掌握模锻压力机选择的方法
如何选择压力机？
量产五金冲压模具加工件，如何选择压力机？
五金冲压模具加工件的种类多样，涵盖多个金属产品领域，顺应科技的发展，不断升级冲压工艺，提高量产效率和冲压件品质，其中压力机是冲压加工的动力源泉，不同的压力机具有不一样的效果，下面就教你如何进行选择。
1.按照工件的尺寸类型可分为大、中、小3种，对于中小型产品，例如冲压件、
拉伸件、折弯件、成形件等对于工艺要求相对简单，精度设计没那么高的产品，可选用单柱压力机。
2.中型工件加工需求动力较大，冲裁力较足的压力机，一般选择双动压力机。
3.对于精度要求较高且厚度较大的大型冲压件，可相应地选择闭式压力机或多
点压力机。
4.在大批量的订单生产中，普通机床是无法应付的，应该采取动力更足，性能
更强大的高速压力机和多工位压力机。
5.对于特殊工艺和特殊要求的五金冲压件，应选择具有定向优势的设备，例如
在挤压工艺中使用冷挤压机，在精冲工序上使用精密冲压压力机。
6.对于复杂件，比如孔位数量很多时，应在数控冲床上安装转头压力机。
从以上几点，不难发现，压力机的选择是一件很简单的事情，都是根据五金冲压模具加工件的特性来进行采用。
诚瑞丰冲压厂提供各种金属件的冲压定制业务，加工材料可根据客户要求选择，欢迎来电联系！。
锻造压力机主要技术参数
锻造压力机主要技术参数锻造压力机是一种用于加工金属材料的重要设备，主要用于锻造工艺中对金属材料进行塑性变形。
下面将从锻造压力机的主要技术参数方面进行介绍。
1. 锻造压力：锻造压力是锻造压力机的一个重要技术参数，它是指在锻造过程中施加在工件上的压力大小。
锻造压力的大小直接影响到锻件的形状和质量。
一般来说，锻造压力越大，锻件的形状越复杂，质量越高。
锻造压力通常以吨（t）为单位进行表示，常见的锻造压力机压力范围为1000-10000t。
2. 锻造速度：锻造速度是指锻造过程中工件的变形速度。
锻造速度的选择既要考虑到锻造负荷的大小，又要考虑到锻造质量的要求。
一般来说，锻造速度越快，金属材料的流动性越好，锻件的组织越均匀，质量越高。
锻造速度通常以毫米/秒（mm/s）为单位进行表示。
3. 锻造温度：锻造温度是指在锻造过程中金属材料的温度。
锻造温度直接影响到金属材料的塑性变形能力和流动性。
一般来说，锻造温度越高，金属材料的塑性变形能力越好，流动性越好，锻造质量越高。
锻造温度通常以摄氏度（℃）为单位进行表示。
4. 锻造次数：锻造次数是指在一次锻造过程中，锻造压力机对工件施加的锻造次数。
锻造次数的选择既要考虑到锻造负荷的大小，又要考虑到锻造质量的要求。
一般来说，锻造次数越多，锻件的形状越复杂，质量越高。
锻造次数通常以次（次）为单位进行表示。
5. 锻造力矩：锻造力矩是指锻造过程中锻造压力机对工件施加的旋转力矩。
锻造力矩的大小直接影响到锻件的形状和质量。
一般来说，锻造力矩越大，锻件的形状越复杂，质量越高。
锻造力矩通常以牛顿·米（N·m）为单位进行表示。
6. 锻造频率：锻造频率是指锻造过程中锻造压力机的工作频率。
锻造频率的选择既要考虑到锻造负荷的大小，又要考虑到锻造质量的要求。
一般来说，锻造频率越高，金属材料的塑性变形能力越好，锻件的组织越均匀，质量越高。
锻造频率通常以赫兹（Hz）为单位进行表示。
7. 锻造行程：锻造行程是指锻造过程中锻造压力机的活塞运动距离。
4_压力机的选择
4_压力机的选择4. 压力机的选择4.1 公称压力的计算冷挤压力即冷挤压变形所需要的作用力。
它是设计模具和选择设备的依据,并可衡量冷挤压变形的难易程度。
冷挤压力受变形材料的材质及状态、变形程度、变形温度、速度、润滑条件及模具几何形状等因素的影响。
及压力的计算方法有两种，一种是采用图图算确定挤压力，另外一种采用经验公式计算法求挤压力。
因为自行车花盘为一采用复合挤压和径向挤压结合成形的零件，其形状不规则，因此在此处采用经验公式计算的方法求其冷挤压力。
F,,p,,Zn, b,22ADmm式中 A ——凸模工作部分横断面积， ,4F ——总挤压力，kN;p ——单位挤压力，Mpa;Z ——模具形状因数，如图4-1所示;n ——挤压方式及变形程度修正因数，见表4-1;——挤压前材料抗拉强度，MPa。
,b图 4-1,(%) 变形程度备注 A挤压方法40 60 80正挤压空心件与正挤压 3 4 5 实心件n值相同反挤压 4 5 6表 4-1 变形程度因数n一次计算得出该挤压件的冷挤压力为:F,1322KN2,,350n,6Z,1.1A,,，13.5其中: ; ; ; b4.2 压力机规格参数YB32-63 Y32-100 YB32-200 YB32-300 型号630 1000 2000 3000 公称压力(KN)133 230 620 400 主活塞最大回程压力(KN)95 150 300 300 顶出活塞最大顶出压力(KN)47 80 150 150 顶出活塞最大回程压力(KN)600 900 1100 1240 活动横梁至工作台面的最大距离(mm)400 600 700 800 主活塞最大行程(mm)150 180 250 250 顶出活塞最大行程(mm)350 400 500 900 前后立柱中心距离(mm) 650 750 950 1400 左右490 580 760 1140 前后工作台有效尺寸(mm) 520 580 730 1210 左右25 40 公称压力下载荷最大允许偏心距(mm)表 4 - 2压力机的技术规格压力机的主要技术参数是反映一台压力机的工艺能力、所能加工零件的尺寸范围以及生产率的指标，也是设计中选择压力机的重要依据。
模锻设备选型及比较
