煤焦油脱渣脱水工艺改造
★50万ta煤焦油加工工艺流程简述剖析
50万t/a煤焦油加工工艺流程简述一：脱水、馏分原料焦油经无水焦油输送泵直接从原料油库抽吸分别与焦油预热器（仅开工时用）、洗油冷却器、洗油冷凝器、两混油冷凝器加热至180～190℃，减压后进入脱水塔中部，塔顶轻油气经过轻油冷凝冷却器和油水分离器，水相自流至酚水槽，由酚水泵定期送往污水处理，轻油相进入回流槽及轻油回流泵,部分回流，部分通过流量调节循环至原料焦油预混配，达到共沸精馏的目的，多余的轻油经过回流槽液位调节进入轻油中间槽。
塔釜焦油由焦油循环泵送至焦油/软沥青换热器I、焦油/软沥青换热器I换热温度达到210℃后，回到脱水塔塔釜，塔釜温度控制在190～200℃左右。
脱水至0.2％以下的焦油由脱水塔塔釜焦油抽出泵送至管式炉对流段加热至250℃后进入馏分塔中部。
馏分塔底部分离出的软沥青，经沥青循环泵，一部分送至焦油/软沥青换热器I；另一部分送到焦油管式炉辐射段加热至340℃后回到馏分塔底部。
馏份塔顶逸出的酚、萘、洗混合油气经洗油冷凝器部分冷凝后，液相进入洗油冷却器，气相进入两混油冷凝器换热后，液相进入三混油冷却器，气相部分经不凝气冷却器冷却后进入真空系统。
从洗油冷却器出来的洗油（130℃左右）进入洗油回流槽,一部分洗油馏份由回流泵作为馏份塔的回流送回馏份塔顶，其余洗油经过三混油冷却器冷却到90℃后送往未洗混合份槽。
各设备的排气均集中后送至尾气吸收处理装置，经洗油洗涤后排至管式炉燃烧。
管式炉以焦炉煤气作为热源。
二、馏分脱酚、盐分解工艺流程简述a）馏份脱酚馏份脱酚、酚盐分解及碳酸钠苛化装置设计规模为：一套30万吨/年。
酚萘洗混合馏份的脱酚采用连续洗涤脱酚的工艺流程。
贮存于未洗混合份槽中的酚萘洗混合馏份，由一次连洗泵抽出，与碱性酚钠高位槽来的碱性酚钠一起在泵内充分混合、反应，并进入一次连洗分离塔，静置分离为混合份和中性酚钠，混合份进入一次脱酚缓冲槽，中性酚钠流入中性酚钠槽。
为了进一步脱除混合份中的酚类，再用8～12%的稀碱（NaOH）进行二次脱酚。
7.63m焦炉焦油脱渣系统的改造
塞 ， 焦油 槽 内的焦 油渣 积存 很大 ， 但 一个 月 时 间焦 油
槽 内的焦 油渣 积存 量达 到 ５ ０ｍｍ 高 。当焦 油 渣 在 ０
焦 油槽 内积 存一 定量 后 ， 用泵 抽送 焦油 时 ， 大量 的焦
题， 改造 后 的工 艺流 程如 图 ３所 示 。
产运 行效 果 良好 。但 是 过 滤 器 放 渣 的 次数 比 较 多 ，
一
般 ３～ ５ ｄ需要 放一 次渣 ， 人地 下 槽 内 的焦 油 渣 放
大 部分 是焦 油 ， 积存 到一 定量后 ， 用人 工挖 渣 的方 采 法进 行 处理 ， 理起来 非 常不 方便 ， 处 不但 费工 费 时 而 且还 会 污染周 围环境 ， 体改 造如 工艺 图 ２所 示 。 具
ＲＥＦＯＲＭ ＡＴＩ ＯＮ ＯＦ ＴＡＲ ＥＤＩ ＥＮＴ Ｓ Ｍ ＲＥＭ ＯＶＩ ＮＧ Ｙ Ｓ Ｓ ＴＥＭ
Ｙ ａ ｕ ｗ ｅ ，ＬｉＹｉ ｇ ｈ ｏ ｏ Ｃｈ ｎ ｉ ｎ ｃ ａ ，Ｚｈ ｎｇ Ｘ ｉ ｚ ｉ ａ ｎ ｈ
（ ． ｈ ｎ ｐｎ ｍｉｉ ｒｔ ｎ ｏ ｎ ｒ ｙａ ｄＣｈ ｍｉｔ ａｅｙ，Ｐｉｇ ｉｇｈ ｎ １ Ｚ ｏ ｇ ｉｇＡｄ ｎｓ ａｉ ｆＥ ｅｇ ｎ ｅ ｓ ｙ ｓｆｔ ｔ ｏ ｒ ｎ ｄｎ ｓ ａ ，Ｈｅ ａ ｎ ｎ，４ ７ ０ ６ ０ ０；２ Ｔｉｎ ｏ ｇ ． ａｈ ｎ
于 ２１ ０ ０年 ８月投产 ， 产焦 炭 １ ０万 ｔ另 一座 ７ ６ 年 ０ ； ．３ Ｉ 焦炉 预计 在 ２ １ 年 ６月 投 产 ， 油 、 Ｔ Ｉ ０１ 焦 氨水 分 离 系
统 采用焦 油 氨水分 离 槽 和超 级 离 心机 除 渣 工 艺 （ 传
煤化工企业废渣综合利用的改造措施
煤化工企业废渣综合利用的改造措施煤化工企业是指利用煤炭资源进行化学加工生产的企业，其生产过程中会产生大量的废渣。
这些废渣如果不得到有效利用或处理，将对环境造成严重污染，同时也浪费了资源。
