超声波探伤常见缺陷波形特征
铸件超声波探伤中常见的主要缺陷
铸件超声波探伤第八章铸件超声波探伤铸件中常见的主要缺陷有：1.气孔这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。
钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现，如图5.2所示。
2.缩孔与疏松铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。
大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。
由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。
钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管），如图5.3、5.4、5.5所示。
如果铸件的型模设计不当、浇注工艺不当等，也会在铸件与型模接触的部位产生疏松，如图5.28所示。
断口照片中的黑色部分即为疏松部位，其呈现黑色是因为该工件已经过退火处理，使得疏松部位被氧化和渗入机油所致。
图5.28W18钢铸件-用作铣刀齿，采用超声纵波垂直入射多次底波衰减法发现的疏松断口照片断口照片3.夹渣熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。
夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。
4.夹杂熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）-非金属夹杂，如图5.1和5.6，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等，如图5.29，也有如图5.24所示钛合金棒材中的纯钛偏析。
图5.29 BT9钛合金锻制饼坯中的钼夹杂（a）剖面低倍照片（b）X射线照相底片（c）C扫描显示（图中四个白色点状显示为同一个缺陷，是使用水浸点聚焦探头以不同灵敏度检测的结果，其他分散细小的白色点状为与该缺陷无关的杂波显示）（d）B扫描显示（e）3D显示（d）（a）（b）（c）（e）5.偏析铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷，如图5.23和5.24、5.27所示。
锻件超声检测及常见缺陷特征
②不可到达时，采用折射角为４５。的斜 探头在轴的外圆面位置③处也能对缺陷Ｂ
取得较好的检测效果。
易漏掉的缺陷，缺陷Ｂ就是这种情况，由 于使用直探头在轴的外圆面上无法检测 到缺陷Ｂ，因此在对轴类锻件进行超声检 测时，必须辅以直探头从轴的端头，即 在位置②进行检测，在轴过长或者位置
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基于缺陷分布的特点，对于饼形锻件， 超声波检测时，主要采用端面赢探头垂 童入射的方式进行检验。
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在要求较高时，辅以赢探头圆周方向检 测可以对锻件进行全匿的超声波检测。
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一轴类锻件的超声检测 》轴类锻件由于金属流线方向与轴线方向
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・筒类或环形锻件超声检测 》筒类锻件由于工艺过程复杂，造成其内 部缺陷的取向复杂｝，选取的检测方案也 就更复杂些。
角度入射等多种方式进行检测。
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一扇于锻件内部缺陷具有方向性的特点， 在进行超声波检测时只有与声波方向垂 赢的缺陷才能最有效反射声波，并被探 头接收进而被发现。因此，在锻件探伤 时，选择尽可能多的超声波入射方向是 有效检出所有方向缺陷的基础。在实际 检测中虽然不能做到无限多的检测方向， 但是合理的超声波入射方向组合对于检 测尤为重要。
