人工挖孔桩施工方法及施工工艺
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图4-2-4挖孔桩爆破方案
（3）挖孔桩爆破施工注意事项
爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋，以杜绝飞石外逸。
爆破作业时须加强爆破振动监测，并用监测结果及时修正爆破参数。
爆破后须采用高压风和鼓风机进行足够的通风排烟处理，经小动物试验检测
确认后方可进入孔内作业。
2、人工挖孔桩施工方法及施工工艺
2.1、人工挖孔桩工程概况
交通层围护结构为人工挖孔桩排桩，共有挖孔桩484根，直径为Φ1200mm，
桩间距有1300mm和1000mm两种。交通层南端靠罗湖口岸来自百度文库检大楼前2#出入
口及西侧火车站前均为φ1200@1300挖孔桩，深度10.8~12.2m，嵌固深度5m，
共304根，桩间用φ1000@800旋喷桩止水；交通层东侧罗湖商业城前为φ
钢筋笼的制作偏差表表4-2-1
序号项目允许偏差（mm）
1主筋间距±10
2箍筋间距±20
3加强筋间距±50
4钢筋笼直径±10
5钢筋笼长度±100
活底吊桶
活动安全盖板
混凝土护壁
定型组合钢模板
图4-2-3挖孔桩垂直运输示意图
3）当遇到流动性淤泥或流砂时，可采取以下措施：
（1）减少每节护壁的高度（可取0.3-0.5m），即挖即护。
（2）采用钢护筒施工，在井孔内设高1~2m高，厚4mm钢套护筒，直径略
小于混凝土护壁内径，利用混凝土护壁作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐
安装活动吊桶
安模浇第一节砼护壁
在护壁上二次投测标
高及桩位十字线轴线
安装排水通风照明设施第二（下）节桩身挖土
清理桩孔四壁、校核
桩孔垂直度和直径
拆第一（上）节模板
安第二（下）节模板
浇第二（下）节砼护壁
否到桩底设
计标高否
是
桩底清理及检查持力层
吊放钢筋笼
浇注桩身混凝土
图4-2-1人工挖孔桩施工工艺流程图
2.3 、人工挖孔桩施工方法
支下节循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧不另
设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，从第二节护壁模板开始上部留100mm高
作浇筑口，拆模后用砼堵塞。正常温度下24h后即可拆模。
灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用木棒反复插捣。不得在桩孔水淹没模
板的情况下灌注护壁混凝土。发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，
设置护桩并经常检查校核。孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，
搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，孔口四
周2m范围内不得堆放水泥杂物。孔口四周设护栏，高度80~100cm，防止土、
石、杂物及人员落入孔内。
2.4、井孔开挖
1）井孔开挖由人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先挖中间部分
防止孔外水通过护壁流入桩孔内。同一水平面上的孔圈二正交直径不宜大于
50mm。
在第一节砼护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平
尺杆找圆周。控制桩径偏差在+50mm～-50mm内。
护壁
混凝土浇注口
护壁间连接钢筋
模板
图4-2-5挖孔桩护壁施工示意图
2.6 、钢筋笼制作安装
人工挖孔桩钢筋笼采用在孔外绑扎，然后用1台50t履带吊和1台20T汽车
5）通风工具：采用1.5kw的鼓风机，配以直径为10cm的塑料送风管，向
孔内送风不小于25L/s。
6）混凝土护壁模板：采用钢模板。
7）人员上下：采用吊挂式软爬梯。
8）水平运输：手推车运至临时堆土场，然后用自卸汽车弃运。
2.3.3、平整场地，测量定位