如何对煤化工企业废渣进行综合利用成为了当前急需解决的环境问题。
本文将就煤化工企业废渣综合利用的改造措施进行详细介绍。
煤化工企业废渣主要包括煤焦油、焦化废水、煤气和煤灰等。
这些废渣的综合利用可以分别从技术、管理和政策等多个层面进行改造措施。
从技术方面来看，改善煤化工企业废渣综合利用的技术手段对于废渣资源化利用至关重要。
目前，可以采取的技术手段主要包括煤焦油提升技术、焦化废水处理技术、煤气清洁利用技术和煤灰资源化利用技术等。
在煤焦油的综合利用方面，可以采用物理化学方法对煤焦油进行精制，从而获得高纯度的煤焦油产品，用于生产柴油、航煤、煤化学产品等。
也可以将煤焦油用于冶金、建材、化工等领域，实现资源的综合利用。
焦化废水处理技术方面，可以采用生物膜工艺、膜法技术、化学氧化法等先进的废水处理技术，将废水中的有机物、重金属和酚类物质等进行有效的去除和回收，实现废水的零排放和资源化利用。
对于煤气的清洁利用技术方面，可以采用先进的煤气净化技术，对含硫、含脂类物质的煤气进行净化处理，减少对大气环境的污染，并将煤气中的有用成分回收利用。
在煤灰资源化利用方面，可以通过灰渣的超细粉碎和化学处理等工艺，生产具有一定强度和稳定性的水泥胶凝材料、砖瓦材料等建筑材料，从而实现煤灰资源的循环利用。
还可以探索煤化工企业废渣综合利用的绿色环保技术，如生物技术、环保材料等，以降低对环境的影响，实现资源的最大化利用。
从管理方面来看，煤化工企业应建立健全的废渣综合利用管理体系。
要加强对废渣资源化利用技术的研发和推广。
通过加大科研投入，提高研发人员素质，积极引进国际先进技术和设备，推动废渣资源化利用技术的创新和应用。
在生产过程中要加强对废渣的分类、收集、储存和运输管理，确保废渣的安全处理和利用。
煤化工企业废渣综合利用的改造措施
煤化工企业废渣综合利用的改造措施随着煤炭资源的逐渐枯竭和环境保护意识的不断提高，煤化工企业废渣综合利用成为了当前十分重要的问题。
煤化工企业废渣主要包括煤焦油、焦化废气、煤焦油渣等，它们的处理和利用直接关系到环境保护和资源节约利用。
煤化工企业须积极进行技术改造和设备升级，以实现废渣的综合利用。
本文将从改造措施、技术路线和成本效益等方面进行讨论。
一、改造措施1. 设备升级：煤化工企业废渣综合利用首先需要进行设备升级。
包括焦化、煤化工、气化等生产设备的更新换代，以保证生产过程的稳定、高效。
需要投资更新环保设备，如污水处理设备、废气处理设备等，以确保排放达到国家标准。
2. 工艺改进：在生产过程中，煤化工企业需要进行工艺改进，通过优化工艺流程，减少废渣的产生。
需要对废渣进行分类和分离，提高废渣的可利用率。
采用先进的生产工艺，可减少废弃物和污染物的排放，实现资源的最大化利用。
3. 资源综合利用：煤化工企业可以将产生的废渣进行再生利用，生产出有价值的产品。
比如利用煤焦油生产石油化工产品，将废气进行回收利用或转化为可利用的能源。
通过资源综合利用，不仅可以降低企业的生产成本，还可以增加企业的经济效益。
二、技术路线1. 煤焦油的综合利用：煤焦油是焦化过程中产生的一种重要的化工原料，可以用于生产苯、酚、萘、沥青等多种化工产品。
通过改进煤焦油的加工技术，提高产品的质量和产率，可以实现废渣的综合利用，减少资源的浪费。
2. 焦化废气的处理利用：焦化废气中含有大量的有毒有害气体和颗粒物，直接排放会对环境造成严重的污染。
煤化工企业可以通过干法除尘、湿法洗涤等技术手段对废气进行处理，再利用或变废为宝。
比如将焦炉煤气中的焦炉煤气净化剂进行资源化利用，可降低企业排放物的排放量，提高资源利用效率。
三、成本效益煤化工企业废渣综合利用的改造措施不仅可以降低企业的生产成本，还可以提高企业的经济效益。
1. 降低生产成本：通过设备升级、工艺改进和资源综合利用，可以减少废渣处理的成本，降低企业的生产成本。
煤焦油脱水的改进措施
２．４焦 油槽底 部 焦油 渣 多
可 观 的 经 济 效 益 。
焦油槽 底部焦油渣 多 ，厚度高 达 ０．８ｍ以上 ，未及 时清除 ，影 参 考 文 献 ：