延伸，因此，缺陷多为沿轴线方向分布， 比如像图２中缺陷Ａ即为沿轴线方向具有 延伸性的缺陷，此种缺陷最有效的检测 方法是使用直探。
超声波探伤常见缺陷波形特征
超声波探伤常见缺陷波形特征标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]分析超声波探伤仪常见八大缺陷的波形特征疏松锻件中的疏松，在低灵敏度时伤波很低或无伤波，提高灵敏度后才呈现典型的疏松波形，中心疏松多出现心部，一般疏松出现始波与底波之间。
疏松对底波有一定影响但影响不大，随着灵敏度提高，底波次数有明显增加。
铸件中的疏松对声波有显着的吸收和散射作用，常使底波显着减少，甚至使底波消失，严重的疏松既无底波又无伤波，探头移动时会出现波峰很低的蠕动波形。
白点缺陷波为林状波，波峰清晰，尖锐有力，伤波出现位置与缺陷分布相对应，探头移动时伤波切换，变化不快，降低超声波探伤灵敏度时，伤波下降较底波慢。
白点对底波反射次数影响较大，底波1~2次甚至消失。
提高灵敏度时，底波次数无明显增加。
圆周各处探伤波形均相类似。
纵向探伤时，伤波不会延续到锻坯的端头。
内裂纹1、横向内裂纹轴类工件中的横向内裂纹直探头探伤，声速平行于裂纹时，探伤仪既无底波又无伤波，提高灵敏度后出现一系列小伤波，当探头从裂纹处移开，则底波多次反射恢复正常。
斜探头轴向移动探伤和直探头纵向贯穿入射，都出现典型的裂纹波形即波形反射强烈，波底较宽，波峰分枝，成束状。
斜探头移向裂纹时伤波向始波移动，反之，向远离始波方向移动。
2、中心锻造裂纹??伤波为心部的强脉冲，圆周方向移动探头时伤波幅度变化较大，时强时弱，底波次数很少或者底波消失。
3、纵向内裂纹??轴类锻件中的纵向内裂，直探头圆周探伤，声束平行于裂纹时，既无底波也无伤波，当探头转动90°时反射波最强，呈现裂纹波形，有时会出现裂纹的二次反射，一般无底波。
底波与伤波出现特殊的变化规律缩孔伤波反射强烈，波底宽大，成束状，在主伤波附近常伴有小伤波，对底波影响严重，常使底波消失，圆周各处伤波基本类似，缩孔常出现在冒口端或热节处。
缩孔残余伤波幅度强，出现在工件心部，沿轴向探伤时伤波具有连续性，由于缩孔锻造变形，圆周各处伤波幅度差别较大，缺陷使底波严重衰减，甚至消失。
超声波检测典型缺陷实例分析
超声波检测典型缺陷实例分析1、点状缺陷点状缺陷是指气孔或小夹渣等小缺陷，大多呈球形，也有不规则形状，属于小的体积性缺陷。
可出现在焊缝中不同部位。
特征：回波当量较小，探头左右、前后和转动扫查时均显示动态波形如图1，对缺陷作环绕扫查时，从不同方向，用不同声束角度探测时，若保持声程距离不变，则回波高度基本相同。
图1波形解读：荧光屏上显示单个尖锐回波，探头前后、左右移动时，回波幅度平稳地由零上升到单个峰值，然后又平稳地回到零。
这是小于声场直径的点状缺陷的波形特征。
2、线状缺陷这种缺陷可测指示长度，但不易测其断面尺寸(高度和宽度) ，如线状夹渣、未焊透或未熔合等，在长度方向也可能是间断的，如链状夹渣或断续未焊透或断续未熔合等。
特征：探头对准这类缺陷前后扫查时，一般显示波形图1的特征，左右扫查时，显示波形图2 的特征，当缺陷断面尺寸变化时，会出现波形图3或图4的特征，只要信号不明显断开较大距离，缺陷基本连续，如在长度方向缺陷波高明显降落，则可能是断续的，应在明显断开的位置附近进一步作转动和环绕扫查，如观察到在垂直方向附近波高迅速降落，且无明显的二次回波，则证明缺陷是断续的。
图2波形解读：探头在各个不同的位置检测时，荧光屏上显示单个尖锐回波，探头前后和左右扫查缺陷时，回波峰值平稳地由零升到峰值，当探头继续扫查时，波峰基本不变，并保持一段平直部分，然后又平稳地下降到零。
这是有一定长度和高度的光滑反射体的反射波形。
3、平面状缺陷这种缺陷有长度和明显的自身高度，表面既有光滑的，也有粗糙的，如裂纹、面状未熔合或面状未焊透等。
特征：探头对准这类缺陷作前后、左右扫查时，显示回波动态波形图2或图3、图4。
对表面滑的缺陷作转动和环绕扫查时，在与缺陷平面相垂直方向的两侧，回波高度迅速降落。
