精益生产培训——七大任务之设备管理(TPM)
精益生产之TPM（全员设备管理）
精益生产之TPM（全员设备管理）一、TPM的定义TPM，在中国被称为全员生产维修，是一种维修工作流程，也是一种生产现场设备的日常“防感冒医疗技术”。
其目的在于提高生产率。
TPM使设备保养、维修成为了工厂管理中的一项日常工作，而不会被认为是与生产不相干的事情。
维修停工期按计划被安排成为工作日的一部分，而不会被认为是一种生产待工的现象。
TPM在某些情况下甚至可以作为生产过程的一个完整部分。
这样做就是为了将意外情况和非计划维修工作带来的损失降到最低限度。
二、TPM案例说明某公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。
2年前，公司引进一套全自动针喷式印刷设备，在竞争非常激烈的印刷市场上，这套设备确实发挥了很大的作用。
公司高层决定，再引进几台。
后来，该公司与某海外公司洽谈的合资项目遇到了意想不到的问题。
对方对该公司的工厂管理提出了很多让人觉得“无法接受”的问题：设备太不干净、设备老是出问题、维修人员忙得不可开交、员工站在旁边等。
在合作条款里，投资者执意将“引入现代TPM”作为一个必要的条件，写进了合同文本。
刚开始的时候，公司管理层觉得对方有点“多管闲事”。
“有货给你就行了，你管怎么整出来的!”公司管理者觉得这些事情太没必要了，设备不干净与制造产品有什么关系呢?不过，为了合作能顺利进行，公司还是满口答应了下来。
几个月过去了，公司做了这些“闲事”，之后，有一种脱胎换骨的感觉。
由于设备天天擦洗，它的故障变少了，员工工作积极性也提高了；由于每日检查设备，有几位员工的设备知识比维修工还丰富，他们一听到声音异常就知道故障出在哪里。
经过这件事后，该公司决定在全厂大力推行TPM。
三、早期时候的TPM在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM 活动，它是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，内容也有了极大扩充，到了2000年后，人们已经将TPM范围扩展到全公司之外的供应链系统、价值链系统。
设备tpm管理的主要内容
设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。
设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。
清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。
通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。
日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。
通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。
3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。
预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。
故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。
4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。
团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。
通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。
综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。
通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。
精益生产之tpm管理
TPM实施效果
该企业实施TPM后，设备故障率降低 了40%，生产效率提高了15%，生产 成本降低了15%，取得了较好的成果 。同时，由于设备安全稳定运行的可 靠性提高，也为企业安全生产提供了 有力保障。
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TPM通过预防维修和全员参与 ，可以及时发现和解决设备潜在 的问题，从而降低产品质量缺陷 和不良品率，提高产品质量。
TPM有助于降低成 本
TPM通过提高设备利用率和减 少设备维修成本，可以降低生产 成本和提高企业竞争力。
TPM有助于提高员 工工作效率
TPM强调全员参与，可以提高 员工的责任感和工作积极性，从 而提高整体工作效率。
提高维护效率
通过采用TPM管理，可以提高设备的维护效率，减少维护时间和成本。
提升产品质量
提高产品精度
通过采用TPM管理，可以提高设备的精度和稳定性，从而减少产品缺陷和误 差。
提升产品品质
TPM管理可以保证设备的稳定性和精度，从而提升产品的品质和可靠性。
减少安全事故
降低安全风险
通过TPM管理，可以及时发现并解决设备的安全隐患，从而降低安全风险。
02
TPM的核心要素
设备保全
设备定期点检
01
是指对设备进行检查，检测设备的运行状态，发现设备的隐患
，保证设备安全可靠运行。
设备预防保全
02
是指根据设备的磨损曲线图，对设备进行定期的保养和维护，
