焊缝超声波探伤操作步骤
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（最新版5篇）《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇1钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为预扫查、正式扫查和结束扫查三个阶段。
预扫查阶段主要是为了选择最佳扫查面，确定最佳扫查角度，选择灵敏度最高的探头和适宜的仪器。
正式扫查阶段是超声探伤的关键，其操作方法随工件形状、焊缝形式、探头种类及探伤操作部位的不同而不同。
结束扫查阶段主要是对工件进行局部处理。
质量分级法包括如下内容：1. 对未焊透的评级：当缺陷尺寸小于等于评定标准规定的值时，不论其多少，只做合格品评定；当缺陷尺寸大于评定标准规定的值时，则不合格。
2. 对咬边深度评级：若咬边深度不超过评定标准规定的值，则只做合格品评定；若超过评定标准规定的值，则不合格。
3. 对声影评级：当声影不影响焊缝有效长度内的射线胶片时，只做合格品评定；当声影妨碍射线透入焊缝或妨碍焊缝射线胶片的读出时，则不合格。
4. 对波幅评级：根据缺陷回声最高波的波幅与该焊工、该焊道、该焊缝超声检测的评定标准所规定的要求相比，判定其合格或不合格。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇2钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为4个步骤：1. 表面处理：在探伤前，应将焊缝表面及附近区域彻底清理，以便于检测。
2. 操作人员：操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程，严格按工艺要求进行操作。
3. 探伤灵敏度：应根据母材钢材等级、焊接材料、工艺等因素确定探伤灵敏度。
4. 探伤操作：在探伤操作中，应按照标准规定的操作方法进行，注意检测角度、距离、斜率等参数的选择和调整。
对于手工超声波探伤结果的判定，一般采用《超声检测质量分级指南》（GB11345-89）中规定的标准进行质量分级。
该指南将焊缝质量分为5级，分别是A级、B级、C级、D级和E级。
其中，A级和B 级为合格级别，C级为基本合格级别，D级为不合格级别，E级为严重不合格级别。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇3钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为四个步骤：1. 准备工作：探头校直、探头零点调节、耦合剂的涂敷。
焊缝的超声波探伤及缺陷评定
焊缝的超声波探伤及缺陷评定超声波探伤作为无损检测一种方法，因其探伤效率高、成本低、穿透能力强，而被广泛应用。
它是利用频率超过20KHz的高频声束在试件中与试件内部缺陷（如裂缝、气孔、夹渣等）中传播的特性，来判定是否存在缺陷及其尺度的一种无损检测技术。
超声检测因其固有特点，它比较适合于检测焊缝中的平面型缺陷，如裂纹、未焊透、未熔合等。
焊缝厚度较大时，其优点愈明显。
4.1 焊缝超声波探伤焊缝探伤主要采用斜探头横波探伤，斜探头使声束斜向入射，斜探头的倾斜角有多种，使用斜探头发现焊缝中的缺陷与用直探头探伤一样，都是根据在始脉冲与底脉冲之间是否存在伤脉冲来判断。
当发现焊缝中存在缺陷之后，根据探头在试件上的位置以及缺陷回波在显示屏上的高度，就可确定出焊缝的缺陷位置和大小。
这是因为在探伤前按一定的比例在超声仪荧光屏上作有距离—波幅曲线。
下面详细介绍。
(1)检测条件的选择由于焊缝中的危险缺陷常与入射声束轴线呈一定夹角，基于缺陷反射波指向性的考虑，频率不宜过高，一般工作频率采用2.0-5.0MHz：板厚较大，衰减明显的焊缝，应选用更低一些的频率。
探头折射角的选择应使声束能扫查到焊缝的整个截面，能使声束中心线尽可能与主要危险性缺陷面垂直。
常用的探头斜率为K1.5~K2.5。
常用耦合剂有机油、甘油、浆糊、润滑脂和水等，从耦合剂效果看，浆糊与机油差别不大，但浆糊粘度大，并具有较好的水洗性，所以，常用于倾斜面或直立面的检测。
(2) 检测前的准备(3)探测面的修整探测面上的焊接飞溅、氧化皮、锈蚀和油垢等应清除掉，探头移动区的深坑应补焊后用砂轮打磨。
探测面的修整宽度B应根据板厚t和探头的斜率K计算确定，一般不应小于2.5Kt。
(4)斜探头入射点和斜率的测定1) 斜探头的入射点测定。
斜探头声束轴线与探头楔块底面的交点称为斜探头的入射点，商品斜探头都在外壳侧面标志入射点，由于制造偏差和磨损等原因，实际入射点往往与标志位置存在偏差，因此需经常测定。
焊缝超声检测实操讲解
二.仪器的调整
3）探头前沿校准
M l0
R100
二.仪器的调整
3）探头前沿校准 校准时反射波不仅在圆弧面产生，在两个棱
数字式超声仪测试完一组不同深度的横孔 后，可输入判废线、定量线、评定线与基准线 的差值，自动生成距离-波幅曲线。
二.仪器的调整
(3)制作距离-波幅曲线
二.仪器的调整