对表面粗糙的缺陷作转动扫查时，显示动态波形图4的特征，作环绕扫查时，在与缺陷平面相垂直方向两侧回波高度均呈不规则变化。
图3波形解读：当声束接近垂直入射至缺陷并扫查检测缺陷时，荧光屏上均显示单个锯齿形回波，探头移动时，回波幅度随机起伏较大(波幅差> ±6 dB) ，这是一个有一定长度和高度的不规则粗糙反射体的波形，图4波形解读：当声束倾斜入射至缺陷并扫查检测缺陷时，荧光屏上显示钟形脉冲包络，该钟形脉冲包络中有一系列连续信号，并出现很多小波峰，探头移动时，每个小波峰在脉冲包络中移动，波幅由零逐渐升到最大值，然后又下降到零，信号幅度随机起伏(≥±6dB)。
T型焊缝超声波检测常见的缺陷及波形分析
T型焊缝超声波检测常见的缺陷及波形分析关键词：T型焊缝缺陷探伤面未熔合裂纹静态波形动态波形某临港重型装备基地联合厂房工程是国家重点工程，受业主委托对制造方产品进行检测，检测地点在制造方车间内进行。
其中1000t吊车梁钢结构要求进行超声波检测。
吊车梁的腹板和上翼板属于全焊透T型焊缝结构，进行超声波检测应克服以下几点问题：㈠、焊缝结构复杂，探头难于选择；㈡、焊缝内部缺陷产生部位不同，探伤面难于选择；㈢、难于区分缺陷波和变形波，缺陷位置和性质难于判断。
1000t吊车梁的钢结构形状为工字型的焊接结构件，如下图（A）所示。
上下翼板厚度为δ=30、40、45mm，腹板规格为2750×17950，厚度为δ=18、22、30mm，材质为Q345B。
执行标准有《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001、《钢结构手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-1989标准。
根据吊车梁加工图纸要求，上翼板和腹板连接处焊缝为全熔透焊缝，此焊缝应符合GB50205-2001的Ⅰ级要求，即焊缝满足于超声波检测的GB/T11345-1989的B Ⅰ级标准。
一、探头的选择问题T 形焊缝分为全熔透焊缝和半熔透焊缝，对于全焊透的T型焊缝的检测，不能采用射线检测，只有进行超声波检测。
超声波检测方法中分为纵波法、横波法、表面波法、板波法、爬波法等。
通常GB/T11345-1989的B级标准要求，采用横波法探伤，使用一个斜探头即可达到目的了，但考虑T型焊缝结构特点，检测时可以采用横波法和纵波法相结合进行探伤，那么探头就要用到直探头和斜探头。
如：选用2.5MHz φ14的直探头，2.5MHz 10×10 K2的斜探头，还有2.5MHz 10×10 K1的斜探头。
直探头及K1的斜探头用于发现上翼板侧层状撕裂、翼板与腹板间的未焊透及腹板与母材间未熔合等缺陷，K2的斜探头用于发现其他位置常见面状及点状缺陷，如未熔合、未焊透、气孔、夹渣等缺陷。
钢管超声波检测时缺陷波形的识别
钢管超声波检测时缺陷波形的识别双面埋弧焊钢管超声波检测时经常出现回波超标的问题，其中的伪缺陷严重干扰了检测人员对缺陷的判定。
实例介绍了夹杂物、焊趾裂纹和成分偏析的回波牲，并提出了多种伪缺陷波形的差别方法。
1 缺陷回波信号焊接接头由焊缝及热影响区两部分组成。
焊接熔池从高温冷却到常温，期间经历两次组织变过程：第一次是液态金属转变为固体金属的结晶过程，称为一次结晶过程；第二次是温度降低到相变温度时，发生组织转变，称为二次结晶。
二次结晶不仅发生在焊缝，也发生在靠近焊缝的基体金属区域。
该区域在焊接过程中受到不同程度加热，在不同温度下停留一段时间后又以不同速度冷却下来，最终获得各不相同的组织和机械性能，称为热影响区。
根据组织特征可将热影响区划分为熔合区、过热区、相变重结晶区和不完全重结晶区四个小区。
其中熔合区和过热组织晶粒精大，也是焊接接头的最薄弱环节。
所以热影响区的缺陷问题不同于焊缝中的缺陷，处理起来较为复杂，对钢管实物质量影响较大1.1 热影响区母材杂物回波采用API 5L标准，在用2.5p8*12k2探头检测1016*21mm规格的钢管时，发现深度在14-18mm左右，水平距离定位在焊趾边靠近母材约2-5mm处有强烈断续反射波出现，信号强度超过基准波幅（1.6mm竖通孔，100%波高）10dB；探头移到焊缝对侧时缺陷波反射很低或较难探测到。