以预防设备损坏和故障。
设备快速保全
03
是指一旦设备发生故障，立即进行维修和恢复，以减少设备停
机时间。
维护保全
精益生产之tpm管理
汇报人： xx年xx月xx日
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设备管理和TPM概述
设备管理和TPM概述设备管理（Device Management）是指对网络中的各种设备进行有效管理和控制，保障设备的正常运行和安全性。
随着互联网的迅猛发展，各种设备的数量和种类不断增加，设备管理变得尤为重要。
设备管理的主要目标是提高设备的可用性、安全性和效率，保证设备能够按照预定的要求进行工作。
设备管理的主要内容包括设备配置管理、设备监控和故障管理。
设备配置管理是指对设备的基本配置信息进行管理，包括设备的型号、序列号、IP地址、网络配置等。
通过设备配置管理，可以对设备进行统一管理和控制，提高设备的管理效率和准确性。
设备监控是指对设备运行状态和性能进行实时监控和分析，包括设备的CPU利用率、内存使用率、磁盘空间等。
通过设备监控，可以及时发现设备异常和故障，提高故障的处理效率和设备的可用性。
故障管理是指对设备故障进行记录、分类和处理，包括故障的诊断、修复和预防措施等。
通过故障管理，可以快速解决设备故障，减少故障对业务的影响。
设备管理的实施需要借助设备管理系统（Device Management System）来完成。
设备管理系统是一种集成化的软件系统，可以对网络中的各种设备进行全面管理和控制。
设备管理系统可以提供设备配置管理、设备监控和故障管理等功能，帮助企业提高设备管理效率和安全性。
设备管理系统可以通过网络对设备进行远程管理和监控，统一管理多个设备，减少人力和物力投入。
同时，设备管理系统还可以提供报表分析、告警通知等功能，帮助管理员及时发现设备问题并采取相应的措施。
TPM（Trusted Platform Module）即可信平台模块，是一种专用的硬件芯片，可以存储密钥、数字证书和密码学算法等安全敏感信息，并提供加密和认证功能，以保护计算机系统的安全性。
TPM通过硬件方式提供安全保护，可以防止恶意软件和黑客攻击对系统进行破坏和篡改。
TPM可以保护用户的隐私和数据安全，是保证计算机系统可信度的重要技术手段。
精益培训之TPM设备管理培训
精益培训之TPM设备管理培训于车间的设备相对来说大多为大型设备，设备结构及原理较为复杂，设备的预防护工作的难度也就相对大些。
因此车间设备的预防护工作必须实行全员的TPM设备管理。
中普精益培训之TPM管理培训，以精益生产为方向，规范设备操作，规范设备，全面提升工厂0EE水平，改善瓶颈工序与瓶颈设备，提高设备的可动率。
一、TPM管理培训【课程目标】提高员工的操作、维修技能水平，通过预防保全(PM)及保全预防(MP)确保设备的保全性、可靠性、可操作性、安全性、经济性的高效率的生产环境，追求设备设备效益最大化的自主管理活动，为实现精益生产打下坚实的基础。
二、TPM管理培训【课程时间】培训时间为2天(12h)三、TPM管理培训【课程对象】TPM管理培训课程对象是企业生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM(全面设备管理)推行感兴趣之人士等。
四、TPM管理培训【课程大纲】TPM管理培训第一讲——TPM(全面设备管理)活动简介1、什么是TPM(全面设备管理)?2、TPM(全面设备管理)定义八个要素3、TPM(全面设备管理)发展史及趋势4、开展TPM(全面设备管理)的巨大作用5、TPM(全面设备管理)八大支柱6、自主保全7、TPM(全面设备管理)与TQM、JIT的关系8、全员生产维修的开展过程9、设备点检TPM管理培训第二讲——如何成功推行TPM(全面设备管理)活动1、推行定位和规划2、选择合作伙伴3、推进组织4、管理文化诊断5、建立流程6、项目选择和人员选择7、推进过程管理8、持续推行TPM管理培训第三讲——TPM(全面设备管理)活动精髓1、TPM(全面设备管理)活动八大支柱介绍：(1)品质保全(2) 自主保全(3) 专业保全(4) 初期改善(5) 个别改善(6) 事务改善(7) 环境改善(8) 人才培育2、TPM(全面设备管理)活动的理解与重点推进的3个方面：(1) 全员参与的改善活动(2) 自主保全分科活动(3) 效率改善分科活动TPM管理培训第四讲——如何提高设备综合效率(OEE)1、完全有效生产率(TEEP)2、设备综合效率(OEE)3、有关设备效率其它术语4、设备效率的计算5、四类不同加工类型的计算6、设备损失分析和改善：提高设备开动比率、提高设备性能比率、提高质量合格率(1)设备损失：阻碍设备效率化的八大损失;阻碍人的效率化的五大损失;其它三大损失(2)如何降低损失：降低计划性损失;降低外部因素损失;降低故障损失;降低等待损失;降低临时小停机损失7、OEE水平表TPM管理培训第五讲——设备效率提高改善方法1、流程价值分析方法(1)设备采购流程分析(2)设备使用操作和维护报养流程分析(3) 设备维修流程分析2、因果和因果矩阵分析法3、二八原则4、设备目视管理和“6s”管理(1)设备目视管理(2)设备“6S”管理TPM管理培训第六讲——SMED设备快速切换1、小批批量和多品种现实2、生产切换时间浪费分析：内部时间和外部时间3、切换优化4、案例分析TPM管理培训第七讲——设备零故障管理方法(防错法)1、防错概述：(1)设备零故障(2)防错防呆的目的、种类与作用(3)对待失误的两种认识(4)传统检验法与Poka