(4)确定检测范围
调节仪器检测范围，将检测的最大距离 调整到屏幕横坐标的80%左右。
二.仪器的调整
(5)确定探伤灵敏度
探伤时以评定线灵敏度作为扫查灵敏度。 探测的最大距离处的评定线调至满屏20% ， 探伤灵敏度调整完毕。
①将检测范围调整到检测使用的最大检测范 围，并调整好时基线扫描比例； ②根据工件厚度选择试块，选取试块上孔深 不小于检测深度的横孔为第一基准孔，将探 头置于试块探伤面声束指向该孔，调节探头 位置找到横孔的最高反射波；
二.仪器的调整
(3)制作距离-波幅曲线
③调节“增益”使该反射波幅为荧光屏上某一 高度（例如满幅的60%）该波高即为“基准波 高”，此时，探伤系统的有效灵敏度余量应不 小于10dB； ④调节增益，依次探测其它横孔，并找到最大 反射波，分别记录各反射波的相对波幅值（ dB）；
一.检测准备
⑶检测设备与材料: 仪器型号、探头规格参 数、试块种类、耦合剂等； ⑷检测工艺参数: 检测方法、仪器时基线比 例、检测灵敏度、检测面、表面补偿等； ⑸检测环境: 安全、检测空间、亮度等。
二.仪器的调整
超声波焊点检测设备使用方法
超声波焊点检测设备使用方法
超声波焊点检测设备的使用方法主要包括以下步骤：
1. 接通电源开关，打开主机开关按钮。
2. 调节水平旋钮，使探头中心线与水平面垂直。
3. 将探头和被检工件放在平板上。
4. 按“开始”键，当屏幕显示“请等待...”，说明系统正在自检。
5. 当屏幕上出现“请继续”，说明系统进入自动探伤状态。
6. 根据屏幕提示按相应键盘键。
7. 待屏幕显示正常后即可开始工作。
8. 若需打印报告单可按打印键。
此外，使用超声波焊点检测设备时，需要注意以下事项：
1. 使用前要认真阅读说明书并按要求正确操作。
2. 每次开机必须用清洁液把机器擦拭干净。
3. 严禁用手触摸探头。
4. 发现异常立即切断电源并停止使用。
5. 本设备属高压电器产品，应严格遵守国家有关安全条例。
6. 本设备为非标准产品，不能作为生产依据。
如果在使用过程中遇到问题，建议联系专业人员或厂家进行维修和保养。
焊接缺陷超声波探伤施工工艺
焊接缺陷超声波探伤施工工艺1. 简介超声波探伤是一种常用的无损检测方法，被广泛应用于焊接缺陷的检测。
本文档旨在介绍焊接缺陷超声波探伤的施工工艺，旨在帮助工程师和技术人员正确使用超声波探伤技术，准确检测焊接缺陷，确保焊接质量。
2. 焊接缺陷的常见类型在焊接过程中，常见的焊接缺陷包括焊接孔隙、夹渣、气体孔洞、裂纹等。
这些缺陷会影响焊接接头的强度和密封性，因此需要通过超声波探伤进行及时检测和修复。
3. 焊接缺陷超声波探伤施工流程3.1 准备工作在进行焊接缺陷超声波探伤之前，需要进行以下准备工作：- 确定探测区域：根据焊接图纸和焊接工艺要求，确定需要检测的焊接接头和焊缝位置；- 确定超声波探测仪器：选择适合的超声波探测仪器，包括超声波传感器、探头和信号处理设备；- 准备工作场所：确保施工现场的清洁、安全，以保证探测结果的准确性。
3.2 实施探测按照以下步骤进行焊接缺陷超声波探测：1. 清洁焊接接头表面，确保无杂质干扰；2. 安装超声波探测仪器，根据焊接接头的形状和尺寸选择合适的超声波传感器和探头；3. 设置探测参数，包括超声波频率、脉冲宽度、增益等；4. 对焊接接头进行扫描，记录探测数据，并标记发现的缺陷位置；5. 根据探测数据分析缺陷类型和严重程度，判断是否需要修复。
4. 结果分析与修复根据焊接缺陷超声波探测的结果，进行以下分析和修复工作：- 分析缺陷类型和严重程度，确定是否影响焊接接头的强度和密封性；- 基于分析结果，制定修复方案，包括补焊、磨光等；- 完成修复后，进行二次超声波探测，确保缺陷得到有效修复。
5. 安全注意事项在进行焊接缺陷超声波探测施工时，需要注意以下安全事项：- 确保工作场所通风良好，避免超声波探测仪器的信号受到干扰；- 使用个人防护装备，如手套、护目镜等；- 遵循超声波探测仪器的使用说明，确保操作安全。
6. 结论焊接缺陷超声波探伤施工工艺是一种重要的无损检测方法，可帮助工程师和技术人员准确检测焊接缺陷，并进行及时修复。
焊缝超声波探伤检测报告
焊缝超声波探伤检测报告一、检测目的本次检测旨在对焊缝进行超声波探伤检测，以确定焊缝的质量和存在的缺陷情况，为后续工作提供参考依据。
二、检测对象本次检测对象为某工程项目中的焊缝，包括横焊缝和纵焊缝。
三、检测方法采用超声波探伤技术进行检测，具体操作步骤如下：1. 对焊缝进行清洁处理，确保表面无杂质和污垢。
2. 将超声波探头放置在焊缝上方，通过超声波的传播和反射，获取焊缝内部的信息。
3. 对焊缝进行全面扫描，记录下焊缝内部的缺陷情况和位置。
4. 根据检测结果，对焊缝进行评估和分类，确定焊缝的质量等级。
四、检测结果经过超声波探伤检测，得到如下结果：1. 横焊缝横焊缝的质量较好，未发现明显的缺陷，焊缝内部结构均匀，无裂纹、气孔等缺陷。
2. 纵焊缝纵焊缝存在一些缺陷，主要包括气孔和裂纹。
其中，气孔分布较为集中，主要集中在焊缝的两端，大小不一，最大的气孔直径为3mm；裂纹主要分布在焊缝的中部，长度不一，最长的裂纹长度为10mm。
