现场作业改善
施工现场作业环境改善与舒适度提升的方法与实践
施工现场作业环境改善与舒适度提升的方法与实践一、现状及问题分析施工现场作为一个高强度、高风险的工作环境，人们常常对其产生不满和不适应。
尘土飞扬、噪声刺耳，使得工人们长时间暴露在恶劣环境中，身心压力倍增。
同时，作业环境较差也会影响到工作效率和质量，给施工单位带来一定的经济损失。
二、物理环境改善改善施工现场物理环境，是提升施工舒适度的重要方法。
例如，加强施工现场的噪音防护，可以采用隔音墙、隔音隔热窗等技术手段，将噪音减至最小限度。
另外，施工现场的通风和空气质量也需要关注，可以增设通风设备，确保室内空气流通，减少粉尘和有害气体的积聚。
三、安全管理与培训施工现场的安全管理是工人们工作舒适度的保障。
施工单位应完善安全管理制度，定期检查施工现场的安全设施，保证设备的安全可靠性。
此外，组织专业人员对工人进行安全培训，提高他们的安全意识和应急处理能力，从而降低事故发生的概率，保护工人的生命安全。
四、人性化的管理措施为提升施工现场的舒适度，施工单位可以采取一系列人性化管理措施。
比如，设置休息区域，为工人提供舒适的休息设施，在工作间隙给予工人必要的休息和放松时间。
同时，可以建立员工关怀机制，关注员工的生活需求和心理健康，为工人提供良好的工作氛围。
五、施工现场文化建设文化建设是提升施工现场舒适度的重要环节。
通过开展各类文化活动，如工人技能大赛、文艺演出等，增强工人的凝聚力和归属感。
同时，可以悬挂一些正能量的标语、画面等，在施工现场营造积极向上的氛围。
六、人力资源管理优化合理管理施工现场的人力资源，对环境改善和舒适度提升起着至关重要的作用。
施工单位可以通过多元化的用工形式，提高工人的待遇和福利，增强他们的工作积极性和创造力。
此外，可以加强对工人的激励和奖励，鼓励他们在工作中发挥个人特长，提高整体效能。
七、技术手段与创新借助科技的力量，通过技术手段的创新，可以进一步改善施工现场的作业环境。
采用先进的设备和工艺，能够有效降低噪音、粉尘和有害气体的产生。
现场作业的改善
根据现场情况，制定详细的改 善计划，包括改善目标、改善 措施、实施步骤、资源需求等 ，以确保改善工作的顺利进行 。
现场作业改善需要各部门的紧 密协作，包括生产、技术、质 量、安全等方面的人员，应建 立高效的团队协作机制，确保 改善工作的顺利推进。
在现场作业改善过程中，应注 重数据收集和分析，及时发现 问题并采取相应措施，持续改 进和优化现场作业流程。
提高作业质量
通过标准化作业和质量控制， 提高产品质量和客户满意度。
促进企业持续发展
通过不断改善现场作业，提高 企业竞争力和市场地位。
汇报范围
改善方案制定
根据现状分析，制定相应的改善方案，包 括优化作业流程、提高资源配置效率、引
入新的技术和设备等方面。
A 现场作业现状分析
对当前的现场作业情况进行详细分 析，包括作业流程、资源配置、作
改善措施中包括减少资源浪费、提高设备利用率等，有效降低 了现场作业的成本。
通过引入先进的作业技术和方法，本次改善提升了现场作业的 质量水平，减少了错误和缺陷的发生。
改善措施着重加强了现场作业的安全管理，提高了员工的安全 意识和操作技能，确保了作业过程的安全性。
对未来现场作业改善的展望和期待
智能化发展
制定具体的改进计划，包括改进目标、时间表、资源需求等，以确保持续改进的 顺利进行。
05
现场作业改善的经验与教训
改善过程中的经验和教训总结
充分了解现场情况
制定详细的改善计划
加强团队协作
注重数据分析和持续改进
在进行现场作业改善前，必须 充分了解现场的实际情况，包 括设备、人员、环境等方面， 以便制定切实可行的改善方案 。
质量问题
现场作业质量不稳定，存在产品缺陷和不良品，影响客户满意度 和企到位
标准作业与现场改善
标准作业与现场改善
一、标准作业
1、定义：是在制造现场制造产品时的基准、以人的动作为主的作业按照无浪费的顺序最有效的生产方式。
