3 生产流程分析法(2)
生产过程分析明细
生产过程分析明细在现代工业生产中，生产过程分析是非常重要的一环。
通过对生产过程进行细致的分析，企业可以找到改进和优化的空间，提高生产效率和质量。
本文将对生产过程分析的基本步骤和方法进行详细介绍。
一、确定目标和范围生产过程分析首先需要明确分析的目标和范围。
确定分析的目标有助于明确分析的重点和方向，范围确定则可以避免分析范围过于广泛而导致困扰。
通过明确目标和范围可以使得分析更加有针对性和有效。
二、搜集数据搜集数据是生产过程分析的基础工作。
数据搜集可以通过观察和实地调研、文件资料的查阅、系统记录的分析等方式进行。
在搜集数据时，要注意数据的准确性和全面性，确保分析的结果具有可靠性。
三、制定分析计划在搜集到数据后，制定一个合理的分析计划是必要的。
分析计划包括分析方法、工具和时间安排等内容。
根据分析目标和数据情况，可以选择适合的分析方法，如流程图、鱼骨图、柏拉图等。
分析计划的制定有助于提高分析的效率和准确性。
四、进行过程分析根据制定的分析计划，开始进行生产过程的详细分析。
可以从生产的各个环节入手，观察和记录每一个环节的具体情况，包括人员安排、流程操作、设备使用等。
在分析过程中，可以结合实际情况进行数据分析、统计和对比，找出存在的问题和瓶颈。
五、识别问题和优化方案基于对生产过程的详细分析，可以识别出其中存在的问题和不足之处。
通过问题的识别，可以制定相应的优化方案。
优化方案可以包括改进工艺流程、优化设备配置、提高员工技能等。
通过优化方案的实施，可以提高生产效率和质量。
六、实施改进在制定了优化方案后，需要进行实施。
实施改进需要有一个明确的计划和时间表，并与相关人员进行沟通和协调，确保改进措施能够顺利推进。
在实施过程中，要密切关注改进效果，并及时调整和修正。
七、监控和评估改进措施实施后，需要进行监控和评估，以确保改进效果的持续和稳定。
可以通过设立关键绩效指标、定期检查和评估等方式进行监控。
通过监控和评估可以发现问题和不足，并及时采取纠正措施。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言在创造业中，重要工序质量控制及关键工序控制点的确定和控制是确保产品质量的重要环节。
本文将介绍重要工序质量控制的概念、意义以及关键工序控制点的确定和控制方法。
二、重要工序质量控制的概念和意义1. 重要工序质量控制的概念重要工序质量控制是指在创造过程中，对于对产品质量影响较大的工序进行特殊的控制和管理，以确保产品质量符合要求。
2. 重要工序质量控制的意义重要工序质量控制的实施可以有效降低产品质量问题的发生率，提高产品合格率，减少不良品的产生，降低生产成本，增强企业竞争力。
三、关键工序控制点的确定和控制方法1. 关键工序控制点的确定方法（1）流程分析法：通过对生产流程进行详细的分析，确定哪些工序对产品质量影响较大。
（2）经验法：通过经验总结，确定哪些工序在过去的生产中容易浮现质量问题。
（3）统计分析法：通过对历史数据进行分析，确定哪些工序的质量波动较大，需要特殊关注。
2. 关键工序控制点的控制方法（1）工艺参数控制：对关键工序中的工艺参数进行严格控制，确保其在规定范围内。
（2）设备维护保养：定期对关键设备进行维护保养，确保其正常运行，减少质量问题的发生。
（3）操作规程制定：制定详细的操作规程，对关键工序进行标准化管理，减少人为因素对产品质量的影响。
（4）检测手段完善：建立完善的检测手段，对关键工序进行全面检测，及时发现质量问题并进行纠正。
四、案例分析以某汽车创造企业为例，其生产流程中的焊接工序被确定为重要工序。
通过流程分析和统计分析，确定了焊接工序中的焊接温度、焊接时间和焊接压力为关键工序控制点。
为了确保焊接质量，该企业采取以下控制措施：（1）工艺参数控制：制定了焊接温度、焊接时间和焊接压力的合理范围，并通过自动化设备进行控制。
（2）设备维护保养：定期对焊接设备进行维护保养，确保其正常运行。
（3）操作规程制定：制定了详细的焊接操作规程，明确了焊接工序的要求和操作步骤。
生产流程--术语
生产流程生产流程，又叫工艺流程或加工流程，是指在生产工艺中，从原料投入到成品产出，通过一定的设备按顺序连续地进行加工的过程。
也指产品从原材料到成品的制作过程中要素的组合。
目录1基本要素2基本属性3流程再造4生产流程改进1基本要素生产流程的基本要素：生产流程作为一个完整的流程，基本上应具备以下要素：客户、过程、输入、输出、资源、绩效、供应商。
2基本属性生产流程的基本属性：主要从生产流程的范围、规模、分类、分级、绩效来介绍生产流程的基本属性。
3流程再造流程再造的定义为：“对经营程序进行根本的再思考和彻底的再设计，给运营带来显著的改善。