五、检测结论根据检测结果，对焊缝进行评估和分类，确定焊缝的质量等级。
横焊缝的质量等级为一级，纵焊缝的质量等级为二级。
六、建议措施针对纵焊缝存在的缺陷，建议采取以下措施：1. 对焊缝进行修补，填补气孔和裂纹，确保焊缝的完整性和稳定性。
2. 对焊接工艺进行优化，减少气孔和裂纹的产生。
3. 对焊接人员进行培训，提高其焊接技能和质量意识。
七、总结超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，可以对焊缝进行全面、准确的检测，为保证焊缝的质量和安全性提供了重要的技术支持。
在实际工程中，应加强对焊缝的检测和管理，确保焊缝的质量符合要求。
超声波探伤仪操作步骤
超声波探伤仪操作步骤公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]步骤一：校准（显示区只显示A扫图像）（1）声速校准(可同时计算出楔块延时和前沿距离)1 、直探头（以厚度校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
将一起检测范围调节到大于工件厚度的2倍。
②声速：5950m/s。
③探头角度：0度。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤输入参考点1和参考点2的值。
（如下图，参考点1的值为100，参考点2的值为200）⑥移动闸门A，套住第一次底波，按压校准键，则回波1已校准。
⑦移动闸门A，套住第二次底波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v=(s2−s1)t）同时可计算出楔块延时：t delay=s2v −2(s2−s1)v2、斜探头（以半径校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
如上图，将扫描范围调节到大于100mm。
②声速：5950m/s。
（是否按横波和纵波）③探头角度：先输入角度参考值，稍后在校正，角度在这里没有影响。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤移动探头，找到R100圆弧面的最高反射波，输入参考点1和参考点2的值。
（如上图，参考点1的值为50，参考点2的值为100）。
平移探头到试块带R50圆弧面的一侧，使得R50圆弧面的反射波具有一定高度。
移动闸门A，选中R50圆弧面回波，按压校准键，则回波1已校准。
移动闸门A，选中R100圆弧面回波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v =(s 2−s 1)t）同时可计算出楔块延时：t delay =s 2v−2(s 2−s 1)v找到R100圆弧面的最高反射波，则前沿距离x=100-L 。
（2）斜探头角度（K 值）校准现在范围已调整好，声速及楔块延时已校准。
① 进入K 值校准菜单② 输入孔深：（如下图，30mm ） ③ 输入孔径：（如下图，50mm ）④ 增益：调节选择适当的增益。
⑤ 移动探头，找到?50mm 圆孔最高反射波。
焊缝超声波实操步骤47013
焊缝实操步骤一、开机：长按‘电源'键，按两次‘确定'键，按'1'选择模拟探伤模式。
二、初始化仪器按‘功能'键，按’9'确认。
三、调试1、测零点前沿、K值将斜探头放在CSKTA试块上，按‘范围'键调整声程，查找RIoO的回波并移动探头找到最高回波。
此时用钢尺量出探头最前端至100mm弧顶的距离L,前沿=100-L。
将斜探头放在CSKTA试块上移动，查找①50孔的最高回波。
此时量出探头至试块边的距离a,K=（a+前沿-35）/30O2、调整扫描比例：将斜探头放在CSK-IIA-I试块上，找到深度20mm的最高回波并衰减到屏幕的80%o 按'范围'键，把20mm的回波移动到屏幕的第2格，这时移动探头找到深度40mm的最高回波并衰减到屏幕的80%并留意观看此时波与屏幕的第4格相差多少距离，按‘范围'键，将40mm回波移动到第4格之后的相同距离，按‘移位'键，再把40mm回波移动到第4格处，这时重新找到20mm的最高回波，看是否处于第2格，若不在则重复步骤，直到20mm处于屏幕的其次格且40mm处于屏幕的第4格，此时深度1:1调好。
3、制作面板曲线：将斜探头放在CSK-HAT试块上，查找IOmm深孔的最高回波，按‘衰减'键调整使回波达到80%,按'曲线/调校'，按‘确定'键开头制作。
按'键锁定回波，按‘确定'键完成第一点制作；按上述步骤依次采定测试点（2OmiIb30mm,40mm,50mm……）各点采集完成后按‘确定'完成曲线并存储数据，面板曲线生成。
设测得：前沿L=12mm,板厚T=24mm,探头K=2。
（10-48,20-58,30-88,40~98,50-118mm）o （1）做出面板曲线,假设母线为56dB,则判废线为:母线-4-4=48dB,定量线为：母线-12-4=40dB,评定线为：母线-18-4=34dB;（2）通过仪器衰减按钮，衰减16dB到40dB,此时为定量线灵敏度，把定量线灵敏度定为扫查灵敏度，锯齿形扫查钢板；（3）发觉缺陷后，若缺陷波超群出显示屏，通过衰减按钮使缺陷波高降低到屏幕的80%；（4）左右移动探头找出最大波高，读出水平显示，若为27,因27大于板厚，则缺陷深度为2T-27=2x24-27=21,即“缺陷距焊缝表面深度mm”：21。