模锻设备的选型与比较海安县百协锻锤有限公司张长龙摘要：模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机是锻造行业的三大主力模锻设备，本文通过其各自的结构性能特点的比较及设备的选型介绍，阐述其具有不同的适应性！关键词：模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机、适应性1 总述模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机是锻造行业的三大主力模锻设备，尽管多年来各自技术均得到相应的发展，但由于其各自的性能特点，因而具有不同的适应性！2 模锻设备的性能特点及选型2．1 模锻锤2．1．1性能特点模锻锤是在中批量或大批量生产条件下进行各种模锻件生产的锻造设备，可进行多型模锻，由于它具有结构简单、生产率高、造价低廉和适应模锻工艺要求等特点，因此它是常用的锻造设备。
锻锤在现代锻造工业中的地位取决于如下几个方面：a结构简单，维护费用低；b 操作方便，灵活性强；c 模锻锤可进行多模镗锻造，无需配备预锻设备，万能性强；d 成形速度快，对不同类别的锻件适应性强；e 设备投资少（仅为热模锻压力机投资的1/4）。
锻锤的特出优点在于打击速度快，因而模具接触时间短，特别适合要求高速变形来充填模具的场合。
例如带有薄筋板、形状复杂的而且有重量公差要求的锻件。
由于其快速、灵活的操作特性，其适应性非常强，有人称之为“万能”设备。
因而特别适合多品种、小批量的生产。
锻锤是性能价格比最优的成形设备。
特别是百协程控锻锤的出现，使锻锤在现代锻造工业发展中又一次得到了复兴。
百协程控锻锤是充分发挥传统锻锤灵活自如、成型速度快的优势，综合运用了液压、电器等现代传动、控制技术，不仅具有简单可靠的结构，而且具有极为周到的运行监测系统、故障诊断系统、能量自控系统及程序打击控制系统，是当今锻造工业中符合高效、节能、环保要求的具有高精度、高可靠、高性价比特点并具有广泛适应性的现代化精密锻造设备。
百协程控锻锤具有如下特点：A. 高效由于其独特的液压传动结构，使锤头在较短行程内获得巨大能量成为可能，即短行程高速锻造和高频率的连续锻造成为现实，这就为锻件的高效率快速成形创造了先决条件，程控锻锤的这一优势是其它锻造设备所无可比拟的。
8万吨模锻压力机参数
8万吨模锻压力机参数一、额定压力8万吨模锻压力机的额定压力为8万吨，这是指在正常工作状态下，压力机能够施加到工件上的最大压力。
额定压力的确定需要考虑到模锻产品的材料强度和成形工艺要求等因素，以确保压力机能够满足生产需求。
二、最大开口高度模锻压力机的最大开口高度是指在工作状态下，上下模板之间的最大间距。
8万吨模锻压力机的最大开口高度通常在数米以上，以适应较大尺寸的模锻产品。
三、滑块行程滑块行程是指滑块在压力机工作过程中的上下行程。
8万吨模锻压力机的滑块行程通常在1米以上，可以满足不同模锻产品的成形要求。
四、滑块调整范围滑块调整范围是指滑块在工作状态下的上下调整范围。
8万吨模锻压力机的滑块调整范围通常在数十毫米以上，以满足不同模锻产品的成形要求。
五、工作台面积工作台面积是指压力机工作台的有效面积，用于支撑和固定工件。
8万吨模锻压力机的工作台面积通常在10平方米以上，可以容纳较大尺寸的模锻产品。
六、压力机速度压力机速度是指滑块在上下行程中的运动速度。
8万吨模锻压力机通常具有可调节的运动速度，以满足不同模锻产品的成形要求。
七、压力机精度压力机精度是指压力机在工作过程中的定位精度和控制精度。
8万吨模锻压力机通常具有较高的精度要求，以确保模锻产品的尺寸和形状的一致性。
八、压力机控制系统压力机控制系统是指用于控制压力机运行的电气和液压系统。
8万吨模锻压力机通常采用先进的电气和液压控制系统，以实现精确的操作和控制。
九、压力机安全保护装置压力机安全保护装置是指用于保障压力机操作人员和设备安全的各种装置和系统。
8万吨模锻压力机通常配备完善的安全保护装置，如双手操作按钮、光幕、紧急停机按钮等，以确保操作人员和设备的安全。
8万吨模锻压力机的参数包括额定压力、最大开口高度、滑块行程、滑块调整范围、工作台面积、压力机速度、压力机精度、压力机控制系统和压力机安全保护装置等。
这些参数的选择和配置直接影响着模锻产品的质量和生产效率。
压力机根据类型和规格的选择
压力机依据类型和规格的选择压力机依据类型和规格的选择
（1）类型选择冲压设备类型较多，其刚度、精度、用途各不相同，应依据冲压工艺的性质、生产批量、模具大小、制件精度等正确选用。
一般生产批量较大的中小制件多选用操作便利、生产效率高的开式曲柄压力机。
但如生产洗衣桶这样的深拉伸件，选用有拉伸垫的拉伸油压机。
而生产汽车覆盖件则选用工作台面宽大的闭式双动压力机。
（2）规格选择确定压力机的规格时要遵从如下原则：
① 压力机的公称压力必须大于冲压工艺力。
但对工作行程较长的工序，不但仅是只要充足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑充足其工作负荷曲线才行。
③压力机的行程次数应符合生产率的要求。
②压力机滑块行程应充足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺本地从模具上取出来。
对于拉伸件，则行程应在制件高度两倍以上。
④磁粉离合器压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满具的正确安装要求，对于曲柄压力机，模具的闭合高度应在压力机的装模高度与最小装模高度之间。
工作台尺寸一般应大于模具下模座50—70mm（单边），以便于安装，垫板孔