2、三要素
1）生产节拍：一台份或一个零件必须在何分何秒内制造完成的時間。
实际生产节拍：相对以定时生产计算出的生产节拍、在实际运用中无法实现，而设定的定时以外的节拍。
加工周期：作业人员在本工位按一定的作业顺序所需的作业时间。
2）作业顺序：零件加工及组装时、操作人员选择零件，加工及组装的高效的顺序。
3）标准手持：在按照作業順序，以重复相同的动作进行作业时工位内保有的加工品的最小数量。
3、三种工具
1）标准作业组合表：以生产节拍为基準组合人的动作与機械的动作、确定负责範囲及作業順序如何的工具。
（找出作業改善的必要点）2）标准作业票：为使生产线的作業状態一目了然，揭示在现场工位位置、被用作为目视管理的工具。
（活用于发现潜在化的問題点及指導部下）
3）山积表定义：以要素作业名称与要素作业时间做山积票。
是要素作业的维护管理与目视管理工程全体的工具。
二、现场改善
1、何谓“改善”
2、改善的四要
3、需要改善的现象
4、用IE改善的七大手法的要点
5、改善的十大步骤。
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
现场改善之作业观察表模板
１．实施１作业３台～５台的作业观察。（时间段由班長决定） ２．最低限度１日应实施１作业的作业观察。（作业观察计划表） ３．品质问题点发生时，应实施特別观察。（追加作业观察） ４．对于新作业者，用１回／日的頻度实施作业观察。（１周）
③作业观察实施后
１．作业观察完了后，若观察結果有问题，应实施指导及改善。 ２．作业观察实施后，班長把备注記入后再提交组長。 ３．记入作业观察实绩表里。（实施率管理） ４．管理毎月的标准作业遵守率，力图提高遵守率。
作业观察实施要領
作业观察实施者为班長 作业观察代实施者为組長
体制上无法实பைடு நூலகம்时，变更计划。
在生产节拍内把作业作完的作业者，应实施技能训练。「Ｄ．Ｃ」
作业观察实施要領
①作业观察实施前，需准备的东西
１．毎月的作业观察计划＆实绩表的编写。（统一格式） ２．标准作业书的遵守率管理图表的编制。（统一格式）
②作业观察实施时，需准备的东西
１．标准作业书（編成版）＆（分解版） ２．作业观察检验表 ３．秒表
作业观察实施基准
作业观察目的
１．通过作业观察发掘、改善作业的「浪费．勉强．」。「Ｑ」 ２．观察是否按标准作业书作业，若没有按标准作业书作业，应实施指导、训练。 「Ｑ．Ｄ．Ｃ．Ｓ」
３．边观察边对照标准作业书（分解版），进行重新评价，根据情况，若标准作业书（分解版） 中有不完善的地方，应修订。「Ｑ．Ｄ．Ｃ．Ｓ」 ４．观察品质问题点发生时的作业方法，若有问题，应品质改善。「Ｑ」 ５．毎月应实测作业，以便有益于每月的作业编制（作最佳的作业编制）。对于无法
精益现场改善提案表范文
精益现场改善提案表范文
内容:
尊敬的领导:
我代表部门,就现场改善提出以下提案。
一、存在问题
1. 物料堆放无序,查找不便
我们部门的物料堆放没有固定位置,员工需要花费时间去不同地方找料,降低了工作效率。
2. 器具使用无序,不易查找
部门共用器具放置混乱,使用后没有放回原位,导致频繁搜索器具的时间。
3. 作业区划分不清晰,容易发生混乱
作业区没有明确的标示与划分,不同作业区域混杂,导致人员频繁走动和工具搜索。
二、改善措施
1. 设立物料固定堆放区,贴标示,定期清点。
在部门空地处划定物料专区,分类堆放物料,并贴上标示,定期核查物料。
2. 设置公共器具存放处,使用后放回原位。
在显眼位置设置公共器具架,要求使用后放回原位。
3. 对作业区进行标示划分,人员就地作业。
用标示标出不同作业区域,人员就近当前区域作业,减少走动。
三、预期效果
1. 查找物料效率提高30%
2. 查找器具效率提高20%
3. 每人无效走动减少50%
改善这些问题,可以提高部门作业效率,创建更好的工作环境。
感谢领导的支持!