同时缺陷波根较宽，波峰毛粗，主峰边上有小峰，根部带有小波，探头移动时，波形变化明显，从各个方向探测，反射波幅不相同，呈现出夹杂物反射波特征。
该信号出现在热影响区的母材区域，按照标准，PSL2的钢管母材不允许被焊。
为慎重起见，抽取超过准波幅10dB 以上且连续长度超过10mm的多处反射波位置进行X射线拍片，发现部分反射波位置廓线处有点状夹杂物，夹杂物按标准评定合格。
根据超声波和X射线探伤结果，确定缺陷的横断面部位，截取试样进行热酸腐蚀，发现熔合线靠母材侧有空洞和夹杂物。
ut探伤缺陷符号
ut探伤缺陷符号
超声波探伤是利用超声波在材料中传播时遇到缺陷会产生反射、折射等现象，通过分析这些现象来判断材料内部是否存在缺陷。
在超声波探伤中，缺陷的符号表示是非常重要的，它可以帮助工程师快速识别和定位缺陷，从而采取相应的措施进行修复。
常见的超声波探伤缺陷符号有以下几种：
1. 点状缺陷：点状缺陷通常是由于材料内部的气泡、夹杂物、晶界等引起的。
在超声波探伤中，点状缺陷通常用一个小圆点来表示，圆点的大小代表缺陷的深度。
例如，圆点越大，表示缺陷越深；圆点越小，表示缺陷越浅。
2. 线状缺陷：线状缺陷通常是由于材料内部的裂纹、夹杂物、晶界等引起的。
在超声波探伤中，线状缺陷通常用一条直线来表示，直线的长度代表缺陷的长度，直线上的箭头表示缺陷的方向。
例如，箭头向上表示缺陷从下往上延伸；箭头向下表示缺陷从上往下延伸。
3. 面状缺陷：面状缺陷通常是由于材料内部的气孔、夹杂物、晶界等引起的。
在超声波探伤中，面状缺陷通常用一个矩形框来表示，矩形框的大小代表缺陷的面积，矩形框内的字母表示缺陷的类型。
例如，A表示气孔；B表示夹杂物；C表示晶界等。
4. 体状缺陷：体状缺陷通常是由于材料内部的空洞、夹杂物、
晶界等引起的。
在超声波探伤中，体状缺陷通常用一个立方体来表示，立方体的边长代表缺陷的尺寸，立方体内的字母表示缺陷的类型。
例如，A表示气孔；B表示夹杂物；C表示晶界等。
5. 复合缺陷：复合缺陷是指由多种类型的缺陷组成的缺陷。
在超声波探伤中，复合缺陷通常用多个小图形组合在一起来表示，每个小图形代表一种类型的缺陷，小图形之间的相对位置表示各种缺陷的分布情况。
超声波探伤常见缺陷的识别及缺陷回波类型显示
作业可视化指导书产品型号 全系列 零（部）件号通用工序号产品名称挖掘机零（部）件名称 工作装置、下部机构 工序名称 检验健康安全环保规范正确穿戴劳保用品：安全帽、工作服、劳保鞋设 计（日期）审 核（日期）会 签（日期）批 准（日期）共 页第 页标 记处 数更改文件号签 字日 期超声波探伤常见缺陷的识别及缺陷回波类型显示 一、常见缺陷回波 1、气孔：单个气孔回波高度低，波形稳定，从各个方向探测，反射波大致相同，稍一移动探头就消失。
密集气孔为一族反射波，其波高随气孔的大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象，如右图32、夹渣：点状夹渣的回波信号与点状气孔相似。
条状夹渣回波信号多呈锯齿状，反射率低，一般波幅不高，波形常呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移时波幅有变动，从各个方向探测，反射波幅高度不相同，如右图1。
3、未焊透：在板厚双面焊缝中，未焊透位于焊缝中部，声波在未焊透缺陷表面上类似镜面反射，用单斜探头探测时有漏检的危险。
对于单面探测根部未焊头，类似端角反射。
探头平移时，未焊透波形稳定。
焊缝两侧探伤时，均能得到人致相同的反射波幅，如右图1。
4、未熔合：当超声波垂直入射到其表面时，回波高度大，当探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一面探测，如右图1。
5、裂纹：一般来说，裂纹回波较大，波幅宽，会出现多峰。
探头平移时，反射波连续出现，波幅有变化，探头转动时，波峰有上下错位的现象，如右图2。
图1：未熔合、未焊透、夹渣图3：气孔图2：裂纹。
超声波探伤缺陷类型及识别
超声波探伤常见缺陷及识别
（技术培训教材）
一.底波严重降低或消失
