首件确认流程书
首件检验规范流程范文
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首件确认流程
4.3首件确认：
4.3.1首件检查合格后品保签名确认并封板，生产部方可进行量产。
4.3.2首件样板放置于生产现场。
4.3.2首件检查不合格的即时通知生产部重新制作。
相关说明
4.4相关说明
4.4.1当资料不全或要求不明确时，可请相关部门或客户协助确认。
4.4.2当发现首件严重异常时，及时反馈相关部门处理。
首件确认流程
序号
流程流程Βιβλιοθήκη 明相关记录1首件制作
4.1首件制作
生产部根据工艺资料、作业指导书；装配拉提前1天完成试装1台机，配件加工单位完成第一件零配件后，交品保部进行检查确认。
首件检查记录
2
首件检查
4.2首件检查
4.2.1品保部按产品/零部件的技术要求，检查标准、CDF、样板及客户要求等资料按《过程检验控制程序》进行首件检查。
记录管理
4.5记录管理
所有记录按《记录控制程序》执行
首件确认作业指导书
首件确认作业指导书1.目的：规范首件产品的确认流程，使之在制造过程中流通良好。
确保首件产品质量，避免批量质量问题的发生；2.范围：适用于生产部所有生产线。
3.职责：各产线班组长负责对首件样品的制作，并依据SOP文件和基准样件进行首件确认；质量主管进行对首件确认执行工作进行监督检查。
4.流程：4.1.1所有产品每批次批量开产前（SMT班组换班时），都由产线组长或当班负责人主导，依据BOM清单、标准工艺文件、及基准样件制作出1pcs或一拼板首件产品，班组长或当班负责人依据BOM清单、SOP文件、检验文件及检验工装逐级对首件产品进行确认。
4.1.2 首件确认合格后，班组长及时填写《产前/首件确认记录表》，将首件产品放置在指定区域，并通知产线开产；如果首件确认不合格，应立即对首件产品进行自查，如果无法解决，应立即通知主管领导或质量主管进行协助处理；待问题解决后方可恢复生产，并对更正后生产的首件产品再次进行确认。
4.1.4 正式开产后，班组长应对生产线员工操作的符合性、关键工序、检验设备等生产情况进行巡查，并及时予以纠正处理，保持实际操作与SOP文件一致；质量主管对产品首件样品进行监督检查，并抽检首件确认过程的验证工作，对产线首件验证后出现不合格，立即停止生产并查找不合格原因，待问题解决后需重新进行首件确认流程。
4.1.5 正式生产后，如果出现操作人员批量人员变动或交接班时、生产设备出现异常并长时间停机时、物料型号更换时，检验工装设备做更换时，都需要重新进行首件确认，首件确认流程按照4.1.1和4.1.2条款内容确认执行，并做好相应记录；5.流程图：附件：《产前/首件确认记录表》《过程质量控制作业指导书》《产品质量异常处理办法》《产品制造工艺标准》《不合格品控制作业指导书》。
注塑首件确认工作流程
5.PQC
6A.PQC 6B.结构工程师
5. PQC接到<首件单>后首先查看注塑是否依
<生产排程表>进行计划生产，如果没有按排
程生产，PQC拒绝确认首件。 6A.如有按<生产排程表>进行生产，PQC需根 据首件单信息查找工程样板、与产品对应的 图纸、BOM料号，进行首件核对。如首件确 认不合格需改善后重新送首件.首件确认动 作PQC应在半小时内完成。
生管部 1.制定注塑排程
注塑部 2. 按订单排程生产
3.确认模具状况
4. 制作5PCS首
PQC 5.确
N
8.签收首件 9.量产
有样品
6A.确 Y
7. 首件报告
工程部
无样品
6B. 确认样本
责任人 1.注塑物控员 2.注塑部 3.注塑技术员
MLK-I-072 注塑首件确认作业流程
Rev:A.0
页码：1页 共1页 重点说明
7.PQC首件确认完成后形成<首件报告>,若无 首件确认导致的报废由PQC提报给企划部。
8.PQC负责把已确认的<首件单>送注塑部签 收时间。
9.注塑部接到PQC合格首件时可以才可以批 量生产。
ห้องสมุดไป่ตู้
制定：
审核：
批准：
7.PQC 8.注塑部技术员 9.注塑部技术员