”经营过程包括：产品的设计制造和管理过程。
流程(Process)是指为完成某项任务而进行的一系列逻辑相关活动的有序集合。
企业再造包括企业战略再造、企业文化再造、市场营销再造、企业组织再造、企业生产流程再造和质量控制系统再造。
生产流程再造是现代企业提高竞争能力的重要途径。
生产流程分析法：生产流程分析法是对企业整个生产经营过程进行全面分析，对其中各个环节逐项分析可能遭遇的风险，找出各种潜在的风险因素。
流程分析法是通过分析企业的生产/服务经营流程或管理流程来辨识可能的风险。
如果结合投入技术经济学之投入产出分析技术，将是有效的风险辨识与评估技术。
参考资料：[1-5]4生产流程改进精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
（1）消除质量检测环节和返工现象。
如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。
因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
（2）消除零件不必要的移动。
生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。
2019秋华南理工《风险管理》作业题答案
作业题：一、名词解释：1.风险辨识答：风险辨识即是风险识别，是指风险管理的第一步，也是风险管理的基础。
只有在正确识别出自身所面临的风险的基础上，人们才能够主动选择适当有效的方法进行的处理。
2.风险的相对性答：风险总是相对项目活动主体而言的。
同样的风险对于不同的主体有不同的影响。
人们对于风险事件都有一定的承受能力，但是这种能力因活动、人和时间而异。
对于项目风险，人们的系受能力主要受下列几个因素的影响。
(1)收益的大小。
收益总是有损失的可能性相伴随。
损失的可能性和数额越大，人们希望为弥补损失而得到的收益也越大。
反过来，收益越大，人们愿意承担的风险也就越大。
(2)投入的大小。
项目活动投入的越多，人们对成功所抱的希望也越大，愿意冒的风险也就越小。
(3)项目活动主体的地位和拥有的资源。
管理人员中级别高的同级别低的相比，能够承担大的风险。
同一风险，不同的个人或组织承受能力也不同。
个人或组织拥有的资源越多，其风险承受能力也越大。
3.纯粹风险答：纯粹风险：只有损失机会，而无获利可能的风险。
这种风险可能造成的结果只有两个，即1、没有损失；2、造成损失。
例如，自然灾害，人的生老病死等。
纯粹风险具有可保性4.风险的可预测性答：风险预测是指在工作之前对工作过程中以及工作结果可能出现的事物异常进行预测制订对策从而预防事故发生的一种措施。
风险预测是风险管理的重要组成部分，它是风险规避即控制的基础。
任何风险事件的发生，都是在外界各种因素的综合作用下进行的。
因此，需要在对风险事件进行预测中，需要综合考虑考虑到这些不确定的、随机的因素可能造成的破坏性影响。
风险预测是指在工作之前对工作过程中以及工作结果可能出现的事物异常进行预测制订对策从而预防事故发生的一种措施。
目前有一种典型的观点即认为通过完善“五防”装置功能并且增加其强制性能避免误操作事故即完全从技术角度杜绝误操作事故软件制作时的风险预测:评估方面:1.风险发生的可能性大小;2.风险发生所产生的后果是否严重。
生产过程的流程分析
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7 1 1 作业加工 ❖ 作业加工—— 指有目的地改变一个物体的
任何物理或者化学性或指与另一个物体相 互装配或分拆开来 7 1 2 检验 ❖ 检验——即在流程中对加工零件或成品;利 用一定的手段;对比已订的标准;以达到保证 产品质量的目的
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7 2 3 工艺流程图
❖ 工艺流程图—— 是一个描述产品或单项零部 件在生产过程中各个工序流动状况的详尽记 录;所采用的符号由○ □ D 和▽等五种符 号来表示工序活动 五种符号所代表的五种事项中;除○和□外; 其余三种都是非生产性活动;又是研究与分析 的重点 见图72工艺流程图
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图7 2 工艺流 程图
∴ Ti= Ni /Pi=9000/900=10天
③ 大量生产
Ti= Ni ’/Pi’ Ni ’——i工序在计划期内收入与送出逐日结存数的
合计总数 Pi’ —— i工序在计划期内送出逐月累计的合计总数