径应大于制件或废料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸应与模柄孔尺寸相符。
模锻设备的选择
第三章模锻设备的选择模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机是锻造行业的三大主力模锻设备，尽管多年来各自技术均得到相应的发展，但由于其各自的性能特点，因而具有不同的适应性！热模锻压力机优点(1)锻造时滑块的行程不变，每个变形工步在滑块的运动下成形，便于实现机械化和自动化，具有很高的生产率。
(2)滑块运动精度高，并有锻件顶出装置，使锻仟的模锻斜度、加工余量和锻造公差减小，因而锻件精度比锤上模锻件高。
(3)作用于坯料上的锻造力是静压力而不是冲击力，坯料的变形速度较低，这对于低塑性材料的锻造有利。
某些不适于在模锻锤上锻造的材料(如耐热合金、镁合金等)，可在热模锻压力机上锻造。
(4)工作时的振动和噪声小，劳动条件得到改善。
这种模锻方法的主要缺点是设备结构复杂，价格高，模具结构也比一般锤上锻模复杂，同时，由于滑块行程不能在锻造过程中调节．因而不能进行拔长、滚挤等需要多次打击才能完成的工步的操作。
平锻机上模锻在工艺上特点(1)坯料都是棒料或管材．并且只进行一端局部加热和局部变形加工，因此可以完成在立式锻压设备上不能锻造的某些长杆类锻件，也可用长棒料连续镀造多个锻件。
(2)锻模有两个分模面，锻件出模方便，可以锻出在其他设备亡难以完成的在不同方向上有凸台或凹槽的锻件。
(3)需配备对棒料局部加热的专用加热炉。
摩擦压力机上模锻特点(1)滑块行程和打击能量都可自由调节，坯料在一个模腔内可以多次打击，因而摩擦压力机属于锻锤类设备。
其工艺性能广泛，既可完成微租、成形、弯曲、预锻、终锻等成形工序，也可进行校正、稍整、切边、冲孔等后续工序的操作。
(2)滑块行程速度略高于热模锻压力机，比模锻锤低得多，锻压力仍接近于静压力性质。
同时，由于飞轮的惯性大，其锻击频率低，因而生产率较低。
(3)金属在两次锻击之间可以充分进行再结晶，适合于再结晶速度较低的一些合金钢和有色金属的锻造。
(4)螺杆与滑块之间为非刚性连接，承受偏心载荷能力差，适合单模膛锻造。
模锻设备的选择
第三章模锻设备的选择模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机是锻造行业的三大主力模锻设备，尽管多年来各自技术均得到相应的发展，但由于其各自的性能特点，因而具有不同的适应性！热模锻压力机优点(1)锻造时滑块的行程不变，每个变形工步在滑块的运动下成形，便于实现机械化和自动化，具有很高的生产率。
(2)滑块运动精度高，并有锻件顶出装置，使锻仟的模锻斜度、加工余量和锻造公差减小，因而锻件精度比锤上模锻件高。
(3)作用于坯料上的锻造力是静压力而不是冲击力，坯料的变形速度较低，这对于低塑性材料的锻造有利。
某些不适于在模锻锤上锻造的材料(如耐热合金、镁合金等)，可在热模锻压力机上锻造。
(4)工作时的振动和噪声小，劳动条件得到改善。
这种模锻方法的主要缺点是设备结构复杂，价格高，模具结构也比一般锤上锻模复杂，同时，由于滑块行程不能在锻造过程中调节．因而不能进行拔长、滚挤等需要多次打击才能完成的工步的操作。
平锻机上模锻在工艺上特点(1)坯料都是棒料或管材．并且只进行一端局部加热和局部变形加工，因此可以完成在立式锻压设备上不能锻造的某些长杆类锻件，也可用长棒料连续镀造多个锻件。
(2)锻模有两个分模面，锻件出模方便，可以锻出在其他设备亡难以完成的在不同方向上有凸台或凹槽的锻件。
(3)需配备对棒料局部加热的专用加热炉。
摩擦压力机上模锻特点(1)滑块行程和打击能量都可自由调节，坯料在一个模腔内可以多次打击，因而摩擦压力机属于锻锤类设备。
其工艺性能广泛，既可完成微租、成形、弯曲、预锻、终锻等成形工序，也可进行校正、稍整、切边、冲孔等后续工序的操作。
(2)滑块行程速度略高于热模锻压力机，比模锻锤低得多，锻压力仍接近于静压力性质。
同时，由于飞轮的惯性大，其锻击频率低，因而生产率较低。
(3)金属在两次锻击之间可以充分进行再结晶，适合于再结晶速度较低的一些合金钢和有色金属的锻造。
(4)螺杆与滑块之间为非刚性连接，承受偏心载荷能力差，适合单模膛锻造。
压力机的选用
压力机的选用根据冲压工艺性质，冲压件批量大小，模具尺寸精度。
变形力大小，设备情况。
压力机选用包括选择压力机类型，确定压力的主要技术参数。
(1)压力机的主要技术参数。
1、公称压力(吨位)在滑块的行程中，压力还是常数。
公称压力:指压力在下死点前某一位置(曲柄离下死点20°-30°时)滑块所具有的压力。
2、滑块行程滑块以上死点到下死点所经过的距离。
3、闭合高度。
滑块在下死点时滑块低面到压力机工作台的距离。
4、工作台尺寸。
5、模柄孔尺寸6、连杆调节量7、功率(2)冲模的闭合高度。
冲模的闭合高度是指当冲模的上模在最低工作位置时，下模座底面上模座顶面的距离。
冲模的闭合高度，必须在压力机的最大装模高度和最小装模高度之间。
压力机的装模高度指滑块在下死点时，滑块下平面距离工作台板(主垫板)上平面的高度。
比装模高度多余一个垫板值。
冲模闭合高度与压力机的装模高度应满足。
Hmax-5mm=Hm+10mm五、冲压设备规格的确定:1)、选择的压力设备的类型:根据要完成的冲压工艺的性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求。
A.中小型部裁件变曲件拉涤件生产,采用开式机械压力机。
B.在中型冲压件生产采用闭式结构形式的机械压力机。
C.小批量生产，大型厚板冲压件的生产采用液压机。
D.大批量生产或开头复杂零件的大量生产中，选用高速压力机械多工位自动压力机。