6B.如新产品第一次注塑或老产品改模导致 没有工程样品，PQC需联络工程师签试产样 及临时图纸，工程应对新产品在半个小时内 签样完成。待试产通过后需更换成正式样品 及受控图纸。（为避免改模后不及时通知工 程师签样，PQC收到改模通知单后第一时间 将样品标识XX天已通知改模字样。）
1.注塑物控员把业务〈销售订单〉的相关讯 息转化成《注塑部生产排程表》，包括：数 量、规格、颜色、料号、原料要求，提供给 注塑部及PQC部。
首件确认流程
和作最后处理决定。
4.1.8当工单及样板上有增添、变更、备注等，必须有责权人的签名及日期才有效，否则一律
视为无效。如有模糊不清或有疑点，经过确认后方可作业。
4.1.9各部门整理工艺变更资料，清楚传递变更信息，以利首件确认的核对。
4.4.5每个工序首件确认需同时签两份，一份放入稿袋，一份由各工序自行放入相应的首件箱（柜）内。 首件签好后首件由品质部各工序的PQC负责保存，对于加工单印刷色样及客签样需单独保存于样
板房，保存期限为2个月，其余首件保存期限为1个月。
4.4.6生产部在需要签首件时，由生产部通知相关人员进行首件确认后，各相关人员需在5分钟内到达
位、啤错方向或啤错面底⑦啤机抽取时是否拖花⑧钢板刀痕是否压花彩盒⑨是否有压 痕、爆色、爆线。
4.3.3折页机检验重点：页码的顺序，折后书贴页面整洁，无死摺、八字褶皱、折缝跑偏等不良现象，无反
页、双张、折角、跑版，书贴平服整齐，无破损、划伤、脏污。
4.3.4骑订检验重点：①页码的顺序，是否多页、少页②是否有切字③折页走位④套错页⑤折页方式是否
4.3首件检验步骤:
4.3.1印刷检验重点：将待检验彩纸平放在检验台上，首先对纸张材质、尺寸、规格、纸张纸纹方
向进行核对底色、彩纸啤位尺寸0K后，然后按主体文字图案从左向右逐个区域检 查确认，将有异常处用笔圈起，并知会当班机长改善。对于多模产品应将其分开
逐个核对看颜色是否与样稿一致。
432啤机检验重点：①尺寸②对色位③埋口对位是否困难④成型是否0K⑤要求刀利、线直、孔圆⑥是否走
6生产时需由当机长自检无误并在首件标签上签名后交给组长主管检查确认确认合格后在首件标签上相应位置进行签名再由工程部技术员确认签名后pqc进行首件确认最后检查和审核四者签名后首检完成并生效
首件制作与确认流程
1.品质组长对首件与《首件确认单》上核对内 容，进行核对，并在《首件确认单》做好对 应记录 2.将首件装入PE袋中，并在上面做好对应的签 名与标示。 3.对于新产品、新订单、及特殊、订制订单的 首件，由IPQC交给业务业核对。必须经过该 订单的业务员进行核对，并签名确认。
1.核对确认好的首交还生产拉长 2.按生产计划将一个首件放置产线拉头看板指 定位置，另一个从拉头流下，每个工位的作业 人员拿起来查看与现有物料核对，无误后流入 终检位的指定位置 与拉长面对面当面交接，并在《派料 单》上备注签名确认好
1.IPQC拿对应《BOM》核对物料 2.严格按照《作业指导书》和工艺文 件进行制作 3.首件制作的数量是2个
《BOM》 《作业指导书》
拉长完成首件制作后，填写好《首件确认单》
与首件一同交IPQC核对
《首件确认单》
品质部
IPQC进行首件图档确 认
IPQC进行首件让所有的物料进行图档确认， 并在《首件确认单》做好对应记录
品质部
IPQC进行首件与MPC 样品的核对
IPQC进行首件与MPC样品的核对，确认好 作业工艺，实物对照，并在《首件确认单》 做好对应记录
品质部 业务部
生产部
IPQC将核对好的首件交品 质组长及业务员审核
3.工单完成后，首件方可投入产线包装
NO 变更日期
变更履历记录栏 变更内容
担当
承认
深圳市脉威时代科技有限公司
流程名称 序 发行部门
號 責任單位
生产部
生产部
流程图
首件制作与确认流程
发行日期
流程
物料员领完物料
SOP编号
承认
确认
确认
首件工程认可制实施流程
首件工程认可制实施流程杭州至瑞丽国度高速公路贵州境思南至遵义段首件工程认可制实施细那么1 总那么1.1 为了增强杭州至瑞丽国度高速公路贵州境思南至遵义段树立质量管理，努力消弭质量事故隐患，根绝质量通病，进一步提高现场管理水平，加大监管力度，依托迷信方法强化现场管理，依据项目办、总监办颁发的«管理手册»，特制定本实施细那么。
