数控机床的润滑与冷却系统的装调
数控机床技术中的冷却液使用与维护
数控机床技术中的冷却液使用与维护在数控机床的加工过程中，冷却液的使用与维护是非常重要的。
冷却液的正确使用和有效维护可以保证数控机床的稳定运行，延长设备的使用寿命。
本文将介绍数控机床技术中冷却液的使用方法，并提供一些建议和技巧来维护冷却液的性能。
在数控机床中，冷却液的主要功能是降低切削区域的温度，减少热变形和延长刀具寿命。
在一些高速切削的过程中，冷却液还可以起到润滑作用，减少摩擦和磨损。
因此，适当选择和使用冷却液对于机床的稳定性和加工质量至关重要。
首先，选择适当的冷却液对数控机床的运行非常重要。
一般来说，冷却液应该具备以下几个特点：优异的冷却性能、良好的润滑性能、防锈和抗泡性能以及对机床和刀具无腐蚀性。
为了达到这些要求，建议选择一些优质的合成冷却液或者半合成冷却液。
冷却液的选择应根据加工材料和工艺来确定，应该遵循机床制造商的建议。
其次，使用冷却液时需注意正确的使用方法。
首先，要保证冷却液的浓度适中，过高过低都将对加工产生不利影响。
应根据冷却液的使用说明书和实际加工情况，调整冷却液的浓度。
其次，在使用冷却液过程中，应定期检查冷却液的温度。
过高的温度会导致冷却液的浓度下降，降低冷却性能。
因此，在加工过程中应随时监测温度并及时采取措施降低温度。
最后，在加工结束后，要对冷却液进行清洗和更换，以防止污染积累和对机床产生腐蚀。
冷却液的维护也非常重要。
冷却液使用一段时间后，会被切削油、金属屑和其他杂质污染，影响其性能和寿命。
因此，定期对冷却液进行清洗和更换是必要的。
在清洗过程中，应注意使用专用的清洗剂，按照机床制造商的指导进行操作。
此外，定期检查冷却液的PH值和浓度，根据需要进行调整。
另外，冷却液的水质也需要关注。
如果使用地下水或水垢多的水源，容易导致冷却液中出现水垢，降低其性能。
因此，在使用过程中需要对水质进行定期分析和处理。
保持冷却系统的清洁也是冷却液维护的重要部分。
机床中的冷却系统通常由水槽、水泵、冷却器等组成。
数控机床安装和调试的步骤
数控机床安装和调试的步骤以数控机床安装和调试的步骤为标题，写一篇文章。
一、安装前的准备工作在进行数控机床的安装和调试之前，需要做好一些准备工作，以确保安装过程的顺利进行。
首先，需要对安装场地进行评估和准备，确保场地平整、稳固，并具备良好的通风条件。
其次，要检查机床所需的电源、气源等设备是否满足要求，并进行必要的改造和安装。
最后，需要准备好安装所需的工具和设备，包括吊装设备、测量工具等。
二、机床的安装1. 安装基础：根据机床的尺寸和重量，选择合适的基础方式，如地脚螺栓固定、水泥基础等。
在安装基础过程中，要确保基础的平整度和稳固性。
2. 安装主体：根据机床的结构和要求，进行主体部分的安装。
首先安装床身和立柱，然后安装工作台和滑台等。
在安装过程中，要注意各个部件之间的配合和对中，确保机床的精度和稳定性。
3. 安装附件：根据机床的功能和要求，安装相应的附件，如刀库、液压系统等。
在安装附件过程中，要严格按照相关的安装说明进行操作，确保附件的正确安装和连接。
三、机床的调试1. 电气调试：进行机床的电气连接和调试。
首先，检查机床的电源连接是否正确，是否符合电气图纸的要求。
然后，进行电气系统的调试，包括各个电气元件的连接和功能测试，以及电气系统的保护和安全装置的调试。
2. 机械调试：进行机床的机械部分的调试。
首先，检查机床各个运动部件的润滑和传动装置的工作情况。
然后，进行机床的手动操作和自动循环运行，测试各个运动部件的精度和稳定性。
同时，进行机床的各项功能测试，如刀具换位、自动送料等。
3. 数控系统调试：进行数控系统的连接和调试。
首先，检查数控系统的连接和通信是否正常。
然后，进行数控系统的参数设置和功能测试，包括各轴的运动范围、速度和加减速度的设置，以及程序的编辑和运行等。
四、安全检查和验收在机床安装和调试完成后，还需要进行安全检查和验收。
首先，对机床的各项安全装置进行检查和测试，确保其正常工作。
然后，对机床的各项功能和性能进行全面测试，包括精度、重复定位精度、加工质量等。
数控设备的安装调试及验收步骤
数控设备的安装调试及验收步骤数控设备的安装、调试和验收是设备前期管理的重要环节。
当机床运到后，首先要进行安装、调试、并进行试运行，精度验收合格后才能交付使用。
多数数控机床都是分解为部件装箱运输，到位后再进行组装和重新调试。
一、数控设备的安装一般数控设备的安装可按以下步骤进行。
1. 开箱核查数控设备到位后，设备管理部门要及时组织设备管理人员、设备安装人员、以及各采购员等开箱检查，如果是进口设备，还须有进口商务代理海关商检人员等。
检验的主要内容是：1）装箱单；2）校对应有的随机操作、维修说明书、图样资料、合格证等技术文件；3）按合同规定，对照装箱单清点附件、备件、工具的数量、规格及完好状况；4）检查主机、数控柜、操作台等有无明显碰撞损伤、变形、受潮、锈蚀等，并填写“设备开箱验收登记卡”存档。
开箱验收如果发现货物损坏或遗漏，应及时与有关部门或外商联系解决。
尤其是进口设备，应注意索赔期限。
2. 安装前的准备工作认真阅读理解设备安装方面资料，了解生产厂家对机床基础的具体要求和组装要求，做好安装前的准备工作。