2)、规格的确定、根据冲压设备部压件的尺寸模具的尺寸和冲压力来确定。
A.所选压力机的公称压力必须大于冲压所需的总冲压力P压机P总B.压力机的行程要适当:行程直接影响模具的主要高度引程过大，凸模与导板分离导板模或导柱导套分离。
C.压力机闭合高度应与冲模的闭合高度相适应,即冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间.D.压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸,并留有安装固定的余地,但工作台也不应太大,以免工作台受力不好公称压力PN(MPa):与管道系统部件耐压能力有关的参考数值，为便于使用，通常取R10系列的优先数。
压力机的选型和安全使用指南
压力机的选型和安全使用指南一、引言压力机是一种广泛应用于工业生产中的机械设备，用于对材料施加压力，以完成各种加工任务。
本文旨在探讨压力机的选型和安全使用指南，帮助读者理解压力机的基本原理、选型方法和使用注意事项。
二、压力机的选型方法1.了解工作需求：在选购压力机之前，首先需要准确了解自己的工作需求，包括所需压力、加工材料、加工尺寸范围等，根据这些需求来确定所选压力机的性能参数。
2.选择适当类型：根据工作需求选择适当的压力机类型，常见的有冲压机、液压机、冷冲压机等，不同类型适用于不同的加工任务。
3.考虑刚性和稳定性：压力机的刚性和稳定性对加工效果和安全性至关重要，选择具备高刚性和稳定性的机型，能够有效提升加工质量和工作安全性。
4.考虑安全性能：选择具备完善的安全保护装置和系统的压力机，确保在工作过程中能够保障操作人员的身体安全。
5.了解供应商信誉：在选购过程中，了解供应商的信誉和售后服务质量，选择具备良好信誉和专业服务能力的供应商，以获得更好的购买保障。
三、压力机的安全使用指南1.设立安全区域：在使用压力机时，应设立明确的安全区域，将其划分为操作区和非操作区，严禁无关人员进入操作区。
2.佩戴个人防护装备：使用压力机时，操作人员应佩戴符合标准要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等，确保操作人员的身体安全。
3.熟悉操作规程：在使用压力机之前，操作人员应熟悉相应的操作规程和安全操作流程，严格按照规程进行操作，避免操作错误导致事故发生。
4.定期维护保养：压力机在长时间的工作过程中会产生磨损和疲劳，因此需要定期进行维护保养，检查关键部件的工作状态，确保设备的正常运行。
5.避免超负荷使用：在使用压力机时，要避免超过其负荷能力的操作，避免因超负荷使用引起设备故障和意外事故。
6.合理选用模具：选用合适的模具是确保加工效果和操作安全的重要因素，应根据工件的形状、尺寸和材料选用适合的模具，确保加工过程的平稳进行。
热模锻压力机的规格及参数
热模锻压力机的规格及参数热模锻压力机作为金属成形领域的关键设备之一，在工业制造中具有广泛应用。
本文深入解析热模锻压力机的规格和参数，包括结构特点、压力范围、温度控制等方面，旨在帮助读者更全面地了解该设备，并为其在实际应用中提供参考。
一、引言热模锻压力机是一种用于加热金属材料并通过压力塑性变形的设备，广泛应用于航空、汽车、能源等行业。
了解其规格和参数对于合理选择和使用设备至关重要。
二、热模锻压力机的规格特点结构特点：机身结构：热模锻压力机通常采用坚固的钢结构，以确保在高压力和高温环境下的稳定运行。
传动系统：常见的传动方式包括液压传动和机械传动，传动系统的设计直接关系到设备的性能。
控制系统：先进的控制系统能够确保热模锻压力机在加热、锻压等过程中具有精准的控制和监测功能。
压力范围：额定压力：热模锻压力机的额定压力通常是其设计和制造的重要参数，决定了设备在实际工作中的承载能力。
调整范围：一些热模锻压力机具有可调的压力范围，以适应不同工件的锻压需求。
三、热模锻压力机的参数解析温度控制：加热方式：热模锻压力机通常通过电加热或火炉加热方式，确保工件达到适宜的锻造温度。
温度控制精度：先进的温度控制系统能够提供高精度的温度控制，确保工件在锻造过程中达到设计要求的温度。
锻造能力：锻造频率：热模锻压力机的锻造频率影响到生产效率，不同工艺要求可能需要不同频率的锻造。
最大锻造尺寸：参数中的最大锻造尺寸是设备能够处理的工件的最大尺寸，对于选择设备时需要考虑工件的大小。
能效和环保：能效设计：先进的能效设计可以降低能耗，提高设备的工作效率，符合节能环保的要求。
废气处理：热模锻压力机在工作过程中可能产生废气，设备是否配备废气处理系统对于环保意识的提高至关重要。
四、实际应用中的建议工艺匹配：在选择热模锻压力机时，需要充分考虑工件的材料、形状和尺寸等因素，确保设备的规格和参数与实际工艺需求相匹配。
系统集成：如果热模锻压力机需要与其他设备进行配合工作，建议采用可以实现系统集成的设备，以提高整体工作效率。
模锻设备种类及其选用原则
模锻设备的种类及其选用原则班级：学号：姓名：摘要：通过对目前锻造行业四大主力模锻设备：蒸汽—空气模锻锤、液压机、曲柄压力机、螺旋压力机等不同种类的介绍，分析了四种模锻设备各自的优缺点，提出了不同模锻设备的选用原则。
引言：蒸汽—空气模锻锤、曲柄压力机、螺旋压力机、液压机、选用原则1模锻设备的地位和作用装备制造的整体能力和水平决定着国家的经济实力. 国防实力. 综合国力和在全球经济形势下的竞争和合作能力,决定着国家实现现代化和民族伟大复兴的过程.装备制造业承担着为国民经济各行各业提供装备的重任,带动性强,涉及面广.装备制造业的技术水平不仅决定了相关产业的质量,效益和竞争能力的高低,而且是传统产业借以实现产业升级的基础和根本手段。