焊缝超声波作业指导书
超声波探伤作业指导书1?适用范围?本作业指导书母材厚度在6mm～200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接焊接接头的超声检测。
2?引用标准?NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3部分：超声检测》??NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1部分：通用要求》?GB/T11259-2008《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》?JB/T9214-2010《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能?测试方法》?JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》?JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》?3??试验项目及质量要求?3.1??试验项目：风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。
3.2??质量要求?3.2.1??检验等级的分级焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L′；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个级，I级最高。
3.2.2焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示：3.2.3??探伤比例?探伤比例按GB/T19072-2003技术规范要求执行3.2.4检验区域的选择焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。
检验区由焊接接头检测区宽度焊接接头检测区厚度表征。
焊接接头检测宽度应是焊缝本身加上焊缝熔合线两侧各10mm确定。
V型坡口对接接头检测区示意图如下：对接接头检测区厚度应为工件厚度加上焊缝余高加检测面(侧)还不能完全覆盖，应增加辅助检测，包括其他无损检测方法。
3.2.5焊接接头检测面的准备探头移动区宽度a、探头移动区域宽度应能满足检测到整个区域。
如图所示b、采用一次反射法扫查探伤时，探头移动区应大于等于1.25P:“P=2KT”或“2Ttanβ”，式中：P---跨距，mm；T---母材厚度，mm；K---探头K值；β---探头折射角（°）c、采用直射法探伤时，探头移动区域应大于0.75P。
管道焊缝超声波无损检测技术方法
超声波检测1超声波检测介绍焊缝埋藏的缺点形状、大小、方向、深度等各不相同，超声波检测技术采纳一种角度的探头对整个焊缝进行检测。
速度慢，检测结果受操作人员主观意识和检测水平的阻碍，检测人员劳动强度大，在检测工作量较大的工程中超声波检测技术已成为一种趋势。
超声波检测具有分辨率高、定位、定量准确、缺点直观、检测速度快、效率高、平安性好、没有辐射等优势。
并能现场出结果,以便跟踪检测，提高焊接质量。
A．工艺流程:2超声波检测进程 a.受检表面预备 探头移动区的宽度按检测设备而定，一样为焊缝双侧个不小于150mm 范围。
焊缝双侧各150mm 的范围内，管子制管焊缝应用机械方式打磨至与母材齐平。
应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢及其他杂物。
每条焊缝应有编号标记，在平焊位置还应有起始标记和扫查标记，起始标记用“0”表示，扫查标记用箭头表示，通常沿介质流动方向顺时针用记号笔画定，所有标记对扫查无阻碍。
b.耦和剂 典型的耦和剂为工业浆糊为主。
在冬季施工，考虑到环境温度，需要加酒精，避免工业浆糊凝固。
在试块上调剂仪器和管材检测时应采纳同一种耦合剂。
c.试块 b. 探头的选用采纳频率5MHz ，前沿不大于12mm ，晶片有效面积不大于96mm 2的方晶片斜探头.探头折射角或k 值选择表管壁厚度（mm ）探头折射角（0） 探头K 值 5～8～ 3～ ＞8～30 ～ ～C.仪器型号CUD-2080数字式超声波探伤仪、DUT-998数字式超声波探伤仪、CTS-22模拟超声波探伤仪。
3 A 型脉冲超声波探伤仪操作规程a.操作前预备检测人员操作前必需对所利用的探伤仪的灵敏度在“标准试块”上进行校正，保证探伤仪、探头的组合灵敏度达到要求。
正确的选择探头、检测方式。
检测人员依照仪器校正得出的数据，在超声波显示屏上绘出“DAC ”线。