1.空洞类缺陷
如缩孔、疏松、内部裂纹、白点、内部撕裂等，该类缺陷大量吸收声波。
2.粗晶
呈密集草状波形态，比较容易识别。
因为晶界较宽，原子排列紊乱，空隙也多，所以吸收声波情况严重。
二.底波降低量不大
1.固体类缺陷
如密集或单个夹杂物、钢锭冒口或底部夹渣、折叠裹入、异金属、偏析、析出物、局部混晶等，这些缺陷经锻造压实后，致密度还是比较高，吸收底波较少。
2.应力集中缺陷
该类缺陷的波形很像密集夹杂物，通常发生在轴类锻件因弯曲稍大，没有加热而冷较直，由内部应力集中所致。
一经回火便可消除。
三. 探伤假象
最常见于筒类锻件、矩形锻件、黑皮探伤薄管板、轴类锻件靠近台阶附近等。
因表面粗糙或存在台阶、棱角、锤印、斜面等因素，使声波大量反射、折射，造成类似“海市蜃楼”现象。
最典型的探伤现象是：只在一个方向上发现缺陷，其它方向没有。
但对于黑皮探伤的薄管板和轴类锻件靠近台阶附近等，就需要经验和了解过程等知识来判断了。
能够准确识别和判断缺陷，说出其产生的原因及环节，是一个探伤师（包括技术人员）的最高境界！这需要广博的理论知识和丰富的实践经验。
超声波检测中缺陷显示特性与解决对策
超声波检测中缺陷显示特性与解决对策摘要：在对于超声波检测压力容器焊缝过程中，发现危害性缺陷的特征及仪器（脉冲式超声仪器）波形的特征形式，对于缺陷的产生及预防的相关措施的概述。
关键词：超声波；压力容器；缺陷；特性1 未焊透在一次对于直径2000mm，厚度为45mm压力容器封头环缝焊缝超声检测时，（V型坡口）焊接工艺为氩弧焊打底，埋弧自动焊填充。
发现反射波幅高，并且显示深度在42mm左右，当探头沿焊缝平行移动时，在较大范围内，连续出现缺陷波且在荧光屏的同一位置上，且幅度变化不大。
探头沿焊缝垂直移动时，缺陷波消失比较慢，探头做环绕移动时，缺陷波小幅度的降低。
通过人孔进入设备后，发现内壁一圈为未焊透情况。
反射波表现为尖锐型，在探头平行移动时，波形不敏感，波幅度比较高，在焊道两边可以检测到类似情况。
此缺陷降低焊接部位的机械性能，在未焊透处的缺口处造成应力集中的情况，当容器投产使用后会有引发裂纹的风险，是具有危险性质的严重缺陷。
预防措施为（1）优化合理焊接工艺；（2）合理装配组对间隙，确定焊接坡口的尺寸和角度。
2 裂纹在检测壁厚为40mm、直径1400mm、材质Q345R、筒体纵缝时，发现有缺陷波形明显、尖锐、波峰陡峭。
探头平行移动时，波形在波峰高度和水平定位距离有变化，探头移动到较长距离后，才逐渐减幅，直至消失。
在零下的环境，进行厚壁压力容器自动焊焊接，若不按照焊接工艺要求，进行焊前预热，焊后保温工作，易产生冷裂纹缺陷。
分析裂纹缺陷：回波的高度明显，波幅较宽，有时会出现多个波幅，超声波探头在做平行移时，反射波会持续产生波幅起伏，超声探头旋转时，波峰有上下跳动情况。
常见的裂纹分为：热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。
（1）热裂纹预防措施：控制焊接材料中如硫含量、镍元素等等危害较大的杂质和容易偏析的关键元素，提高锰元素的含量，提高焊剂或焊条中的碱性，通过降低有害杂质的含量来改变偏析状况，通过调整焊接顺序，调整焊接结构，控制好焊接中的收缩自由度预防热裂纹的产生；（2）冷裂纹预防措施：实施焊接前必须控制好预热温度，焊接后加强保温，避免温度下降过快，通过保留影响区足够的温度，消除奥氏体避免形成淬硬组织，并且能消除焊接应力的影响；（3）再热裂纹预防措施：严格按照焊接工艺规程操作。
超声波检测典型缺陷
V.看LCP通道上是否有多区域信号。注意根部未熔合是一种向表 面开口的信号。
VI.使用普通的PCA判废标准。 如果反射体的TOF在门的中部，该信号可能是未熔合（LOF）
或未焊透。LOF的信号波幅高，有长和相对稳定的外形。如果还 有LCP信号，可能是未熔合型缺陷（错边引起的未焊透，未熔合 的根部，未熔合的根部和LCP）。也有可能是焊趾线裂纹和错边。
说明
是 根部和LCP 是 在校准目标距离并且平滑 合格/判废
错边（Missed Edge） 由于内部接口处没对齐或有错口，根部坡口的一侧