注意：成批生产和大量生产Ti的计算都可用下面公式
Ti = 平均日在制品数量Mi / 平均日产量d
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7 2 2 作业流程图
❖ 作业流程图—— 以产品为对象;运用加工 检 验两种符号来对产品生产过程进行的总体分 析 作业流程图是对产品生产过程的简要记录; 在图上只用两个符号： ○操作和 □检验;来 标示全部作业的时序安排;同时也记录了从 原材料到制造成品的全部生产过程 见图71
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图7 1 作业流程图
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7 1 3 搬运
❖ 搬运—— 流程中对生产对象作空间的转换; 是将指定的对象在必要的时间内;以经济而安 全的方式;运至需要的地方 搬运必须满足安全 及时
生产流程分析
生产流程分析在现代工业生产中，生产流程的设计和管理对于企业的运作至关重要。
通过对生产流程进行分析，可以找出潜在的问题和优化的空间，从而提高生产效率和产品质量。
本文将以一个家具制造企业的生产流程为例，进行分析和讨论。
1. 切割和加工家具制造的第一步是对原材料进行切割和加工。
通常使用木材、金属、塑料等材料作为家具的基本成分。
在这个阶段，需要确定每个部件的尺寸和形状，并进行精确的切割和加工。
这一步骤的效率和精度直接影响到后续工序的顺利进行。
2. 组装在切割和加工完成后，各个部件需要进行组装。
在这个阶段，工人需要按照设计图纸将各个部件进行拼接和连接，最终形成家具的整体结构。
组装的质量和速度是评判生产效率的重要指标之一。
3. 表面处理家具的表面处理是提升产品质量和外观的重要环节。
这包括喷漆、打磨、贴膜等多个步骤。
通过精细的表面处理，可以保护家具材料，延长产品寿命，同时提升产品的美观度和卖相。
4. 质量检测质量检测是生产流程中不可或缺的环节。
通过严格的质量检测，可以确保产品符合设计要求和标准，减少不良品率和客户投诉。
在质量检测阶段，可以采用人工检测和设备检测相结合的方式，确保产品质量的可靠性。
5. 包装和出厂最后一个环节是家具的包装和出厂。
包装是产品保护的最后一道屏障，通过合适的包装方式可以避免在运输过程中出现损坏和损失。
出厂则是产品最终交付给客户的环节，出厂的效率和及时性也是企业形象的关键所在。
通过对上述家具生产流程的分析，我们可以发现各个环节之间的关联性和重要性。
优化生产流程，提升效率和质量，是每个制造企业都需要关注的问题。
只有通过不断优化和改进，才能保持在激烈的市场竞争中立于不败之地。
成组技术复习题
成组技术试题复习题一、问答题：1、简述成组技术的基本原理。
2、什么叫分类环节？什么叫分类标志?怎样才能选择出适宜的分类标志？3、分类成组的方法有哪些？它们的特点及应用有什么不同？4、零件分类编码的作用有哪些？5、简述顺序分枝法的基本原理。
二、判断题：（）1、成组技术不仅适合多品种小批量生产方式，也特别适应大批大量生产方式。
（）2、VUOSO分类编码系统是一个多环节系统，需要计算机进行处理。
（）3、分类环节和分类标志是一个概念，是分类过程中经历的步骤。
（）4、生产流程分析法是最适合工艺相似零件分类的方法。
（）5、用顺序分枝法对零件分类要经过两个过程，即分枝过程和并枝过程。
（）6、成组技术是一门工程技术，也特别适应大批大量生产方。
（）7、编码法是最适合工艺相似零件分类的方法。
（）8、零件设计标准化方法包括复合零件法和相似类型件分级法。
（）9、成组夹具的定位元件往往是可以更换或调整其位置的。
（）10、成组技术巧妙地把品种多转化为少，把产量大转化为小。
（）11、零件的分类码等同于零件的识别码。
（）12、VUOSO零件分类编码系统是一个十进制、四位代码的系统。
（）13、生产流程分析法一般包括以下三个主要阶段1）车间流程分析2）工厂流程分析3）生产单元流程分析（）14、瓶颈机床是由特殊零件引起的特殊设备。
（）15、通用件及重复使用件，是指系列产品间功能和结构相同的相互通用的零件。
（）16、常规工艺是按照人工方式逐件设计企业自制零件的工艺过程。
（）17、传统机床设备布置形式有两种：1）机床按零件工艺路线排列2）机群布置（）18、成组生产单元仅是一种设备布置的形式。
（）19、成组工序是把加工方法、安装方式和机床调整相近的零件归结为零件组设计出适用于全组零件的成组工序。
三、填空：1、零件分类成组常用的方法有：、、。
2、成组技术是由斯.帕.米特洛范诺夫与50年代中期提出来的，他于1959年出版了。