监理单位无损检测指令项目部委托书 现场探伤 审核收返修出报告整理存档探伤前工作准备耗材 安全部署 焊口编号 藕合剂 调试机器 对比试块 缺陷波判定 存储波形审核存储记录 返修通知单报予监理 监理 业主探伤仪电池电量保证充沛。
焊缝探伤的一般流程
焊缝探伤的一般流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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焊缝超声波探伤操作步骤
焊缝超声波探伤操作步骤一、探头前沿长度的测量。
将探头放置在CSK—ⅠA试块上，将入射点对准R100处，找出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。
然后用其所长100减去此段距离。
现在所得的数据确实是探头的前沿距离。
按此方式连测三次，求出平均值。
二、测量探头的K值利用CSK—ⅠA试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数计算出K值。
将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：那么有K=tgβ=（L+l-35）/30。
三、扫描速度的调剂1、水平调剂法：将探头对准R50、R100，调剂仪器使B一、B2别离对准不平刻度，现在计算出l1、l2。
l1，l2将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，现在水平距离扫描速度为1：1。
2、深度调剂法利用CSK-ⅠA试块调剂，先计算R50、R100圆弧反射波B一、B2对应的纵深d一、d2：d1，d2器使B一、B2别离对准水平刻度值d一、d2。
如K=2时，经计算d1=、d2=。
调剂仪器使B一、B2别离对准和平共处，这时深度1：1就调剂好了。
四、距离——波幅曲线的绘制1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为10mm的φ1×6孔的最高回波达基准60%，记录现在的衰减器读数和孔深，然后别离探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不动，调剂衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB值和孔深填入表中。
2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在座标纸上描点绘出定量线、判废线和评定线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用探头的频率、晶片尺寸和K值。
3、现以T=30mm举例说明50403020101020304050D BM m五、 调剂探伤灵敏度调剂探伤灵敏度时，探伤灵敏度不得低于评定线，一样以2倍的壁厚处所对应的评定线dB 值，也确实是说在工件60mm 处评定线所对应的分贝值。
如假设还要考虑耦合补偿，补偿依如实际情形而定。
六、探测钢板一、初扫，找缺点，疑心处作好标记。
PXUT-320C超声波探伤仪操作规程(焊缝)
PXUT-320C型全数字智能超声波探伤仪操作规程（焊缝超声检测）1、开机：开启仪器电源开关，将探头与仪器连接，仪器处于正常工作状态。
2、参数清零：按<功能>键，选择“1”，清除当前通道。
3、设置参数：在<设置>菜单中，设置探头方式、探头 K 值、晶片尺寸、探头前沿、探头频率为、工件声速、检波方式，在<选项>菜单中，设置判废偏移、定量偏移、评定偏移、表面补偿。
按<确定>键保存并退出设置。
4、调零：按<零点/调校> 键两次，进入测试菜单，按“1”测<零点声速>。
探头放在CSK-IA试块上找50和100的最高波，稳住探头，按仪器提示点安确认键，并用钢尺量出探头到弧100的距离，用100-S的前沿值L。
按仪器提示输入探头的一次反射体弧50的距离即（50-L）屏测折射角度：按<零点/调校> 键两次，进入测试菜单，按“2”测折射角度。
根据待测工件输入反射体直径、反射体深度，探头 K 值标称值，确认后将探头在 CSK-IA 试块上移动，使Ф50 孔的最高回波出现在进波门内（如不在可移门）时确认，按<确定>键确认存储测试值，进入制作 DAC。
5、制作 DAC：按<零点/调校> 键两次，进入测试菜单，按“3”制作 DAC。
零点调好后就可制作 DAC。
按<调校>键，选“3. 制作 DAC”，按<N>键直接制作DAC 曲线，最大探测深度输入 70mm，反射体直径输入 1.0mm，反射体长度输入6mm，确认后将探头在 CSK-IIIA 试块上移动，仪器自动调节增益使深为 10mm 孔的最高回波在80%，在参数区有“DAC”三字提示时（如为其它提示内容，可按<返回>键）再，按加号键，让光标移至 10mm 孔的回波上，在参数区将同步显示该回波的各项参数，按<↵>键确认此回波，屏幕上将显示一条与该波峰同高的直线；再移动探头，寻找深30mm 孔的最高回波，按加号键，将光标移至30mm 孔的回波上，按<确定>键确认；再移动探头，寻找深50mm 孔的最高回波，按加号键，将光标移至50mm 孔的回波上，按<确定>键确认；屏幕上显示由 10mm、 30 mm 和 50mm 三孔所得的DAC 母线，点采集完成且经确认存储后，DAC 母线即制作完成。