此致
礼!
部门全体员工
年月日。
《现场改善技巧》课件
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
精益现场改善8个方法
IE现场改善8个方法：视与视ECRS动作分析软件1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
请用视与视ECRS工时分析软件2、平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
请用视与视ECRS工时分析软件3、流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
请用视与视ECRS工时分析软件4、动作分析测一测即向动作分析要效益°研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
请用视与视ECRS工时分析软件5、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70・80%,搬运的费用约占加工费的25・40%,要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
请用视与视ECRS工时分析软件6、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
现场改善提升承诺书
现场改善提升承诺书尊敬的合作伙伴：感谢您对我们公司的信任与支持。
为了进一步促进双方的合作关系，提升现场作业的效率和质量，我们特此向您提交《现场改善提升承诺书》。
一、目标与承诺1. 我们承诺将致力于持续改进现场作业流程，确保作业的安全性、效率性及质量性。
2. 我们承诺将定期对现场作业环境进行评估，及时识别并解决可能影响作业质量的因素。
3. 我们承诺将加强员工培训，提高员工对现场作业规范和安全操作的意识。
二、具体措施1. 我们将设立专项小组，负责现场作业的监督和改进工作。
2. 我们将引入先进的作业方法和工具，提高作业的自动化和智能化水平。
3. 我们将定期组织现场作业演练，确保员工熟悉作业流程和应对突发情况的能力。
三、监督与评估1. 我们将建立完善的监督机制，对现场作业的每个环节进行严格监督。
2. 我们将定期对现场作业效果进行评估，并根据评估结果调整改进措施。
3. 我们将与您保持密切沟通，及时反馈现场作业的进展和存在的问题。
四、质量保证1. 我们承诺所提供的产品和服务将符合国家相关标准和行业规范。
2. 我们承诺将对现场作业中出现的问题负责，并及时提供解决方案。
3. 我们承诺将对现场作业的质量进行严格把控，确保交付的产品和服务满足您的要求。
五、持续改进1. 我们将持续关注行业发展趋势，不断引入新技术和新方法，提升现场作业的整体水平。
2. 我们将定期与您进行沟通，了解您的需求和建议，不断优化我们的服务。
3. 我们承诺将不断追求卓越，努力成为您最值得信赖的合作伙伴。
我们期待与您携手合作，共同推动现场作业的持续改善和提升。
我们相信，通过我们的共同努力，一定能够实现双方的共赢发展。
此致敬礼[公司名称][日期]。
现场改善方案及几点建议
持续改进
根据评估结果和生产实际情况，对标准作业 指导书进行持续改进。
目视化管理
标识管理
对现场物品、区域、设备等进 行明确标识，方便识别。
颜色管理
利用不同颜色区分物品、区域 或状态，提高视觉效果。
图形管理
利用图表、图示等形式展示数 据、流程等信息，便于理解。
看板管理
设置看板，展示关键指标、目 标、计划等信息，提高管理效
03
设备与工装管理
设备维护保养
定期检查
制定设备检查计划，定期对设备进行全面检查，确保 设备处于良好状态。
预防性维护
实施预防性维护，定期更换易损件，清洗和润滑关键 部位，预防设备故障。
应急维修
建立应急维修机制，对突发故障进行快速响应和处理 ，尽快恢复生产。
工装夹具优化
分析和改进
对现有工装夹具进行分析，找出 存在的问题和改进点，进行优化
率。
02
人员培训与激励
培训计划
01
定期培训
制定定期培训计划，确保员工不 断更新知识和技能，提高工作效 率。
针对性培训
02
03
培训效果评估
根据员工的岗位和职责，提供针 对性的培训课程，以满足工作需 求。
对培训计划进行定期评估，了解 员工的学习成果，以便调整培训 内容和方式。