Yoke的区别(5)三种基本的检查方法(6)日常防错技术的运用案例(7)心理测试：你会出错吗?2、防错技术：(1)防错的三个等级(2)防错法的四类防错模式：有形防错;有序防错A;编组与记数式防错;信息加强防错(3)防错法十大应用原理(4)故障树分析(FTA)实例讲解(5)防错装置(6)防错法应用案例分析TPM管理培训第八讲——设备可靠性和维护管理1、设备功能结构树2、工艺过程FMEA3、设备故障树分析FTA、设备SFMEA、4、设备FMEA与预防5、以可靠性为中心的维修管理(RCM)6、可靠度(MTBF)7、维修大策略的划分8、几种常用维修模式的界定9、维修策略与模式的组合10、流程工业组合维修模式设计案例11、现场信息的采集、诊断和分析12、维修行为的规范化中普咨询，专注于精益生产培训和精益管理咨询服务，与你一起打造精益企业!勤劳的蜜蜂有糖吃。
精益生产与TPM培训
精益生产与TPM培训近年来，精益生产和全员生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）作为提高生产效率和质量的重要方法，被越来越多的企业所采用。
为了帮助企业实施精益生产和TPM，各种培训课程也应运而生。
本文将介绍精益生产和TPM培训的基本内容和重要意义。
首先，精益生产是一种以消除浪费为中心的生产管理方法。
它通过优化生产流程、减少废品和无效工作，从而提高生产效率和产品质量。
精益生产强调团队合作、持续改进和员工参与。
通过培训，员工可以学习如何识别和消除各种类型的浪费，如过剩生产、库存积压和无效运输等。
他们将学习如何利用价值流映射和5S组织方法来改进工作环境，提高工作效率和员工满意度。
TPM是一种以保养和预防维修为重点的生产管理方法。
它的目标是减少设备故障和停机时间，从而提高设备稳定性和可靠性。
TPM强调整备保养和操作保养，通过培训，员工将学习如何正确操作和维护设备，如清洁、润滑和调整。
他们还将学习如何使用故障模式和影响分析等工具来预测和预防设备故障，从而降低维修成本和生产损失。
精益生产和TPM培训的目的是培养员工的技能和意识，使他们能够主动参与持续改进和质量管理。
通过培训，员工将了解到精益生产和TPM对企业的重要性，他们将学会如何团队合作、有效沟通和解决问题。
培训还可以帮助员工树立正确的质量意识和工作态度，提高他们的自律性和责任感。
此外，精益生产和TPM培训还可以提高企业的竞争力和持续发展能力。
它能够帮助企业降低成本、提高产品质量和交货时间，提高客户满意度和市场份额。
培训还可以帮助企业打破部门之间的壁垒，促进跨部门合作和信息共享，从而提高组织效率和创新能力。
总之，精益生产和TPM培训对于企业实施生产优化和质量管理至关重要。
它通过培养员工的技能和意识，使他们成为推动企业持续改进和发展的重要力量。
精益生产和TPM培训不仅能够提高生产效率和质量，还能够提高员工的工作满意度和培养他们的团队合作精神。
精益生产之TPM管理
精益生产之TPM管理最近天气刚刚转凉，终于迎来了一丝喘息的机会。
今年迟迟到来的酷暑，三十七八度的酷热天气几乎把人热得头昏脑胀，时常能进空调房乘凉的人尚且如此，那车间里24小时运转的设备呢？有没有出现什么故障？从精益的角度想想，怎么样让空调的故障情况减少都甚至“零故障”的程度呢？说起设备管理就不得不提到“TPM”了，今天上海就和大家一起聊一聊“TPM”。
一、TPM的定义TPM是英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
具体而言，要详细了解TPM，需要从以下四个方面掌握：两大基石、三大思想、四大目标、八大支柱。
二、TPM的两大基石1、6S活动是现场改善的基石2、全员参与的改善活动是TPM的基石三、TPM的三大思想1、预防哲学确立预防的条件排除物理性、心理性缺陷排除强制劣化消灭慢性不良延长原有寿命2、“0”目标与同行的水平无关3、全员参与经营提高组织成员的能力为提高热情而活跃组织组织成果的最大化四、TPM的四大目标1、灾害0化2、故障0化3、不良0化4、浪费0化五、TPM的八大支柱1、自主保全（使用部门）自己用的设备自己维护（含计量测试器、工具）自主保全的项目包括日常点检、清扫、给油、修理等保全记录包括点检记录表2、专业保全（设备电仪技术部门）专业保全部门（技术、品保等）要支持自主保全活动制定保全活动计划，明确设备的校正周期，定期点检、测定等改良保全活动，修理收集保全记录3、焦点改善、个别改善（全员改善提案）建立对主动改善者进行奖励的体制个人对现状的改善主动积极的提案个别改善成果推广、活用（举一反三）4、品质保全从生产准备后期（量试阶段）到产品的品质保全不良再发生防止及流出的保全活动（不良包括：市场投诉、制检抽样发现的不良、工程内发现的不良、QC受入检查的不良、部品存放保管的不良及计划错误导致部品长期在库而产生不良等）5、初期管理从制品开发—生产准备（量产）—量产初期的品质保全体系在最短时间内，建立能开发并制造出最低成本条件下的优质产品管理体系初期管理项目：易制造又不出现不良的制品；使用操作简单、不出现故障的设备；资料收集、解析及对应；开发—设计—量试—量产时间的缩短；设计目标的确立。
tpm设备管理培训课件
tpm设备管理培训课件TPM设备管理培训课件随着工业化和技术的发展，设备管理在企业的生产过程中起着至关重要的作用。
为了提高设备的可靠性和效率，许多企业开始采用TPM（全面生产维护）的方法来进行设备管理。
本文将介绍TPM的概念、原则以及实施过程，帮助读者了解和掌握TPM设备管理的要点。