施工前，平整场地，铲除松软土层并夯实，施测孔桩十字线，桩孔位置定位，
1200@1000咬合桩，深度17.2m，嵌固深度10m，共180根。排桩完成后将桩头
凿除干净，用0.6×1.2m压顶的冠梁将各桩顶连成一体。从罗湖站起伏较大的地
质情况分析，有部分挖孔桩进入中风化岩层。
2.2 、人工挖孔桩施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程见图4-2-1。
平整场地
测量定位
安装垂直运输设备挖第一节孔桩土
压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段即开挖一段桩孔，直
至穿过流砂层，再转入正常挖土和设混凝土支护。
（3）采用注浆加固措施，在桩四周预先注入水泥、水玻璃双液浆止水加固
土体后再进行开挖和支护施工。
（4）采用上述方法仍无法施工时，即迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，
防止周围地面下沉及坍孔，并速报有关部门及设计单位处理。
4）挖孔桩内强风化及部分中风化软石采用风镐凿除，中~微风化岩石则采用
微差控制爆破开挖。
（1）挖孔桩爆破施工参数如下：
炮孔直径：Ф32
炮眼深度：0.5～0.7m以内
起爆：非电毫秒雷管
炸药：2#RJ乳胶炸药
装药集中度：0.12~0.15kg/m
爆破震速控制：2cm/s
（2）挖孔桩内爆破炮孔布置及起爆顺序如下图4-2-4所示。
2.3.1、人工挖孔桩施工顺序
为保证两施工孔桩净距大于4.5米，非咬合桩段采用跳4孔开挖，咬合桩段
采用跳5孔开挖。如下图4-2-2所示：
5.3m
1234512345
4.8m
12图1425361
4536
图4-2-2挖孔桩施工顺序示意图
2.3.2、人工挖孔桩施工机具
1）挖掘工具：以铁锹、铁镐、铁锤、钢钎、风镐等简易轻便工具为主。
后挖周边。挖至地下水位时，在孔内挖集水井，设小型潜水泵将水排至场地排水
沟内，集水井随挖土加深而加深。随着挖孔加深，及时安装通风、照明、通讯等
设备。
2）挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，使孔底平整、无松碴淤泥及沉碴，
嵌入岩层符合设计要求，经监理工程师检查合格后应马上封底，安放钢筋笼，灌
注桩身混凝土。
单轨电动葫芦
2）出土工具：由机架、电动葫芦及活底吊桶组成。
机架采用型钢焊成的简易门式机架，其上安置单轨电动葫芦。
起重工具采用链式电动葫芦，起吊能力为10kN，吊放深度根据桩长选择，
铰链处设有自动限位防坠装置，承重吊链的破坏拉力不小于60kN。
3）降水工具：孔内设集水坑，采用大扬程的潜水泵抽水。
4）照明工具：孔内照明采用低压防水照明灯具。
吊起吊安装。钢筋笼制作与安装遵守以下规定：
（1）钢筋笼制作外径比设计孔径小140mm左右；
（2）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，为防止变形，在钢筋笼内布置一
定数量的内撑及加强箍筋；
（3）钢筋笼的主筋净保护层不小于70mm，其允许偏差±20mm；
（4）钢筋笼吊装采用1台50t履带吊和1台20T汽车吊同时起吊,先使钢筋
笼离开地面一定距离,然后履带吊机升高,汽车吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲
撞地面,直至履带吊将整个钢筋笼垂直吊起并安装就位。吊放钢筋笼入孔时，不
得碰撞孔壁，灌注混凝土时应采取安设砼垫块及固定箍筋等措施固定钢筋笼位
置。
（5）钢筋笼需分段连接时，其连接焊缝及接头数量要符合技术规范要求；
（6）钢筋笼的制作偏差应符合下表4-2-1的规定：
2.5、护壁施工
为防止坍孔和保证施工的安全，根据设计要求，孔桩采用砼护壁支护，人工
填土层中每节高0.6m，其它土层中每节护壁高0.8m。护壁厚100mm，C20砼内
配φ6@300钢筋。为了便于混凝土的浇注，护壁做成锥形，上口宽150~200mm，
下口宽100mm（如图4-2-5）。护壁施工采取一节组合钢模板拼装而成，拆上节
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图4-2-4挖孔桩爆破方案