没有强大的装备制造业,就不可能实现生产力的跨越发展;就不会有现代化和国家富强,经济繁荣;国防和军事装备现代化,国家军事和政治的安全也无从谈起。
模锻设备在塑性成形设备的主要力量。
塑性成形加工在装备制造业中占有举足轻重的地位。
由于成形生产具有生产力高，材料利用率高和改善了制作件的内部组织及力学性能等显著改善特点。
模锻加工的零件数量在各行各业中所占比例很大。
2模锻设备的发展概况锻造是一种借助工具或模具在冲击或压力作用下加工金属机械零件或毛坯的方法。
锻造在机器制造业中有着不可代替的作用，由锻造方法生产出来的锻件形状、尺寸稳定性好，并有最佳的综合力学性能。
与其他加工方法相比，锻造（主要是模锻）加工的生产率是相当高的，一个国家的锻造水平，反映了这个国家机器制造业的水平。
金属材料的锻造成型具有两千多年的发展历史，然而直到第一次工业革命，手工锻造才被机器锻造所取代。
伴随着蒸汽机的发明和蒸汽作为动力的应用，19世纪出现了工业汽锤，有关热力学理论和蒸汽锤的设计理论才逐渐的完善；电气技术的发展和电动机驱动的应用，促进了机械压力机的发展；以矿物油作为工作介质的液压元件的出现和液压技术的发展，促进了液压机和液压驱动锻锤的发展；1650年法国人帕斯卡提出了封闭静止流体中的压力传递的帕斯卡原理。
模锻设备的选型与比较
模锻设备的选型与比较海安县百协锻锤有限公司张长龙摘要：模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机是锻造行业的三大主力模锻设备，本文通过其各自的结构性能特点的比较及设备的选型介绍，阐述其具有不同的适应性！关键词：模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机、适应性1 总述模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机是锻造行业的三大主力模锻设备，尽管多年来各自技术均得到相应的发展，但由于其各自的性能特点，因而具有不同的适应性！2 模锻设备的性能特点及选型2．1 模锻锤2．1．1性能特点模锻锤是在中批量或大批量生产条件下进行各种模锻件生产的锻造设备，可进行多型模锻，由于它具有结构简单、生产率高、造价低廉和适应模锻工艺要求等特点，因此它是常用的锻造设备。
锻锤在现代锻造工业中的地位取决于如下几个方面：a结构简单，维护费用低；b 操作方便，灵活性强；c 模锻锤可进行多模镗锻造，无需配备预锻设备，万能性强；d 成形速度快，对不同类别的锻件适应性强；e 设备投资少（仅为热模锻压力机投资的1/4）。
锻锤的特出优点在于打击速度快，因而模具接触时间短，特别适合要求高速变形来充填模具的场合。
例如带有薄筋板、形状复杂的而且有重量公差要求的锻件。
由于其快速、灵活的操作特性，其适应性非常强，有人称之为“万能”设备。
因而特别适合多品种、小批量的生产。
锻锤是性能价格比最优的成形设备。
特别是百协程控锻锤的出现，使锻锤在现代锻造工业发展中又一次得到了复兴。
百协程控锻锤是充分发挥传统锻锤灵活自如、成型速度快的优势，综合运用了液压、电器等现代传动、控制技术，不仅具有简单可靠的结构，而且具有极为周到的运行监测系统、故障诊断系统、能量自控系统及程序打击控制系统，是当今锻造工业中符合高效、节能、环保要求的具有高精度、高可靠、高性价比特点并具有广泛适应性的现代化精密锻造设备。
百协程控锻锤具有如下特点：A. 高效由于其独特的液压传动结构，使锤头在较短行程内获得巨大能量成为可能，即短行程高速锻造和高频率的连续锻造成为现实，这就为锻件的高效率快速成形创造了先决条件，程控锻锤的这一优势是其它锻造设备所无可比拟的。
锻压设备的选择推荐
锻压设备的选择推荐
随着工业的发展，压力机逐渐按不同用途进行分化而形成许许多多的品种。
如果将其最简单的概况加以汇集即如表1所示。
由于首次加工和二次加工的送进对象、方法以及作业速度大小的不同，并不影响实质，所以为避免繁杂就不作区分。
表1 从生产率的角度来看压力加工设备的选择
当选择设备时，多少有着一些原则。
一般所用的原则是：1）设备台数少的车间可选用通用型；2）随着台数的增加，就要配置与用途相适应的设备以形成专业化生产；3）高效率的专用设备有其独特性而缺乏通用性；4）对于一般的大量生产，可在通用设备上实现自动化或选用通用自动压力机；5）在生产对象被限定了的专业厂，使用特殊设计的高效率专用自动机或单能机是有利的。
在设备与模具的关系上：1)工序越是划分得细，模具就越简单，压力机也就可以简单；2）在一个工序中加工复杂形状时，集中于一个工位的复合模最复杂，连续模次之，而象连续自动压力机和多滑块压力机所用的自动多工位模具最简单。
这是由于机械设备分担了模具的一些功能的缘故。
第十八章冷锻力的计算与压力机的选择
第十八章冷锻力的计算与压力机的选择在金属加工过程中，冷锻是一种常见的技术，它利用压力机对金属材料进行塑性变形，从而得到所需的形状和性能。
冷锻力的计算与压力机的选择是确保冷锻工艺成功进行的重要步骤。
首先，冷锻力的计算是根据冷锻工艺的要求和金属材料的特性来进行的。
冷锻过程中，金属材料在受到压力机作用下会发生塑性变形，因此需要计算得到适当的冷锻力。
冷锻力的计算可以采用以下的公式：F=K×A×σ其中，F为冷锻力，K为系数，A为锻件面积，σ为锻前金属材料的抗拉强度。
系数K是根据冷锻工艺的具体要求来确定的，一般在0.6-0.8之间。
冷锻力的计算可以通过以下步骤进行：1.确定冷锻工艺的要求，包括锻件的形状、尺寸、材料和质量要求等。
2.根据锻件的形状和尺寸，计算得到锻件的面积A。
3.根据锻前金属材料的性能参数，如抗拉强度σ，确定系数K的取值范围。
4.根据公式F=K×A×σ，计算得到冷锻力F的数值。