激励机制
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬福利，激发员工的工作积极性和创造力。
建立应急预案，组织应急演练，提高应对突发事 件的能力。
环境因素控制
识别现场环境因素，评估其对 环境的影响，制定相应的控制
措施。
加强废弃物分类、回收和处 理工作，减少对环境的污染
。
合理利用资源，降低能源消耗 ，提高能源利用效率。
现场七大基础改善手法
现场七大基础改善手法一、定置管理企业做“6S”要进行定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。
1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。
所谓定置管理，又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置方法，确保员工取放方便，提高效率。
“置”是放置容器或放置方法的意思，不是位置的“置”。
2.定置方法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。
定置的方法在现场运用比较广泛，企业要善于利用此硬件上的保证，避免因员工的不同而造成不同效果，保证现场的质量和效率。
二、定位管理定位管理又称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在生产过程中方便取放。
这个点是某一具体位置，“位”是位置的意思。
不同的东西摆放在不同地方，带来的劳动强度和作业效率是不同的。
根据工业工程中的动作经济原则，企业要进行作业配置，即要让员工在工序作业时，伸手就能够取到需要的东西，左右手要用的东西分别放在左右两边，最好在两个小臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将手伸出去的空间区域也叫适合区。
日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离在30厘米以内是可以接受的，超过30厘米就需要进行改善。
【案例】气动扳手的改善某企业的一个车间进行家电组装，需用气动扳手。
改善前，气动扳手是利用低压空气打螺栓，当工序作业产品流出来后，扳手放在右边的作业台上，拿过扳手连打若干螺栓以后，需要好几分钟才会过来，但如果把气动扳手放回去，位置稍微不恰当，气动扳手控制阀门的叶片就会突出来，一转扳手，容易滚到地下，造成很多麻烦。
定位改善后，把扳手挂起来，调节好相应的位置高度，作业时手一伸（不要超过30厘米），一抓一打，打完后手一松，扳手自然弹回去，给员工减少很多麻烦。
可见，对物品进行合理定位，可以解决员工动作强度的问题。
三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。
现代工业生产讲究精细化，现场生产主要靠最精细化的配送，而生产的产品根据不同的形状有不同的包装，这就需要进行定量管理。
现场改善案例
垃圾线马达节约用电改善
垃圾线输送 带8小时连续 运转
设定运行时间， 每小时运行15 分钟
垃圾箱太小， 容易造成堆 积，需每5— 10分钟整理 一次
现员工15—45 分钟整理清扫 一次，劳动强 度减小了
改善前每年电费：12672度*0.71元/度=8997.12元 改善前每年电费：3168度*0.71元/度=2249.28元 每年为公司节约6747.84元(人民幣)
改善前将 把手套在 心轴杆上 后,再拿起 胶锤用力 打紧.每装 配一个把 手需要时 间是60秒. 劳动强度 大，产能 低。
改善后用 汽缸压把 手套,操作 时间是10秒， 操作轻松， 比改善前 工时减少 83%.
节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工小 时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年
自动吹铜 屑装置.
改善后,试水之 后马上在试水 台边吹铜屑, 且由自动装置 自动完成.搬 运0m
脚牙加工改善
改善前,牙板套为固定式, 造成平牙不良率为3%,返 修后会造成0.7%的废 品.(其中002029不良稍 低,为1.5%)
改善后,牙板套不固 定,可根据本体中 心自动修正,不良 率为0.