一、TPM的概念和目标TPM是一种通过全员参与，通过预防性和维护性的管理方法，以提高设备的可靠性和效率的方法。
它的目标是最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的生产能力和利用率。
二、TPM的原则1. 维护预防：通过定期检查、保养和维修设备，提前发现和解决潜在问题，防止设备故障发生。
2. 全员参与：TPM需要全员参与，每个员工都要对设备的管理负责，并积极参与设备的维护和改进。
3. 设备完善：通过设备的改进和升级，提高设备的可靠性和效率，减少故障和停机时间。
4. 故障预测：通过数据分析和监控，提前预测设备的故障，采取相应的措施避免停机和生产损失。
5. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，通过不断地改进和优化设备管理的方法和流程，提高设备的性能和效果。
三、TPM的实施过程1. 制定计划：在实施TPM之前，需要制定详细的计划，包括设备的评估、维护计划和改进方案等。
2. 培训和教育：为员工提供TPM的培训和教育，使他们了解TPM的概念、原则和实施方法。
3. 设备评估：对设备进行全面的评估，包括设备的可靠性、效率和维护情况等。
4. 制定维护计划：根据设备评估的结果，制定详细的维护计划，包括保养、检修和维修等。
5. 维护实施：按照维护计划进行设备的保养、检修和维修等工作，确保设备的正常运行。
6. 故障预测和分析：通过数据分析和监控，预测设备的故障，并进行相应的分析和处理。
7. 改进措施：根据故障的分析结果，制定改进措施，包括设备的改进和升级等。
8. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要不断地优化和改进设备管理的方法和流程。
设备管理TPM培训
设备管理TPM培训1. 什么是设备管理TPM？设备管理TPM（Total Productive Maintenance）是一种关注设备的维护、保养和管理的方法。
它旨在通过全员参与和持续改进来提高设备的可靠性和生产效率。
TPM是由日本发展起来的一套管理理论和实践方法，它强调设备操作员和维修人员的角色，并通过预防性维护和故障预防活动来降低设备故障率和生产停机时间。
2. 设备管理TPM的原则和目标设备管理TPM的原则是全员参与、全生命周期管理和全面预防。
它的目标是通过提高设备的可靠性、生产效率和综合技术效能来实现高质量、低成本和高效率的生产。
具体的原则和目标包括：2.1 全员参与设备管理TPM要求全员参与，每个员工都是设备管理的主角。
操作员要积极参与设备的日常管理和维护，及时发现和排除问题。
不仅仅是设备操作员和维修人员，每个员工都应该对设备管理有基本的了解和责任。
2.2 全生命周期管理设备管理TPM强调设备的全生命周期管理，从设备的选型、采购和安装开始，到设备的使用、维护和报废结束。
全生命周期管理包括设备的设计、采购、安装、使用、维护、维修、改造和报废等各个环节。
通过全生命周期管理，可以提高设备的可靠性、降低维修成本和延长设备的使用寿命。
2.3 全面预防设备管理TPM的核心是全面预防，包括预防性维护和故障预防活动。
预防性维护是在设备运行正常的情况下，采取定期检查、保养和保养计划来预防设备故障。
故障预防活动是通过分析设备故障的原因和模式，采取措施来预防类似故障的再次发生。
3. 设备管理TPM的关键要素设备管理TPM有许多关键要素，包括维护计划、设备改造、操作规范、故障分析和维修技能培训等。
下面将介绍其中的一些关键要素：3.1 维护计划维护计划是设备管理TPM的基础，它包括设备的定期保养、保养时间表、保养内容和保养方法等。
维护计划需要根据设备的特点和使用情况来制定，保证设备能够正常运行，提高设备的可靠性和生产效率。
七大任务之-设备管理TPM
•陈旧的设备管理观念？
我是生产人员，你是维修人员； 设备我操作，维修你负责； 我修理，你设计； 我设计，你操作； 只要稼动率，不要可动率； 只有救火队，没有保养队； 只有单兵作战，没有团队合作； 迷信高速度的设备等
• 预防哲学 (Preventive Maintenance) •-确立预防的条件(分析问题，防止未然) •-排除物理性、心理性缺陷 •-排除重大故障 -消灭普遍性不良 •-延长原有寿命
• “0”目标 (Zero Defect) •-与同行的水平无关，如果追求“0”的 • 目标，在竞争中一定会胜利 •-如同行也追“0”那速度是胜败关键
300微缺陷=29中缺陷=1大故障
路漫漫其悠远
•6.自主保全的7阶段？
• 一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件事 ，达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目的和具体的活动 内容，一步一步认真进行才是紧要的。
•7.彻底做自主管理 •6.标准化 •5.自主点检 •4.总点检 •3.自主保全基准书制作 •2.发生源困难点对策 •1.初期清扫
1.出现好的构想
2.容易实行
3.使人际关系更 融洽
✓人多力量大，智慧也大 ✓以同事的构想为基础，能建更好的方案
✓能发挥各自的特技 ✓一个人的知识和技术有限 ✓能强化行动力
✓听取他人意见，也是自我开发 ✓首先会考虑对方的立场 ✓互学互助
路漫漫其悠远
•7.活动指导(二）：统帅力？
•
在小组活动里，统帅的作用很重要，统帅能力的卓越与否左
右着小组活动。统帅力是指“以满足成员的要求来启发意欲和有效