金属可能无法堆积。示意图中在焊缝右侧是错边。咬边（ Undercut）在焊缝左侧，它是由于焊根母材处被烧熔形成 的凹陷。我们仅能检出较深的咬边，但我们仍无法将U/C （咬边）和错边很妥善地区分开来。
识别在一个根部通道中超过阈值的信号的步骤
I. 如果在一个根部通道上有一个超过阈值的信号（TOF信号由绿 变红），看TOF确定缺陷的位置（熔合线或中心线）。 II. 从适当的B扫（根部体积型图）上确认反射体。在焊缝对面的 B扫上也可以看到一个相关的信号。 III.查看TOFD通道看是否存在一个近表面缺陷。从缺陷尖端得到 的TOFD信号。可能是一条在内壁信号之间的线，它很可能被内 壁信号掩盖了。
B：焊缝两侧的两个TOF在焊缝附近变化。 很可能是焊道偏 移引起的。值得注意的是焊道偏移通常还会影响到LCP通道。
C：两个TOF局部地变化，在TOF中出现突然地跳跃。这可能 由于错边引起。在这一点上错边不是一种缺陷，但也必须正确 的识别出来。检查TOFD的内壁反射信号是否出现“分隔”即反 映出有两个内壁信号。
特征
UT探伤常见缺陷回波类型显示
超声波探伤常见缺陷回波类型显示气孔：单个气孔回波高度低，波形稳定，从各个方向探测，反射波大致相同，稍一移动探头就消失。
密集气孔为一族反射波，其波高随气孔的大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。
夹渣：点状夹渣的回波信号与点状气孔相似。
条状夹渣回波信号多呈锯齿状，反射率低，一般波幅不高，波形常呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移时波幅有变动，从各个方向探测，反射波幅高度不相同。
未焊透：在板厚双面焊缝中，未焊透位于焊缝中部，声波在未焊透缺陷表面上类似镜面反射，用单斜探头探测时有漏检的危险。
对于单面探测根部未焊头，类似端角反射。
探头平移时，未焊透波形稳定。
焊缝两侧探伤时，均能得到人致相同的反射波幅。
未熔合：当超声波垂直入射到其表面时，回波高度大，当探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一面探测。
裂纹：一般来说，裂纹回波较大，波幅宽，会出现多峰。
探头平移时，反射波连续出现，波幅有变化，探头转动时，波峰有上下错位的现象。
常见的缺陷回波图片：未熔合、未焊透裂纹气孔常见的缺陷类型图片：焊缝探伤中常见的伪缺陷回波1、仪器杂波：在不接探头的情况下，由于仪器性能不良，灵敏度调节过高，荧光屏上出现单峰或者多峰波形，接上探头工作时，此波仔荧光屏上的位置固定不变。
一般情况下，降低灵敏度后，此波即消失。
2、探头杂波：仪器接上探头后，在荧光屏上显示山脉冲波幅很高、很宽的信号，无论探头是否接触好，它都存在且位置不随探头移动而移动，即固定不变。
3、耦合剂反射回波：如果探头的折射角度大，而探伤灵敏度有调得较高，则有一部分能量转换成表面波，这种表面波传播到探头前沿耦合剂堆积处，造成反射信号。
只要探头固定不动，随着耦合剂的流大、波幅慢慢降低，很不稳定，用手擦掉探头前面的耦合剂时，信号就会消失。
4、焊缝表面和沟槽反射波：在多到焊缝表面形成一道道沟槽。
当超声波扫查到沟槽时，会引起沟槽反射。
鉴别的方法是，一般出现在一次、二次波处或稍偏后的位置，这种反射信号的特点是不强烈、迟钝。
无损检测：超声波典型缺陷波形图解析(完整版)
超声波典型缺陷波形图解析1、白点①波形特征：缺陷波为林状波，波峰清晰，尖锐有利，伤波出现位置与缺陷分布相对应，探头移动时伤波切换，变化不快，降低探伤灵敏度时，伤波下降较低较慢，白点对底波反射次数影响较大，底波1-2次甚至消失，提高灵敏度时，底波次数无明显增加。
圆周各处探伤波形均相类似。
纵向探伤时，伤波不会延续到锻坯的端头。
②典型波形图2、内裂纹（1）横向内裂纹①波形特征：轴类工件中的横向内裂纹直探头探伤，声束平行于裂纹时，既无底波又无伤波，提高灵敏度后出现一系列小伤波；当探头从裂纹处移开，则底波多次反射恢复正常。
斜探头轴向移动探伤和直探头纵向贯穿入射，都出现典型的裂纹波形即波形反射强烈，波底较宽，波峰分支，成束状。
斜探头移向裂纹时伤波向始波移动，反之，向远离始波方向移动。