成 效
2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
3.减少不良品管理时间
拷贝纸回收再利用
员工成本意识不 强回收频率很少， 有时回收自用
会议倡导成本 意识，并要求 回收
回收后没有分类包 装有大、有小，没 部门领用,放了一 段时间影响“5S” 扔掉
派人员附助管 理、整理
自已部门用、 多余的扔掉
整理打包后现 有部门领用一 部分
Gemba Kaizen(现场改善)
21
The End
A time for Q&A
22
标准化作业指导书是标准化的一个表现形式12kaizen基础和手段5s13kaizen基础和手段整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁素养素养减少空间减少空间浪费提高生产提高生产效率减少质量事故减低设减少质量事故减低设备故障维持环境整洁提升公维持环境整洁提升公司形象提高员工提高员工素质管理合理化消除浪费muda浪费存在于每个未能使产品增值的过程或活动14kaizen基础和手段15丢掉对工艺原有的僵化的看法
A
P
C:Check
C
D D: Do C:Check
C
D
D: Do
6
改进的SDCA与PDCA历程
A P C D A S 改 进 A P C D A S C D
7 时 间
C D
Kaizen 基础概念
以数据说话(Data talking)
数据的收集、检查、分析是找出解决问题办法和完善的基础 基于事实的决策方法原则、SPC、QC七大手法等工具思想等；
20
目视管理方法
序号 管 理 项 目 7 品质管理 设备、工具 8 管理 9 异常状态显示 10 安全管理 11 12 目 视 管 理 形 式 控制图、检验部品标记 标签、仪表、完好牌、 警示牌、工具影印板 灯示板 警示牌、灯示、指示牌 技能显示图、部件组合 新员工教育 显示板 对顾客的宣传 立型看板
立即纠正错误;
15
Kaizen 的原则
不要对Kaizen活动花钱; 排除障碍，寻找解决方法;
问上五次“为什么？”，寻找真正的原因;
集合大家的意见而不仅仅是个别人的主意; Kaizen的可能性是无穷无尽的。
改善现场作业环境,消除潜在安全隐患的文章
改善现场作业环境,消除潜在安全隐患的文章
现场作业环境的质量直接影响着工作效率和员工的安全。
为了确保作业现场的安全与高效，我们必须采取有效措施来改善现场作业环境，消除潜在的安全隐患。
定期进行安全检查是至关重要的。
安全检查应该包括对设备、工具、电气系统、通风系统等方面的仔细检查。
通过及时发现和修复潜在的问题，可以避免事故的发生。
此外，员工也应该接受安全培训，提高他们对安全隐患的识别和应对能力。
保持作业现场的清洁和整洁也是关键。
杂物和垃圾的堆积可能导致跌倒、火灾等安全风险。
定期清理工作区域，确保通道畅通无阻，并合理摆放工具和设备，有助于提高工作效率，减少潜在的安全隐患。
合理的照明和通风也是改善作业环境的重要因素。
充足的照明可以确保员工能够清晰地看到工作区域，减少事故的发生。
良好的通风系统可以防止有害气体的积聚，提供新鲜的空气，保障员工的健康。
制定并严格执行安全规章制度也是必不可少的。
这些制度应该包括正确使用个人防护设备、遵守操作流程、禁止违规行为等。
同时，要建立有效的沟通机制，让员工能够及时报告安全问题和隐患。
持续的培训和教育是提高员工安全意识的关键。
通过定期的安全培训，员工可以了解最新的安全知识和操作技巧，增强他们的安全意识和责任感。
改善现场作业环境和消除潜在安全隐患是一项综合性的工作。
只有通过定期检查、清洁整理、良好的照明通风、严格的规章制度和持续的培训教育，我们才能创造一个安全、高效的工作环境，保障员工的生命安全和企业的稳定发展。
