其他管理人员4人，工人52人，合计74人参加了钻孔灌注桩的施工。所有技术人员资质符合要求，质检、试验人员、特殊工种作业人员均按规定持证上岗。

我合同段安排 Gps-180型钻机1台，HZS50型搅拌站1台，25T吊机1台，

装载机2台，砼搅拌运输车4台，对焊机1台，电焊机4台等共31台套各类机械设备进行试桩。所有机械设备均按规定进行了标定并经试运转符合施工要求。

3、测量复核

钻孔前，采用全站仪精确定出桩位，并经高驻办测量工程师复核。在护筒埋设之前进行测量数据及最终准确桩位的复核检查，并在四周设置护桩，采用经纬仪和钢尺以等距离长度放出十字桩，每排护桩四根，均采用混凝土包桩保护。

4、护筒埋设

护筒埋设中心平面误差严格按规范控制，经检查其定位误差小于 2cm，竖直线倾斜小于1%，护筒高度宜高出地面0.3m，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，靠近出浆口处护筒边采用塑料编织袋装填粘土并夯实。

成孔

钻机就位，用枕木作机座，使底座和顶端平稳、转盘水平，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷。开钻时，在桩孔内投入一定数量的膨润土及相应的水，并加外加剂，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.10～1.20。待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，待导向部份全部进入土层后，匀速钻进。

在钻进过程中，经常检查钻机身，以防钻机移位，在进尺的快慢根据土质情况来控制转速，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。钻进成孔过程中应采用减压钻进，确保钻孔垂直度，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中并及时详细填写钻孔施工记录。钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔，清孔后泥浆比重1.2。

钢筋笼制作和吊装

钢筋笼制作以设计图纸和施工技术规范为依据，保证钢筋接头错开、接头间距焊缝长宽深符合要求。钢筋笼分节制作，然后吊装焊接，钢筋笼吊装入孔时，保证标高及位置准确，且固定牢靠，起吊时采用双钩起吊。小钩落、大钩起，缓慢的将钢筋笼竖立起来，然后摘除小钩，由主钩起吊钢筋笼插入孔中或与前一节连接。（见B-26表）

灌注水下混凝土（见E-70表）

1、在吊装好钢筋笼后，灌注水下混凝土前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，并进行第二次清孔，符合要求后灌注混凝土。

2、水下混凝土使用钢导管灌注，导管内径为250mm，导管长度距离孔底30cm，导管接头为可装卸法兰盘并带密封圈，保证不漏水、不渗水。

3、首批混凝土数量应满足导管初次埋深》=1m和填充导管底部间隙的需要。

4、混凝土灌注连续进行，尽量缩短拆除导管时间，拆除长度应记录准确，当导管内混凝土不满时，徐徐灌注，防止形成高压气囊堵塞导管。在灌注过程中经常测量孔内混凝土高度，控制导管埋深为2~8m，经实际测量计算，个别小于2m或大于8m。灌注时排出的泥浆或水应引入泥浆池内。混凝土灌注标高应比设计标高高1m，灌注完毕拔出护筒。混凝土灌注记录准确完整，见表学习。

5、混凝土坍落度始终控制在180~220mm，平均坍落度为210mm，首批灌注混凝土初凝时间不早于全部混凝土灌注结束时间。

6、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面位于钢筋笼底1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。

五、施工总结