模具结构设计规范 (封面和内容)
模具规范
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91011121314151617181920212223外观硅胶模具型腔必须电镀；有骨架产品模具结构设计要考虑骨架定位及封胶；模具结构设计要考虑脱模；要求内容三层板模压型模具，中板需要向模具两边突出各40mm，或者安装手柄与抽杆方向成90度，方便出模撬开中模；
模具验收规范
产品操作
结构模具要有锁模孔，通过锁模孔可以把整个模具锁死，避免运输过程中型腔碰撞损坏；非注射模具要有吊模螺纹孔M12距离200*200；
模具结构需要合理，方便生产使用；模具需要有排气、排料槽； 模具必须开启方便；
模具总高设计要满足模压机40≤h≤100mm 注射机50≤h≤150mm；
模具边缘倒钝、去毛刺；模具上表面及侧面醒目位置需要刻产品号，方便查询；模具需要铣撬模口，位置要合适有利于撬模；
模具需要设计行吊搬运吊模挂钩，方便生产上、下模具；
模具不能超重；型腔必须有撕边槽；
型腔刻字按照标准刻字，执行标准HPS025-2006和Q/HQD166-93；
三层模压型模具要有压中模板的抽杆；
模压型模具必须安装手柄；
模具导柱及定位销必须防错；模板也需要防错，即使是型腔对称结构也要防错！产品表面不能有任何模具原因造成的缺陷；
做出来的产品尺寸和外观必须完全合格；
产品飞边必须容易清理，清理后飞边的大小必须在客户要求的范围之内；注：1、模具交付时另备带一套导柱导套。
2、模具材质必须符合要求，如有使用劣质材质，一经发现扣除模具费!
3、模具设计好需将图纸发回评审，经评审认可后再加工。
编制：
校对：批准：。
参考用模具设计规范
参考用模具设计规范1. 引言模具是工具和设备制造中常用的一种工装。
模具设计的合理与否直接影响产品的质量和生产效率。
为了统一模具设计标准，提高模具的设计质量和制造工艺，本文档介绍一套参考用的模具设计规范。
通过遵循这些规范，可以确保模具设计的准确性、可操作性以及有效性。
2. 设计原则模具设计的过程中，应遵循以下原则：2.1. 结构合理性模具的结构必须合理，能够满足产品的工艺要求和使用要求。
结构合理性包括以下几个方面：•零件合理布置：模具零件的排布应合理，使得加工和维修更加便利。
•壁厚合理：模具零件的壁厚应满足强度和刚度要求，同时要考虑加工工艺和成本。
•性能均衡：模具各部分应有合理的结构设计和材料选择，保证整体性能均衡。
2.2. 可制造性模具的设计应考虑到制造工艺的可行性，尽量遵循以下原则：•可加工性：模具设计应容易加工，避免复杂的工艺操作和加工难度较大的零件。
•材料可获性：模具设计应尽量选用市场上容易获得的常规材料。
•工艺可操作性：模具的各个零件应易于组装、拆卸和维修，以提高生产效率。
2.3. 精确度要求模具设计的精确度要求取决于产品的精度要求。
在设计过程中，应重视以下几个方面：•尺寸公差：模具零件的尺寸公差要符合产品的使用要求。
•加工误差：模具的零件加工误差要控制在合理范围内，使得模具加工后能与产品配合良好。
3. 设计规范3.1. 模具材料选择模具的材料选择是模具设计的关键之一。
应根据产品的要求、使用环境和制造成本等综合因素进行选择。
常用的模具材料包括：•铝合金：适用于小型模具和精密模具，具有良好的加工性能和导热性能。
•铸钢：适用于大型模具和长周期模具，具有良好的强度和耐磨性能。
•不锈钢：适用于耐腐蚀要求较高的模具，具有良好的耐腐蚀性能和耐磨性能。
3.2. 模具零件设计3.2.1. 滑块•滑块的设计应考虑到其运动轨迹和运动速度，确保滑块的加工精度和运动平稳。
•滑块的壁厚应满足强度要求，加工精度要求高时，可以采用可调节滑块的设计。
模具设计规范
不正确的浇口位置浇口位置对流动熔料前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性作用，因此也决定了模制零件的强度和其它性能。
鉴于浇口的位置通常是同注塑零件设计人员和模具设计人员指定的，因此本文特别为这些人员而撰写。
不过，注塑加工厂商也应从计划阶段开始参与，以避免出现那些可以预见的问题。
浇口位置不当可能导致的不利影响半晶质工程聚合物制成的零件即使设计正确，但如果浇口位置不正确，其性能也可能遭到破坏。
无论是增强型树脂还是非增强型树脂，以下症状都明显说明了其性能受到影响：流动熔料前沿形状导致的熔合线和空气气穴都可能影响零件的外观，特别是增强纤维材料，其机械性能将会受到影向。
更改加工条件对这些影响也是无济于事。
如果浇口设在模制件的较薄部分，厚壁的部分会形成收缩痕迹和空隙。
尽管厚壁部分需要更长的保压时间，但由于材料在薄壁部分结晶较快(图1)，厚壁部分将不再有熔料供应。
结果是，除了会产生光学和机械问题之外，还会在厚壁区域增大收缩量，在非增强型塑料中甚至会导致翘曲变形。
如果浇口过少并且位置不当，熔料的流动距离可能过长以及注射填充压力过高。
若模具锁定力不足，或者所使用的聚合物粘度低并且结晶速度过慢，这种情况可能导致飞边的增加。
另外，加工工艺“窗口”受到很大限制，因此不再能够通过模制条件微调误差。
最佳浇口位置建议★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。
★浇口不能设在高应力区域附近。
★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。
★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。
★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。
★有一体式铰接的零件在布置浇口时，应使熔合线远离铰接点。
在任何情况下。
都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。
★杯形零件(例如小壳体、电容器杯等)的浇口应设计在底座附近，以避免产生空气气穴。
塑料模具结构设计规范
蘇州大智資訊配件有限公司結構設計規範中、小組：1 、模仁大小：①模仁長寬：產品一舨離模仁邊界15-20mm，如圖：⏹②模仁厚度：根據產品長寬的比例、高度來定，一般為公模仁30mm左右母模仁25mm左右⏹③模仁四周要倒C角2.02、模仁基準：根據CAD組立圖擺放位置公模側基準在右下角母模側基準在左下角3、模仁螺絲① M6：螺絲中心到模仁邊界為8mm② M8：螺絲中心到模仁邊界為10mm③ M10：螺絲中心到模仁邊界為12mm④螺絲都鎖在四個角落，一般為4顆或6顆，如圖：⑤螺絲一般是從模仁鎖到模板，如上圖4、頂針排佈要求：⏹①儘量用大支的同種規格的頂針；⏹②排佈要均勻，能使產品平衡頂針；⏹③在避免薄鐵的情況下，頂針儘量排在產品的邊界；⏹④有Rib的地方，要排頂針，且頂針邊界與Rib邊界之間的距離要有1.00mm左右，以防薄鐵的出現。