3、分类系统是为了达到一定分类目的和要求而采用的相应分类、和步骤所构成的一个体系的总称。
风险管理的方法
风险管理的方法(2009-03-22 10:32:03)标签：杂谈在本文中，我们介绍两个项目风险管理的方法，分别是头脑风暴法和核对表法。
一、头脑风暴法头脑风暴法是在解决问题时常用的一种方法，具体来说就是团队的全体成员自发地提出主张和想法。
产生热情的、富有创造性的更好的方案。
头脑风暴法更注重想出主意的数量，而不是质量。
这样做的目的是要团队想出尽可能多的主意，鼓励成员有新奇或突破常规的主意。
头脑风暴法的具体做法是：当讨论某个问题时，由一个协助的记录人员在翻动记录卡或黑板前做记录。
首先，由某个成员说出一个主意，接着下一个出主意，这个过程不断进行，每人每次想出一个主意。
这一循环过程一直进行，直到想尽了一切主意或限定时间已到。
应用头脑风暴法时，要遵循两个主要的规则：不进行讨论，没有判断性评论。
一个成员说出他（她）的主意后，紧接着下一个成员说。
人们只需要说出一个主意，不要讨论、评判，更不要试图宣扬。
有关头脑风暴法的实施原则和要点，请朋友们阅读《头脑风暴法的原则和要点》。
二、核对表法核对表是基于以前类比项目信息及其他相关信息编制的风险识别核对图表。
核对表一般按照风险来源排列。
利用核对表进行风险识别的主要优点是快而简单，缺点是受到项目可比性的限制。
人们考虑问题有联想习惯。
在过去经验的启示下，思想常常变得很活跃，浮想联翩。
风险识别实际是关于将来风险事件的设想，是一种预测。
如果把人们经历过的风险事件及其来源罗列出来，写成一张核对表，那么，项目管理人员看了就容易开阔思路，容易想到本项目会有哪些潜在的风险。
核对表可以包含多种内容，例如以前项目成功或失败的原因、项目其他方面规划的结果（范围、成本、质量、进度、采购与合同、人力资源与沟通等计划成果）、项目产品或服务的说明书、项目班子成员的技能、项目可用资源等等。
还可以到保险公司去索取资料，认真研究其中的保险例外，这些东西能够提醒还有哪些风险尚未考虑到。
在文章中，我们介绍了项目风险管理的两种技术和方法，这两种方法都有各自的特点和应用场合。
5 生产流程分析法
生产流程法的总结
• 分析步骤 • 分析方法
– 排序聚类法 • 优势
– 相对分类编码方法， 简单易行
• 局限性 – 基于零件已有工艺 进行分析，分析结 果不一定最优
（4） 零件分类方法的新发展
零件分类成组是实施成组技术的基础，近年来零件分 类方法得到迅速发展，最突出的表现是计算机辅助零件分 类。它应用图像识别技术和势函数来识别零件的几何形状 和工艺特征，并作出零件分类的判定。其过程为：首先建 立并存储原型零件族，然后用电视摄像机输入零件，计算 机自动识别零件的几何形状和工艺特征，使之与原型势函 数值相比较，作出判别，使零件归属于相应的零件族。
（3） 生产流程分析法
通过对零件生产流程的分析，把工艺过程相近的，即 使用同一组机床进行加工的零件归结为一类。可以按工艺 相似性将零件分类，以形成加工族或工艺族。
• 基于零件的制造工艺路线
• 能克服零件分类编码系统不能解决的异常问题
结构不同、工艺相似
结构相同、工艺不同
3.2 生产流程分析法的步骤
1）确定零件分析范围，收集数据 2）分析工艺路线，并用代码表示
势函数分类法的优点在于：用数学表达式定量地判定 零件间的相似程度，使零件分类更科学，而且采用图像识 别技术，加快了特征信息的输入和分类速度。所以最佳的 计算机辅助零件分类系统不是将图样信息按照规定的法则 填写特征信息矩阵，而是直接输入法的步骤
3）绘制PFA图（或称零件－机床矩阵）
3.2 生产流程分析法的步骤
4）聚类分析
3.3 排序聚类分析法 （ Rank Order Clustering)
核心思想：
将零件－机床矩阵按行列交替排序聚合
3.3 排序聚类分析－－算法1
实例1：
生产问题的分析与解决方法
1、客户导向流程。即：在对客户与市场需求进行分析之后，根据与客房的合约，采取具体措施来满足
客户的个性化需求。
2、相关的支持流程：为了满足客户导向流程，需要更多部门来提供协助。
3、企业的相关流程：企业的相关流程主要包括企业的经营与发展计划。
第二讲、全面分析生产问题的关键
一、企业组织架构及组织运作中产生冲突原因
每一个企业都有自己的一套组织构架，并且其中的每一个组织都有自己明确的职责。可是在组织具体的运作中，冲突仍然时有发生。
1、组织架构和权责：不同类型的企业由于其经营方向的区别，企业的组织架构和组织运行方式各不相同。
企业中各个部门由于运作时所要实现的目标不同，承担的职责也就不同，每个部门都有各自的控制计划或管理规定，以便更好地指导各部门完成工作任务。