冷锻力的计算是确保冷锻工艺成功进行的关键因素之一、合理的冷锻力可以保证锻件的形状和尺寸满足要求，同时避免过度或不足的变形，保证锻件的质量。
除了冷锻力的计算，选择合适的压力机也是保证冷锻工艺成功进行的重要步骤。
压力机的选择要考虑到以下几个因素：1.冷锻力的要求：根据冷锻力的计算结果，选择能够提供足够冷锻力的压力机。
压力机的额定力应大于或等于冷锻力的要求。
2.冷锻速度的要求：冷锻过程中，压力机的速度对于锻件的形状和大小具有一定的影响。
根据冷锻工艺的要求，选择具有合适冷锻速度范围的压力机。
3.压力机的结构和性能：压力机的结构和性能对于冷锻工艺的成功进行有重要影响。
选择具有合适结构和性能的压力机，能够确保冷锻过程的稳定性和可靠性。
4.生产效率和经济性：选择具有合适生产效率和经济性的压力机，能够提高冷锻工艺的效率和降低生产成本。
在选择压力机时，还可以考虑其他一些因素，如压力机的维护和维修便利性、供应商的信誉和售后服务等。
模锻设备的种类及其选用原则
模锻设备的种类及其选用原则摘要：通过对目前锻造行业四大主力模锻设备：蒸汽—空气模锻锤、曲柄压力机、螺旋压力机、液压机等不同种类的介绍，分析了四种模锻设备各自的优缺点，提出了不同模锻设备的选用原则。
关键词：蒸汽—空气模锻锤、曲柄压力机、螺旋压力机、液压机、选用原则1模锻设备的发展概况金属材料的锻造成型具有两千多年的发展历史，然而直到第一次工业革命，手工锻造才被机器锻造所取代。
伴随着蒸汽机的发明和蒸汽作为动力的应用，19世纪出现了工业汽锤，有关热力学理论和蒸汽锤的设计理论才逐渐的完善；电气技术的发展和电动机驱动的应用，促进了机械压力机的发展；以矿物油作为工作介质的液压元件的出现和液压技术的发展，促进了液压机和液压驱动锻锤的发展；特别在最近半个多世纪，随着计算机技术、控制技术、液压技术、加工制造技术和材料科学的发展，模锻设备得到了快速的发展，设备能力得到进一步提高，设备性能的到进一步完善，使其在装备制造业中发挥了和正在发挥着重大的作用。
近年来，我国的模锻设备也得到了快速的发展，不仅能保证良好的性能、质量和可靠性，还能开发、设计、制造大型精密高效的成套设备。
不仅为国民经济各个部门提供了基础装备、关键设备和成套装置，还扩大了出口创汇。
但是，与工业发达国家相比，我国模锻设备的技术和水品还有一定的差距。
比如模锻设备比例偏低，先进的工艺和设备所占比例小，技术创新能力还有待进一步加强等。
2、模锻设备的种类及其优缺点目前，锻造行业的模锻设备可分为蒸汽—空气模锻锤、曲柄压力机、螺旋压力机、液压机四大种。
由于其工作原理和工作条件的不同，分别具有不同的优缺点及选用原则。
（1）蒸汽—空气模锻锤用于模锻件生产的蒸汽—空气模锻锤主要由动力传动部分和主机两个部分组成。
动力传动部分包括蒸汽锅炉或空气压缩站和输气管路；主机部分包括工作机构、机架、底座和配气操作系统。
设备性能优点：1）模锻锤是一种冲击成型设备，打击速度高，一般为7m/s左右，因此金属流动性和成型工艺性好。
压力机的选择
1） 当压力机对坯料施加压力的行程小于5%的压力机行 程时，压力机压力选择的计算式为
F≥1.3∑F
式中：F—— ∑F——冲压变形力、推件力、顶件力，卸料力等
力的总和。
2） 当压力机对坯料施加压力的行程大于5%的压力机行 程时，如拉深成形，在浅拉深时，最大变形力应限制在 公称压力的70%～80%；在深拉深时，最大变形力应限 制在公称压力的50%～60%。
○√
×
×
×
√
表2-9 冲压类型与冲压设备选用对照表
注：表中√表示适用，○表示尚可使用，×表示不适用。
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二、压力机的能力
1、压力和扭矩能力
在选用压力机时，应使冲压变形力和冲压变 形曲线位于滑块许用负荷曲线之下。 如果是复合冲压，应将几个工序的变形力的 曲线加起来，然后再进行比较。
➢ 通用压力机
主要适用于普通冲裁、弯曲和中小型简单拉 深件的成形，适用于一般生产批量。
➢ 专用压力机
生产批量较大时，应尽量选用适应于冲压工艺特 点的专用压力机。
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通用压力机基本类型：
1.按驱动滑块机构的种类——曲柄式和摩擦式; 2.按滑块个数——单动和双动; 3.按床身结构形式——开式和闭式; 4.按自动化程度——普通压力机和高速压力机。
c＝0.74。
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三、压力机的规格
1、压力机的装模高度
模具的闭合高度应介于压力机的最大闭合高度和最小 闭合高度之间，并考虑留有适当余量。当模具安装固 定需要附加垫板时，还应考虑附加垫板厚度的影响。
H-5 mm≥H≥H-M+10 mm
式中，H——压力机最大闭合高度(mm)； Hd——模具的闭合高度(mm) M——压力机连杆调节长度(mm)。
模锻设备的种类及其选用原则
模锻设备的种类及其选用原则摘要：介绍了模锻常用设备的种类及发展趋势，分析了模锻设备自身的结构性能特点，在此基础上论述了模锻设备的选用原则，阐述了模锻设备具有不同的适应性。
关键词：模锻锤，热模锻曲柄压力机，平锻机，螺旋压力机，液压机，选用原则1.模锻设备的发展概况锻造是一种借助工具或模具在冲击或压力作用下加工金属机械零件或毛坯的方法。
锻造在机器制造业中有着不可代替的作用，由锻造方法生产出来的锻件形状、尺寸稳定性好，并有最佳的综合力学性能。
与其他加工方法相比，锻造（主要是模锻）加工的生产率是相当高的，一个国家的锻造水平，反映了这个国家机器制造业的水平。