5、水路排佈有兩種：一種走模板，一種走模仁. 要求：⏹①當走模板時，水路直徑貫穿就可以，但要注意避免與頂針螺絲干涉，以防破水路；⏹②當走模仁時，先通模板，再通模仁。
模板與模仁旋接處用O型環封閉。
如下圖：⏹③O型環規格：當水路為PT 1/8時，用〝P-12〞O型環；當水路為PT 1/4時，用〝P-15〞O型環；⏹④每條水路都要有接頭沉孔；⏹⑤水路邊界與頂針、螺絲、EGP、RP、入子等邊界至少要有3mm，水路深度離成品至少要有6mm；⏹⑥水路盡良排在成品的地方和流道處。
6、常用斜梢規格：⑥斜梢行程計算7、常用滑塊規格：①外滑塊②內滑塊：8、定模架大小：①在不需要定位束塊、模仁壓塊、且無滑塊時：模架寬=模仁寬+100模架長=模仁長+(100~120)模架厚度：A、B、CA 為母模板,根據模仁的長寬高比例來定B 為公模板,根據模仁的長寬高比例來定C 為模腳=頂出行程+上下頂出板②不需要定位塊模仁壓塊但有滑塊時：模架寬=模仁寬+120以上模架長=模仁長+120以上模架厚度：A、B、CA、B、C 同上③需要定位束塊需要模仁壓塊無滑塊時模架寬=模仁寬+120模架長=模仁長+120模架厚度：A、B、CA、B、C 同上④不需要定位束塊需要模仁壓塊有滑塊時A、滑塊在天地側模架寬=模仁寬+(100~120)模架長=模仁長+120以上模架厚度同上B、滑塊在操作左右側模架寬=模仁寬+120以上模架長=模仁長+(100~120)模架厚度同上⏹⑤有定位束塊在左右側、沒有模仁壓塊，滑塊在天地側時：模架寬=模仁寬+(100~120)模架長=模仁長+120以上模架厚度同上⏹⑥有定位束塊又有模仁壓塊時模架寬=模仁寬+ 140以上模架長=模仁長+ 140以上模架厚度同上⑦不管有定位束塊或者有模仁束塊有定位束塊或者有模仁束塊的一側：模架(長寬)=模仁(長寬)+(100~120)有滑塊的一側：模架(長寬)=模仁(長寬)+120以上。
模具设计规范标准规范标准
模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
模具设计规范
模具设计规范1.使用FUTABA标准模座结构组模座。
2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3.全部导销（GUIDEPIN），衬套（BUSHING）必需在尾端有凸型。
4.全部模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6.全部度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7.压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2 公斤/平方公分。
8.确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9.公母模四侧面吊模孔位置“A” 〃B〃板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10.四支导销中之任一支，必需做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13.打印，编号全部模具零件。
14.模具两侧面应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTINGLINELOCKS),18.肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.模仁未经许可不准补焊。
22.在特别状况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.各项装配组立均应的确掌握公差，不得有敲击之痕迹留下。
24.全部的模板除分模面外，其余角落应倒角。
25.使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。
模具设计标准
图，料单 2D，3D等
等文件
文件
存放客人 发过来的 产品2D， 3D，材料 注塑机信 息等文件
设计过程 中临时需 要用的文
件
模具项目 清单等信 息文件
第4页
GC 模具
塑料模具常用钢材
钢材名称
一胜百S136/S136H(HRC30-35) 一胜百718HH
德国葛利兹W.1.2343ESR
美国芬可乐P20HH 美国AISI-H13（日本SKD61、
+0.00---0.03 ⊥≦0.01 5
所有
240-500
5-6
3-4
4-5
1.5--2
+0.1--+
0.2 ⊥≦0.1
+0.0-+ 0.1 ⊥≦0.2
+0.8--+ 1 ⊥≦0.4
+0.02---0.02 ⊥≦0.02
尺寸 都是 双边
尺寸
+1 ---
+0.15-- +0.00-- + 3
+0.00--
分型面）
加工精度要求为高级，保证不过切,小面积碰穿可留余量
修改模减胶部分 见此色说明些处需烧焊或做镶件，再放电或CNC加工
修改模加胶部分 直接放电加工或者CNC加工
螺丝孔，带牙的孔 见些色CNC加工时需打点 夹线相关的胶位面 加工精度要求为高级，保证加工精度，前后夹线能对齐
紧配孔
(如销钉孔，热嘴封胶配合处) 需针规或实物配合加工
第17页
GC 模具
运水平台
模具设计标准
斜面上的水道增加基准台
第18页
GC 模具
深孔钻标准
深孔钻刀具尺寸与加工范围
模具制造及产品设计的相关规范
模具制造及结构设计的相关设计规范一、行位系统涉及的结构设计规范二、斜顶系统涉及的结构设计规范三、进胶系统涉及的结构设计规范四、外观要求涉及的结构设计规范五、顶出机构涉及的结构设计规范六、注塑成型涉及的结构设计规范七、模具强度涉及的结构设计规范一、行位系统问题点1.圆形隧道行位厚度1.1设计圆形隧道行位，模具分型面到圆形镶件之间的钢料应保证1.5MM以上A，行位镶件直径15毫米以下，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证1.8MM以上B，行位镶件直径15/30毫米，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证2.8MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形、断裂导致内模重制，影响生产进度2.1设计方形及异形隧道隧道行位时，模具分型面到行位镶件之间的钢料厚度应保证以下数据：A, 宽度15毫米以下，厚度保证1.8以上 B ，宽度15/30毫米，厚度保证2.5以上 C ，宽度30/50毫米，厚度保证3.5以上备注；以上为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形导致内模重制，影响生产进度。