（3）挖孔桩爆破施工注意事项
爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋，以杜绝飞石外逸。
爆破作业时须加强爆破振动监测，并用监测结果及时修正爆破参数。
爆破后须采用高压风和鼓风机进行足够的通风排烟处理，经小动物试验检测
确认后方可进入孔内作业。
2、人工挖孔桩施工方法及施工工艺
2.1、人工挖孔桩工程概况
交通层围护结构为人工挖孔桩排桩，共有挖孔桩484根，直径为Φ1200mm，
桩间距有1300mm和1000mm两种。交通层南端靠罗湖口岸来自百度文库检大楼前2#出入
口及西侧火车站前均为φ1200@1300挖孔桩，深度10.8~12.2m，嵌固深度5m，
共304根，桩间用φ1000@800旋喷桩止水；交通层东侧罗湖商业城前为φ
钢筋笼的制作偏差表表4-2-1
序号项目允许偏差（mm）
1主筋间距±10
2箍筋间距±20
3加强筋间距±50
4钢筋笼直径±10
5钢筋笼长度±100
活底吊桶
活动安全盖板
混凝土护壁
定型组合钢模板
图4-2-3挖孔桩垂直运输示意图
3）当遇到流动性淤泥或流砂时，可采取以下措施：
（1）减少每节护壁的高度（可取0.3-0.5m），即挖即护。
（2）采用钢护筒施工，在井孔内设高1~2m高，厚4mm钢套护筒，直径略
小于混凝土护壁内径，利用混凝土护壁作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐
安装活动吊桶
安模浇第一节砼护壁
在护壁上二次投测标
高及桩位十字线轴线
安装排水通风照明设施第二（下）节桩身挖土
清理桩孔四壁、校核
桩孔垂直度和直径
拆第一（上）节模板
安第二（下）节模板
浇第二（下）节砼护壁
否到桩底设
计标高否
是
桩底清理及检查持力层
吊放钢筋笼
浇注桩身混凝土
图4-2-1人工挖孔桩施工工艺流程图
2.3 、人工挖孔桩施工方法
支下节循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧不另
设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，从第二节护壁模板开始上部留100mm高
作浇筑口，拆模后用砼堵塞。正常温度下24h后即可拆模。
灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用木棒反复插捣。不得在桩孔水淹没模
板的情况下灌注护壁混凝土。发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，
设置护桩并经常检查校核。孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，
搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，孔口四
周2m范围内不得堆放水泥杂物。孔口四周设护栏，高度80~100cm，防止土、
石、杂物及人员落入孔内。
2.4、井孔开挖
1）井孔开挖由人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先挖中间部分
防止孔外水通过护壁流入桩孔内。同一水平面上的孔圈二正交直径不宜大于
50mm。
在第一节砼护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平
尺杆找圆周。控制桩径偏差在+50mm～-50mm内。
护壁
混凝土浇注口
护壁间连接钢筋
模板
图4-2-5挖孔桩护壁施工示意图
2.6 、钢筋笼制作安装
人工挖孔桩钢筋笼采用在孔外绑扎，然后用1台50t履带吊和1台20T汽车
5）通风工具：采用1.5kw的鼓风机，配以直径为10cm的塑料送风管，向
孔内送风不小于25L/s。
6）混凝土护壁模板：采用钢模板。
7）人员上下：采用吊挂式软爬梯。
8）水平运输：手推车运至临时堆土场，然后用自卸汽车弃运。
2.3.3、平整场地，测量定位
施工前，平整场地，铲除松软土层并夯实，施测孔桩十字线，桩孔位置定位，