金属材料锻造成形的历史可追溯到2000多年以前，然而直到第一次工业革命，手工锻造才被机器锻造所取代。
伴随着蒸汽机的发明和蒸汽机作为动力的应用，19世纪出现了工业汽锤。
1650年帕斯卡提出了封闭静止流体中压力传递的帕斯卡原理，1795年英国人约瑟根据帕斯卡原理发明了世界上第一台水压机。
电气技术的发展和电动机驱动的应用，促进了机械压力机的发展。
以矿物油作为工作介质的液压元件的出现和液压技术的发展，促进了液压机和液气驱动锻锤的发展。
特别是20世纪50年代以后，随着计算机技术、控制技术、液压技术、加工制造技术和材料科学的发展，模锻设备得到了快速发展，设备能力进一步提高，产品种类和应用范围进一步扩大，设备能力进一步完善控制手段更趋先进。
2.模锻设备的种类和性能特点2.1模锻锤模锻锤是在中批量或大批量生产条件下进行各种模锻件生产的锻造设备，它是一种利用工作部分（落下部分或活动部分）所积蓄的动能在下行程时对锻件进行打击使锻件获得塑性变形的设备，在锻压生产中一直发挥着重要作用。
模锻锤在结构和工艺方面具有以下特点：（1）模锻锤是一种冲击成形设备，打击速度高，一般为7m/s左右，因此金属流动性和成形工艺性好。
（2）模锻锤是一种定能量设备，它不同于定行程设备的机械压力机和定力设备的液压机，锤头没有固定下死点。
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掌握模锻压力机选择的方法[摘 要] 对模锻件变形力进行准确地计算，选择适当的模锻压力机是模锻加工过程中非常重要和必要的环节。
本文解析了一个有关模锻压力机吨位选择的案例，旨在让大家能够理解和掌握模锻压力机选择的方法。
[关键词] 模锻 压力机 选择一、引言模锻（模型锻造）是把金属毛坯放在一定形状的锻模模膛进行锻压变形，模膛与锻件形状一致，金属变形流动充满模膛后得到模锻件的一种机械加工工艺。
由于模锻件具有形状、尺寸比较精确，切削加工量少，材料利用率高，加工成本低，成品率高，机械性能优等特点，模锻加工已经被广泛应用到机械加工制造的各个领域，发展迅速，对我国汽车工业的快速发展起到推动作用。
对模锻件变形力进行准确计算，选择适当的模锻压力机是模锻加工过程中非常重要和必要的环节。
二、案例2006年7月3日，某锻造企业锻压车间使用德国辛佩坎普（Siempelkamp）公司制造的NPS1600T型高能压力机模锻齿轮（Dy202）时，滑块压下后不能向上自动回位，经设备维修人员检查后，发现压 力机的传动件螺旋副——螺杆、螺母上的一段螺纹根部出现环状裂纹，开裂处中的一段矩形螺纹已经断裂、脱落（见照片1）。
锻造企业据此向已投保的某保险公司提出理赔要求。
该螺旋副是在2005年5月更换的，至损坏时仅使用了一年多。
为了查明螺旋副损坏的原因，保险公司分别进行如下检测和计算：a. 委托D理工大学材料实验室对NPS1600T高能压力机螺母、螺杆的损坏进行失效分析，得出结论：1. 螺杆钢材及热处理等加工工艺正常，螺杆及螺母无质量问题；2. 螺杆及螺母的螺纹断裂是疲劳引起的脆性断裂，疲劳源位于螺纹根部的应力集中区，螺纹工作表面形成大范围多处疲劳开裂，造成螺丝头多处断裂；3. 压力机超负荷运行中的高压力是造成螺杆及螺母疲劳断裂的直接原因。
b. 委托H大学锻压专业教授提供齿轮精锻选用压力机吨位的计算结论为：锻造齿轮（Dy202）所需压力机吨位为3493~4722（吨）；c. 螺旋副损坏后，锻造企业技术部提供给保险公司事故原因分析报告中的计算打击力为5500吨。
综上分析，保险公司的鉴定结论为：该NPS1600T高能压力机（公称压力为16000kN，最大工作压力为20000kN）损坏的原因是模锻齿轮（Dy202）所需的锻压力超过压力机的工作范围，导致压力机超负荷工作，引起传动螺杆、螺母上的螺纹疲劳脆断。
由于该公司技术部门选择设备不当，造成设备损坏，因此，拒绝理赔。
锻造企业对保险公司拒绝理赔的决定持有异议，诉讼至某市中级人民法院。
法院委托辽宁省大连市产品质量监督检验所对NPS1600高能压力机能否用于锻造模锻齿轮（Dy202）进行司法鉴定。
通过深入细致的调查、研究和分析，笔者发现保险公司的鉴定结论是错误的，原因如下：1.NPS1600T高能压力机属于螺旋压力机，螺旋压力机具有限力的工作特性，在打击过程中，当打击力Ph=(1~1.2)，Pg时飞轮发生打滑(Pg公称压力)，打击结束，滑块回程。
2.螺旋压力机没有固定的下“死点”，即使锻压变形力超过压力机公称压力，一次锻击无法成型，但是可以经过多次锻击成型（为了防止毛坯在模具中停留时间过长，毛坯温度降低，变形抗力增加，锻击的次数不宜超过3次）。
3.某锻造企业技术部和某大学锻压专业教授的计算，均采用热模锻压机开式模锻一次成型变形力的计算公式，不适合螺旋压力机选型计算。
经重新计算，选用螺旋压力机锻造齿轮（Dy202）一次成型所需锻压力机吨位为17724.0~28358.4（kN）（见本文第三部分）。
4.热模锻压机具有固定的下“死点” ，滑块行程固定，热模锻压机上模锻每个工步（如预锻、终锻、切边、冲孔等）在滑块一次行程中完成。
如果锻压变形力超过压力机公称压力，滑块不能越过下“死点”就会产生过载现象，导致受力零件应力过高，对设备产生破坏。
把螺旋压力机的工作特性等同于热模锻压机的工作特性，导致了错误的鉴定结论。
某锻造企业技术部门选择NPS1600T高能压力机可以用于锻造离心泵叶轮（Dy202），但是在进行变形力计算时，犯了一个经验主义错误，按照5500T的打击力计算，该设备需要打击4次，这是不允许的。
而保险公司错误的根源在于不了解NPS1600T高能压力机的特性。
NPS1600T高能压力机全称为离合式高能螺旋压力机，最早由德国辛佩坎普（Siempelkamp）公司研制成功，其产品型号为NPS型。