3.1设计隧道行位，有时会出现行位镶件碰穿薄铁的现象，薄铁厚度应保证以下数据：A, 薄铁高度15毫米以下，厚度保证3毫米以上备注；以上为模具量产的可靠值，防止薄铁变形断裂导致重制，影响生产进度薄铁厚度4.1设计后模行位，有时会出现行位镶件碰后模薄铁的现象，厚度应保证以下数据：A, 薄铁高度15毫米以下，薄铁厚度保证2MM以上B，薄铁高度15/20毫米，薄铁厚度保证3MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止变形导致切割镶件重制薄铁位置，影响生产进度。
5.1设计前模行位，有时会出现前模行位镶件碰穿后模斜顶现象，会出现以下风险：A, 容易出现行位镶件和斜顶撞模,出现工件重制，甚至压模。
B，两个碰穿零件容易磨损，出现产品批峰导致烧焊或者重制镶件。
备注；以上情况产品结构请尽量避免，影响模具生产且修模频繁。
二、斜顶系统如图所示，两扣距离保证13mm以上,且扣位脱模深度在1mm以内，小于以上参数会出现以下问题。
钣金模具结构设计规范
钣金模具结构设计规范模板材质,厚度及热处理标准基本要求一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布.1.1>. 下模板下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;1.2>. 脱板螺丝分布与下模板类似.1.3>. 折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12的固定销;下垫板限位槽深10.0MM,折弯块后要做挡块,如图1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全;1.6>. 所有模具不允许垫垫片,二. 冲头制做规范2.1)常见冲头制做形式备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构.三.五金零件设计规范3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在?38以上,(如图)3.2)300以上的模板其固定销必须设计为?12.3.3)模具上所有导柱必须设计在?20-?25之间.3.4)模具上所用到的打杆须在?12-?16之间,优力胶直径不超过?80(如图)3.5)模具上所用到的弹簧必须为进口弹簧.3.6)模具上所有螺丝全为公制牙.模具总图的绘制:绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题.总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等.主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时)俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制.侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的.工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图.排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图.明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等.技术要求及说明:所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等.绘制各非标准零件图:标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.7复合模的开模注意事项一. 对复合模的开模作如下要求:1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM;2.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置,超过400*400以上的模具固定销要用Φ12,内导柱不论模板大小全用Φ20以上;3.模板上的相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;4.模板上的刀口入块以锁沉头螺丝方式或加固定销方式固定;5.与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;6.脱料板材质釆用SKD11料,厚度为25MM;7.下垫板的异形逃料孔需线割加工;8.当模具上冲孔较多,有打沙拉,压线,打字母时,上下垫板要用热处理的钢料;9.上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;10.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;11.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM12.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;13.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用串销时,串销必须要充满避位槽;14.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,宽度小于3MM以下的异型冲头要考量增加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;二.