焦炭 ，相应 的装煤量及 煤气发生 量大幅增加 。 ２０１６年 以 前 ，焦油 水分 一 直 保持 在 ４％ ～６％之 间（质量 要
求水 分 不大 于 ４％），出厂 焦油 不合 格率 在 ２０％左 右 ，严 重影 响 公 司的经济效益 。
为 改 变这 种现 状 ，我 们认 真 分析 了焦 油水 分 高的 原 因 ，并 实施 了一系列 降低焦油水分 的改进措 施 。
炉 顶 空 间温 度 较 高 ，大部 分 时 段超 过 ９００％２，焦 油 中游 离
９８％ 以 上 。
碳 、萘 、沥 青含量槽 ；压力
３改 进 措 施
在 生 产焦 炭 的 过 程 中 ，产 生 的 黑褐 色粘 稠 状液 体 是 煤 焦
加 强 焦炉加 热 制度 管理 ，严格 控 制炉 顶空 间温度 在 ８００％
冷 器冷 凝冷 却后产 生的含 有大量 的焦 油 、氨水和 焦油渣 的液 体 左右 ，严禁超过 ９００￣Ｃ。
混 合 物 自流入 焦 油 氨水澄 清槽 。油水 分离 后 的氨水 经 溢流 槽 流 入 氨水 中间槽 ，焦油 则 由槽下 部 的焦油 液面 调 节器 引 出 ，自 流 到焦 油 中间槽 ，经静 止脱水 后送 往焦 油储槽 。焦油渣 由刮 板 输 送机缓慢 刮至头 部漏嘴排 出 。
煤焦油脱水 的改进措施
闵许 杰 尤 明超 （中 国平 煤神 马集 团平 顶 山朝 川焦 化有 限 公司 ，河 南 平 顶 山 ４６７５１２）
摘 要：针 对我公 司煤 焦 油水分 波动 大 ，脱 水 困难 ，部分 时 油槽 因故障 停用 ，使 焦油 的库容量 减少 ｌ／３，缩 短 了焦油在 油库
焦油渣添加技术的工艺改进
焦油渣添加技术的工艺改进刘海东马悦（中冶焦耐工程技术有限公司，大连116085)在焦化生产过程中伴随产生污水、废气、废渣、烟尘等多种有害物质，为符合环保要求这些物质必须进行有效处理，以达到零排放的目标。
化产回收及煤气精制系统各分离装置排出的废渣中，包括机械化澄清槽的焦油渣、集尘脱水器的煤焦粉尘、精制系统的酸焦油、沥青以及其他废液及残渣，将这些物质回收处理后添加到炼焦煤料中参与炼焦，可使这些废液及残渣得到综合利用，同时避免了对环境的污染。
1 现有工艺介绍现有的处理工艺是采用焦油渣添加装置来完成废液及残渣自动添加作业，这套装置作为环保项目首先在宝钢得到应用，取得了较好的环境效益及经济效益，随后一些大型钢铁企业焦化厂也相继使用。
宝钢焦油渣添加装置包括单斗提升机、焦油渣槽、槽盖开启装置、螺旋输送机、电动管夹阀及热水循环系统等。
装满焦油渣的搬运箱由叉车运到添加装置，并将其置于单斗提升机的料斗上卡紧，开动电动吊车提升至焦油渣槽顶部，同时电动推杆自动开启焦油渣槽盖，将焦油渣卸到焦油渣槽内。
卸空的搬运箱返回，槽盖关闭。
槽内的焦油渣经电液动水平闸阀流入螺旋输送机，经电动管夹阀添加到配煤后的备煤系统中，其设备配置如图1所示。
图1 现有焦油渣添加装置断面图2 现有工艺存在的问题在长期生产使用中，发现这种焦油渣添加工艺还不完善，其存在的主要问题如下。
（1）工艺复杂，操作设备多，劳动强度大。
焦油渣搬运箱需用单斗提升机提升至10m平面才能倒入焦油渣槽内，焦油渣槽和螺旋输送机内需设有蒸汽清扫管，冬季使用后需要经常用蒸汽对其内部进行加热和清扫。
（2）焦油渣在焦油渣槽内经热水循环系统加热后变为液态沥青物质，粘性大，腐蚀性强，经过闸门、螺旋输送机及电动管夹阀时容易附着在设备表面，当系统不工作时又会冷却凝固在设备上，既难以清除，又会腐蚀设备。
（3）废渣直接添加到输煤的带式输送机上，只加在煤的表面，不能与煤完全混合，在输送过程中还存在二次污染。
焦化厂回收车间三种焦油除渣工艺的比较
焦化厂回收车间三种焦油除渣工艺的比较[摘要]简单介绍了武汉平煤武钢焦化厂三个回收车间焦油除渣工艺，并对三种工艺进行了比较。
[关键词]机械化焦油氨水澄清槽机械刮渣槽超级离心机焦油除渣前言炼焦生产过程中，生产的高温焦炉煤气在集气管或初冷器冷却的条件下，高沸点的有机化合物被冷凝形成煤焦油，与此同时，煤气中夹带的煤粉、半焦等也混杂在煤焦油中．形成大小不等的团块．这些团块称为焦油渣。