NPS1600T 高能压力机力能特性（见图1.）。
高能螺旋压力机的锻击过程由连续的3个阶段组成：离合器打滑前同没有打滑的惯性螺旋压力机；打滑过程中同打滑的惯性螺旋压力机；离合器脱开后同一台小的惯性螺旋压力机。
在第二阶段，由于离合器打滑阶段很短，在曲线上表现为一个很小的过渡，在第三阶段，由于驱动螺杆的主要原动力离合器扭矩已经卸去，从动部分的惯性较小，所剩动能不多，系统开始弹性回复，曲线很快下降，加载过程实际已经结束，压力不会提高很多。
由图1可以看出：高能压力机比普通惯性螺旋压力机能量大一倍。
NPS1600T高能压力机降速12.5%时给出的有效能量为580kNm，约为现有螺旋压力机能量的2倍左右（如J53-1600型双盘摩擦螺旋压力机公称压力16000 kN，打击能量为280kJ；JB57-1600型螺杆式液压螺旋压力机公称压力16000 kN，打击能量为280kJ）。
图1. 高能螺旋压力机力能关系曲线1——高能压力机力能曲线2——公称压力相当的惯性螺旋压力机力能曲线P——打击力Pg——公称压力C——压力机线性总刚度η0——传动效率三、NPS1600T高能压力机螺旋副疲劳脆断原因分析通过分析，笔者认为，造成某锻造企业NPS1600T高能压力机螺旋副——螺杆、螺母疲劳脆断的主要原因：1.锻造过程毛坯温度降低，变形抗力增加。
在模锻过程中，螺旋压力机的打击能量（E）消耗于3个方面：使金属产生塑性变形所消耗的功（Ed）；在金属变形抗力的作用下，设备构件弹性变形所消耗的功（Ep）；用于克服摩擦力（滑块和道轨、螺杆和螺母等）所消耗的功（Ef）（见图2.）。
当温度降低时，金属的塑性变形量减小，所吸收的变形能（Ed）降低，根据螺旋压力机的力能关系图可知，螺旋压力机的弹性变形功Ep随之增加，作用在设备构件上的变形力加大，最大变形力可达到设备公称压力的2倍（根据经验，锻件温度每降低100℃，打击力将增加0.5~2倍）。
而螺旋压力机的公称压力是由螺杆强度决定的，所以毛坯温度降低，变形抗力增加对螺杆产生破坏。
2.受损的螺旋副是按照原设备上的螺旋副的参数，在国内一家企业加工制作的。
由于国内生产的螺杆材料、机械加工工艺以及热处理方面与国外存在着一定的差距，故国内设计螺杆直径时，通常比同类国外的螺杆直径加粗10%~13%左右(见表2) 。
由于此螺杆直径尺寸与原设备上的一致，而抗疲劳的强度不如原装设备配备的螺杆，所以过早出现疲劳断裂的现象。
3.螺杆上螺纹为矩形螺纹，齿根部几乎没有过渡圆角，此处容易形成应力集中，导致螺杆过早疲劳脆断（见照片2）。
图2. 螺旋压力机的力能关系图四、 模锻压力机的选择计算下面对锻造离心泵叶轮（Dy202）所需压力机吨位进行计算。
1.选择热模锻压力机锻造：P=(50~70)F式中 P——变形力（kN）；F——包括飞边桥部在内的锻件投影面积（cm2）。
包括飞边桥部在内的锻件投影面积：F=πR2 (R=（309.19/2+10+15）/2 mm≈17.96cm)注：309.19：终锻件投影直径（mm），10：飞边桥宽（mm），15：飞边仓部宽度（mm）F=π×17.962 ≈1012.8cm2(π取3.14)经计算得：P=50640.0~70896.0（kN）选择热模锻压机应再乘以1.18的安全系数，因此，实际需要的压力机吨位应为：59755.2~83657.3（kN）。
2.选择螺旋压力机锻造：P=(17.5~28)KF式中F——锻件总变形面积（包括锻件面积、冲孔连皮面积及毛边面积）（cm2）；K---钢种系数( 低碳钢为0.9；中碳钢和低碳合金钢为1；中碳低合金钢为1.1；高合金结构钢为1.25)。
这里取1；F——1012.8 cm2（离心泵叶轮（Dy202）材料为SAE8620H，相当于国内钢号20CrMo） 经计算得：P=17724.0~28358.4（kN）综上计算锻造离心泵叶轮（Dy202）选用热模锻压机锻造一次成型，压力机吨位为59755.2~83657.3（kN）；选用螺旋压力机锻造一次成型，压力机吨位为17724.0~28358.4（kN）。
所以，选用NPS1600T 高能压力机锻造离心泵叶轮（Dy202）可采用2次成型的加工方法。
五、结语1.在进行模锻压力机公称压力选择时，必须要了解设备的工作特点，选用正确的变形力计算公式，准确地计算出所需设备的公称压力。
特别是在选择热模压力机进行锻造时，要确保压力机具有足够的锻压力，才能保证设备安全运转，最大程度地发挥效能，提高生产效率和产品质量。
2.在螺杆设计时，除了通过加粗螺杆直径弥补由于国内生产的螺杆材料、机械加工工艺以及热处理方面与国外存在着一定的差距外，是否还可以通过增加螺纹根部的过渡圆角，减少应力集中或者使现有的矩形螺纹变为梯形螺纹等措施，增加螺杆的强度和使用寿命，使国产压力机螺杆与进口主机配套，达到降低成本、保证使用效果、提高生产效率的目的。
[参考文献]［1］ 锻压手册.第1卷，锻造/中国机械工程学会锻压学会编.2版，北京：机械工业出版社，2002.3［2］ 锻压手册.第3卷，锻造/中国机械工程学会锻压学会编.2版.北京：机械工业出版社，2002.1.［3］ 何永标.试论螺旋压力机力能参数的确定.锻压技术，1984，（ 5）.［4］ 杨文成.双盘摩擦压力机参数设计中的几个问题.锻压机械，1977，№2.［5］ 李培武.螺旋压力机力能关系.山东工学院学报，1980，№2.［6］ 马黎，何永标等.离合器式高能螺旋压力机回程驱动机构探讨.锻压机械，1988（3）.［7］ 李湘生，杨文成.螺旋压力机力能关系分析中的近似函数型载荷.武汉工学院学报，1987，№1［8］ 李忠民等.热模锻压力机.机械工业出版社,1990.__。