所有模具必须作限位块以作下死点保护8910冲孔折弯模的开模注意事项一. 对冲孔折弯模的开模作如下要求:1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM(300*300以下的模板可取25MM厚);2.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置; 400MM以上的模具固定销要用Φ12,不论模板大小其内导柱的规格必须设计在Φ20以上3.模板上相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;4.模板上的刀口入块要用锁沉头螺丝,或加固定销的方式固定;5.与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;6.脱料板材质要釆用SKD11料,厚度为25MM.7.下垫板的异形逃料孔要线割加工;8.当模具上有较多冲孔,打字模,打压线,打沙拉孔,打凸点时,上下垫板要镶入或整体釆用热处理的钢料;9.上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;10.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;11.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM12.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;13.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用穿销时,穿销必须要充满避位槽;14.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,小于3MM以下的异型冲头要考量加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;15.折弯块要镶入垫板内10.0MM深,折弯块的宽度要达到45~50MM,并装Φ12的固定销定位,螺丝要三角形斜排,禁止直线排布;16.折弯成形的定位要有基准面定位,不允许垫垫片;17.冲子,压线,成形入块,折弯块等下面禁止垫垫片;18.折弯釆用滑块时,本体与滑块不共享同出应各自备料线割,保证配合间隙0.02MM,且滑块热处理硬度在HRC53~55为宜;19.釆用优力胶外脱料时,优力胶规格必须设定在Φ60-Φ80MM之间;20.上或下打板要离开模座板表面3MM,(即打杆高出模座面3MM);21.上下模座板上的外导柱须用Φ38MM以上的导柱;二. 所有模具必须作限位块以作下死点保护;121314推平模的开模注意事项对推平模的开模作如下要求:0.所有模具的外导柱规格必须设定在Φ38以上,(导套釆用台阶式)1.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置; 超过400*400以上的模具固定销要用Φ12,不论模板其内导柱规格必须设定在Φ20以上2.脱料板材质要釆用SKD11料,厚度为25MM;3.所有上下模座板之吊模螺丝须釆用M20;4.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;5.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM;6.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;7.所有模具的螺丝要用公制牙;8.挡块要镶入垫板内10.0MM深,挡块的宽度要达到30~35MM,并装Φ12的固定销定位,挡块外侧需加补强块,螺丝要三角形斜排,禁止直线排布;9.所有压块,挡块,推块等不允许垫垫片,10.釆用日产弹簧压料,弹簧直径釆用Φ50MM;17连续模开模注意事项对冲孔折弯模的开模作如下要求:1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM;2.所有连续模必须作双面定位送料结构(要加双面侧刀);3.连续模必须要预备空位1~2步,以利图面改变修改用;4.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置; 400以上的模具固定销要用Φ12, 不论其模板大小其内导柱规格必须设定在Φ20以上5.模板上相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;6.模板上的刀口入块要釆用锁沉头螺丝或加固定销的方式固定;7.与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;8.脱料板材质要釆用SKD11料,厚度为25MM;9.下垫板的异形逃料孔要线割加工;10.上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;11.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;12.上下模板板厚度要求为50MM以上;13.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;14.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用穿销时,穿销必须要充满避位槽;15.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,小于3MM以下的异型冲头要考量加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;16.所有模具的弹簧要用日产进口弹簧;17.所有模具的螺丝要用公制牙;18.冲子,压线,成形入块,折弯块等下面禁止垫垫片;19.折弯釆用滑块时,本体与滑块不共享同出应各自备料线割,保证配合间隙0.02MM,且滑块热处理硬度在HRC53~55为宜;20.釆用优力胶外脱料时,优力胶规格必须设定在Φ60-Φ80MM之间;21.上下垫板要釆用D2料或同等材质的钢料且需热处理;22.上下模座板上的外导柱须用Φ38MM以上的导柱;23.所有模具的吊模螺丝孔釆用M20 ;24.当成品料厚在0.6MM以上时,产品必须要压毛边;。
模具设计规范
3.9.2.1校核取出水口所需开模距离。