二、观察3U改善备忘录的技巧
1、5W1H法：目的〔Why〕、对象〔What〕、地点〔Where〕、时间〔When〕、人员〔Who〕、方法〔How〕。
2、3U改善备忘录的优先关注点：人多的地方；人员闲置的地方；半成品、成品多的地方；距离远、搬运次数多的地方；准备工作时间长的地方；人机配合的地方；不方便加工或者工作的地方。
2、确认客户的需求；
3、了解现状；
4、寻找核心流程；
5、重新设计流程；
6、流程重组后组织和权责的重新调整；
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言质量控制是生产过程中必不可少的一环，特殊是在涉及到重要工序和关键工序时，质量控制的重要性更加凸显。
本文将详细介绍重要工序质量控制的意义，以及如何确定关键工序控制点，确保产品质量的稳定和可靠。
二、重要工序质量控制的意义1. 保证产品质量：重要工序直接影响产品的质量，通过对重要工序的质量控制，可以有效避免产品质量问题，提高产品的合格率和可靠性。
2. 提高生产效率：通过对重要工序的质量控制，可以减少不良品的产生，避免重复加工和返工，提高生产效率和生产线的稳定性。
3. 降低成本：重要工序质量控制可以有效减少废品和不良品的产生，降低了生产成本和不必要的资源浪费。
三、确定关键工序控制点的方法1. 流程分析法：通过对生产流程的分析，确定哪些工序对产品质量影响最大，将这些工序确定为关键工序，并制定相应的质量控制措施。
2. 统计分析法：通过对历史数据和现场实测数据的统计分析，找出对产品质量具有显著影响的工序，并将其确定为关键工序。
3. 专家评估法：请相关领域的专家对工序进行评估，根据专家的意见和经验，确定关键工序控制点。
四、重要工序质量控制的具体措施1. 制定详细的工艺流程：明确每一个重要工序的具体步骤和要求，确保操作人员能够正确执行。
2. 设定合理的工艺参数：根据产品要求和工艺特性，设定合理的工艺参数，确保工序能够稳定运行，并达到产品质量要求。
3. 建立严格的检验标准：制定详细的产品检验标准，确保每一个工序的产品能够符合要求，并进行相应的记录和追溯。
4. 培训操作人员：对操作人员进行专业培训，提高其操作技能和质量意识，确保能够正确执行重要工序的质量控制措施。
5. 建立质量反馈机制：建立质量问题反馈机制，及时发现和解决重要工序中浮现的质量问题，防止问题扩大和再次发生。
五、重要工序质量控制的监督和评估1. 建立监督机制：设立专门的质量监督部门，对重要工序的质量控制进行监督和检查，确保质量控制措施的有效执行。
风险管理的各个步骤
风险管理的各个步骤对于现代企业来说，风险管理就是通过风险的识别、预测和衡量、选择有效的手段，以尽可能降低成本，有计划地处理风险，以获得企业安全生产的经济保障。
这就要求企业在生产经营过程中，应对可能发生的风险进行识别，预测各种风险发生后对资源及生产经营造成的消极影响，使生产能够持续进行。
可见，风险的识别、风险的预测和风险的处理是企业风险管理的主要步骤。
风险的识别风险的识别是风险管理的首要环节。
只有在全面了解各种风险的基础上，才能够预测危险可能造成的危害，从而选择处理风险的有效手段。
风险识别方法很多，常见的方法有： 2.1.1◆生产流程分析法生产流程分析法是对企业整个生产经营过程进行全面分析，对其中各个环节逐项分析可能遭遇的风险，找出各种潜在的风险因素。
生产流程分析法可分为风险列举法和流程图法。
1.风险列举法指风险管理部门根据本企业的生产流程，列举出各个生产环节的所有风险。
2.流程图法指企业风险管理部门将整个企业生产过程一切环节系统化、顺序化，制成流程图，从而便于发现企业面临的风险。
2.1.2◆财务表格分析法财务表格分析法是通过对企业的资产负债表、损益表、营业报告书及其他有关资料进行分析，从而识别和发现企业现有的财产、责任等面临的风险。
2.1.3保险调查法采用保险调查法进行风险识别可以利用两种形式：通过保险险种一览表，企业可以根据保险公司或者专门保险刊物的保险险种一览表，选择适合本企业需要的险种。
这种方法仅仅对可保风险进行识别，对不可保风险则无能为力。
委托保险人或者保险咨询服务机构对本企业的风险管理进行调查设计，找出各种财产和责任存在的风险。
风险的预测风险预测实际上就是估算、衡量风险，由风险管理人运用科学的方法，对其掌握的统计资料、风险信息及风险的性质进行系统分析和研究，进而确定各项风险的频度和强度，为选择适当的风险处理方法提供依据。
风险的预测一般包括以下两个方面： 2.2.1预测风险的概率：通过资料积累和观察，发现造成损失的规律性。
生产流程分析法
1.外部流程是指原辅材料的采购、产品的销售以及材料与产品的运输、仓储等。