1.2 首件工程认可制的树立，立足于〝预防为主、先导试点〞的原那么，抓住首件工程的各项质量目的停止综合评价，以指点工程实施，及时预防和纠正施工中能够发生的质量效果。
1.3 依据本工程项目的特点，对同一类分部〔分项工程〕以及采用新技术、新资料的分项工程，实施首件工程认可制。
2 目的2.1 经过首件工程认可制任务的展开，协助施工单位、监理单位熟习工程的特点，掌握新工艺、新资料以及其它关键性技术的要求，并在实施进程中发现、剖析和处置出现的各类效果，不时提高技术水平和工艺水平，片面提高工程质量水平。
2.2 经过首件工程认可制任务的展开，及时剖析、总结施工及监理要点，明白质量规范、波开工艺流程、一致外观要求等，以指点后续同类工程施工。
2.3 经过首件工程认可制任务的展开，围绕质量一流的总体目的，贯彻以工序保分项、以分项保分部、以分部保单位、以单位保项目的质量创优保证原那么，抓好关键性分项工程的首件工程质量，制定完备的施工指点意见，将首件工程取得的阅历推行、运用。
3 规范3.1 交通运输部«公路工程质量检验评定规范»〔JTGF80/1-2004〕3.2 本项目招标文件、施工合同、设计文件及现行技术规范。
3.3 思南至遵义高速公路总监理工程师颁发的有关质量文件。
4 实施范围普通状况下，应对以下分项工程实行首件工程认可制：4.1 路基工程：A、路基土石方工程：路基软基处置、不同压实规范及不同填料的路基填筑、结构物台背回填。
B、排水工程：管节预制、管道基础及管节装置C、涵洞、通道：基础及下部结构、构件预制、装置D、砌筑防护工程：挡土墙、抗滑桩、锥、护坡。
019-注塑首件流程作业指导书
5.1.5更换原来材料或更换材料牌号时（包含更换产品颜色）；
5.1.6停机超过12小时后再次生产时；
5.2 检验流程
5.2.1注塑领班依据工艺要求或产品样品对注塑机进行调试生产出首件产品，并进行自检；
5.2.2注塑领班判定生产的产品符合要求时，填写《注塑首件单》对应栏目，提交品管员进行检验；
1.目 的：
规范首件作业流程，杜绝因首件失误或者未进行首件检验确认就进行量产，从而造成批量性质量问题的产生。
2.范 围：
适用于注塑生产制造过程管理。
3.定 义：
3.1首件：换模、换料、转色、模具结构修改、工艺较大调整、停机超过12小时后开始生产的塑胶零件均属于首件。
3.2首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，对首件加工件进行的检查确认。
5.3首件合格样板处理方式
5.3.1首件合格样板在本订单完成后，由品管员将首件样板标示擦干净，与同批次合格产品一起包装进入下一工序；
5.3.2首件合格样板如已经破坏不合格的，生产结束时品管员应及时将不合格样板送交碎料房进行破碎处理。
5.4注意事项
5.4.1对于所有检验项目以《注塑产品检验标准》和客户相关的检验图纸为准，品管员必须认真对照技术资料确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。
5.4.2注塑领班和品管员填写《注塑首件单》时，要字迹清晰；填写错误项以双横杆划掉，在边上写上正确项，并签名；不得以缩写代替全称，不得有漏项、缺项，填写数据需真实、准确，不得代行签名。
5.4.3如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），品管员负主要责任，品管主管负管理责任。
首件确认流程
3．1．4、完整的试产首件确认单，必须有“产线”、“PE”、“ME”、“IPQC”的签名。
拟制
袁勇
审核
批准
深圳市振华通信设备有限公司
文件编号:
版本:
首件确认流程
日期:
3．2试产流程
A鸳鸯板
B拼板A
深圳市振华通信设备有限公司
文件编号:
版本:
首件确认流程
日期:
一、目的：规范首件确认流程，保证工作质量，产品质量。
二、适用范围：每次产品上线生产的第一片PCBA.