3.9.2.2避免取出水口时与限位杆发生干涉。
3.9.3浇口位置设计原则
3.9.3.1满足塑胶材料的流动比。
3.9.3.2不影响制品外观例如夹水痕、流痕、蛇纹等。
3.9.3.3不影响制品装配。
3.6型腔排位原则
3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。
3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。
3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为：小模15-20,中模20-30,大模30-40，同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。
3.6.5 A板、B板镶件框壁厚一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
4.3.2标题栏
4.3.2.1标题栏分两种：装配图标题栏和零件图标题栏。
4.3.2.2标题栏中“名称”项填写方法：(见附图1、2)
装配图：“****”
产品名称
零件图：*****（**）
零件编号
零件名称
4.3.2.3标题栏中“图号”项填写方法：
TN ***** *
零件编号
模具编号
公司设计标识
长安骏艺塑胶模具制品厂
3.9浇注系统设计原则：
3.9.1一般模具的流道设计：
3.9.1.1模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。
3.9.1.2浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0-2.0mm；浇口套小端孔径D
应比注塑机喷嘴径大0.5-1.0mm。
3.9.1.3主流道长度应尽量短，原则上不超过60mm。
长安骏艺塑胶模具制品厂
模具设计制作规范
模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。
为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。
一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。
二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。
三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。
四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。
模具设计标准
Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
模具设计规范
模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。
2．范围：适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计。
3．定义：3．1冲压模具：利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。
4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一）5．作业流程：5．1模具设计流程图（请参考附件一）6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX-L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图，料带图。
互换之零件等，编号为XXXXXB－L01A。
XXXXXB-03等；复制模用N表示，若有多套，分别用N1，N2，N3。
标件图为最后一张即第y张。
＜图号＞，＜档名＞统一。
建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成，确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。
注：除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准。
注：模板素材尺寸公差为+0.3~+0.5 6．3．标（零）件及配合注：一般五金配件以伍全公司目录为标准。
*1。
下模入子刀口到边距离＞/＝4.0;建议下模入子比脱板入子单边大 1.0导料板＞0.5,脱板入子不用避位。
*2。
端子类刀口用两段式(8+17),上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1.5斜1.0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0.2度落屑。
*3。
脱板入子挂肩均统一为4.0。
*4。
入子大小不得小余4*5（过小不便于加垫片或敲出）。
*5。
零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0.01。
*6。
敲击孔模座统一钻Φ5.0,垫板钻Φ3.5,特殊情况允许钻或割Φ2.1。
*7。
对于铁壳或铜壳,刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23 HRC62,脱板刀口入子,及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。
6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外,其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时,除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色,图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来。
模具设计标准
模具设计标准塑胶模具设计准则1．浇注二板模灌嘴的规格选用Φ12，Φ16，Φ20。
三板模灌嘴的规格选用Φ16，Φ20。
灌嘴出采购图，不出加工图。
灌嘴紧配上固定板5mm深，母模板深度为10mm。
灌嘴上的弧形面为SR21，弧面的深度为3mm。
进胶口径为Φ4，大口与流道直径相同。