焊缝超声波探伤(第三节 焊缝超声波探伤定位)
第四章 焊缝超声波探伤第三节 焊缝超声波探伤定位超声波探伤定位的方法是利用已知尺寸的试块(或工件)作为反射体来调节探伤仪的时间轴，然后根据反射波出现在时间轴上的位置，确定缺陷的位置。
一、斜探头定位与直探头定位的区别纵波探伤时定位比较简单，如探测100mm 厚的工件，可把底面回波调在10格，则每格代表工件中的声程(或垂直距离)为100/10=10(mm)。
(因耦合层极薄，可忽略不计)。
探伤时，若在6格出现缺陷波，则缺陷离工件表面的距离为6×10=60mm 。
横波探伤时的定位比较复杂(见图5–7所示)，与纵波探伤相比有三点区别：① 超声波射到底面时无底面回波(故时间轴需在试块上预先调节)；② 有机玻璃斜楔内一段声程OO '(称斜探头本体声程)在中薄板焊缝探伤定位时不能忽略，必须加以考虑。
③ 超声波的传播路线为O 'OAB(或O 'OB)折线，定位时，必须得用三角公式进行计算。
二、斜探头探伤定位基本原理焊缝探伤前，一般先进行斜探头入射点和折射角的测定，以及时间轴的调节。
故入射点O 和折射角β是已知的，示波屏上扫描线每格所代表的距离(可以是水平距离、垂直距离或声程)也是可知的。
这样，在直角三角形中，知道一只角、一条边、则其他两条边也可求出，故缺陷位置(缺陷离探头入射点的水平距离和深度)便可确定。
根据时间扫描线调节方法的不同，可分三种定位法： 1. 水平定位法即时间扫描线与水平距离成相应的比例关系。
2. 垂直定位法即时间扫描线与深度距离成相应的比例关系。
3. 声程定位法即时间扫描线与声程距离成相应的比例关系。
一般板厚≤24mm 时，用水平定位法、板厚≥32mm 时用垂直定位法。
时间轴的调节，其最大测定范围应在1S ～1.5S 之间(1S 为一个跨距的声程距离)。
三、焊缝超声波探伤定位的常用方法多年来，不少厂矿企业中的检测人员根据自己产品的特点，经过不断摸索、反复实践，已总结出了好多简便、有效的定位方法，下面仅介绍几种常用的定位方法。
超声波焊缝探伤操作简述
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仪器的调校
3、探头K值的测定
1）、设置[计测]菜单中[反射孔深度]=30.0mm， [孔径]=φ50.0mm， [工件厚度]=100.0mm。
2）、用斜探头对着CSK-IA试块上圆心距离探测面30mm的 φ50mm孔进行扫射，找到最高回波，固定探头， 使a闸门套住该回波，调节[角度测量]=on， 此时测量结果显示在[角度]和[K值]中，屏幕下 方提示“是否刷新？”，再按一次▲键就保存了测量 结果。
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准备工作
1、探头的选择 2、使用的试块 3、仪器的调校 4、其他辅助工具 5、对焊缝情况的了解
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探头的选择
1、斜探头型号 2.5Z8*12K3
频率2.5MHz 晶片尺寸 8*12mm
2、探头的选择
折射角β的正切值tanβ=3
探伤前应根据被检对象的形状、衰减和技术要求来选 择探头。探头的选择包括探头型式、频率、晶片尺寸和
仪器的调校（图）
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DAC曲线的制作（图）
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DAC曲线的制作（图）
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探伤操作（图）
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探伤操作（图）
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探伤操作（图）
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缺陷等级分类
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焊缝裂纹
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焊缝气孔
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“DAC-4dB”。
5）、在DAC主菜单“曲线选择”设为“定量线”，另外工件表
面补偿一般要3、4dB,所以“增益校正”应设置为“3、
4dB”。
6）、在保存主菜单保存当前仪器状态设定及DAC曲线到空白的
数据集内，记录好该曲线的储存号。