②典型波形图（2）中心锻造裂纹①波形特征：伤波为心部的强脉冲，圆周方向移动探头时伤波幅度变化较大时强时弱，底波次数很少或者底波消失。
②典型波形图（3）纵向内裂纹①波形特征：轴类锻件中的纵向内裂纹，直探头圆周探伤，声束平行于裂纹时，既无底波也无伤波，当探头转动90度时，反射波最强，呈现裂纹波形，有时会出现裂纹的二次反射，一锻无底波，底波与伤波出现特殊的变化规律。
②典型波形图3、缩孔①波形特征：伤波反射强烈，底波宽大，成束状，在主伤波附近常伴有小伤波，对底波影响严重，常使底波消失；圆周各处伤波基本类似，缩孔常出现在冒口端或热节处。
缩孔残余：伤波幅度强，出现在工件心部，沿轴向探伤时伤波具有连续性，由于缩孔锻造变形，圆周各处伤波幅度差别较大，缺陷使底波严重衰减，甚至消失。
②典型波形图4、疏松①波形特征：锻件中的疏松，在低灵敏度时伤波很低或无伤波，提高灵敏度后才呈现典型的疏松波形，中心疏松多出现心部，一般疏松出现始波与底波之间。
疏松对底波有一定影响，但影响不大。
5、夹渣（1）单个夹渣①波形特征：单个夹渣伤波为单一脉冲或伴有小伤波的单个脉冲，波峰圆钝不清晰，伤波幅度虽高，但对底波及其反射次数影响不大。
超声波常见缺陷图
超声波常见缺陷图超声波检测是非常重要的无损检测方法。
它可以快速、准确地检测出零部件中的缺陷并用图形方式进行表示。
本文将简要介绍超声波检测中常见的缺陷图形和其含义。
缺陷类型超声波检测通常用于检测金属表面。
常见的缺陷类型包括以下几种：断层断层通常由于金属中的洞或空气泡造成。
断层出现在材料内部，通过超声波检测，可以确定其大小和方向。
断层通常呈现出V形图案，其深度和宽度正比于超声波穿过金属所需时间。
裂纹裂纹通常是由金属中的缺陷和应力引起的。
在超声波检测下，裂纹呈现出一条明显的线条，并且可以用其长度来衡量裂纹的深度和长度。
钩曲缺陷这是一种比较常见的金属缺陷，通常是由于材料中的应力和重复的负载造成的。
在超声波检测下钩曲缺陷呈现出一个较小的弧形，这个缺陷通常很细长，可能会嵌在一些小的裂纹中。
坑洞坑洞是金属表面常见的缺陷。
这些缺陷通常由于材料中的氧化、腐蚀或磨损导致。
在超声波检测下，坑洞呈现出一个类似于圆形的范围，其大小和深度都可以用超声波检测来确定。
缺陷图形超声波检测有多种不同的缺陷图形。
这些图形通常被分为两类：A扫描和B扫描。
A扫描A扫描是超声波检测的一种基本格式。
在A扫描模式下，超声波发射器向金属发射一束超声波并接收其反射。
随着超声波的传播，A扫描会显示出不同的反射图形。
其中，缺陷呈现为一个V形或者凹型的图形。
B扫描B扫描是超声波检测中通用的一种格式。
在B扫描模式下，超声波会发出一条直线并在屏幕上显示出从顶部到底部的反射情况。
这种图形呈现出一个类似于X光照片的样子，缺陷通常会在其中呈现为一条不规则的线条。
结论超声波检测是现代无损检测技术中应用最为广泛的一种方法。
在这种检测方法中，缺陷图形是非常重要的一部分。
本文主要介绍超声波检测中常见的缺陷类型和对应的图形，希望能够帮助您更好的理解这种技术。
超声波探伤各种缺陷的波形特征1
超声波探伤仪中各种缺陷的波形特征超声波探伤仪对部件探伤，不同性质的缺陷，其缺陷波形的特征亦不相同，下面简单介绍下:点状非金属夹杂物: 缺陷波波峰较圆，而波幅较低且迟钝，当超声波探伤仪探头位置移动不大时，缺陷波很快消失。
聚积非金属夹杂物: 缺陷波呈连串的波峰，波幅一般较弱，其波形间有一二个较高的缺陷波。
当移动探头时，缺陷波在一定宽度范围内变化，波峰此起彼落，波形显得混淆杂乱、迟钝、几个缺陷波峰值相混为一，呈圆球状或锯齿状，左右滚动。
探伤时缺陷分部越密则波形越乱。
当降低探测灵敏度时，只有个别较高的缺陷波出现，而波幅下降，底波无明显的变化。
疏松: 疏松对声波有吸收和散射作用，故使底波明显降低甚至消失，疏松严重时，无缺陷波，当探头移动时，间或出现波峰很低的蠕动波形。
当提高探测灵敏度时，会出现一些微弱而杂乱的波形，但无底波。
疏松的典型缺陷波形严重衰减或消失，多个方向探测均能得到缺陷波。
缩孔的典型波形图白点: 缺陷波呈丛集状（林状波），数个波同时呈现，波峰清晰、尖锐有力，有重复呈现的倾向，当探头移动时，缺陷波变化迅速而敏感，若降低探测灵敏度时，缺陷波仍然很高。