碗型灌咀内径需大于84MM以上，以防止射嘴发热圈损坏.，并取消定位环部分。
如果是斜灌嘴，上固定与母模板用销钉做定位，灌嘴孔加工以销孔碰数。
梯形流道：规格有8*6，6*4，5*3，4*3，斜度为5度，盡量設置在公模仁上。
侧进或搭接式进胶：浇口大端尽量平流道底部（斜度足够大）潜进胶：LED固定座，按键类小产品做成两段式圆形潜进胶，挡板及以上用方形潜胶口（两段式）小段尽量短，断差0.5mm。
牛角式进胶：牛角进胶口尽量做大，弧度做大（0.4圆间隙），进点尽量靠近产品内侧面。
牛角拆入子加工，采用两半式的；为方便拆装，从入子表面锁螺丝，过孔攻牙。
如入子足够大，可一侧锁螺丝，另一入子挂台。
流道不能超过牛角（潛進膠）顶端。
多穴产品多采用潜进胶或牛角时，间距要排开，考虑使用圆形流道，防止流道断裂。
点浇口在产品表面或PL面，直径须小于Φ3，2段斜度相接；点浇口如在母模仁底面，相交接处小端取Φ3；拉料针倒扣斜度为40度，拉料针头部插入流道3mm。
三板模灌嘴倒扣全周，正面設計塑膠料厚2mm，以減少冷卻時間二板模主流道，三板模分流道入水正下方必須設置頂針（拉料頭）二．冷却模仁上水路为Φ6和Φ8的水牙为PT1/8，Φ10的水牙为PT1/4，模板上水牙为PT1/4,做Φ30*25的水路沉头孔。
常用防水圈规格为Φ14，Φ16，Φ18 ，Φ20，厚度3.0mm，防水圈槽的深度为 2.3mm，薄铁须保留。
6*8.5*16- Φ14*3，8*10.5*18- Φ16*3，10*12.5*20- Φ18*3水路尽量从非操作侧进出，数量尽量取偶数。
成型面较高的水路加隔水板，底部由机加工用铜堵(高>12mm）,或底部用防水圈。
模具设计规范
模具设计规范一、模具工程代号：PG—顺送PB—连续开料BK—外形CP—外形及孔PC—冲孔NC—缺口加工BR—抽牙BN—押曲UB—U曲VB—V曲LB—L曲RB—R曲ZB—Z曲WB—W曲CL—卷外弯加工CB—复合弯曲DB—面押CK—窝合模HB—冲台DR—拉伸CT—分断TP—攻牙VM—折床SW—碰焊AW—烧焊PL—电镀PT—喷油HT—热处理RK—校正LV—直平RV—窝钉TB—镏披锋DG—除油PK—包装SS—丝印OT—其它二、产品图及展开图的绘制：要把客户的产品转化为设计所需的产品图。
比如：尺寸公差的调整，形状的修正等。
1.所有产品图纸尺寸需与电子图文件核对一遍。
确认产品图纸与电子图文件正确无误。
2.所有公差尺寸在图纸上用颜色笔作好标记，以便于审查、校对，且有助于自我记忆。
3.所有图形尺寸的公差调整，按其产品图纸所需加工精度要求适当调整。
例如下表：4.折弯尺寸公差调整，如尺寸公差标注在外面时，其公差需放在凸模上，母模按其尺寸调整实数做；如尺寸公差标注在内面时，其公差需放在母模上，凸模按其尺寸调整实数做。
5.设计者对图面有疑问时，应及时做好标记、并呈报上级主管共同商讨其对策。
例如：冲压件的工艺极限，图面的图形、注解及其尺寸等问题不清或有疑问等等，可向上级呈报说明其详细情况后，通过提出打合书、检讨依赖书、要望申请书等书面形式与客户联络。
其方式可采用FAX或E-mail转送、答复。
我公司优先采用FAX方式联络。
三、排样图1、首先要确定产品的毛刺方向，压延方向；产品的毛刺方向一般情况下由客户下决定：产品的压延方向当客户有特殊要求时按客户的要求来做；当客户无特别要求时，对各向同性的材质(SECC、SPCC、SPCE)来讲，应以材料的利用率为优先考虑，其产品的加工难易程度及生产稳定性面不需要考虑压延方向；对各向异性的材质(如SUS、铜材等)来讲，首先要考虑材质的纤维方向不可与折弯方向相平行，其次才考虑带料的稳定性及加工的容易程度。
公司冲压模具设计规范正文部分
公司冲压模具设计规范正文部分公司冲压模具是用于工业生产过程中制造成型零件的重要工具。
公司冲压模具的设计规范是保证公司生产出高质量、高效率零件的重要前提。
以下是该文档的正文部分，介绍公司冲压模具设计规范的内容。
一、材料选择1.模具整体应选择质量好、硬度高、韧性好的合金工具钢，特别是从事高速、高强度利用时，应选用进口冷作工具钢或高速钢。
2.据模具工作条件选择选择不同种类和不同硬度的合金工具钢，通常1.2379，1.2344，1.2714等应用最为广泛。
3.模具材料必须符合相关标准，并按照要求进行热处理、淬火、回火等处理工艺。
二、基本结构设计1.模具应按照结构尽可能简单的原则进行设计，减少零部件的数量和增强模具的整体强度和刚度。
2.采用标准模块设计模具，以减少成本和交货时间。
3.尽量采用模具可拆卸结构，提高设计和制造的灵活性和可靠性。
4.为减少弯曲应力对零件变形的影响，应使冲压模具尽可能短。
5.模具外形应精度高、重量轻、结构简洁，以便于在操作、维护和清洗时的使用。
三、冲头设计1.冲头应选择高硬度和耐磨的材料进行制造。
2.冲头应尽可能短，以减少弯曲应力对零件变形的影响。
3.冲头应按照要冲压零件的形状设计成不同的形状，以确保盈余空间足够。
4.冲头的角度和半径应根据冲压件的材料、尺寸和形状进行设计。
5.每个冲头的通孔应至少布放1个，以便于零件退料、防止真空吸附。
四、模具安装设计1.模具的安装应尽量简单方便，以减少模具的维护和操作成本。
2.在模具的安装设计上要注意避免杂质和油污造成模具间的摩擦和损坏。
3.在安装固定时，应采用固定螺栓的结构，并确保螺栓的位置正确、加紧力度适当。
4.安装时不得滥用钻孔，否则会对模具造成损坏。
总之，公司冲压模具设计规范的重要性不可忽视，通过采用合适的材料、基本结构和冲头设计，以及模具的合理安装和固定，将在生产过程中大大提高零件质量和生产效率。
模具设计规范
2.6、延时钉的设计
延时钉材料应采用45＃，热处理至HRC35~40。延时钉与延时 钉孔的直径间隙不宜过大，约为0.2MM, 例：延时钉的直径为： Ø9.8，延时钉孔直径为：Ø10，加工孔的刀具应为标准钻头。如图1 所示。
图1：延时钉设计
2.7.气拍设计原则：
1.气拍的设计原则重申：在深腔件顶出侧对 面应设计有气拍。 结合家电类产品要求如下： （1）哈佛块在前模的外桶后模应加有气拍； （2）双连桶后模大桶侧应加有气拍； （3）抽屉（四周封闭）前模加气拍；
*主流道拉料杆的设计：
主流道拉料杆的结构形式见图1。
图1：主流道拉料杆设计 设计要点： （1）主流道的对面应设计冷料井，冷料井可起到容纳前锋冷料及脱出主 流道的作用，冷料井设计参照《Z型拉料杆改进通知（C3P中心通字【2004】 第106号）》。主流道拉料杆起到将冷料井及分流道顶出的作用。 （2）拉料杆的直径规格：Ø4、Ø5、Ø6、Ø8、Ø10，使用标准的顶杆。顶 杆头部不加工任何形状。