3. 部件组装机床组装前要把导轨和各滑动面、接触面的防绣涂料清洗干净，把机床各部件，如数控柜、电气柜、立柱、刀库、机械手等组装成整机。
组装时必须使用原来的定位销、定位块等定位元件，以便保证调整精度。
4. 油管、气管的连接根据机床说明书中的电气接线图和气、液压管路图，将有关电缆和管道按标记一一对号接好。
连接时特别要注意可靠的接触及密封，否则试机时，漏油、漏水，给试机带来麻烦。
油管、气管连接中要特别防止异物从接口中进入管路，造成整个液压、气压系统故障。
电缆和管路连接完毕后，做好各管线的固定，安装防护罩壳，保证整齐的外观。
5. 数控系统的连接1）外部电缆的连接主要指数控装置与MDI/CRT单元、强电控制柜、机床操作面板、进给伺服电动机和主轴电动机动力线、反馈信号线的连接等，这些连接必须符合随机提供的连接手册的规定。
数控机床装调维修教案
数控机床装调维修教案数控机床是一种广泛应用于机械加工领域的高级设备，它具有高精度、高效率、高自动化程度等特点。
为了保证数控机床的正常运行和良好使用效果，装调维修工作显得尤为重要。
下面将为大家介绍一种数控机床装调维修教案。
一、教学目标：1.掌握数控机床的基本构造和工作原理。
2.学会数控机床的安装、调试和维修方法。
3.熟悉数控机床操作规程和安全注意事项。
二、教学内容：1.数控机床的基本构造：-主要部件：床身、主轴箱、进给箱、液压传动装置、电器控制系统等。
-工作原理：数控机床通过主轴和进给装置的联动控制实现工件的加工。
-运动方式：数控机床可以实现直线运动、圆弧运动和曲线运动等。
2.数控机床的安装：-安装位置：数控机床要安装在平整稳固的基础上，远离震源和强磁场。
-安装调平：使用水平仪对数控机床进行水平调整，确保各轴的平行度和垂直度符合要求。
-安装附件：安装机床的配套装置，如冷却系统、刀库、卡具等。
3.数控机床的调试：-连接电源：将数控机床与电源连接，并检查电源线路的接线是否正确。
-系统启动：按照数控机床的启动顺序，逐一打开电源、操作台和控制柜，并进行系统自检和故障排除。
-参数设置：根据加工要求，设置数控机床的相关参数，如进给速度、切削速度等。
-运动校准：使用专用工具对数控机床的各轴进行一次性的机械校正，确保运动精度。
4.数控机床的维修：-故障排除：根据故障现象和报警信息，确定故障原因，并采取相应的维修措施。
-零部件更换：对于损坏或失效的零部件，可以根据维修手册和设备文档进行更换。
-润滑保养：定期对数控机床的润滑系统进行检查和维护，并根据要求添加润滑油。
-定期保养：定期对数控机床进行全面检查和保养，确保各部件的正常工作。
三、教学方法：1.理论授课：介绍数控机床的基本知识和装调维修方法，讲解相关原理和操作技巧。
2.实践操作：组织学生进行数控机床的实际操作，熟练掌握安装、调试和维修技能。
3.案例演练：结合实际案例，让学生分析和解决数控机床的故障问题，提高应变能力。
CNC机床加工中的冷却液应用与优化
CNC机床加工中的冷却液应用与优化冷却液在CNC（数控）机床加工中起着至关重要的作用。
它不仅可以有效降低温度，还能减少摩擦、延长工具寿命，并且改善加工表面质量。
本文将探讨CNC机床加工中冷却液的应用和优化方法，以提高加工效率和降低成本。
一、冷却液的选择与应用在CNC机床加工中，冷却液的选择是至关重要的。
首先，要根据加工材料和工艺要求选择合适的冷却液。
对于不同材料和不同加工方式，冷却液的性能要求也会有所不同。
例如，对于高速切削加工，需要选择具有良好热稳定性和抗泡性的冷却液。
其次，冷却液的应用方式也需要考虑。
常见的冷却液应用方式有湿式加工和干式加工。
湿式加工是指在加工过程中，冷却液与切削区直接接触，起到冷却和润滑的作用。
而干式加工则是在加工过程中不使用冷却液，主要依靠干燥气体吹扫切削区域的碎屑。
不同的加工方式决定了冷却液的使用与否，需要根据具体情况选择合适的方式。
二、冷却液的优化方法为了最大程度地发挥冷却液的功效，需要对冷却液进行优化。
以下是几个常见的优化方法：1. 控制冷却液的浓度和温度冷却液的浓度和温度对加工效果有重要影响。
如果冷却液浓度过高，会导致切削液黏度增大，加工过程中的冷却和润滑效果下降；而浓度过低则会增加切削液消耗量。
因此，要控制好冷却液的浓度。
同时，也要控制冷却液的温度，过高的温度会降低冷却液的散热性能，影响加工效果。
2. 定期更换冷却液冷却液在使用过程中会受到切削液和金属杂质的污染，会影响其性能。
因此，定期更换冷却液是必要的。
一般来说，根据冷却液的使用寿命和加工量来确定更换周期，确保冷却液始终保持良好的性能。
3. 提高冷却液的过滤效果冷却液中的杂质会阻碍切削液的正常流动，影响冷却和润滑效果。
为了减少杂质对冷却液性能的影响，可以加装过滤设备，提高冷却液的过滤效果。
4. 合理使用添加剂适量添加一些合适的添加剂可以提高冷却液的性能。
常见的添加剂包括抗菌剂、抗锈剂、乳化剂等。
根据加工材料和工艺要求，选择合适的添加剂进行添加，以提高冷却液的性能和稳定性。
数控机床技术中的加工润滑与冷却液的选择
数控机床技术中的加工润滑与冷却液的选择数控机床是现代制造业中常用的精密加工设备，广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备、模具等领域。