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谢谢大家
二、作业改善工具介绍
工 序 要素作业
搬运顶盖及小件 把顶盖固定在夹具上 拿取前梁及螺母板 单排顶盖的焊接 拿取天窗加强梁 拿取悬挂式点焊枪 用焊枪焊紧顶盖及小件
如何动作改善-事例 要素动作
走到夹具边上 举起焊枪 把手伸到枪头处 抓住枪头 反复操作开关进行焊接 抬起顶盖放于架子上 身体回位
二、作业改善工具介绍
搬运
检查 停滞
二、作业改善工具介绍
2.3、动作改善
1、动作改善的目的 动作改善、以节省动作、缩短动作的距离来缩短动作其本身的时间为目的。 (研究发现作业者作业时间的差异的原因是因为作业者存在着浪费动作)
作业时间的差异＝机能的差异＝动作的差异＝不必要的动作＝浪费的动作 2、动作分析 要点：动作分析时，要把各项作业分解为“要素作业/要素动作”，同 时还要定量地对步行数和离零部件的距离、身体的姿势等进行分析。 动作分析的质量决定了动作改善的质量！ 补充定义：“要素作业”与“要素动作” 要素作业：是动作没有停顿的一个作业单位、基本上是指从拿取 一 个零部件或工具等开始、直至把它安装或使用完毕为止的一连贯的 动作。 要素动作：是构成要素作业的动作的最小单位、是处于“一举手 一投足”这种程度的动作。
二、作业改善工具介绍
3、动作改善的着眼点-动作经济四原则(数、同、短、乐)
①减少动作数量 “取消动作、减少动作数量” 消除进行寻找、搬运、判断的时间 ③缩短动作距离 “缩短伸手、步行、扭身、下蹲等的身 体的移动距离” 缩短步行距离(1步0.01分钟) 把工具吊挂以使其接近待紧固的位置 零部件要尽量就近放置 ②动作同时进行 “做到同时使用双手或脚等” 双手同时拿取2个零部件 双手同时紧固2根螺栓 ④使得动作轻松 “改善作业姿势、利用重力、使得 作业能够轻松地进行” 消除弯腰下蹲姿势 消除回头转身动作 使工具易于取放
二、作业改善工具介绍
换模改善的目的 补充：换模改善的分类
换模更换根据制造流程不同有不同的形态，大分类如下：
分类
①冲压 ④压铸 ⑤锻造
换模改善
换模改善的目的在于缩短换模时间、提升生产效率、缩减库存、提升生产线整体的弹性。
模具的更换型 工具· 装配用具跟 换型
控制程序变更型
②树脂成型 ③铸造 ①机械加工 ②涂装 ③总装 ①自动装配 ②焊接 ③电子零件实装
1.3、浪费种类及对策
N O 1 2 3 浪费种类 等待和过量生 产的浪费 检查和返修 搬运浪费 模具夹具切换 造成的时间浪 费 对策 编成提高作业充实度95%以上 作业：作业熟习/困难作业的废止 零部件：品质部门向供应商反馈改善 作业的汇集化/工序的合并与撤销 1、标准化作业； 2、内换模转化成外换模 3、外换模时间消除 输出结果 1、作业编成表(现场目视化) 1、停工赔偿制度及实施 2、部品停工50%↓ 1、车间L/T降低、库存减半 2、到线图 1、内换模外换模顺序版标准作 业书 2、换模作业内容时间用表 3、换模流程线图。(流程目视化)
全数保证后工序所必需的产品质量
Q D C M
作业管理 的姿态
把必要的产品，在必要的时候，生 产出必要的数量 投入最少的资源(人力、物力、设 备)进行生产 重视人才
1.2、低无附加价值是什么
强化全价值链成本意识，每个人都要带着“发现浪费、 消除浪费、降低成本”的眼光去对待工作 不产生任何附加价值的动作、方 制造成本线
苛刻作业的排除
作业台的高度、宽度适宜化 精密作业台的高度要能支撑臂肘。 轻作业台必须要有放置工具及材料的空间，与肚脐在同一高度 重作业台由于要向上提取材料，是利用上半身的体重进行的作 业，所以大致要与腰在同一高度。 排除难以记忆、判断的作业 模具防反、零件防反、标准件防错 对于种类较多的产品要做好标识