我司近期设计加工的的顶杆胚头部分只有止转，而没有严格保证定位。 根据我司目前的客户群要求将顶杆头部正转规定按下述的两种方式执行： 1.方式一：DMG公司的模具，需按照DMG公司的标准进行设计加工，如图1所 示：
D
顶针板
T/2
T
h
L1
L2
d1+0.5
d
图1 标准尺寸列表：
T d L1 L2 h
D
42
3
3
3.5 φ3、φ2.5、φ2
63
5
5
5
φ4、φ5、φ6、φ7
83
5
5
6
φ8 、 φ9 、 φ10 、 φ12 、 φ16 、
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規范限制之內.母模折彎側在折彎成形允許的情況下.全部鑲滾針,對于較小的產 品折彎,可使用內導柱,在此也暫未羅列.對于外導柱長度限制,原則上不超過220. 對于產品成形較高的.應使用兩后導柱,上模座銑避位. 4.4.1.折彎模1.如附圖六,附圖七,附圖八,附圖九所示, 此為最常用折彎模結構,在公模結構形式中,設計者可按模具需求選用彈釘, 滑塊翅翅板等合理的脫料形式,注意,每個附圖公模兩端脫料形式,並非必須組合. (1) 上鎖板(Top Supporting Plate)代號P01A.其需求與否由設計者根據 模具高度作出選擇. (2) 上墊塊(Upper Parallel Block)代號:P02A.其需求與否由設計者根據 模上具高度作出選擇. (3) 上模座(Upper Die Set)代號:P03A. (4) 上墊板1(Upper Parattel Rlockimg Plate1）P04A (5) 公模(Upper Rrtainer)代號P05A (6) 上墊板2（Upper parallel Blockung plare2):P06A由設計者根椐模 具狀況作出選擇 (7) 上模零件代號從P07開始依序編號 (8) 下鎖板（Bottom Die Backing Plate)代號:D02A
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(3) 模具結構圖必須帶圖框,圖框內必須包含以下內容:圖號.工序內容.素材 材質,厚度,閉模高度,設計人.設計日期.模板和備料零件材質,規格,數量, 下模組立圖, (4) 備料表和零件圖名稱使用代號. (5) 模板和零件代號中,D代表下模板或下模零件,P代表下模板或下模零件,對 于模板分塊式,應以板名未尾字母來區分,例如D05A. D05B. D05C.等在圖.
紙上標識
(6) 模板加工必須先打印代號且與設計者標注簡稱一致,以免混淆. (7) 模板長度超過400,使用外導柱模架. 4. 3. 1. 沖孔模結構設計規范.如圖五所示. (1) 上鎖板(Top Supporting Plate)代號P01A.其需求與否由設計者 根據模具高度作出選擇. (2) 上墊塊(Upper Parallel Block)代號:P02A.其需求與否由設計者 根據模具高度作出選擇. (3) 上模座(Upper Die Set)代號:P03A.
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4. 4. 1. 2.折彎模4.如圖十所示,此種結構常用在沖孔折彎等組合的模具中. (1) 上鎖板(Top Supporting Plate)代號P01A.其需求與否由設計者根據 模具高度作出選擇. (2) 上墊塊(Upper Parallel Block)代號:P02A.其需求與否由設計者根據 模具高度作出選擇. (3) 上模座(Upper Die Set)代號:P03A. (4) 上墊板(Upper Parallel Blacking Plate)代號:P04A (5) 上夾板(Punch Holder)代號:P05A. (6) 母模(Lower Die )代號P06A. (7) 內脫板(Inside Strip Plate)代號S01A. (8) 上模其它零件代號從P07A開始依序編號 (9) 下鎖板(Bottom Supporting Plate)代號:D01A.下鎖板需求與否由 設計者根據模具狀況作出選擇. (10) 下墊板(Lower Die Set)代號D04A. (11) 下模板(Lower Die Plate)代號:D05A. (12) 滑塊(Cam)代號D05B.
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(13) 下模板(Lower Die Plate)代號:D05A. (14)下模板入塊.成形沖頭等零件代號從D06A開始依序編號 4.1.2.連續模結構設計說明: (1) 沖頭(Punch)入夾板長度60,未入夾板沖頭長度38. (2) 模具結構圖中用漢字和代號注明板的名稱. (3) 模具結構圖必須帶圖框.且必須包含以下內容:設計人.設計日期.圖 號.閉模高度,素材規格.材質. 數 量.料帶圖(料帶較長者附圖),下模組 立圖.模板及備料凈尺寸, (4) 模板代號中,D打頭代表下模板或下模零件.P打頭代表上模板或上模 零件,01.02…..等代表板序號,零件分上,下模編號以此類推,對模板分 塊式可用A.B.C來區分,例如下模板三塊板可依次D05A,D05B,D05C. (5)備料表和零件圖名稱使用代號. (6)模板加工必須先打印代號且與設計者標注代號一致,以免引起混淆. (7)連續模模板長度超過400,使用外導柱模架. 4.2. 復合模結構設計規范. 4. 2. 1. 復合模1型式結構設計規范.如圖二所示. (1) 上鎖板(Top Supporting Plate)代號P01A,其需求與否由設計者 根據模具高度作出選擇. (2) 上墊塊(Upper Parallel Block)代號:P02A,需求與否由設計者 根據模具高度作出選擇. (3) 上模座(Upper Die Set)代號:P03A. (4) 上墊板(Upper Die Backing Plate)代號:P04A.其需求與否由設計 者根據模具狀況作選擇 (5) 上夾板(Punch Holder)代號:P05A. (6) 脫料板(Strip Plate)代號:S01A. (7) 母模(Upper Die )代號S01A. (8) 上模零件代號從P06開始依序編號 (9) 下鎖板(Bottom Supporting Plate)代號:D01A,下鎖板需求與否 由設計者根據狀況作出選擇.