白点面积较大或密集时，底波显著降低，如从各个方向探测均能得到缺陷波。
白点的典型波形图光屏上移动，底波往往消失。
中心锻造裂纹的典型波形图残余缩孔性裂纹: 缺陷波幅强，常出现于工件中部，沿轴向探测时，缺陷波连续不断的出现，缺陷严重时，底波显著降低或消失。
夹杂性裂纹: 这种缺陷和夹杂物混杂在一起，探测时难以和夹杂物波形区别，当夹杂物严重或存在较大的单个夹杂物时，应考虑这种缺陷产生的可能。
气孔: 缺陷波形尖锐、陡峭、波根清晰，当探头绕缺陷移动时，均有缺陷波出现，当超声波探头沿焊缝水平转动时，单个气孔及针状气孔的缺陷波很快消失，连续气孔则连续不断的出现缺陷波，密集气孔气孔则出现数个此起彼落的缺陷波。
当探头垂直焊缝移动时，除针状气孔外，缺陷波均很快消失。
夹渣: 夹渣为非金属夹杂物，对声波吸收大，在相同条件下探测时，其缺陷波幅比其它缺陷（气孔、未焊透）波低、波根较宽，有时呈树枝状，探头平行移动时，条状夹渣的缺陷波会连续出现。
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分析超声波探伤仪常见八大缺陷的波形特征
疏松
锻件中的疏松，在低灵敏度时伤波很低或无伤波，提高灵敏度后才呈现典型的疏松波形，中心疏松多出现心部，一般疏松出现始波与底波之间。
疏松对底波有一定影响但影响不大，随着灵敏度提高，底波次数有明显增加。
铸件中的疏松对声波有显著的吸收和散射作用，常使底波显著减少，甚至使底波消失，严重的疏松既无底波又无伤波，探头移动时会出现波峰很低的蠕动波形。
白点
缺陷波为林状波，波峰清晰，尖锐有力，伤波出现位置与缺陷分布相对应，探头移动时伤波切换，变化不快，降低超声波探伤灵敏度时，伤波下降较底波慢。
白点对底波反射次数影响较大，底波1~2 次甚至消失。
提高灵敏度时，底波次数无明显增加。
圆周各处探伤波形均相类似。
纵向探伤时，伤波不会延续到锻坯的端头。
内裂纹
1、横向内裂纹轴类工件中的横向内裂纹直探头探伤，声速平行于裂纹时，探伤仪既无底波又无伤波，提高灵敏度后出现一系列小伤波，当探头从裂纹处移开，则底波多次反射恢复正常。
斜探头轴向移动探伤和直探头纵向贯穿入射，都出现典型的裂纹波形即波形反射强烈，波底较宽，波峰分枝，成束状。
斜探头移向裂纹时伤波向始波移动，反之，向远离始波方向
移动。
2、中心锻造裂纹伤波为心部的强脉冲，圆周方向移动探头时伤波幅度变化较大，时强时
弱，底波次数很少或者底波消失。
3、纵向内裂纹轴类锻件中的纵向内裂，直探头圆周探伤，声束平行于裂纹时，既无底波
也无伤波，当探头转动90°时反射波最强，呈现裂纹波形，有时会出现裂纹的二次反射，一般无底波。
底波与伤波出现特殊的变化规律
缩孔
伤波反射强烈，波底宽大，成束状，在主伤波附近常伴有小伤波，对底波影响严重，常使底波消失，圆周各处伤波基本类似，缩孔常出现在冒口端或热节处。
缩孔残余
伤波幅度强，出现在工件心部，沿轴向探伤时伤波具有连续性，由于缩孔锻造变形，圆周各处伤波幅度差别较大，缺陷使底波严重衰减，甚至消失。
夹杂物
1、单个夹渣单个夹渣伤波为单一脉冲或伴有小伤波的单个脉冲，波峰园钝不清晰，伤波幅度虽高，但对底波及其反射次数影响不大。
2、分散性夹杂物分散性夹杂物，伤波为多个，有时呈现林状波，但波顶园钝不清晰，波形分枝，伤波较高，但对底波及底波多次反射次数影响较小。
移动探头时，伤波变化比白点为快。
偏析
1、锭型偏析锭型偏析在通常探伤灵敏度常常无伤波，提高灵敏度后才有环状分布的伤波出现，它对底波反射次数无明显影响，随着探伤灵敏度提高，底波次数明显增加。
2、点状偏析点状偏析的声学反射特性较好，波形界于草状之间，伤波出现
位置与偏析点的分布有关。
晶粒粗大
晶粒粗大的波形是典型草状波伤波丛集，如密生草状，伤波模糊不清晰，波与波之间难于分辨，移动探头时伤波跳动迅速，通常探伤灵敏度，底波次数很少，一般1~2 次，无伤波，提高灵敏度后底波次数无明显增多，在一次底波前出现草状波，改换低频率探伤，底波次数明显增多或恢复正常，一般不再出现草状波。
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