三、操作流程：
3．1量产及核对样板流程
``
贴片移位，缺件，反向器件无法识别
3．1．1、PE样板包括所有物料丝印、方向，
3．1．2、ME确认首件无移位、无缺件，
物料上错
NG
OK
物料品质
NG器件无法确认
NG
`
OK
OK
OKOK
B拼板，转面
拟制
袁勇
审核
批准
深圳市振华通信认流程
日期
3．2．1ME在胶纸板确认中，只完成元器件的位置、漏贴的核对。
3．2．2PE必须提供准确、便捷的BOM和位号图（只有PE工程师才允许BOM和位号图做出更改）。
3．2．3IPQC核对首件过程中，务必把问题点逐一记录在首件确认单里，反馈到相应部门；并稽核问题改善状况。
3．2．4完整的试产首件确认单，必须有“产线”、“PE”、“ME”、“IPQC”的签名。
四、注意
4．1、流程中矩形为操作，菱形为判断；
4．2、单箭头为必须执行，双箭头为实时改进。
首件确认流程
善，如有必要可知会生产、品质主管要按标准要求来作业。
4.4 生产收到品质部首件确认完毕通知，对通过的型号开始安排量产，对不合格型号按改
善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。
4.5 生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。
4.6 首件确认后，IPQC 第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、是否按
3.1 生产部负责首件制作及送检，品质ＩＰＱＣ参与制作
3.2 品质部负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺
制作方法、上下道工序组装适配。
3.3 工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认
3.4 首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责
3.5 首件确认失误或首件未确认完便出具质量凭证，造成质量异常由相关确认者负责
A 3
附（流程图）：
责任部门 生产部
首件确认流程图 过程/活动
首样制作
产生记录
相关文件
品质部
首样检验
品质部
NG
判定
OK
《首样确认单》
《成品检验 标准》
工程部
工程判定
《首样确认单》
工程部
解决方案
《产品解决方案》
生产部
批量生产
3/3
首样样板生产。
4.7 确认合格首件需先放在首件放置处，直到批生产完毕后才流入下工序或包装
5.相关支持文件
5.1《成品检验标准》
6.相关记录
2/3
盖章
6.1《首件
生产首件确认流程
文件编号： 制订 ： 制订日期： 版本 ： 页数 ：
F1-QC-002 品质部 2014-11-29
生产首件确认管理制度
生产首件确认管理制度1. 引言生产首件确认是指在正式投入生产前制定的，用于确认产品的质量、工艺和工作指导等是否符合要求的管理制度。
生产首件确认的目的是为了确保产品在量产前得到充分的验证和确认，以避免可能的质量问题和生产延误。
本文档旨在规范和指导公司生产首件确认的流程和要求，以提高产品质量和生产效率。
2. 范围本文档适用于公司所有产品的生产首件确认管理。
3. 定义•生产首件确认：在正式投入生产前对产品进行全面的验证和确认，包括工艺流程、工作指导和质量控制等方面的检查和评估。
4. 生产首件确认流程4.1 准备阶段•制定生产首件确认计划：根据产品种类和生产批次，制定生产首件确认计划，并明确计划包括的产品范围、样本数量和样本来源等。
•指定生产首件确认人员：确定参与生产首件确认的相关人员，包括质量管理人员、产品工程师和生产技术人员等。
•确定生产首件确认标准：制定符合产品质量要求和工艺要求的生产首件确认标准，并明确相关检查项和评估方法。
•准备生产首件确认所需设备和工具：根据生产首件确认计划和标准，准备所需的测量设备、样品接收设备和其他必要的工具。
4.2 进行生产首件确认•样本接收和检查：按照生产首件确认计划，接收生产线上生产的首件样本，并进行外观检查、尺寸测量等必要的检验。
•工艺流程验证：根据生产首件确认标准，对首件样本的工艺流程进行验证，包括工序顺序、加工参数和生产线配置等方面的检查。
•工作指导确认：对首件样本所涉及的工作指导书进行确认，确保工作指导的准确性和完整性。
•质量控制确认：对首件样本的质量控制点和质量记录进行确认，包括关键工序的检验方法、检验频率和质量记录的填写要求等方面的检查。
4.3 生产首件确认结果评估•判定生产首件确认结果：根据生产首件确认标准，对首件样本的验证和确认结果进行评估，判定是否符合要求。
•记录生产首件确认结果：将生产首件确认结果记录在相关的确认报告中，包括确认日期、确认人员和确认意见等。
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序LY-CX-22027目录1 目的 (2)2 适用范围及引用标准 (2)3术语和定义及范围 (2)4 职责 (3)5 流程 (4)6相关记录表单 (5)1 目的确定生产条件能够保证生产出符合要求的产品，验证和鉴定生产过程的能力。