设备管理TPM的主要工作内容
设备管理TPM的主要工作内容TPM管理工作是企业的重点设备管理工作，是企业实现精益生产的一个关键，从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
企业的TPM管理工作TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。
下面简单介绍一下TPM的九大活动：第一，TPM基石—5S管理活动5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。
5S管理活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。
第二，培训支柱—“始于教育、终于教育”的教育训练教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。
对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM 没有教育和训练作为基础，TPM肯定推进不下去。
可以这么认为，教育训练和5S管理活动是并列的基础支柱，现在，通常企业导入5S管理工作都是通过5S咨询活动为企业导入的5S管理，采用着一种导入方式，简单而且快捷。
第三，生产支柱—制造部门的自主管理活动TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。
精益生产之TPM管理
精益生产之TPM管理一、设备维修体制简介1、事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修－－PM（PreventiveMaintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修－－CM（CorrectiveMaintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维修预防－－MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维修－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
二、什么叫TPM?（TotalProductive Maintenance）1、什么是TPM？ TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：TotalProductive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
全员设备管理TPM培训
全员设备管理TPM培训1. 什么是TPMTPM（Total Productive Maintenance）即全员设备管理，是一种以全员参与为核心的设备维护管理方法。
它追求“零故障、零事故、零损失”，通过提高设备的可靠性和稳定性，以达到减少损失、提高生产效率的目的。
2. TPM的原则TPM的实施要遵循以下原则：2.1 全员参与TPM不仅是设备维护部门的责任，而是整个组织每个人的责任。
通过培训和激励，全员参与设备管理，共同努力达到生产效率的提升。
2.2 预防性维护TPM注重预防性维护，即在设备故障发生之前，通过定期的保养和检修，及时发现并排除潜在问题，确保设备的稳定运行。
2.3 维护标准化TPM倡导设备维护的标准化，并通过标准作业程序、维护手册等手段来规范维护行为，确保设备维护的高效性和一致性。
2.4 持续改进TPM不仅仅注重设备维护，更强调通过持续改进来提高设备效率和生产能力。
通过分析设备故障和损失原因，寻找改进机会并采取措施，使设备的可靠性和效率不断提升。
3. TPM培训内容3.1 TPM概述介绍TPM的基本概念、原则和价值，使学员了解TPM的重要性和必要性。
3.2 设备维护技术培训学员掌握设备的日常保养和检修技术，包括润滑、清洁、紧固、调整等，以保证设备的正常运行和延长设备使用寿命。
3.3 故障分析与排除培训学员学习故障分析的方法和技巧，能够迅速发现设备故障的原因，并采取相应的措施进行排除，减少停机时间和生产损失。
3.4 维护标准化与作业规范培训学员了解维护标准化的重要性，学习编写维护手册和作业规范的方法，并能够根据标准作业程序进行设备维护，确保维护行为的高效性和一致性。
3.5 持续改进与问题解决培训学员学习持续改进的方法和工具，如5S、Kaizen、PDSA循环等，能够分析设备故障和损失原因，寻找改进机会并采取措施，不断提高设备效率和生产能力。
4. TPM培训的意义4.1 提高设备可靠性和稳定性通过TPM培训，全员能够正确使用和维护设备，提高设备可靠性和稳定性，减少设备故障和停机时间。
tpm设备管理培训课件
tpm设备管理培训课件TPM设备管理培训课件TPM（全称为Total Productive Maintenance）是一种旨在通过最大限度地发挥设备潜力，提高生产效率和质量的管理方法。
它强调设备管理的重要性，通过预防性维护和员工参与来实现设备的可靠性和稳定性。
本文将介绍TPM的基本概念、实施步骤以及其对企业的益处。
一、TPM的基本概念TPM的核心理念是将设备管理视为整个企业生产过程的重要组成部分，而不仅仅是维修设备。
它强调从设备的角度来看待生产过程，并通过预防性维护来减少故障和停机时间。
TPM还鼓励员工积极参与设备管理，通过培训和激励机制提高他们的技能和责任感。