为了保证加工的质量和效率，数控机床在加工过程中需要使用润滑和冷却液。
本文将介绍数控机床技术中加工润滑和冷却液的选择。
加工润滑对于数控机床的正常运行和加工效果至关重要。
润滑剂可以降低机床零部件之间的摩擦，减少磨损，延长机床寿命。
同时，它还可以减少加工过程中的发热，提高加工精度和表面质量。
在选择加工润滑剂时，我们需要考虑以下几个因素：1. 切削类型：不同的切削类型需要不同的润滑剂。
例如，对于金属切削，我们通常使用切削油或切削膏。
而对于高速切削，我们则更倾向于使用切削液。
2. 加工材料：不同的加工材料需要不同的润滑剂。
例如，对于铸铁加工，我们通常使用单一的切削油。
而对于铝合金，我们则需要使用含有极压添加剂的切削液。
3. 加工要求：加工要求也是选择加工润滑剂的重要因素。
对于高精度加工，我们需要选择低黏度、低温度润滑剂，以确保加工表面的光洁度。
而对于耐高温加工，我们则需要选择具有高温度稳定性的润滑剂。
冷却液的选择同样重要，它对于冷却刀具和工件，减少加工温度，保护机床和延长刀具寿命起着关键作用。
在选择冷却液时，我们需要考虑以下几个因素：1. 加工材料：不同的加工材料需要不同的冷却液。
例如，对于钢加工，我们通常使用水溶性切削液。
而对于高温合金加工，我们则需要使用具有良好热稳定性和润滑性的特殊冷却液。
2. 加工环境：加工环境也是选择冷却液的重要因素。
对于干燥的加工环境，我们通常使用油基切削液，因为油基切削液具有防锈和防腐的性能。
而对于湿润的加工环境，我们则使用水溶性切削液，因为水溶性切削液易于清洗。
3. 环保因素：在如今注重环保的时代，选择环保型冷却液也是很重要的。
环保型冷却液通常是水溶性的，无毒、无味、不易燃，对环境和操作人员都更加安全。
总体来说，数控机床技术中的加工润滑与冷却液的选择需要根据加工要求、加工材料和环境等因素进行综合考虑。
数控机床加工基本操作规程
数控机床加工基本操作规程
《数控机床加工基本操作规程》
一、操作前准备
1. 熟悉机床的基本构造、性能和使用规程。
2. 检查机床的润滑、冷却系统是否正常运转。
3. 检查机床的刀具、夹具和工件的安装是否牢固。
4. 开机前进行空转试车，确保机床运转正常。
二、数控编程操作
1. 根据工件的图纸和加工工艺，编写数控程序。
2. 在编程过程中，应注意加工路径、刀具的选择和切削参数的设定。
三、机床的开机操作
1. 检查机床的电源线是否接触良好，开启主电源。
2. 启动数控系统，按照系统提示进行操作。
3. 启动润滑和冷却系统，确保加工过程中刀具和工件得到良好的润滑和冷却。
四、加工操作
1. 根据程序选择自动加工或手动加工模式，启动加工过程。
2. 监控加工过程，及时发现异常情况并处理。
3. 在加工过程中，严禁使用手指或其他物体接近转动的刀具和工件。
五、加工完成后操作
1. 关闭机床主电源。
2. 清理加工现场，清除切屑和废渣。
3. 维护机床，包括清洗润滑系统、检查刀具和夹具的磨损情况等。
通过以上规程的执行，能够保证数控机床的安全操作，并且能够有效地提高加工效率和加工质量。
希望操作人员严格按照规程进行操作，确保自己的安全和机床的正常运转。
数控机床的安装调试及验收
在通电前，一定要认真检查输入电源的相序。
第九章 数控机床的安装、调试、验收及维护
第一节 数控机床的安装
(4)直流电源输出端是否短路的检查与确认 在通电前应使用万用表测量各输出端对地的阻值，发现短路 必须查清原因并与以排除。 (5)直流电源输出电压的检查与确认 将直流电源接通后，即可 从各电路板的检测端子上检查各直流电压值是否符合下述规定： ±15V电压允许波动±5％左右；±24V电压允许波动±10％左 右；对+5V电压，因其是提供给逻辑电路用的，故允许波动应 小于±5％。 检查熔断器的工作不可忽视，也不允 (6)熔断器的检查与确认 许用细铜丝等做熔断器的替代品，以免酿成大错。
第九章 数控机床的安装、调试、验收及维护
第三节 数控机床的验收
三、数控机床精度的验收
1.数控机床几何精度的检验 常用检测工具有精密水平仪、精密方箱、直角尺、千尺、平行 光管、千分表、测微仪、高精度检验棒等。检测工具的精度必须 比所测的几何精度高一个等级。每项几何精度的具体测量方法可 按JB2674-82《金属切削机床精度检测通则》、JB4369-86《数控 卧式车床精度》、JB/T8771.1-7-1998《加工中心检验条件》等有 关标准的要求进行。 机床几何精度的检测必须在机床精调后一次性完成，不允许 调整一次检测一次。 2．数控机床定位精度的检验 (1)直线运动定位精度 (2)直线运动重复定位精度