2 适用范围及引用标准本文件适用于公司生产的产品及产品所需的外购件。
GJB 571 不合格品管理GJB 908C 首件鉴定GJB 1405A 装备质量管理术语GJB 9000C 质量管理体系3术语和定义及范围3.1鉴定：证实产品满足规定要求并给出结论的过程；3.2首件鉴定：对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品；3.3定型（鉴定）：证实产品满足产品定型要求的某项试验或一系列试验；3.4转厂鉴定：完成定型（鉴定）的产品因转移生产而使生产条件发生变化时，对其承制单位的生产能力进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。
3.5复产鉴定：停止生产的产品在需要恢复生产时，对其承制单位的生产条件进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。
3.6范围：3.6.1试制产品；3.6.2在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件；3.6.3在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件；如：A）产品设计图样中有关关键特性和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；B）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；C）产品转厂生产；D）停产两年以上（含两年）等；3.6.4顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。
4 职责4.1 技术部4.1.1技术部负责编制首件鉴定控制程序，确定《首件鉴定目录》、编制《首件鉴定审查报告》、生产过程的作业文件（如工艺规程、作业指导书、过程流程卡）等；对于关键件（特性）和重要件（特性）的文件要在文件中作出相应标识；4.1.2负责组建首件鉴定小组，并组织小组人员对首件鉴定文件进行评审，必要时邀请顾客参加；4.1.3负责组织小组人员进行首件鉴定，对规定的过程、设备、人员等进行要求进行鉴定，保证生产过程所采用的制造方法能代表随后批生产产品的制造方法，必要时邀请顾客参加；4.1.4负责确定与产品有关的所有特性及其过程（包括特殊过程），过程中出现不良时应查明原因，制定纠正措施，并做好标识和记录；4.1.5负责产品鉴定合格后，其所使用的生产过程作业文件（如工艺规程、工作指令、数控程序原代码文档）进行确认并做好“鉴定合格”标识；4.2 质量部4.2.1负责编制和填写《首件鉴定检验报告》；4.2.2负责首件鉴定过程中的检验并做好记录标识；4.2.3负责生产和检过程中所使用量检具的检查工作，保证其合格文件及可追溯性满足要求；4.2.4负责监督生产过程所提供的资源和信息处于受控状态；4.2.5负责编制顾客在合同中要求进行首件鉴定的产品的《首件鉴定目录》，顾客会签。
首件确认流程及注意事项
首件确认流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!首件确认是指在生产过程中，对每个班次、每个订单或每个产品的第一件进行检验和确认的过程。
首件鉴定程序
1．目的和范围：本程序规定了轴承产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规程的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
本程序适用于本所轴承产品的首件鉴定。
2．引用标准：GJB908 《首件鉴定》GJB 9001B 《质量管理体系要求》3．职责：3.1产品研发部编制《首件鉴定目录》；制造部负责填写《首件加工记录》；质保部填写“首件检验报告”。
首件鉴定小组成员：3.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。
参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
4．工作程序：4.1 首件鉴定要求4.1.1本所的首件鉴定项目是轴承零/部件，产研部依据首件鉴定范围编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至制造部和质保部。
首件鉴定目录（工艺人员编制）必须经质保部会签，产研部批准，必要时使用方代表应参加会签。
4.1.2产研部对首件工艺路线卡单列并加盖“首件”印记；制造部对首件流程卡单列并加盖“首件”印记，对首件鉴定件挂“首件”标志。
4.1.3制造部根据“首件鉴定目录”先投产首件，在生产过程中执行首件三检。
操作、检验和技术人员及时填写首件鉴定有关的原始记录，记录必须正确、完整、清晰，能确保产品质量的可追溯性，对记录结果的文实相符负责并签字。
4.1.4 制造部按技术要求加工/检验首件，工序完工后，按规定填写“首件加工原始记录”。
4.1.5 产研部及时对制造部提出的问题进行处理，并做好记录。
不合格的首件，应按《不合格品控制程序》进行处理。