低无附加价值 法、行为和计划，用户不买单： 重复发生、不能持续、不均衡 等待、停工浪费 检查、停顿 没有标准化、不通用等 浪费普遍存在， 其他等等 低无附加价值
作业比比皆是。
有附加价值
对产品生产价 值用户愿意买 单
1.2、低无附加价值是什么
①附加价值是对客户补偿同时所需要的最小限度作业和动作，使产品形状发生了 变化。 · · · 取部品、安装、紧固、焊接、喷漆、涂胶等。 ②低无附加价值就是通过改善想消除因需要而发生最小限度的附随作业、动作。 · · · 部品搬运、临时放置、工具的取放。 ③无附加价值是完全无任何附加价值的作业，一定要消除的作业、动作， · · · 蹲、弯、伸腰、敲
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
二、作业改善工具介绍
作业编成改善
1、作业编成改善的目的
目的是做到把各项作业进行组合，以尽可能少的作业人员按计 划进行生产。作业编成做的好还能使作业便于操作、产品 品质得到提高、促进安全生产。
2、作业编成改善的着眼点
改善等待的浪费。作业上的等待，是在产品制造上不产生任 何价值出来的一种浪费、所以、把这些等待减至最少是很 重要的。所以对各作业人员进行作业分配时，要按充实度 100%那样分配，使等待集中于1人处。
二、作业改善工具介绍
换模改善的视点
小结：
一、什么是作业改善
1、作业改善是什么 2、低无附加价值是什么 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计 划、用户不买单 3、浪费种类及对策
二、作业改善工具介绍
1、工具清单 2、工序分析 目的、着眼点：排除、合并、重排、简化 3、动作改善 目的、着眼点：数同短乐 4、路径分析 目的、着眼点：路径短、常用件近 5、作业编成改善 目的、着眼点：作业充实度100% 6、换模改善 目的、着眼点：8个P44
学习目录 作业改善是什么 作业改善工具介绍
汇报人：丁立虎 学习单位：十堰鑫鼎嘉工贸有限公司 时间：2014年11月28日
一、什么是作业改善
目录
作业改善是什么 低无附加价值是什么 浪费种类及对策
1.1、作业改善是什么
作业管理是以制造部门为主体，为了实践日产生产方式原则， 而不断地进行研究和改善，寻求最优化工作方法的手法和 工具。
我们可以认为浪费就是低无附加价值，是附加价值作 业以外的所有事。
1.2、低无附加价值是什么
以附加价值作业的视点在现场来观察的话，几乎所有的 作业都是浪费-低无附加价值。 人的作业、动作的几乎全部 所有物品的移动(即物流) 检查＆返修等等 我们的作业内容应该是：附加价值＋最小程度的浪费。 1、动作最短最少、动作最轻； 2、搬运次数和距离最少(包括人和设备)； 3、最少的检查和返修。
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二、作业改善工具介绍
2.1、工具清单
所有 所有
所有
所有 所有
二、作业改善工具介绍
2.2、工序分析
所谓的工序改善
以往的许多改善以现有的加工与检查为前提，其中，为了使作业效 率化要进行动作改善及编制改善。把这些改善称之为作业改善。
着眼于物流中的浪费的加工工序、检查工序、工序间的停滞工序、 搬运等的改善成为工序改善。 改善首先要挑战的是工序改善，在此基础上要彻 底进行的是作业改善。
二、作业改善工具介绍
工序改善检查表 工序 加工 检查项目
是否有加工时间过长的部件 能否与其他加工工序一起加工 如改变加工工序顺序，能否得以改善 有没有使用夹具及机械化的可能 搬运(移动)的次数能否可以减少 搬运的距离是否可缩短 搬运前后的装卸作业是否浪费时间 搬运设备是否得当(是否可以改善) 能否边加工边检查 检查的方法是否得当 能否减少停滞(待工)次数(单一流程化、链接化) 能否进一步缩短停滞时间