第四节数控机床的日常维护及保养检查部位检查内容每半年每年切削液箱观察箱内液面高度及时添加清理箱内积存切屑更换切削液清洗切削液箱清洗过滤器全面清洗更换过滤器润滑油箱观察油标上油面高度及时添加检查润滑泵工作情况油管接头是否松动漏油清洁润滑箱清洗过滤器全面清洗更换过滤器清除切屑及脏物用软布擦净检查润滑情况及划伤与压板是否松动检验导轨运行精度进行校压缩空气泵检查气泵控制的压力是否正常检查气泵工作状态是否正常滤水管道是否畅通空气管道是否渗清洗气泵润滑油箱更换润气源自动分水器自动空气干燥器检查气泵控制的压力是否正常观察分油器中滤出的水分及时清理擦净灰尘清洁空气过滤网空气管道是否渗漏清洗空气过滤器全面清洗更换过滤器第四节数控机床的日常维护及保养检查部位检查内容每半年每年液压系统观察箱体内液面高度油压力是否正检查各阀工作是否正常油路是否畅通接头处是否渗清洗油箱清洗过滤器全面清洗油箱各阀更换过滤器防护装置清除切削区内防护装置上的切屑与脏物用软布擦净用软布擦净各防护装置表面检查有无松动折叠式防护罩的衔接处是否松动因维护需要全面拆卸清理刀具系统检查刀具夹持是否可靠位置是否准确刀具是否损伤注意刀具更换后重新夹持的位置是否正确刀夹是否完好定位固定是否可靠全面检查有必要更换固定螺钉换刀系统观察转塔刀架定位刀库到位机械手定位情况检查刀架刀库机械手的润滑情况检查换刀动作的圆清理主要零部件更换润滑油10crt显示屏及操作面板注意报警显示指示灯的显示情况检查务轴限位及急停开关是否正常观察crt显示检查面板上所有操作按钮开关的功能情况检查crt电气线路芯板等的连接情况并清除灰尘11强电柜与数控柜冷风扇工作是否正常柜门是否关闭清洗控制箱散热风扇道的过滤网清理控制箱内部保持干净检查所有电路板插座插头继电器和电缆的接触情况续表第四节数控机床的日常维护及保养检查部位检查内容每天每月每半年每年12主轴箱观察主国轴运转情况注意声音温度的情况检查主轴上卡盘夹具刀柄的夹紧情况注意主轴的分度功能检查齿轮轴承的润滑情况测量轴承温升是否正常清洗零部件更换润滑油检查主传动皮带及时更换
数控技术专业《第3章 数控机床冷却控制系统装调》
情境3 数控机床冷却控制系统装调情境导入进行机械切削加工时，为了保证刀具的耐用度，保证零件的加工质量，尤其是在进行高温热加工时，必须对刀具和工件进行冷却，见图3-1。
冷却系统工作的可靠性关系到加工的质量性和稳定性。
数控机床冷却系统一般受相关的Nema∑Ime注:In熔断器的额定电流；Ime电动机的额定电流；Imema 多台电动机容量最大的一台电动机的额定电流；∑Ime其余电动机的额定电流之和。
电动机末端回路的保护,选用aM型熔断器,熔断体的额定电流In稍大于电动机的额定电流；另外为防止发生越级熔断，上、下级〔即供电干、支线〕熔断器间应有良好的协调配合，应进行较详细的整定计算和校验。
〔4〕熔断器安装及使用考前须知1〕安装前检查熔断器的型号、额定电流、额定电压、额定分断能力等参数是否符合规定要求。
2〕安装熔断器除保证足够的电气距离外，还应保证足够的间距，以便于拆卸、更换熔体。
3〕安装时应保证熔体和触刀，以及触刀和触刀座之间接触紧密可靠，以免由于接触处发热，使熔体温度升高，发生误熔断。
4〕安装熔体时必须保证接触良好，不允许有机械损伤，否那么准确性将降低。
5〕熔断器应安装在各相线上，三相四线制电源的中性线上不得安装熔断器，而单相两线制的零线上应安装熔断器。
6〕瓷插式熔断器安装熔丝时，熔丝应顺着螺钉旋紧方向绕过去，同时应注意不要划伤熔丝，也不要把熔丝绷紧，以免减小熔丝截面尺寸或绷断熔丝。
7〕安装螺旋式熔断器时，必须注意将电源线接到瓷底座的下接线端〔即低进高出的原那么，以保证平安。
8〕更换熔丝，必须先断开电源，一般不应带负载更换熔断器，以免发生危险。
9〕在运行中应经常注意熔断器的指示器，以便及时发现熔体熔断，防止缺相运行。
10〕更换熔体时，必须注意新熔体的规格尺寸、形状应与原熔体相同，不能随意更换。
4 接触器接触器是一种用来频繁地接通或分断带有负载的主电路〔如电动机〕的自动控制电器。
接触器由电磁机构、触点系统、灭弧装置及其他部件四局部组成。
数控机床的冷却系统操作和保养技巧
数控机床的冷却系统操作和保养技巧数控机床是现代工业生产中不可缺少的一项重要设备，而其冷却系统的操作和保养对其正常运行和寿命的延长起着至关重要的作用。
本文将介绍数控机床冷却系统的操作要点和保养技巧，帮助读者正确使用和有效保养设备。
首先，数控机床冷却系统的操作要点。
冷却系统主要负责将机床热量散发出去，保持机床各个部件的温度在正常范围内。
因此，正确操作冷却系统对机床的稳定性和精度至关重要。
以下是一些操作要点：首先，正确设置冷却系统的参数。
根据不同的工作环境和加工要求，需要调整冷却剂的温度和流量，以确保机床每个部件都能得到适当的冷却。
在设置参数时，需要参考机床的说明书，并进行适当的实验和调整。
其次，定期检查冷却系统的工作状态。
冷却系统中的冷却剂、水泵、过滤器等部件需要定期检查和维护，以确保其正常运行。
特别是冷却剂的浓度和清洁度应该经常检查，如果发现问题，应及时更换或清洗。
另外，保持冷却系统的清洁。
由于冷却系统经常与切削液和金属切削屑接触，容易积聚污垢和杂质。
因此，定期清洗冷却系统是必要的。
可以使用适当的清洗剂和工具进行清洗，确保系统内部无积聚物。
最后，要定期检查冷却系统的密封性。
冷却系统中的管道和接口密封不好会导致冷却效果不佳，甚至可能发生泄漏。
因此，每隔一段时间，需要检查冷却系统的密封性，并进行必要的维修和更换。
除了正确操作冷却系统外，保养冷却系统也是非常重要的。
下面是一些保养技巧：首先，定期更换冷却剂。
冷却剂在长时间使用后会逐渐分解和污染，在影响冷却效果的同时还可能对机床部件产生腐蚀作用。
因此，定期更换冷却剂是必要的。
同时，根据机床使用的不同环境和要求，选择适当的冷却剂也是重要的。