2.内部流程是企业内部生产制造或服务提供的流程，例如：某钢铁制造企业的铁矿粉造块与炼焦、高炉炼铁、 转炉炼钢、钢水连铸、轧钢等；
流程分析法对辨识运营风险极为有效,内部流程分析能够有效辨识营业中断的风险，外部流程分析能够有效辨 识连带营业中断风险。
生产流程分析法
企业术语
目录
01 分析法介绍
03 分析的目的
02 分析法的分类 04 主要问题
生产流程分析法是对企业整个生产经营过程进行全面分析，对其中各个环节逐项分析可能遭遇的风险，找出 各种潜在的风险因素。
分析法介绍
生产流程又叫工艺流程或加工流程，是指在生产工艺中，从原料投入到成品产出，通过一定的设备按顺序连 续地进行加工的过程。该种方法强调根据不同的流程，对每一阶段和环节，逐个进行调查分析，找出风险存在的 原因，从中发现潜在风险的威胁，分析风险发生后可能造成的损失和对全部生产过程造成的影响。
1.改进工艺，完善工艺细节，提高产品品质； 2.减少不必要的动作和消耗； 3.减少无意义的等待过程； 4.缩减工序中和工序交接的搬运距离； 5.尽量避免信息传递中的失真造成损失； 6.改善生产环境，保证生产品质； 7.降低水电等能源消耗； 8.合并相关工序，减少交接过程等等；
主要问题
1.业务订单订单下达到生产前，相关要求是否已经明确并准确描述？ 2.采购生产流程执行过程中，相关材料、零部件的采购是否已经完成或正在按照计划执行？时间安排是否合 理？ 3.储运采购的相关物品是否准时安排了运输？ 4.设备车间设备是否正常运转？故障是否能保证及时修复？ 5.技术工艺流程卡是否准确、清晰？设计是否合适？公差与订单要求是否吻合？ 6.装配装配工艺图是否绘制？装配流水线是否按计划准备？ 7.人事人手是否充足？培训是否到位？
工业工程中的生产流程分析
工业工程中的生产流程分析在现代工业生产中，高效的生产流程是保证企业竞争力的核心要素之一。
通过对生产流程进行分析和优化，可以提高生产效率、降低成本和提高产品质量，进而增强企业市场竞争力。
生产流程分析是工业工程领域中的一项重要工作，它可以帮助企业找出流程中存在的问题和瓶颈，并提供改进的方案。
下面分别从流程分析的步骤和方法两个方面来探讨生产流程分析的相关内容。
一、流程分析的步骤1.确定分析范围首先要确定分析范围，根据实际情况选择具有代表性的流程和环节进行分析。
一般来说，可以从生产线设计、设备投资、人力资源等方面进行分类，选择影响最大的部分进行分析。
2.制定分析计划在确定分析范围之后，需要制定分析计划，明确流程的各个阶段，明确目标和优化方向，制定逐步推进的实施计划。
3.采集数据在生产流程分析中，数据采集是十分关键的部分。
数据的正确性和完整性对整个分析的有效性有着至关重要的作用。
通过对流程中的物品/人员流动、工时消耗、设备运转时长以及产物数量等方面进行数据的采集，了解企业的真实情况。
把企业真实的情况准确地映射到流程图中，是分析的前提。
4.绘制流程图分析之后，要将采集到的数据进行整理，根据实际情况绘制出生产流程图。
流程图应该简单明了，又要足够详细。
在绘制流程图时，应该特别关注各个环节之间的关系，了解各环节的耗时和资源消耗情况。
5.分析问题和瓶颈在绘制好流程图后，分析每个流程阶段的问题和瓶颈，识别出需要改善的环节，并寻找相应的解决方案。
同时，需要考虑各个环节之间的关系，寻找所有环节之间的综合优化方案。
6.优化改进根据流程分析结果，提出具有可行性的优化改进方案并实施。
这个过程不是一蹴而就的，需要逐步推进，不断实施和完善。
二、流程分析的方法1.工具分析法工具分析法相当于是以分析工具为主导，主要运用SPC控制图、品质管理规划图等工具来寻找生产过程中存在的问题。
这种方法通常适用于细节请求变革的生产流程改善。
2.流程分析法和工具分析法不同，流程分析法是一种完全从流程供应链展开的分析方法。
成组技术分析以及运用
成组技术分析以及运用随着人类生活水平的提高和社会的进步，人们追求个性化、特色化的思想日益普遍。
作为提供人们日常生活所需各种产品的制造业，大批量的产品越来越少，社会对机械产品需求多样化的趋势也越来越明显，单件小批量的产品生产模式越来越多，约占各类机器生产的（76～85）％，传统的针对小批量生产的组织模式会存在一些矛盾：生产计划、组织管理复杂化；零件从投料到加工完成的总生产时间较长；生产准备工作量大；产量小，使得先进制造技术的应用受到限制。
为此，制造技术的研究者提出了成组技术的科学理论及实践方法，它能从根本上解决生产由于品种多，产量小带来的主要矛盾。
一、成组技术定义成组技术GT（Group Technology）是一门生产技术科学，它研究如何识别和发掘生产活动中有关事务的相似性，并对其进行充分利用。