焦油渣的数量与炼焦煤料的水分、粉碎程度及装煤操作有关。
一般焦油渣占焦油量煤的0.2～0.4％。
武钢焦化厂现有三个回收车间：一回收、二回收、三回收，三个回收车间的除焦油渣工艺各不相同。
其中，一回收采用的是机械化焦油氨水澄清槽分离焦油渣和焦油氨水的工艺，二回收采用机械刮渣槽进行焦油渣和焦油氨水的分离，三回收则是先使用焦油渣预分离器将颗粒较大的焦油渣粗略地分离出来，再使用超级离心机分离焦油渣的工艺。
一回收焦油渣分离工艺一回收的焦油渣分离工艺如图一所示。
来自气液分离器的混合液一起进入机械化焦油氨水澄清槽，经过澄清分成三层：上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。
沉淀下来的焦油渣由刮板输送机连续刮送至漏斗处排出槽外。
焦油则通过液面调节器流至焦油中间槽，由此泵往焦油贮槽，经初步脱水后泵往焦油车间。
氨水由澄清槽上部满流至氨水中间槽，再用循环氨水泵送回焦炉煤气管以冷却煤气，多余的氨水进入剩余氨水槽，由剩余氨水泵送往蒸氨处理。
图一：机械化焦油氨水澄清槽工艺图在这个工艺流程中，机械化澄清槽内的焦油和焦油渣虽然分层，但二者运动方向相反，由于逆向流动的存在，分层面不稳定，相互之间存在干扰现象。
尽管在机械化澄清槽头部斜坡面混合液人口处设置了液相隔离室和挡板，但从气液分离器来的混合液冲刷力过大，在机械化澄清槽头部斜坡处仍会产生三个不利影响：①焦油、氨水和焦油渣始终不能良好分层。
②液相部分和固相部分为逆向流动，两相相互干扰，斜坡面的分离层不稳定。
③链板机刮上来的煤尘、煤粉及焦油渣等固体物，除比重较大的物料被刮出外，其余悬浮于焦油、氨水混合液中，随混合液流动，进入到焦油、氨水中，在后序生产中陆续分离沉淀出来。
响应面法优化煤焦油电脱盐工艺
油 ，并 且煤焦 油含有 大 量水 份 、 固体 杂质 和 金 属盐类 等不 利 于后 续 加 氢处 理 的杂 质 元 素 ，其 中 Ｆ 、 ｅ
Ｍｇ ａ Ｎ 、Ｃ 和 ａ等 以无 机盐 或环 烷 酸盐形 态存 在水 份 中 ，而 Ｎｉ Ｖ 等重 金 属 多 以 卟啉化 合 物形 态存 和
在油份 中［ ］ ６ 。
管道腐蚀 、反应 器堵 塞 、加 氢催 化剂 中毒和 汽柴油 的收率 下降等一 系列 不利 因素［ ，因此 在煤 焦油 。 ］ 深加工之 前 ，对 原料煤 焦油 进行 预处理 以使其 达到加 氢操作要 求显 得至关 重要 。本 工作 对煤焦 油进行
过 滤分离 ，脱除煤 焦油 中 的固体杂 质 ，然后针 对煤焦 油 中含有 的 以各种形 态存 在 的金属 杂质 ，在破乳 剂 和脱金属 剂的共 同作用 下 ，采用 电脱法 对煤焦 油进行 电脱盐 和脱水 处理 ，以期通过 实验 得到较优 的 工 艺条件 。
响 应 面 法 优 化 煤 焦 油 电脱 盐 工 艺
崔 楼 伟 李 冬 李 稳 宏 高 新 杨 小 彦
７０ ６ ） １ ０ ９ （ 北 大 学 化 工 学 院 ，陕 西 西 安 西
摘 要 ：在单 因素 实 验 基 础 上 采 用 响应 面分 析 法 的 中心 组 合 设 计原 理 优 化 了煤 焦 油 电脱 盐 、脱 水 工 艺 。 优化 得 到 的工 艺 条 件 为 ：电 脱 温 度 １０ ９ ℃ ，电 场 强 度 ９ ３ ０ ／ ｍ，破 乳 剂 注 入 量 ９６ ｇ ｇ 水 注 入 量 ｌ． ７ ８ ． ６ｖ ｃ ．５ ／ 。 ９ １ ，脱 金 属 齐 注 入 量 ３ ｇ ｇ 电脱 总 时 间 ８ｒｉ。 电脱 后 煤 焦 油 中的金 属 含 量 为 ２ ～２ ｇ ｇ ．１ Ｊ ０ ／， ｎ ａ ４ ５ ／ ，水 份 小于 ３０ ｇｇ ０ ／ ，固 体 杂 质 小 于 ４ ０ｐ ／ ，符合 加 氢 原 料 油 的进 料 要 求 。 ０ ｇ ｇ
焦油渣处理装置改造施工方案
焦油渣处理改造项目施工安全方案
一；施工前期准备工作；