其次，保持冷却系统的干燥。
冷却系统中的水分会导致冷却剂迅速分解和腐蚀机床部件，因此，保持冷却系统的干燥非常重要。
可以采取有效措施，如定期排水、增加干燥剂等，以确保冷却系统的干燥。
另外，要注意冷却系统的温度。
冷却系统温度过高可能会导致冷却效果不佳，并对机床部件产生不利影响。
数控设备的安装调试及验收步骤
数控设备的安装调试及验收步骤数控设备的安装、调试和验收是设备前期管理的重要环节。
当机床运到后，首先要进行安装、调试、并进行试运行，精度验收合格后才能交付使用。
多数数控机床都是分解为部件装箱运输，到位后再进行组装和重新调试。
一、数控设备的安装一般数控设备的安装可按以下步骤进行。
1.开箱核查数控设备到位后，设备管理部门要及时组织设备管理人员、设备安装人员、以及各采购员等开箱检查，如果是进口设备，还须有进口商务代理海关商检人员等。
检验的主要内容是：1）装箱单；2）校对应有的随机操作、维修说明书、图样资料、合格证等技术文件；3）按合同规定，对照装箱单清点附件、备件、工具的数量、规格及完好状况; 4）检查主机、数控柜、操作台等有无明显碰撞损伤、变形、受潮、锈蚀等，并填写“设备开箱验收登记卡”存档。
开箱验收如果发现货物损坏或遗漏，应及时与有关部门或外商联系解决。
尤其是进口设备，应注意索赔期限。
2.安装前的准备工作认真阅读理解设备安装方面资料，了解生产厂家对机床基础的具体要求和组装要求，做好安装前的准备工作。
3.部件组装机床组装前要把导轨和各滑动面、接触面的防绣涂料清洗干净，把机床各部件，如数控柜、电气柜、立柱、刀库、机械手等组装成整机。
组装时必须使用原来的定位销、定位块等定位元件，以便保证调整精度。
4.油管、气管的连接根据机床说明书中的电气接线图和气、液压管路图，将有关电缆和管道按标记一一对号接好。
连接时特别要注意可靠的接触及密封，否则试机时，漏油、漏水，给试机带来麻烦。
油管、气管连接中要特别防止异物从接口中进入管路，造成整个液压、气压系统故障。
电缆和管路连接完毕后，做好各管线的固定，安装防护罩壳，保证整齐的外观。
5.数控系统的连接1）外部电缆的连接主要指数控装置与MDI/CRT单元、强电控制柜、机床操作面板、进给伺服电动机和主轴电动机动力线、反馈信号线的连接等，这些连接必须符合随机提供的连接手册的规定。
数控机床润滑控制线路的安装与调试
ACT=0，定时器不启动，W1=0； ACT=1，启动定时器，经过所设定的时间之 后，W1=1。
定时器号的使用范围为1～500之间， 时间以毫秒为单位进行设定（最大 32767000）定时器的个数根据PMC类型的 不同而不同。如表4-3-1所示。
图4-3-5 SUB24指令
表4-3-1 PMC数据设定值
2）输油管 输油管有铜管或塑料软管等几种，铜管有紫铜管和
黄铜管，紫铜管的最大优点是装配时易弯曲成各种需要的形状，但
承压能力较差，一般不超过6.5～10MPa，易使油液氧化，且价格昂
贵。黄铜管可承受25MPa的压力，但不如紫铜管那样容易弯曲成行。
塑料管是一种新型的乳白色半透明管，承压能力因材料而异，
约为2.5～8MPa。一般在低压管道中使用。塑料管可以随意完成成
递进式润滑系统主要由泵站、递进片式分流器组成，并可附有控制装置加以监控 。其特点是能对任一润滑点的堵塞进行报警并终止运行，以保护设备；定量准确、压力 高，不但可以使用稀油，而且还适用于使用油脂润滑的情况。润滑点可达100个，压力 可达21MPa。递进式分流器由一块底板、一块端板及最少三块中间板组成。一组阀最 多可有8块中间板，可润滑18个点。
03 数控机床润滑控制线路的安装与调试
3.自动润滑PMC程序梯形图
机电设备电气安装与调试
1
X7.5
2
X7.6
（2）PMC程序的编写
电气符号 SB1 KA2
功能说明 手动润滑按键 中间继电器
03 数控机床润滑控制线路的安装与调试
（3）PMC程序的调试 手动润滑控制子程序编写完成后，在二级程序中采取调用子程序的方式运行程序，请注意， 程序调用语句务必放在二级程序的最后，以免受原润滑程序的干扰，如果还是受到原润滑程 序的干扰，需在二级程序中删除原润滑PMC程序。 程序说明：X7.5表示机床面板中的手动润滑按键，当按下该按键后，中间继电器R223.2导 通，R223.2的常开触点闭合，Y7.5开始输出，润滑泵开始工作，同时，固定定时器开始计时。 过15S之后，中间继电器R223.3导通，R223.2常闭点断开，润滑结束。
数控机床的安装调试与维修方法
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内燃机与配件
题，以确保数控系统以及机械设备的正确运转，以此来保 障数控系统自主检测功能的正常应用。