二、TPM的实施步骤1. 设备评估：首先需要对企业现有的设备进行评估，了解其性能和潜力。
这包括设备的可靠性、维护保养情况以及操作员对设备的了解程度等。
通过评估，可以确定设备管理的重点和改进方向。
2. 制定计划：根据设备评估结果，制定设备管理的计划。
计划应包括预防性维护、定期检查和员工培训等内容。
同时，还需要制定一套设备管理的指标体系，用于监控和评估设备管理的效果。
3. 培训员工：培训是TPM成功实施的关键。
员工需要了解TPM的基本概念和方法，学习设备的基本知识和维护技能。
培训还应包括激励机制的介绍，以激发员工的积极性和责任感。
4. 设备改进：通过设备评估和员工培训，企业可以发现设备存在的问题，并进行改进。
这包括提高设备的可靠性、减少故障和停机时间，以及改善设备的性能和效率等。
设备改进需要全员参与，包括操作员、维修人员和管理人员等。
5. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要不断地进行监控和调整。
企业应建立一套设备管理的绩效评估体系，用于追踪和评估设备管理的效果。
同时，还应鼓励员工提出改进建议，并及时采纳和实施。
三、TPM对企业的益处1. 提高生产效率：通过设备管理的改进，企业可以减少故障和停机时间，提高设备的稼动率和生产效率。
这将带来更高的产量和更好的交货期，从而提高企业的竞争力。
精益生产管理精益班组设备管理TPM培训课件
精益生产管理精益班组设备管理TPM培训课件一、内容概览引言：简要介绍精益生产的概念和原则，阐述精益生产在企业中的重要性以及精益管理如何帮助企业提高生产效率。
精益班组设备管理概述：详细介绍精益班组设备管理的概念、目标、任务及其在实际生产中的作用，以及其与精益生产管理理念相结合所带来的优势。
TPM（全面生产维护）介绍：解释TPM的内涵，包括设备保养、设备操作规范、员工技能提升等方面，以及TPM在班组设备管理中的应用方法和步骤。
精益班组设备与TPM的结合实践：探讨如何将精益管理与TPM有效结合，提高班组设备的运行效率和延长设备使用寿命，降低生产成本。
介绍成功实施的案例及其实践经验。
设备管理技能提升培训：阐述针对班组员工的设备管理技能培训内容，包括设备操作规范、维护保养知识、故障排查与处理等技能，以提升员工在设备管理方面的专业能力。
精益班组设备管理优化策略：分析优化班组设备管理的策略和方法，包括建立有效的激励机制、优化设备布局、实施预防性维护等，以提高设备管理的效率和效果。
总结本文的主要观点，强调精益班组设备管理TPM的重要性及其在提高企业竞争力方面的作用。
通过本次培训，使学员对精益生产管理有更深的理解，并能将所学知识运用到实际工作中，提高班组设备管理水平。
1. 精益生产管理的概念及其重要性《精益生产管理精益班组设备管理TPM培训课件》之“第一章精益生产管理的概念及其重要性”在当今激烈的市场竞争中，企业必须始终保持生产流程的高效性和灵活性。
我们需要对生产管理方式进行不断的优化和升级。
精益生产管理（Lean Production Management）作为一种先进的生产管理理念和方法，旨在通过系统化地识别并消除生产过程中的浪费现象，最大限度地提升生产效率与产品质量，确保企业竞争力的持续提升。
精益的核心思想是消除一切不必要的浪费，包括时间、人力、物料以及设备资源的浪费。
这种管理理念适用于各种类型的制造业企业，尤其在工艺流程较为复杂、对设备精度和效率要求较高的企业中更具优势。
精益设备管理(TPM)
携手蓝草咨询为事业腾飞蓄能上海蓝草企业管理咨询有限公司《精益设备管理（TPM）》为今天工作成绩优异而努力学习，为明天事业腾飞培训学习以蓄能！是企业对员工培训的意愿，是学员参加学习培训的动力，亦是蓝草咨询孜孜不倦追求的目标。
蓝草咨询提供的训练培训课程以满足初级、中级、中高级的学员（含企业采购标的），通过蓝草精心准备的课程，学习达成当前岗位知识与技能；晋升岗位所需知识与技能；蓝草课程注意突出实战性、技能型领域的应用型课程；特别关注新技术、新渠道、新知识创新型知识课程。
蓝草咨询坚定认为，卓越的训练培训是获得知识的绝佳路径，但也应是学员快乐的旅程，蓝草企业的口号是：为快乐而培训为培训更快乐！蓝草咨询为实现上述目标，为培训机构、培训学员提供了多种形式的优惠和增值快乐的政策和手段，可以提供开具培训费的增值税专用发票。
课程概述现代随着中国现代化建设的步伐加快，企业越来越多引进先进的自动化设备，这为提高设备管理水平提供了较高要求。
日本TPM全员设备管理在中国现代化建设中发挥了很大作用，但日本TPM如何更好适应中国本地实际情况是越来越明显的课题。
我们如何实现？由于中国很长时间没有注重高技能人才培养，使得高技术设备维修人员紧张。
这就造成了中国企业大量引人先进设备与缺少高技能维修人员的矛盾，而且现在人员流动很频繁，如果刚培养完员工，他就离职对企业是极大损失。
如何加快企业新入职员工的培训，如何通过企业维修标准化建设加快培训员工的速度，又是一个新的课题。
我们如何实现？日本TPM注重设备质量管理。
但质量管理是暂态的，设备状态管理是常态的。
如何实现设备保持长期好的状态是一个课题。
我们如何实现？设备管理很大程度上取决于设备信息收集于应用，如何更好收集信息，并加以应用设备管理中？设备的档案管理可以为我们提供设备维修与备件管理依据，如何进行科学化、有效的档案管理？设备备件关系到设备的维修质量与企业成本，如何进行合理备件管理？设备专业保全的维修反应速度、工作时间与维修质量是设备工作的可靠保障，如何对设备维修工作进行优化？设备疑难故障发生是每个企业非常头疼的事情，如何予以解决？设备自主清扫、自主点检与自主保全如何实施？如何让员工自觉去做？设备人员培训如何进行？如何不枯燥乏味？TPM设备管理特色1.日本原汁原味TPM不适合中国国情，需要中国本地化，以人为本。