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仪器的调校
CTS-1002焊缝探伤操作范例
CTS-1002型数字超声探伤仪按下电源开关，上方红色指示灯亮，显示屏幕出现开机自检界面，提示[按F1~F4键进入]，按F1~F4中任意键，显示屏幕进入常规探伤显示界面：横波斜探头检测钢板对接焊缝范例普通低碳钢板t=20mm，手工电弧焊，V坡口，2.5P13x13K2斜探头。
1. 探伤条件参数设置：首先按主菜单键，显示屏幕进入半屏参数设置界面：按对应“探头-工件”的菜单键“F3”，显示屏幕进入：按左右键移动选择参数项，按上下键选择参数：探头类型：斜探头；晶片频率及尺寸：2.5P13x13（按实际使用探头规格）；延时：待实测；K值：2.0/63.4°（名义值，后面要进行实测）；表面补偿（根据实际工件情况实测或凭经验确定，例如这里采用3dB）；前沿距离：待实测值；材料：实际检测工件材料选定后，后面的声速值即为仪器内置该材料的声速值，这里选“钢”，声速3230m/s（需要精确测定工件厚度及缺陷埋藏深度时应对被检材料的声速进行实际测定）；厚度：被检焊缝的母材厚度，这里是20mm。
2.材料的横波速度测量不同材料具有不同声速，声速是数字式超声探伤仪对缺陷定位计算的重要依据，直接影响缺陷定位精确度。
仪器已经设置了相当多的常用材料的标准声速，当需要知道被检材料准确的横波声速，以保证横波探伤中对缺陷进行精确定位时，可用斜探头在用被检材料特制的半圆试块或用该材料制作的CSK-1型试块上进行实际测量。
在条件参数设置好后，按主菜单键，显示屏幕进入标定显示界面：按对应“声速”的菜单键“F1”键，显示屏幕进入测量声速显示界面：按对应“参数”的菜单键“F1”键，显示屏幕进入测量声速的参数调节显示界面：按左右键移动光标选择参数项，按上下键选择参数：探头类型：斜探头；延时（待实测值）；前沿距离（待实测值）；声速（待测，可暂按仪器内置该材料的通用声速值）；试块（CSK-I，注意：这里的试块材料是待测材料）；基准量（50mm，是R50和R100之间的声程差）；标称K值（探头标称值）；圆孔直径（无需调整）；圆孔深度（无需调整）。
超声波角焊缝探伤指导书
超声波角焊缝探伤利用超声波在材料中的传播特性进行检测。当超声波通过焊缝时，会发生折射、散射、吸收等现象，根据这些现象来识别焊缝中的缺陷。
3. 仪器设备
进行超声波角焊缝探伤需要准备以下仪器设备：
- 超声波角焊缝探伤仪：用于产生超声波并接收回波信号。
- 探头：将超声波引导到被测焊缝上，并接收回波信号。
4.5 缺陷评定：根据数据分析结果判断焊缝的质量和缺陷情况。
5. 常见问题及解决方法
5.1 信号干扰：当周围环境存在噪音时，可能会对超声波角焊缝探伤的信号产生干扰。此时可以采取增加探头的发射功率、调整滤波器参数等方法来降低干扰。
5.2 焊缝边界不清晰：在焊缝边界不清晰的情况下，可能会导致探测结果不准确。此时可以通过调整超声波角焊缝探伤仪的参数，或者重新调整探头位置来改善焊缝边界的清晰度。
超声波角焊缝探伤指导书
摘要：
超声波角焊缝探伤是一种常用的无损检测方法，用于检测焊缝的质量和缺陷。本指导书将详细介绍超声波角焊缝探伤的原理、仪器设备、操作步骤以及常见问题的解决方法，旨在提供一份全面而实用的指导书，帮助操作人员更好地进行超声波角焊缝探伤工作。
1. 引言
超声波角焊缝探伤是一种通过超声波探测焊缝质量和缺陷的非破坏性检测方法。相比于传统的目视检测方法，超声波角焊缝探伤具有快速、准确、非接触等优点，被广泛应用于焊接行业。
结论：
超声波角焊缝探伤是一种快速、准确、非接触的焊缝检测方法。本指导书详细介绍了超声波角焊缝探伤的原理、仪器设备、操作步骤以及常见问题的解决方法，希望能够帮助操作人员有效开展超声波角焊缝探伤工作，提升焊接质量和安全性。
- 计算机：用于数据分析和结果处理。
4. 操作步骤
进行超声波角焊缝探伤需要按照以下步骤进行：
CTS-9006超声波探伤仪操作规程
C T S-9006超声波探伤仪操作规程(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除CTS-9006超声波探伤仪操作规程适用范围适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透溶化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
一、主要技术指标:A型脉冲扫描,工作频率0.5～10MHz,总衰减量：110dB ,扫描范围：5～13000mm ,电源：DC-92）和充电/适配器（CD-92）；二、操作方法1、斜探头检测1 ）打开电源开关。
2 ）设置仪器的初始参数：探测范围、声速、延迟、重复频率、频带、发射方式、阻尼、厚度（“基本”菜单中“）。
3）校正仪器零点及声速。
①按下“校正”键，切换到“自动校正”主菜单；②选择“选项”子菜单，调节为“声速”或“声速+零点”（校正声速将“选项”子菜单单设为“声速”；校正声速和零点将“选项”子菜单设为“声速+零点”）；③选择“参照物1”子菜单，调节为参照物1的实际声程；④选择“参照物2”子菜单，调节为参照物2的实际声程；⑤选择“闸门起位”子菜单，调节闸门起位试闸门套住参照物1所对应回波，并调节增益或按“AGC”键，使回波幅度在80%左右，按“←”键，屏幕提示“请套住参照物2对应回波”。