2 数控机床的检查方法和维修方法 2.1 数控机床问题检查方法 通过对数控机床在应用 过程中产生的问题进行分析，可以得知检测问题的过程需 要明确问题产生的原因，在具体的应用中不同的工作阶段 产生的工作问题也是不同的，主要分为三个阶段的问题： 磨合阶段、稳定阶段以及衰退阶段的问题。在磨合阶段产 生的问题是存在一定规律的，如果设备的使用年限较长， 那么会导致数控机床的零部件磨损较为严重，而这个问题 也是普遍存在的问题，因此需要重视对于故障的分析，并 根据具体的检查方法应用有坚定性的维修方法，进而有效 地解决数控机床产生的故障问题[4]。 2.1.1 系统自测 数控机床在生产以后会加装诊断系 统，所以在具体应用过程中应用系统自带的检测系统可以 针对设备的运行情况进行检测，这就是系统的自测功能。 而根据系统自测提示的数据，比如数控系统中的标志以及 操作模块状态分析就可以根据数控机床的机械、电路等进 行一般性检测，这样就可以掌握数控机床的硬件以及软件 系统的运行情况，并且还能够了解各个零部件之间的连接 稳定性，进而可以应用有效的方案，对于一些更加复杂的 问题需要获得更加专业的人员给予帮助，进而提高诊断工 作的效率和质量，确保问题更加准确。 2.1.2 参数检测法 在数控机床设备运行的过程中， 系统的正常运行会有正常的参数，设置系统的运行参数能 够确保数控机床工作更加顺利和稳定，进而提升机床工作 效率和质量。一般在机床应用的过程中，如果内部的参数 产生了变化，或者出现了一些故障问题，比较常见的问题 是数控系统的电池不能正常工作或者电路切断等问题使 得数据丢失，而这就需要针对参数进行预检。通过分析得 出如果出现了问题，那么需要工作人员及时获取相应的参 数，并且加强机床的检修工作，应用有效的解决方案确保 维修工作正常有序地进行，而且提高检测结果的精确性。 2.1.3 操作检测法 如果机床在实际应用过程中出现 了故障问题，那么就需要维修人员针对机床设备进行全面的 检测，并且设计相对应的措施，这样就可以在一定程度上避 免产生经济损失[5]。为了更好地防范这一类问题的出现，并 且降低数控机床产生故障问题的几率，那么这就需要维修 人员在出现故障问题以前，对于一些不正常的状态或者问 题进行提前检查，这样就可以应用有效的防范措施，而且 还可以避免质量不过关的产品生产，这需要维修人员具备 良好的职业素养和专业技术能力，这样确保检测工作更加 科学合理，而且符合标准规范，进而正常有效地实施检测 工作，确保数控机床使用的安全性。 2.1.4 直观检测法 与机床内部的问题进行比较可以 得知，如果数控机床产生了故障问题，那么会有一些不正 常的反应。例如，机床设备根据产生故障问题，那么会发出 不正常的声音，如果电机有破损，那么还有可能闻到烧焦 味。因此在具体的检测过程中，对于一些不正常的现象需 要加强关注力度，这样就可以以此作为判断依据实施故障 探查工作程序。此外还要掌握数控机床设备的电路运行情 况，积极重视机床内部的零部件的运行情况，确保数控机 床运行满足工作需要，并符合标准要求。
数控机床调试步骤要求
数控机床调试步骤要求（一）安装调试的前期准备工作：用户的准备事项，由售后服务人员联系落实。
（1）立式加工中心1.机床的吊运与安装:包括机床的吊运、开箱、安装、粗调水平、防锈油的清洗。
其中安装可采用混凝土地基加地脚螺钉固定机床，或直接使用随机的调整垫铁加地脚螺钉固定机床。
2.根据机床型号的不同确定外接电源线的线径，以下为各种型号机床参考线径：2.1 CY-VMC650采用10平方毫米左右线径。
2.2 CY-VMC850采用16平方毫米左右线径。
2.3 CY-VMC1060/1270/1370采用25平方毫米左右线径。
2.4 CY-VMC1580/1690/1890采用35平方毫米左右线径。
2.5 所有机床必须可靠接地。
3.安装调试前用户需购买以下备件物品：3.1 空压机，要求排量在0.6立方米/分钟以上。
3.2 连接空压机至机床的PTV气管，外径为12毫米。
3.3 标准刀柄和拉钉：CY-VMC650/850/1060采用型号为BT-40刀柄和45°拉钉；CY-VMC1270/1370/1580采用型号为BT-50刀柄和45°拉钉。
3.4刀具的购买：根据用户加工零件的实际情况，来确定购买不同夹持方式的刀柄和刀具，比如：3.4.1铣平面用的盘铣刀柄和直径为Ф63、Ф80、Ф100不等的盘铣刀体及刀片。
3.4.2强力铣夹头刀柄，主要方便于夹持直径较大的外圆铣刀和球头铣刀，例如夹持Ф20毫米的球头铣刀。
3.4.3弹簧夹头刀柄，主要方便于夹持小直径外圆铣刀和球头铣刀，例如夹持Ф3～Ф16毫米的外圆铣刀。
常用的刀柄规格型号为Ф32型刀柄。
3.4.4一体式或分离式钻夹头刀柄，主要用于装夹直柄小直径钻头，常见刀柄规格型号为Ф3～Ф13毫米的钻夹头。
3.4.5带扁尾莫氏锥孔刀柄，主要用于装夹锥柄钻头。
常用的刀柄规格型号是3号和4号莫氏锥孔刀柄。
3.4.6不带扁尾莫氏锥孔刀柄，主要用于装夹锥柄外圆铣刀。
数控机床技术中的主轴冷却与润滑方式
数控机床技术中的主轴冷却与润滑方式主轴冷却与润滑是数控机床技术中非常重要的一部分，它直接影响着机床的加工精度、工作效率和使用寿命。
在数控机床中，主轴冷却与润滑方式有多种选择，包括内冷方式、外冷方式以及油气润滑等。
下面将详细介绍这些主轴冷却与润滑方式的特点和应用范围。
首先，内冷方式是常见的主轴冷却与润滑方式之一。
内冷方式通过在主轴内部安装冷却系统，进行循环供水来降低主轴的温度。
这种方式可以有效地降低主轴由于高速旋转而引起的摩擦热，从而保证主轴在长时间高速运转时不会过热。
内冷方式的优点是冷却效果好，可以实现较高的加工速度和精度。
然而，内冷方式的缺点是在安装和维护上相对复杂，且需要定期更换冷却液。