4.1.6 首件加工完毕，由质保部成品抽检人员验收并填写“首件检验报告”，将检验的首件提交首件鉴定小组进行鉴定。
4.2 首件鉴定内容4.2.1 首件的技术文件应正确、完整、协调和有效。
4.2.2 首件应符合设计要求。
4.2.3 选用的器材应符合规定要求。
4.2.4 选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。
IPQC巡检及成品组装首件确认流程
1.目的确保成品组装产品使用之物料规格满足产品性能、法律、法规及客户之要求，确保产品组装工艺适应产品品质要求，保证产品能按生产计划顺利的批量生产，特制定本流程。
2.适用范围适用于本公司组装车间所有加工零部件、半成品和成品等产品。
3.职责：3.1物料确认：IPQC人员根据客户订单、生产领料申请单、BOM要求，对生产线物料进行检查确认，检查过程中，IPQC检验员重点检查物料的标识状态（如物料编码与实物是否一致，实物与BOM描述是否一致，包括尺寸、参数等），如发现物料与实际要求不符或物料产生不良变异时，应及时通知生产线暂停使用或退换料，并在不良物料上标识不良现象或加盖不合格章。
3.2设备点检：电烙铁的温度、漏电点检确认，电批扭力点检确认，静电手环的防静电点检确认等，各检测数据应在要求规格范围内，如发现点检结果并确认存在差异时，及时通知生产线拉长以上级别管理人员进行更换或工程部门人员进行调试，更换或调试完成后再做复查符合要求方可使用。
3.3产品确认：根据样板或首件对产线正在进行生产产品一致性核对检查，包括产品外观，结构设计，加工工艺，产品功能以及包装等应与样板或首件一致。
3.4 IPQC人员根据4M1E（人员、机器设备、物料、操作手法、环境）到生产线巡回检查关键岗位，监督生产线是否悬挂相应《生产线作业指导书》或各岗位作业员是否按照《生产线作业指导书》要求进行作业。
3.5IPQC人员每日工作时间内（包括所有的加班时间），按每2H频率巡检，对在线物料和半成品进行符合性检查，抽检水平按照特殊抽样每次5-10PCS进行抽样检查，并做好相应的数据记录和填写相应巡检记录报表。
3.6在线生产产品如发生重大质量异常时，按单项不良外观超过5%、功能超过3%以上为重大质量异常，IPQC人员应及时通知生产部、品质部以及工程部进行原因分析，同时统计不良率数据并开立《品质异常分析改善追踪表》，进行详细质量异常描述，《品质异常分析改善追踪表》品质管理人员签字确认后交工程部和相关责任部门进行原因分析，并追踪处理结果，处理结果完成后《品质异常分析改善追踪表》回收存档和继续跟进确认。
首件鉴定控制程序(含表格)
FAI归档资料清单序号项目子项责任部门归档归档不不需要未归档备注完整归档1.1 项目进度计划技术部1.2 项目管理项目组织机构图技术部1.3 首件查验计划技术部查验点确实认2.1 技术规格逐条响应技术部2.2 合同图纸 / 文件清单技术部2.3系统设计说明文件 / 项目技术部技术规范 / 图策划2.4 纸产品结构明细技术部2.5 总图零件图技术部2.6 设计计算书技术部2.7 文件 / 图纸改正清单技术部3.1 DFMEA报告技术部3.2 RAMS计划技术部/质设计 FMEA 保部3.3 有效性 / 安全剖析技术部3.4 LCC剖析技术部4.1 设计审察设计评审记录技术部4.2 设计评审张口项封闭技术部5.1合同/ 定单合同市场部5.2 备品备件清单技术部6.1 型式试验计划技术部6.2型式试验型式试验纲领技术部6.3 改正方案评审记录技术部6.4 型式试验报告技术部7.1例行试验例行试验纲领技术部7.2 例行试验报告技术部8.1 重量重量丈量报告技术部9.1 尺寸丈量尺寸丈量记录质保部10.1 质量保证计划技术部/质保部质量保证10.2 主要零件供给商清单质保部10.3 主要零件供给商评估质保部11.1 主要原资料材质证明制造部采11.2主要原资料/特别资料防烟火证明制造部采主要原资料 / 零零件查验制造部采11.3 零零件查考证报告购书及溯源性11.4 主要或重点零件清单技术部11.5 主要原资料改正清单技术部12.1 生产流程图生产工序流程图 /QC 技术部13.1 生产控制计划检查和试验计划技术部14.1 特别工艺清单技术部14.2 特别过程操作特别工艺确认证明文件技术部14.3 资格检查无损检测人员名单和资质综合办14.4 喷漆、喷涂查验记录质保部15.1工艺 / 查验文工艺文件技术部15.2 查验文件技术部件15.3 组装调试文件 / 调试纲领技术部16.1 计量用具检定记录质保部16.2 监督和丈量装生产设施及工装清单、维质保部置控制和保护护记录置控制和保护16.3 压接、扭力等工具控制及质保部保护记录17.1 采买过程17.2 储存制造部17.3 制造过程确认装置制造部17.4 试验检查17.5 产品防备、可追忆性制造部18.1不合格品控制不合格品控制程序质保部18.2 不合格品控制记录质保部19.1外观（焊接部位等）查验质保部重点零零件确记录19.2 认（首检）尺寸检查记录质保部19.3 功能试验（调试）报告技术部20.1包装确认包装作业规范技术部20.2 包装指导书技术部21.1 装箱清单技术部21.2交托文件使用保护说明书技术部21.3 铭牌、警告等表记技术部21.4 合格证、出厂查验记录质保部。
首件确认流程书