⑥按⑤的调节方法使闸门套住参照物2所对应回波，并调节增益，使回波幅度在80%左右，按“←”键，屏幕提示“校正完成”。
此时对应显示的声速和零点为测量出的当前材料声速和探头零点。
4 ）测量探头前沿长度：将探头置于标准CSK-IA试块，斜探头：利用R100圆弧测定探头的前沿，分别测定三次取平均值并输入到仪器中（“设置”菜单中）。
5）角度测量①按“校正”键，然后选择“角度测量”子菜单，再按“←”键切换到“角度测量”的扩展子菜单；②选择“孔深”扩展子菜单，调节为实际使用试块反射孔的深度；③选择“孔径”扩展子菜单，调节为实际使用试块反射孔的孔径；④选择“闸门起位”扩展子菜单，调节闸门起位试闸门套住反射孔回波，并来回移动探头是反射孔回波幅度最高；⑤调节增益或按“AGC”键。
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焊缝超声波探伤操作步骤
一、探头前沿长度的测量。
将探头放置在CSK—ⅠA试块上，将入射点对准R100处，找
出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。
然后用其所长
100减去此段距离。
此时所得的数据就是探头的前沿距离。
按
此方法连测三次，求出平均值。
二、测量探头的K值
利用CSK—ⅠA试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数
计算出K值。
将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：则有K=tgβ=（L+l-35）/30。
三、扫描速度的调节
1、水平调节法：将探头对准R50、R100，调节仪器使B1、B2分
别对准不平刻度，此时计算出l1、l2。
l1，l2
将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，此时水平距离扫描速度为1：1。
2、深度调节法
利用CSK-ⅠA试块调节，先计算R50、R100圆弧反射波B1、B2对
应的纵深d1、d2：d1，d2
B1、B2分别对准水平刻度值d1、d2。
如K=2时，经计算d1=22.4mm、d2=44.8mm。
调节仪器使B1、B2分别对准22.4和平共处44.8，这时深度1：1就调节好了。
四、距离——波幅曲线的绘制
1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为
10mm的φ1×6孔的最高回波达基准60%，记录此时的衰减器
读数和孔深，然后分别探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不
动，调节衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB
值和孔深填入表中。
2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在坐标纸上描点绘出定
量线、判废线和评定线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用
探头的频率、晶片尺寸和K值。
3、现以T=30mm举例说明
5040302010
10
20
30
40
50
D B
M m
五、 调节探伤灵敏度
调节探伤灵敏度时，探伤灵敏度不得低于评定线，一般以2倍的壁厚处所对应的评定线dB 值，也就是说在工件60mm 处评定线所对应的分贝值。
如若还要考虑耦合补偿，补偿根据实际情况而定。
六、探测钢板
1、初扫，找缺陷，怀疑处作好标记。
2、细探，对可疑处进行仔细扫查。
去伪存真，对真缺陷测最大值，一、二次波都要测一下，另一侧也要测一下，然后作比较，取当量最大者。
4、缺陷的定位
（1）按水平调节扫描速度时
一次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=nτf df= nτf/K
n——扫描比例τf——实际探伤水平刻度值K=探头的K值二次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=nτf df=2T—nτf/K
（2）按深度调节扫描速度时
一次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=Knτf df= nτf
二次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=Knτf df= 2T—nτf
5、根据最大值，结合dB——距离曲线判定缺陷所处的区域，记录
成φ1×6±X型式。
6、根据6dB法测出缺陷的长度。
7、对Ⅱ区和Ⅲ区的缺陷测定其长度和大小。
并对照JB/T4730-2005
评定级别。