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(4) 上墊板(Upper Parallel Blocking Plate)代號P04A. (5) 上夾板(Punch Holder)代號:P05A. (6) 脫料板(Strip Plate)代號:S01A. (7) 止擋板(Stopping Stripper Plate)代號S02A.設計者根據模具狀 況作出選擇. (8) 上模零件代號從P06A開始依序編號 (9) 下鎖板(Bottom Supporting Plate)代號:D01A.下鎖板需求與否 由設計者根據模具狀況作出選擇. (10)下墊塊(Lower Die Bocking Plate).代號D02A.下墊塊高度不得 超過100,超過100應添加上墊塊和上鎖板以達到要求的閉模高度. (11)下模座(Lower Die Set)代號:D03A. (12)下墊板(Lower Die Packing Plate)代號:D04A. (13)下模板(Lower Die Plate)代號:D05A. (14)下模零件代號從D06A開始依序編號 4. 3.2. 沖孔模設計規范部分說明: (1) 模具結構圖中使用漢字名稱和簡稱注明板的名稱. (2) 模具結構中需帶圖框,且必須包含以下內容:素材材質,厚度 設計人,版次,圖號,備料名稱,材質,規格,數量,下拱組立圖,若 為第一工程,還需提供素材規格 (3) 備料表和零件圖名稱使用代號, (4) 模板分塊式,應以模板名未尾字母來區分,例如D05A. D05B. D05C 等在圖紙上標識,以免混淆. (5) 模板加工必須先打印代號.且與設計者編號一致.以免引起混浠 (6) 模板長度超過400,使用外導柱模架. 4.4.折彎成形模 折彎成形模結構形式較多,以下僅就常用的幾種折彎成形模結構形式予以 規范,其中推死邊模,壓死邊模也暫含在此范圍之內.對于產品特殊,要求特殊, 需作翻板模,轉輪式成形,推折合一式成形,托架脫料等等的結構形式,暫不在此
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(15)下模零件代號從D07A開始依序編號 4.2.2. 復合模2型式結構設計規范.如圖三所示. (1) 上鎖板(Top Supporting Plate)代號P01A.其需求與否由設計者 根據模具高度作出選擇. (2) 上墊塊(Upper Parallel Block)代號:P02A.其需求與否由設計者 根據模具高度作出選擇. (3) 上模座(Upper Die Set)代號:P03A. (4) 加高板(Raise Plate)代號:P07A. (5) 打板((Strike Plate)代號:P08A. (6) 上墊板(Upper Parallel Backing Plate)代號:P04A. (7) 上夾板(Punch Holder)代號:P05A. (8) 母模(Upper Die )代號:P06A. (9) 上模零件代號從P07開始依序編號 (10)內脫板(Inside Strip Plate)代號S01A. (11)下鎖板(Bottom Supporting Plate)代號:D01A.下鎖板需求與 否由設計者根據模具狀況作出選擇. (12)下墊塊(Lower Die Bocking Plate).代號D04A.下墊塊高度不 得超過100,超過100應添加上墊塊和上鎖板. (13)下模座(Lower Die Set)代號:D03A. (14)下夾板(Punch Retainer)代號:D04A. (15)公模(LOWER Die)代號:D05A (16)外脫板(Out Strip Plate)代號:D06A. (17)下模零件代號從D07A開始依序編號 4.2.3.復合模結構設計說明: (1) 復合模形式原則上以此三種選擇,其它形式,如公母模固定在下夾板 內等,原則上不予采用. (2) 復合模結構圖中用漢字和代號注明模板的名稱,
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4. 模具結構設計規范. 4.1.1. 連續模結構設計規范:如圖一所示 (1) 上鎖板(Top Supporting Plate)代號:P01A.其需要與否由設計者根 據模具高度作出選擇. (2) 上墊塊(Upper Parallel Block)代號:P02A.其需要與否由設計者根 椐模具高度作出選擇. (3) 上模座(Upper Die Set)代號:P03A. (4) 上墊板(Upper Die Backing Plate)代號:P04A.其需要與否由模具狀 況決定. (5) 上夾板(Punch Holder)代號:P05A. (6) 脫料板(Strip Plate)代號:S01A. (7) 止擋板(Stopping Stripper Plate)代號:S02A. (8)上模沖頭.折塊及其它零件代號從P06開始依序編號 (9) 下鎖板(Bottom Supporting Plate)代號:D01A.下鎖板需求與否由模 具狀況決定. (10) 下墊塊(Lower Die Bocking Plate)代號:D02A.下墊塊高度不得超過 100.超過100應添加上墊塊和上鎖板來達到要求的閉模高度. (11) 下模座(Lower Die Set)代號:D03A. (12) 下墊板(Lower Die Backing Plate)代號:D04A.