其次，外冷方式是另一种常用的主轴冷却与润滑方式。
外冷方式通过在主轴外部设置冷却器，将冷却液直接喷射到主轴表面，以达到冷却的目的。
这种方式适用于加工要求不太高的场合，例如一些流水线作业。
外冷方式的优点是安装简单、维护方便，同时可以有效地降低主轴温度。
然而，由于冷却液的直接喷射，外冷方式很难达到内冷方式的冷却效果和加工精度要求。
除了上述两种方式，还有一种常见的主轴冷却与润滑方式是油气润滑。
油气润滑是通过将油雾喷射到主轴和刀具之间，形成一层润滑膜以减少磨擦和热量的产生。
这种方式适用于高速加工和重负荷加工的场合。
油气润滑的优点是可以在高速加工中减少热度和摩擦，提高加工精度和工作效率。
然而，油气润滑方式相对复杂，需要定期更换润滑油和维护设备。
综上所述，主轴冷却与润滑方式在数控机床技术中起着至关重要的作用。
不同的方式适用于不同的加工任务和工作环境。
内冷方式适用于高精度、长时间加工；外冷方式适用于一些简单的流水线作业；油气润滑方式适用于高速加工和重负荷加工。
选择适合的主轴冷却与润滑方式可以提高生产效率和加工质量，延长机床的使用寿命。
因此，科学合理地选择和应用这些主轴冷却与润滑方式是数控机床技术发展的关键和研究方向。
提高数控机床系统的刚度的措施
提高数控机床系统的刚度，可以采取以下措施：
1.合理选择材料和结构：选择高强度、高刚性的材料和结构，如采用更坚固和稳定的材料，增加结构件的截面尺寸或厚度，增加连接件的数量和质
量等，以增强机床的刚性。
2.优化机床组件设计：对机床组件进行优化设计，包括减轻运动部件的重量、优化润滑和冷却系统、提高传动系统的精度和刚性等，以减小运动过
程中的惯性和阻力，提高机床的动态刚度。
3.加强部件之间的接触刚度：改善部件之间的接触条件，如增加接触面积、提高接触表面的粗糙度和平整度、采用预应力等措施，以增加部件之间
的接触刚度。
4.提高控制系统性能：优化控制系统的算法和参数，提高控制系统的响应速度和精度，以减小运动过程中的动态误差，从而提高机床的加工精度和
刚度。
5.加强维护和保养：定期对机床进行检查和维护，保持机床的清洁和润滑，及时更换磨损严重的部件，以保持机床的良好状态，提高其刚度和使用
寿命。
6.采用先进的加工技术和工艺：采用先进的加工技术和工艺，如高速切削、超精密切削、激光加工等，可以减小切削力和热变形对机床刚度的影响，
提高机床的加工质量和效率。
7.加强机床地基和安装基础：确保机床地基和安装基础的稳定性和刚性，采用合适的隔震和减震措施，以减小外部振动对机床的影响，提高机床的
稳定性和刚度。
总之，提高数控机床系统的刚度需要从多个方面入手，综合考虑材料、结构、控制系统、维护保养等多个方面的因素，采取综合性的措施来实现。
数控机床调试步骤要求
数控机床调试步骤要求 The manuscript was revised on the evening of 2021数控机床调试步骤要求（一）安装调试的前期准备工作：用户的准备事项，由售后服务人员联系落实。
（1）立式加工中心1.机床的吊运与安装:包括机床的吊运、开箱、安装、粗调水平、防锈油的清洗。
其中安装可采用混凝土地基加地脚螺钉固定机床，或直接使用随机的调整垫铁加地脚螺钉固定机床。
2.根据机床型号的不同确定外接电源线的线径，以下为各种型号机床参考线径：CY-VMC650采用10平方毫米左右线径。
CY-VMC850采用16平方毫米左右线径。
CY-VMC1060/1270/1370采用25平方毫米左右线径。
CY-VMC1580/1690/1890采用35平方毫米左右线径。
所有机床必须可靠接地。
3.安装调试前用户需购买以下备件物品：空压机，要求排量在立方米/分钟以上。
连接空压机至机床的PTV气管，外径为12毫米。
标准刀柄和拉钉：CY-VMC650/850/1060采用型号为BT-40刀柄和45°拉钉；CY-VMC1270/1370/1580采用型号为BT-50刀柄和45°拉钉。
刀具的购买：根据用户加工零件的实际情况，来确定购买不同夹持方式的刀柄和刀具，比如：铣平面用的盘铣刀柄和直径为Ф63、Ф80、Ф100不等的盘铣刀体及刀片。
强力铣夹头刀柄，主要方便于夹持直径较大的外圆铣刀和球头铣刀，例如夹持Ф20毫米的球头铣刀。
弹簧夹头刀柄，主要方便于夹持小直径外圆铣刀和球头铣刀，例如夹持Ф3～Ф16毫米的外圆铣刀。
常用的刀柄规格型号为Ф32型刀柄。
一体式或分离式钻夹头刀柄，主要用于装夹直柄小直径钻头，常见刀柄规格型号为Ф3～Ф13毫米的钻夹头。
带扁尾莫氏锥孔刀柄，主要用于装夹锥柄钻头。
常用的刀柄规格型号是3号和4号莫氏锥孔刀柄。
不带扁尾莫氏锥孔刀柄，主要用于装夹锥柄外圆铣刀。
常用的刀柄规格型号是3号和4号莫氏锥孔刀柄。
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备注
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概述
为了使数控机床高效、安全的运转，润滑系统和冷却系统是数控机床必不可少的组成部分。本次课程，我们认识下数控机床的润滑系统和冷却系统。
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润滑系统概述