即把相似的问题归类成组，寻求解决这一组问题相对统一的最优方案，以取得所期望的经济效益。
成组技术应用与机械加工方面，乃是将多种零件按其工艺的相似性分类成组以形成零件族，把同一零件族中零件分散的小生产量汇集成较大的成组生产量，从而使小批量生产能获得接近于大批量生产的经济效果。
成组技术将品种众多的零件按其相似性分类以形成为数不是很多的零件族，把同一零件族中诸零件分散的小生产量汇集成较大的成组生产量。
这样，成组技术就巧妙地把品种多转化为“少”，把生产量小转化为“大”，由于主要矛盾有条件的转化，这就为提高多品种、小批量生产的经济效益提供了一种有效的方法。
成组技术的基本原理是符合辩证法的，所以它可以作为指导生产的一般性方法。
实际上，人们很早以来就在应用成组技术的哲理指导生产实践，诸如生产专业化、零部件标准化等皆可以认为是成组技术在机械工业中的应用。
现代发展的成组技术已广泛应用于设计、制造和管理等各个方面，并取得了显著的效益。
与生产事务的相关性是客观存在的，这不仅为人的一般常识所认可，而且也为统计学所证实。
国外通过对机床零件的统计分析，发现产品（同类型或相近类型）的更新换代将不会影响成组技术的继续实施，这就科学的证明了成组技术实施的延续性。
工厂生产线平衡与优化
工厂生产线平衡与优化工厂生产线平衡与优化是提高生产效率、降低成本、提升产品质量的重要手段。
对于现代工厂而言，生产线的平衡和优化是一个必要的过程。
本文将探讨工厂生产线平衡与优化的方法和步骤，以及相关的实施效果和注意事项。
一、生产线平衡的概念和方法生产线平衡是指在生产过程中，使各个工位的工作量相对均衡，避免出现某个工位负荷过重而导致生产线停滞或产能浪费的情况。
生产线平衡可以通过以下几种方法来实现：1. 流程分析法：通过对生产流程的分析和评估，确定每个工位的工作量和生产能力，以便进行合理的调整和优化。
2. 工作时间分配法：根据每个工位所需完成的任务和工作时间，进行合理的工作时间分配，以达到生产线平衡的目的。
3. 人力资源优化法：合理配置工人的数量和技能，充分利用每个工人的潜力，减少人力资源的浪费和不必要的劳动。
二、生产线优化的步骤和目标生产线优化是在生产线平衡的基础上，进一步提高生产效率和产品质量的过程。
以下是生产线优化的步骤和目标：1. 数据收集和分析：收集生产线各个环节的数据，并进行详细的分析。
包括生产效率、工位利用率、产品质量等指标的统计和分析。
2. 找出问题和瓶颈：通过数据分析，找出生产线上存在的问题和瓶颈，确定需要优化的环节和工位。
3. 寻找改进方案：根据问题和瓶颈，寻找相应的改进方案。
可以通过改变工作流程、引入新的设备或技术、进行培训等来提高生产效率。
4. 实施和监控：将改进方案实施到生产线上，并进行监控和评估。
及时调整和改进，保持生产线持续优化。
三、工厂生产线平衡与优化的效果和注意事项工厂生产线的平衡和优化可以带来以下几个方面的效果：1. 提高生产效率：通过平衡和优化，减少工位之间的闲置时间，提高生产效率，大大缩短产品的生产周期。
2. 降低成本：通过合理的生产线平衡和优化，可以减少不必要的设备投入和人力资源消耗，降低生产成本。
3. 提升产品质量：通过优化生产线的工艺流程和质量控制措施，可以减少产品的次品率，提高产品质量和客户满意度。
Teamcenter系统配置与实施
Teamcenter系统配置与实施-实训任务书V1.0Teamcenter系统配置与实施实训任务书盐城工学院机械优集学院实训一Teamcenter系统平台的安装一、实训目的1、熟练掌握Tc83服务器端和客户端的安装；2、熟练掌握Tc83的卸载。
二、实训设备硬件：PC机、笔记本、网线、路由器软件：Teamcenter8、OraclelOg、Websphere6.1、NX8.5系统：Windows XP、Windows Server2008、VMWare三、实训用时4个学时四、实训内容1 Oracle数据库的安装(1)Oracle10g 的安装。
(2)Oracle10g 的卸载。
2 TC数据实例的安装(1)安装Teamce nter系统运行所需要的数据库实例。
用Tc安装文件中提供的模板数据库创建Oracle数据库。
(2)Copy \db_scripts\oracle 下文件至U oracle_home的'templates 目录下3监听程序与服务程序的配置(1)Oracle应用程序下NetManage创建监听程序。
(2)启动listener。
(3)Oracle应用程序下NetManage创建数据库服务程序。
(4)启动服务程序。
4 Teamce nter系统的安装(1)安装二层Teamcenter的卷、TcData、应用程序。
(2)安装NX集成。