1.为保障施工安全，施工质量，确保工程顺利完成，成立施工小组设置专职安全管理人员全程进行管理。
施工专职管理人员；
现场施工人员人。
人员；
2.明确各项施工任务后进行以下工作；
2.1；明确施工时间，地点，内容及施工要求，并办理相关施工手续。
2.2；明确施工危险源，做好防范措施及应急措施的准备工作。
2.3；明确施工人员的安全培训。
2.4；根据要求做好防火防爆等工作。
2.5明确各设备现场的安放及制作备件的位置选择。
二；施工作业内容；
1.焦油渣处理项目涉及的液化罐，研磨泵，输送泵，离心机等设备与工艺管线的制作及安装。
三；安全准备工作；
1.施工前由甲方对工程施工人员进行安全培训，考试，合格后上岗。
2.每天施工前进行班组及个人安全教育。
3.严格要求按照施工方案施工。
4.严格遵守甲方各项管理规定。
5.施工人员安全认知；
5.1高空作业必须扎好安全带。
5.2施工中必须佩戴CO报警仪。
5.3安全帽，工作服，防护鞋佩戴好。
5.4化工区域禁止吸烟
四、施工过程危险源辨识、控制
五；施工现场；
1.根据要求进行材料及设备的提取存放。
2.设置制作备件的安全工作区域。
3.制作现场及安装现场配备消防器材。
六；施工过程中；
1.联系好所在班组做好工前准备。
煤化工企业废渣综合利用的改造措施
煤化工企业废渣综合利用的改造措施
煤化工企业废渣综合利用是指将煤化工企业产生的废渣进行处理和利用，将其转化为
资源再利用的过程。
目前，煤化工企业的废渣主要有煤焦油、煤气净化废水和煤气净化灰
渣等。
针对煤焦油废渣，可以采取以下改造措施：
1. 提高煤焦油的回收利用率：通过改进焦炉炉膛结构和操作技术，减少煤焦油的燃
烧损失，提高回收利用率。
2. 煤焦油细化加工：利用分离技术和反应技术，将煤焦油中的有机物进行分离提纯，提高其附加值。
3. 煤焦油综合利用：将分离出的煤焦油中的物质分别应用于燃料油、精制油和化工
原料等领域，最大限度地实现资源化利用。
1. 采用反渗透、离子交换等技术进行废水处理，提高COD、氨氮等有机物的去除率。
2. 改进废水处理工艺，完善废水处理设备，减少废水中的污染物排放。
3. 废水回用：通过处理和净化，使废水达到一定的水质要求，作为工业用水或农业
灌溉水使用，节约淡水资源。
1. 煤气净化灰渣资源化利用：通过改进灰渣的处理工艺，实现灰渣的综合利用，如
生产建筑材料、水泥、砖块等。
2. 煤气净化灰渣回收：改进废弃物处理设备，提高灰渣的分离效率，减少对环境的
污染。
3. 推广灰渣的应用：加强灰渣的宣传和推广，使更多的企业和个人认可其价值，增
加灰渣的使用量。
煤化工企业废渣综合利用的改造措施既包括提高废渣的回收利用率和减少废渣对环境
的影响，也包括通过附加值提升和灰渣资源化利用等手段实现对废渣的再利用，以最大程
度地减少资源的浪费和环境的污染。
高温煤焦油脱水脱盐工艺优化研究
高温煤焦油脱水脱盐工艺优化研究朱肖曼;张晓静;马博文【摘要】针对煤焦油原料中盐含量较高造成的设备磨损和蒸馏塔腐蚀等问题,选用一种典型的高温煤焦油为原料,分别研究破乳剂、破乳剂添加量、水添加量、温度和静置时间对高温煤焦油脱水脱盐效果的影响,并优化工艺条件.结果表明,破乳剂和温度是最主要的2个影响因素,并得到优化的脱水脱盐条件:优选醇类聚醚破乳剂,破乳剂的添加量为100 mg/kg,水添加量为20％,在130℃温度下恒温4h,经处理后的高温煤焦油盐含量小于5 mg/kg,水含量小于1.50％.【期刊名称】《洁净煤技术》【年(卷),期】2016(022)003【总页数】5页(P61-64,68)【关键词】高温煤焦油;脱水脱盐;破乳剂;影响因素【作者】朱肖曼;张晓静;马博文【作者单位】煤炭科学技术研究院有限公司煤化工分院,北京100013;煤炭资源高效开采与洁净利用国家重点实验室,北京100013;国家能源煤炭高效利用与节能减排技术装备重点实验室,北京100013;煤炭科学技术研究院有限公司煤化工分院,北京100013;煤炭资源高效开采与洁净利用国家重点实验室,北京100013;国家能源煤炭高效利用与节能减排技术装备重点实验室,北京100013;煤炭科学技术研究院有限公司煤化工分院,北京100013;煤炭资源高效开采与洁净利用国家重点实验室,北京100013;国家能源煤炭高效利用与节能减排技术装备重点实验室,北京100013【正文语种】中文【中图分类】TQ5220世纪末开始，国内煤化工产业快速发展，尤其是高温煤焦油已经从传统的加工工艺转向煤焦油加氢转化技术，高温煤焦油加氢转化技术不仅实现了煤焦油分质分级综合利用，提高了轻油收率和产品质量，还解决了催化剂床层堵塞和催化剂中毒等问题，实现工业化装置长周期运转[1-3]。