数控机床的润滑系统不仅具有润滑作用，还具有冷却作用，以减小机床热变形对加工精度的影响。数控机床上常用的润滑方式油脂润滑和油液润滑两种方式。
油脂润滑不需要润滑设备，工作可靠，不需要经常添加和更换润滑脂，维护方便，但摩擦阻力大；在结构上采取有效的密封措施，以防止因冷却液或润滑油流入而使润滑脂失去功效。
油液润滑一般采用集中润滑系统。其特点是定时、定量、准确、高效，使用方便可靠，润滑剂不被重复使用，有利于提高机床使用寿命。
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集中润滑系统
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刀具和工件进行冷却的方式
在水箱将冷却液输送至切削区后，常见的对刀具和工件进行冷却的方式有:分流块安装可调整冷却管的方式、主轴环喷、主轴中心出水（即刀具中心出水）。
其中分流块安装可调整冷却管的方式结构简单，调整方便，安装要求低；而使用主轴环喷和主轴中心出水时，需要增加使用大扬程水泵和更高过滤等级的二级水箱或高压单元；采用主轴中心出水时，主轴的结构也有特殊要求。
润滑泵是提供动力和所需要的润滑介质。
分配器是按需要定量分配润滑介质。
管路组件是连接系统中的润滑泵、分配元件等，并将润滑介质输送到各个润滑点。
控制系统是控制润滑油泵按设定的要求周期工作，对润滑油泵及系统的开机，关机时间进行控制，对系统压力，储油器液位进行监控和报警，也可以显示系统的工作状态等。
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功能部件冷却
功能部件的冷却主要是针对主轴、中空丝杠、ZF减速机和电气柜的冷却。主轴、中空丝杠、ZF减速机都可采用油冷机冷却。油冷机的使用如图所示。
为使电气柜中的温度、湿度和清洁度保持在一个允许的范围内，通常使用的冷却方式是自然空冷、热交换器或电气柜空调。
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小结
本课主要讲解机床的润滑和冷去的相关知识，希望同学们在能在安装、使用机床时认真观察和思考，我们所接触到的机床都是采用何种方式进行润滑和冷却的。
容积式润滑系统以定量阀为分配器向润滑点供油，在系统中配有压力继电器，使得系统油压达到预定值后发讯，使电动机延时停止，润滑油从定量分配器供给，系统通过换向阀卸荷，并保持一个最低压力，使定量阀分配器补充润滑油，电动机再次起动，重复这一过程，直至达到规定润滑时间。该系统压力般在50MPa以下，润滑点可达几百个，其应用范围广、性能可靠，但不能作为连续润滑系统。。
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机床冷却系统概述
机床冷却系统按照冷却目标的不同可以分为机床外部冷却和功能部件冷却两大部分。
机床外部冷却是通过冷却介质对工件、刀具进行冷却，可分为气体冷却（压缩空气、二氧化碳、液氮）和液体冷却（切削液）。本课主要针对目前常用的液体冷却进行讲解。
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机床外部冷却
液体冷却系统是通过冷却泵将冷却液箱中的切削液通过管道以一定的流量和压力输送切削区。同时，在冷却液箱布置净化装置，保持冷却液的清洁。有时，也会在冷却液箱中安装液位传感器和水泵，实现冷却液的自动向冷却液箱装填。
递进式润滑系统是将一定量的润滑油按规定顺序、逐个输送到润滑点的系统。其特点注油量准确，注油量取决于分配器内部柱塞的直径和行程，分配器的指示杆可显示系统工作状况，若发生堵塞，控制器会立即报警。
油气式润滑系统通常由润滑泵、油气混合气、气源二联件及气动元件等组成。它的工作方式是利用压缩空气油泵，通过分配器，既可供给润滑部位油气，可单纯供给系统润滑油。数控机床和加工中心的高速主轴适于采用油气式润滑系统。某典型油气式润滑系统的原理图外形图与实物图如下。
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集中润滑的种类
油液润滑集中润滑系统按使用的润滑元件不同，可分为容积式润滑系统、阻尼式润滑系、递进式润滑系统和油气式润滑系统。
阻尼式润滑系统适合于机床润滑点需油量相对较少，并需周期供油的场合。它是利用阻尼式分配器，把泵打出的油按一定比例分配到润滑点。一般用于循环系统，也可以用于开放系统，可通过时间的控制，以控制润滑点的油量。该润滑系统非常灵活，多一个润滑点或少一个都可以，并可由用户安装，且当某一点发生阻塞时，不影响其他点的使用，故应用十分广泛。
集中润滑系统是由一个液压泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有的主、次油路上的分流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点；同时，由控制器完成润滑时间、次数的监控和故障报警以及停机等功能，以实现自动润滑的目的。集中润滑系统一般由润滑油泵、分配器、管路组件及控制系统4个基本部分组成。图1是一种集中润滑系统结构示意图。