1.目的为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理,提前防范。
2。
适用范围适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。
3．职责3。
1生产部负责首件制作及送检,品质ＩＰＱＣ参与制作3。
2品质部。
,工程部,生产部，。
负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配.3.3工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认3。
4首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责3.5首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。
4. 操作说明4。
1 品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照首检项目逐项进行确认,进行首样确认时必需通知《品质部。
工程部. 生产部》三方一起进行确认。
4。
2《品质部. 工程部。
生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书面改善意见标准。
4.3如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。
首样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业.4.4对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。
4.5生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。
4。
6首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、是否按首样样板生产首批确认。
4。
7确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序或包装4.8 每批订单首件需生产4—8个箱体作为首批确认对象.5.相关支持文件5.1《IPC—610—D》6。
相关记录6。
1 《装配首件样机确认表》6.2 《品质异常单》。
简述做首件的工作流程
简述做首件的工作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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与相关部门（如设计、工程、生产等）沟通，确保对产品的要求和标准有清晰的理解。
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1.目的
为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理，提前防范。
2.适用范围
适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。
3．职责
生产部负责首件制作及送检，品质ＩＰＱＣ参与制作
品质部.,工程部, 生产部,.负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配。
工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认
首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。
4. 操作说明
品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照首检项目逐项进行确认，进行首样确认时必需通知《品质部. 工程部. 生产部》三方一起进行确认。
《品质部. 工程部. 生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书面改善意见标准。
如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。
首样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业。
对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。
生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。
首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、是否按首样样板生产首批确认。
确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序或包装
每批订单首件需生产4-8个箱体作为首批确认对象。
5.相关支持文件
《IPC-610-D》
6.相关记录
《装配首件样机确认表》
《品质异常单》。