但是在现代工业化煤焦油加工生产过程中，设备腐蚀普遍存在且非常严重，主要原因是煤焦油中含有较多的硫离子和氯离子盐[4]，这些硫离子和氯离子盐的腐蚀主要表现为电化学腐蚀、冲击腐蚀、晶间腐蚀和点蚀[5]，但是由于煤焦油与水的密度差较小，并且乳化现象比较严重，所以煤焦油脱水脱盐困难，目前可用的煤焦油脱水脱盐预处理技术非常有限[6]。
一种煤焦油脱水方法
一种煤焦油脱水方法
煤焦油脱水方法主要是通过物理或化学手段将煤焦油中的水分去除。
常见的方法包括以下几种：
1. 蒸馏法：利用煤焦油中水和油的沸点差异，进行加热蒸馏，将水分从煤焦油中分离出来，得到干燥的煤焦油。
2. 分子筛吸附法：利用分子筛的吸附作用，将煤焦油中的水分吸附到分子筛表面，然后再进行脱附，得到干燥的煤焦油。
3. 冷凝法：在低温下将煤焦油中的水分通过冷凝的方式凝结成液体，然后将液体水分去除，得到干燥的煤焦油。
4. 生物制备法：利用生物技术手段，引入具有高效水解能力的微生物，将煤焦油中的水分降解分解，从而实现脱水的效果。
以上方法可以单独使用，也可以结合使用，根据实际情况选择适合的脱水方法。
煤焦油工艺报告
工艺考察报告一. 预处理部分的电脱盐及过滤器的取消由于上海胜帮设计院在第一次给七台河宝泰隆的加氢裂化反应前部预处理部分，设计了电脱盐及过滤器设备，其目的是把原料煤焦油中的水分脱出，控制在2%以下，煤焦油中的粉粒杂质通过过滤除渣，通过七台河宝泰隆的生产实践，采用此办法不适合生产的要求其原因：1、煤焦油的密度比重在1.138-1.21左右，其油品比重大于水，采用电脱盐脱水无法将煤焦油里的水脱出。
2、煤焦油分离的粉粒杂质和胶质含量较大，生产初期导致过滤严重堵塞，无法使用据以上二条影响正常生产的原因，工艺组到上海后同设计院共同研究解决脱水及清除粉粒杂质的办法如下：脱水方法1）利用罐区加热脱水把水从罐上部脱出（见图）2）原料通过离心机把水和原料中的粉粒杂质及胶质与氨水脱出3）采用减压塔顶脱水的办法4）利用减压蒸储的生产工艺方式进行微分切割，在合理的工艺条件控制下，减压塔中部和顶部提取所需用的精制反应原料，减压塔底进行切割分离煤焦油所含有的渣质和沥青质。
采取以上4种手段进行脱氨，脱水，脱出焦油中的粉粒及胶质福分，在加氢裂化生产中基本可行，待生产时可以验证二，预处理部分由原设计的小循环路线改为大循环新装置开车前，要进行沉降试验、气密、吹扫、试压，同时也要进行原料的冷循环改为热循环，其目的是找出隐患，考验设备，此次来上海设计院同工艺总工程师协调，非常赞成我们的看法，当时拍板，同意将原设计小循环改为大循环，其优点如下：1.解决裂化反应后及精制反应后换热器壳层只有热介质，没有冷介质而产生的设备热胀冷缩的问题，以防设备损坏。
2.原料通过冷转热循环，在减压塔内保持一定真空度从塔顶得到进一步脱水。
3.开工初期预处理部分，通过原料循环，逐渐得到各部控制参数，仪表由手动改为自动，起到练兵作用。
4.更重要的是提前把预处理部分路线打通，建立完善工艺控制系统，提前为精制反应准备合格原料，为下一步反应开车奠定良好基础，为达到此目的，在原有实际流程上需加几条管线如下1）减压塔底含有部分粉粒及胶质沥青加一条回原料罐管线（开工冷循环时塔底为原料）2）减压塔顶出装置精制原料加一条线去不合格罐或去缓冲罐3）减压塔中部油在去反应缓冲罐中间加一条线去不合格罐或去原料缓冲罐4）在原料经过精制反应产物换热器出来后，反应器和减压加热炉入口管线相接，以便在预处理部分由冷循环建立热循环时加温。