七大任务之-设备管理TPM
发现异常的能力 处置恢复的能力
设定条件的能力 维持管理的能力
5.自主保全要消除微缺陷？
想成“这不算什么缺点”，把不合理忽视了，这称之为微缺陷。 比如说管子的磨损，少量的漏气，部品传感器的陈旧、松动，旋转部 和注油区的垃圾、脏物等。因为这些微缺陷发生瞬间停止和故障，造 成浪费。
自主保全是把这些微缺陷摘出、复原，并加以改善。
领导的条件 1.能操作 2.可依靠和易接近 3.有意欲和热情
4.有果断性 5.具有先见之明
7.活动指导(三）：自主保全的三种神器？
为了更好的推进自主保全，小组活动的活性化是不可避免的。为此整理 意欲、手段、场所的3个条件是必要的。
还有作为整理以上3个条件的有效工具有①活动板②会议③短时间教育。
场所
300微缺陷=29中缺陷=1大故障
6.自主保全的7阶段？
一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件事， 达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目的和具体的活动内 容，一步一步认真进行才是紧要的。
7.彻底做自主管理 6.标准化 5.自主点检 4.总点检 3.自主保全基准书制作 2.发生源困难点对策 1.初期清扫
七精大任益务班之-组设备长管育理（成TPM)
一、TPM 概论
1.什么是“TPM”活动？ TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产
由全员参与的生产维护活动
MAINTENANCE 维护
2.TPM 的目的？ “因人和设备的体质改善而使企业体质改善”
企业
的体质改善
人
的体质改善
适应成本竞争时代的复合型人才培养
，从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。
2.自主保全的目的？
•可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现缺陷的现场 •设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操 作所需基本条件的遵守状态。
精选精益生产培训教材之TPM
1、设备的管理与发展
设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列的组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物质运动形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设备的良好状态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最大的经济效益。设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备的利用程度。
在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据规程已经到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题：1、其运转情况无法准确统计。2、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度，导致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增；3、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚”，工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。
丹尼斯·帕克斯的这篇报告引起全球设备管理领域的重大改革，使设备管理进入了一个崭新的时期——设备综合管理时期。他所提出的设备综合工程学也成了设备综合管理的主要代表理论。TPM与设备综合工程学在本质上是一致的，只不过TPM更具操作性，设备综合工程学更具理论性。
1-4、传统设备管理模式的局限性
传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特点是： 1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。 2、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理中的技术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。3、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。
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速度 Loss
* 瞬间停机,空转Loss * 速度低下Loss
价 值 稼 动 时 间 Loss * 初期效率 Loss
* 不良,休息 Loss
注) 初期收率 Loss称 量产保留Loss, 也可称初期流动收率Loss.