1200@1000咬合桩，深度17.2m，嵌固深度10m，共180根。排桩完成后将桩头
凿除干净，用0.6×1.2m压顶的冠梁将各桩顶连成一体。从罗湖站起伏较大的地
质情况分析，有部分挖孔桩进入中风化岩层。
2.2 、人工挖孔桩施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程见图4-2-1。
平整场地
测量定位
安装垂直运输设备挖第一节孔桩土
压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段即开挖一段桩孔，直
至穿过流砂层，再转入正常挖土和设混凝土支护。
（3）采用注浆加固措施，在桩四周预先注入水泥、水玻璃双液浆止水加固
土体后再进行开挖和支护施工。
（4）采用上述方法仍无法施工时，即迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，
防止周围地面下沉及坍孔，并速报有关部门及设计单位处理。
4）挖孔桩内强风化及部分中风化软石采用风镐凿除，中~微风化岩石则采用
微差控制爆破开挖。
（1）挖孔桩爆破施工参数如下：
炮孔直径：Ф32
炮眼深度：0.5～0.7m以内
起爆：非电毫秒雷管
炸药：2#RJ乳胶炸药
装药集中度：0.12~0.15kg/m
爆破震速控制：2cm/s
（2）挖孔桩内爆破炮孔布置及起爆顺序如下图4-2-4所示。
2.3.1、人工挖孔桩施工顺序
为保证两施工孔桩净距大于4.5米，非咬合桩段采用跳4孔开挖，咬合桩段
采用跳5孔开挖。如下图4-2-2所示：
5.3m
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4.8m
12图1425361
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图4-2-2挖孔桩施工顺序示意图
2.3.2、人工挖孔桩施工机具
1）挖掘工具：以铁锹、铁镐、铁锤、钢钎、风镐等简易轻便工具为主。
后挖周边。挖至地下水位时，在孔内挖集水井，设小型潜水泵将水排至场地排水
沟内，集水井随挖土加深而加深。随着挖孔加深，及时安装通风、照明、通讯等
设备。
2）挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，使孔底平整、无松碴淤泥及沉碴，
嵌入岩层符合设计要求，经监理工程师检查合格后应马上封底，安放钢筋笼，灌
注桩身混凝土。
单轨电动葫芦
2）出土工具：由机架、电动葫芦及活底吊桶组成。
机架采用型钢焊成的简易门式机架，其上安置单轨电动葫芦。
起重工具采用链式电动葫芦，起吊能力为10kN，吊放深度根据桩长选择，
铰链处设有自动限位防坠装置，承重吊链的破坏拉力不小于60kN。
3）降水工具：孔内设集水坑，采用大扬程的潜水泵抽水。
4）照明工具：孔内照明采用低压防水照明灯具。
吊起吊安装。钢筋笼制作与安装遵守以下规定：
（1）钢筋笼制作外径比设计孔径小140mm左右；
（2）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，为防止变形，在钢筋笼内布置一
定数量的内撑及加强箍筋；
（3）钢筋笼的主筋净保护层不小于70mm，其允许偏差±20mm；
（4）钢筋笼吊装采用1台50t履带吊和1台20T汽车吊同时起吊,先使钢筋
笼离开地面一定距离,然后履带吊机升高,汽车吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲
撞地面,直至履带吊将整个钢筋笼垂直吊起并安装就位。吊放钢筋笼入孔时，不
得碰撞孔壁，灌注混凝土时应采取安设砼垫块及固定箍筋等措施固定钢筋笼位
置。
（5）钢筋笼需分段连接时，其连接焊缝及接头数量要符合技术规范要求；
（6）钢筋笼的制作偏差应符合下表4-2-1的规定：
2.5、护壁施工
为防止坍孔和保证施工的安全，根据设计要求，孔桩采用砼护壁支护，人工
填土层中每节高0.6m，其它土层中每节护壁高0.8m。护壁厚100mm，C20砼内
配φ6@300钢筋。为了便于混凝土的浇注，护壁做成锥形，上口宽150~200mm，
下口宽100mm（如图4-2-5）。护壁施工采取一节组合钢模板拼装而成，拆上节