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煤焦油脱渣脱水工艺改造
李洪钧 李海付 余改顺 刘运龙 戚风林
(安阳钢铁股份公司)
摘要 通过对供给超级离心机的焦油含水大、含渣高等问题进行分析,提出了离心机脱渣、脱水的工艺改进措施。
改进后,焦油水份由5.7%降至3.2%,焦油渣含量由6.83%降至2.17%,稳定了离心机分离效果。
主题词 超级离心机 焦油脱渣 工艺改造
TECHN ICAL IM PR O VEM ENT O F SEPARAT I NG S OL ID S AN D
SEPARAT I NG W ATER FROM COAL-TAR
L i Hongjun L i Haifu Yu Gaishun L iu Yunl ong Q i Fenglin
(Anyang I r on&Steel St ock Co.,L td)
ABSTRACT According t o the analysis of issues of the coal-tar with higher s olids and water,supp lied t o the super-cen2 trifuge,Comp leting the technol ogcal i m p r ove ment of separating s olids and separating water fr om Coal-Tar.I m p r ove ment comp leted,tar aquifer fell t o3.2percent fr om5.7percent and tar residue fell t o2.17percent fr om6.83percent,and the centrifuge separati on is stable.
KE Y WO RD S Super Centrifuge Separating Solids fr om Tar Technical I m p r ove ment
0 前言
机械化焦油氨水澄清槽的分离原理是依介质之间的密度差异而自由分层实现的,分离后的焦油进入焦油贮槽进行静止脱水处理使焦油含水量达4%以下,合格产品焦油才送焦油深加工工序。
为了实现焦油脱渣处理,供给超级离心机的焦油来自机械化焦油氨水澄清槽内,因机械化焦油氨水澄清槽8台并联运行,每台机槽抽出焦油靠人工调节,生产过程控制难以稳定,焦油含水波动较大。
这就导致供给超级离心机的焦油含水波动,而超级离心机对原料焦油要求又比较苛刻,无法满足其正常需求,离心机脱渣效果达不到设计要求。
为此,针对原焦油分离工艺存在的问题进行了相应改造,实践表明效果良好。
1 概况
安钢焦化厂煤气净化一系统原为4座42孔4.3m焦炉配套而建,经扩容改造后,现能满足6座42孔4.3m焦炉的煤气净化处理能力。
在其焦油氨水分离工序,设有8台300m3的卧式机械化澄清槽和3台焦油储槽,用于焦油氨水的分离和储存。
为了供给新建的15万吨焦油加工提供更加优质的原料焦油,2006年在焦油氨水分离系统中增设了焦油脱渣超级离心机,以进一步降低焦油含渣、含水量。
焦油氨水分离及焦油脱渣的工艺流程如图1所示
:
图1 焦油氨水分离改进前工艺流程
混合液与来自煤气初冷器的冷凝液混合后进入机械化焦油氨水澄清槽。
在机械化澄清槽内,焦油、氨水和焦油渣利用其不同比重,经静置30m in分层,氨水比重最小在上层,经溢流口流出并进入循环氨水槽,供集气管喷洒使用;焦油渣比重较重则沉积于槽底,由移动速度为0.03m/m in的刮板刮至头部漏斗排出;聚集于澄清槽中下部的焦油经液面调节器引入焦油汇合管,由焦油泵送至焦油脱渣超级离心机,进行较为彻底的脱渣、脱水处理;焦油层上部为轻质焦油,由于其易与氨水发生乳化,因此将乳化层视为轻质焦油,并由泵抽出送至初冷器混配油槽供洗萘使用。
2 存在问题及分析
1)由于机械化焦油氨水澄清槽并联运行且焦油抽出为人工调节,这就使得分离后焦油含水较高