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3.设备的慢性LOSS和突发LOSS？
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七大任务之-设备管理（TPM)
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一、TPM概论 二、设备的6大LOSS 三、自主保全概论 四、自主保全活动工具之运用 五、工厂体验
（自主保全工具实战）
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我修理，你设计； 我设计，你操作； 只要稼动率，不要可动率； 只有救火队，没有保养队； 只有单兵作战，没有团队合作； 迷信高速度的设备等
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7.TPM 的理念（一）？
作业者的体制改善 我是 操作者 (O/P) 你是 维修员 设 备 协 力 运 转
□ 污染的状态(设备的污垢)消除 □ 微缺陷 100% 指出.复原(改善并行） □ 随清扫的不合理指出，改善 1次污染发生源/清扫 困难改小 □ 疑问点的学习实施 □ 在活动领域内体现应有的改善（目视化） □ 再发 不合理指出，改善 □ 引起行动困难的不合理改善 点检,注油,弄紧,操作,步行,作业 等 □ 污染发生源/清扫困难改小改善活动
7.TPM 的理念（二）？
头脑
TPM小组 是企业的免疫系统
=
TOP
各器官
=
單位組織
各 种 问 题 点
各
种
=
疾 病
末端细胞
=
分任組
* 分子：小组成员 核：小组长
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7.TPM 的理念（三）？
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不良返工的损失
初期收率的损失
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2.设备6大LOSS的构成？
操 业 时 间(一般
24H/日)
负 荷 时 间(工程固有时间) 稼 动 时 间
停止Loss
计划停机
* 定期保修, 指示,休息等
* 故障Loss * 准备.调整Loss
性 能 稼 动 时 间
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3.自主保全要做些什么？
驾车途中出现异常时，经常到整备工厂接收点检。但是换
轮胎之类的，自己可以解决，要经常检查油量和干净程度。拆散整
个零件是自己做不到的。 跟上述情况一样，担当设备出现异常时，马上跟保全部门
联系，单是V型传送带交换之类，希望自己能做到。 自主保全范围案例
显在化 容易
○ ○
显在化 困难 显在化的 困难的 Loss 尽可能 “可视化”
● ● ○ ○
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5.设备的故障原因是什么？
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
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微缺陷思想
例：汽车修理（司机和修配厂）
对设备 强的 作业者
设备能力 极限发挥
我的设备 我维护 组织的教育训练 设备的体制改善 设备弱点改良 企业的体制改善 TPM 5本柱活动 设备 Loss 消除 设备体制改善 企业的 体制改善
创出 有利的 公司
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7.TPM 的理念（四）？
构筑盈利的企业体质
经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0”
预防哲学（预先防止） MP/保养—— PM/预防 —— CM/改良 全员参加（参与经营 · 人格尊重） 重复小集团组织, 有效的自主保全 注意现场现物 创造设备以 “清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。
自主保全活动
计划保全活动
设 备 初 期 管 理
活 动
教育训练活动
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二、设备6大L0SS
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1.设备的6大LOSS是什么？
设备故障的损失 转换调整的损失 瞬间停机的损失
速度低下的损失
不 良 率 突发Loss • 复原性问题 • 为了降低到原来的水准 需要复原性对策
慢性Loss
极限值
• 革新性问题 • 为了降低到原来的水准 需要革新性对策 • 因与极限值的比较 以Loss 显在化 时间
慢性Loss 特征
Loss
• • • • • • 突发故障,慢性故障 准备.调整 瞬间停止.空转 速度低下 不良.修理 初期收率
目标
（综合性效率化）的企业体质为追求目标
以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除
对象
“0”不良 、“0”故障、 “0”浪费、 “0”换产等全部 在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制
组织
生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与 从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。 推进人 以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标
设定条件的能力
处置恢复的能力
维持管理的能力
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5.自主保全要消除微缺陷？
想成“这不算什么缺点”，把不合理忽视了，这称之为微缺
陷。比如说管子的磨损，少量的漏气，部品传感器的陈旧、松动， 旋转部和注油区的垃圾、脏物等。因为这些微缺陷发生瞬间停止和
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4.自主保全培养强能力的操作者？
在自主保全活动中，我们有必要把，“我是操作者，你是
修理者”的思考方式和行动变为【自己的设备自己保护】的思想。
为了实行【自己的设备自己保护】，不仅需要制造产品的 能力，还需要具备设备保全的4个能力。
发现异常的能力
一、TPM 概论
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1.TPM活动的发展史？
TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动
50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)
60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设 立PM大奖 70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应 商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM 概念 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为<TPM活动程序> 80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国
故障，造成浪费。
自主保全是把这些微缺陷摘出、复原，并加以改善。
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6.自主保全的7阶段？
一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件 事，达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目的和具体的 活动内容，一步一步认真进行才是紧要的。
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STEP 3 STEP 假基准书作成
活动内容 □ 与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善 注油缺陷, 润活 .油污染发生源, 注油困难改小对策 □ 清扫点检及注油项目的可视化管理推进 □ 总点检，教科目别理论，实习的学习 □ 总点检科目别点检及不合理改善 □ 对点检项目的可视化管理推进 □ 组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要 因指出、改善故障停止/瞬间停止/速度底下 □ 清扫,点检,注油 假基准书日历作成， 维持及日常保全活动实施
7.彻底做自主管理 6.标准化 5.自主点检 4.总点检
3.自主保全基准书制作
2.发生源困难点对策 1.初期清扫
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自主保全活动体系展开例
STEP 活动内容 活动目标
0 STEP 整理.整顿
□ 区分必要和不必要的， 不必要的整理 □ 提出关于安全的不合理，并改善 □ 提出关联于现物的整顿的不合理，并改善 三定: 定品, 定量, 定位置-可视化管理 □ 与其相关的不合理指出，改善
磨 损 故
障
设计,制作上的 MISS 试运转是 Check, 初期流动管理(设备)
寿命的问题 预防保全 改良保全 防
对策
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9.TPM的5大支柱（基本活动）？
人 (MAN) - 设备(M/C) SYSTEM의 最适效率化
个 别 改 善
活 动
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3.什么是“TPM”活动？
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产
由全员参与的生产维护活动
MAINTENANCE 维护
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4.“TPM”定义的理解？
构筑效率最大化的生产系统
故障维修 提前对策 预防维修
• 全员参与经营 (Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织