5 Teamce nter四层架构的安装(1) Websphere软件的安装。
(2) Web Servers服务的配置过程。
五、实训报告撰写要求(1)阐述实验过程。
(2)写出主要安装和配置步骤。
(3)将各个主要阶段用截屏的方式输出结果。
六、实训参考文档(1 )《Database Server Installation Guide 》(2)《Teamcenter 8.3 Installation Guide》(3)《部署Web应用管理和启动Web应用》实训二组织管理一、实训目的1掌握Teamce nter中组织模块的基本概念；2根据某企业的实际业务逻辑，熟练掌握Teamce nter8中组织架构的具体实施。
厂房布局规划
厂房布局规划一、引言厂房布局规划是指在安排和配置厂房使用空间时，根据生产流程和设备的需求，合理布置工作区域和设施设备，以达到提高生产效率和减少生产成本的目的。
本文将从厂房布局规划的重要性、原则和方法、布局优化以及未来发展等方面展开讨论。
二、厂房布局规划的重要性1. 提高生产效率：合理的厂房布局可以优化生产流程，实现生产线的流水作业，减少物料和人员在生产过程中的移动距离，从而提高生产效率。
2. 降低生产成本：通过科学的布局规划，可以减少设备间的运输距离和能源消耗，降低设备故障率，提高设备利用率，进而降低生产成本。
3. 创造良好的工作环境：合理的厂房布局可以为员工创造舒适、安全和高效的工作环境，提高生产效率和员工满意度。
三、厂房布局规划的原则和方法1. 原则（1）合理分区原则：按照相邻程度和功能需求，将厂房划分为原料区、生产区、仓储区和办公区等，确保各区域之间的相互关联和工作流畅。
（2）设备布局原则：结合设备操作流程和设备之间的关系，合理安排设备的摆放位置和各设备之间的工作间距，以实现生产线的高效运作。
（3）安全环保原则：考虑到生产过程中的安全和环保要求，合理布局危险区域和环保设施，确保员工的安全和生产的可持续发展。
2. 方法（1）工作流程分析法：通过对生产工艺流程的分析，确定各工序之间的相关性，并根据工序的关系合理安排工作区域和设备的位置。
（2）模拟仿真法：使用计算机辅助设计软件，进行厂房布局的虚拟模拟，通过模拟结果的评估和比较，选取最佳布局方案。
（3）经验法：参考类似行业的成功案例，借鉴其布局经验，并根据实际情况进行适度调整。
四、厂房布局规划的具体内容1. 厂房进出通道：确保厂房的进出顺畅，合理设置主要进出通道和应急通道，保证人员和物料的快速流动。
2. 原料区：根据原料的种类和数量，合理划分存放区域，确保原料的分类和摆放整齐，方便取用。
3. 生产区：根据工序的流程要求，合理设置加工设备和工作台，保证操作者的舒适和通道的畅通。
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排序聚类分析
问题讨论
问题：出现特例元素，不便于分组
其他解决办法
• 改变零件工艺路线 • 重新设计零件 • 零件2，4外购
生产流程法的总结
• 分析步骤 • 分析方法 – 排序聚类法 • 优势 – 相对分类编码方法， 简单易行 • 局限性 – 基于零件已有工艺 进行分析，分析结 果不一定最优
谢谢大家！
排序聚类分析算法1的特点
• 算法简单，便于编程实现
算法受问题规模的限制
当零件数或机床数多时，计算数值太大
例：50台机床，2000个零件 最大权重=22000=1.15 10602
问题： 请分析设计排序聚类的 其他算法。
实例2：
零 件 机 床 原 始 矩 阵
排序聚类分析
实例2： 排 序 后 的 零 件 机 床 矩 阵
3 生产流程分析法
(Production Flow Analysis, PFA)
3.1 生产流程分析法的基本概念
通过对零件生产流程的分析，把工艺过程相近的，即 使用同一组机床进行加工的零件归结为一类。可以按工艺 相似性将零件分类，以形成加工族或工艺族。 • 基于零件的制造工艺路线 • 能克服零件分类编码系统不能2 生产流程分析法的步骤
1）确定零件分析范围，收集数据 2）分析工艺路线，并用代码表示
3.2 生产流程分析法的步骤
3）绘制PFA图（或称零件－机床矩阵）
3.2 生产流程分析法的步骤
4）聚类分析
3.3 排序聚类分析法 （ Rank Order Clustering)
核心思想： 将零件－机床矩阵按行列交替排序聚合
3.3 排序聚类分析－－算法1
实例1：
每行表示的 二进制数： 第1行：10100101 第2行：10000100
3.3 排序聚类分析－－算法1
3.3 排序聚类分析－－算法1
3.3 排序聚类分析－－算法1
分组结果：
第1组：1，4，8，2 第2组：3，6，7 第3组：10，5，9