2009年 6月河 南 冶 金 Jun. 2009 第17卷 第3期HE NAN M ET ALLURGY Vol.17 No.3
联系人:李洪钧,副厂长,高级工程师,河南.安阳(455004),安阳钢铁股份有限公司焦化厂; 收稿日期:2008—12—8
且波动大,无法满足超级离心机对原料的要求,最终导致超级离心机运行不稳定。
2006年供给超级离心机的原料焦油水份和焦油渣含量见表1:
表1 供给超级离心机原料焦油水份和焦油渣含量
时间/月.日
焦油水份/%
焦油含渣/%
4.2 4.57.0498.2 6.9516 6.3 6.80237.27.1030 3.8 6.61
5.7 5.2
6.4514
4.8
6.92
由于8台机械化焦油氨水澄清槽焦油液位调节靠人工控制,很难做到均等平衡,由表1可看出焦油水份波动较大,致使送至初冷器洗萘用的乳化液成份不稳定,使煤气洗萘效果变差,达不到煤气净化的要求。
2)机械化澄清槽原设计的焦油液面调节器安装在澄清槽尾部外壁,虽然采取了保温措施,但在冬季连续放焦油时,因流量小、流速慢和天气寒冷,加上焦油粘度随温度降低而陡然变大,经常造成管道堵塞,严重影响放油作业。
3)由于未设焦油中间缓冲槽,供给超级离心机原料焦油泵是从8台并联运行的机械化焦油氨水澄清槽中直接抽取,致使原料焦油泵上量不稳,造成超级离心机运行不正常,分离效果差,严重时造成超级离心机超负荷停车。
3 工艺改进
针对存在的问题进行观察分析,找出了问题症结所在,并于2006年10月利用3个月的时间,在没有影响生产的前提下,对焦油氨水分离和脱渣工艺进行了改造。
1)改造焦油成品槽为原料焦油中转槽。
为了供给超级离心机稳定的原料焦油,同时也是为初冷器提供更加优质的轻质焦油,将一台焦油成品储槽移作超级离心机的原料焦油槽。
使供给超级离心机的原料焦油由机械化澄清槽直供方式改为经原料焦油槽中转供给,并在此进行二次分离,使供给超级离心机的原料焦油稳定。
2)原料焦油槽改造内部结构实现一槽多用。
在原料焦油槽中部增设焦油氨水乳化液排出口,使中部焦油与氨水的乳化液靠自身势能流至初冷器的混配油槽,稳定初冷器洗萘效果。
原料焦油槽下部抽取的焦油供给超级离心机,原料焦油槽上部氨水满流到机械化澄清槽。
焦油氨水分离改进工艺如图2所示:
图2 焦油氨水分离改进后工艺示意图
3)改变焦油排出方式,利用氨水介质温度实现
焦油保温。
逐台进行停产放空,将机械化澄清槽的焦油液面调节器由外置改为内置,利用氨水的温度对其进行保温,解决了焦油因温度低、流动性差而堵塞管道的难题。
4 改进后的效果
1)完善了超级离心机进料工艺,稳定了原料焦油的流量与质量,确保了超级离心机的稳定运行,为焦油加工提供了高质量的基础原料,焦油水份由5.7%降至3.2%,焦油渣由6.83%降至2.17%。
2007
年改造后供给超级离心机的焦油水份和焦油渣含量见表2:
表2 改造后供给超级离心机的焦油水份和焦油渣含量
时间/月.日
焦油水份/%
焦油含渣/%
1.17 3.2
2.1424
3.7 2.0831 3.5 2.102.7 3.1 2.4114 3.4 2.3121 2.8 2.1528
3.0
2.02
2)由于将机械化澄清槽的焦油液面调节器移至槽内,焦油温度高于焦油凝滞温度,排油管道堵塞的问题得到解决,最终实现了连续排放焦油,减少了人为排放焦油造成的液面不稳定。
3)由于乳化液靠自身势能流至初冷器的混配油槽,这不但便于混配油操作,而且省去了(焦油、氨水)乳化液泵,简化了工艺,节省了动力,实现了乳化液质量的稳定。
5 结语
1)通过对焦油氨水分离和脱渣工艺的改进,可使供给超级离心机的原料焦油的流量和水份稳定,实现焦油脱渣达设计指标,为焦化生产同行业该工艺改造提供了依据。
2)超级离心机用于焦油脱渣、脱水,设计工艺要合理,才能达到良好效果。
参考文献
[1] 库咸熙主编.炼焦化学产品回收与加工.北京:冶金工业出版
社,1985:27-30.
・82・ 河 南 冶 金 2009年第3期 。