工艺过程控制管理程序
工艺管理控制程序
工艺管理控制程序0 目的对生产工艺过程实施控制和管理,确保编制的工艺规程正确,符合设计要求, 并能有效的指导生产。
1 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。
本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。
2 引用文件3 术语和定义3.1 关键过程对形成产品质量起决定作用的过程。
3.2 特殊过程对形成的产品是否合格不易或不能经济地进展验证的过程。
3.3 首件鉴定对试生产的第一件零件进展全面的过程和成品检查,以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。
3.4 定型是对新产品〔含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品〕进展全面评定,确认其到达规定的技术要求,并按规定办理手续。
定型主要指公司生产定型。
3.5 生产定型是对批量生产进展全面考核,以确认其到达批量生产的标准。
4 管理职能4.1 技术质量部门4.1.1 负责制定工艺管理规章制度,并组织贯彻实施与检查。
4.1.2 负责工艺筹划,编制工艺总方案及工艺标准化综合要求;负责关键件、重要件的控制筹划,并编制控制方案。
4.1.3 负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。
4.1.4 负责组织生产定型工作,负责工艺纪律监视检查。
4.1.5 负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。
4.1.6 解决现场生产技术问题,对产品故障进展分析、处理。
4.1.7 负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。
4.1.8 负责生产设备的综合管理工作。
4.1.9 负责催促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况,保证设备处于完好状态,满足工艺要求。
4.1.10 负责对生产工作环境进展监测和控制。
4.1.11 负责理化检测工作。
4.1.12 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品,并对生产现场工艺纪律执行情况进展监视。
4.1.13 负责对工装、量具的设计工作。
4.2 生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作;负责生产工艺文件的贯彻,工艺纪律的执行,工艺装备的制造、使用、管理工作。
生产工艺过程、产品监视测量控制程序
生产工艺过程、产品监视测量控制程序1、目的为保证产品质量,通过对过程的控制以确保过程策划的预期结果能力和生产过程中的产品能够符合标准的要求。
2、适用范围本程序适用于产品生产制造的全过程。
3、职责3.1质检部负责过程控制的归口管理。
3.2质检部负责确定产品的过程工序,并编制产品标准、工艺文件、作业指导书、检验规程等有关技术质量文件,同时下发、贯彻执行并督促检查。
3.3生产部负责生产设备和工装模具的正确使用。
3.4其他部门负责配合实施。
4、措施和方法4.1生产部在生产过程中,必须严格执行生产部下发的工艺卡、作业指导书等技术文件。
4.2对过程作业指导性文件进行管理,确保其受控和有效。
4.2.1质检部应对生产作业过程编制工艺卡、作业指导书等可操作性文件,以及负责工艺文件的制定。
同时要编制特殊工序和重要工序控制程序文件。
4.2.2质检部对半成品检验和成品检验要制订检验规程,对出现的质量问题,按《不合格品控制程序》执行。
4.2.3凡在作业现场中使用的一切技术文件,都必须盖有“受控文件”的印章,表明该文件为有效版本。
4.2.4在实际操作中,若遇生产的实际情况发生变化而与生产中使用的文件不一致时,由文件使用部门提出文件更改申请,不得任意更改或调换。
4.3对原材料及与产品有关配件的检验按检验规程进行;对半成品和成品进行上下工序检验;为经检验或不符合要求的材料、产品、不得进行投入下一道工序使用;操作人员必须确认投用本工序的原材料或半成品,是否已检合格,未检或不合格的不得投用。
4.4操作人员资质条件的管理4.4.1凡在作业过程中的操作人员都必须依照《培训控制程序》的规定进行上岗前的培训,并经考核合格后,方可上岗作业。
4.4.2对于特殊工序和重要工序的作业人员,必须经教育培训,并经技能考核认定合格者,发给特殊工序和重要工序上岗证,持证上岗。
4.4.3对制造过程中的参数进行监控。
4.5对生产设备及工装模具的管理4.5.1生产部负责对设备的日常维修、保养等工作,做好设备日常维修单和季度设备完好率检查表。
过程工艺控制管理
过程工艺控制管理
过程工艺控制管理是利用科学的方法来控制生产过程中的各种变量,以保证生产过程稳定、高效和优质。
它包括监测、控制和调整各种变量,以及采取措施来解决生产过程中出现的问题。
过程工艺控制管理可以通过以下步骤来实现:
1. 确定生产过程的目标和要求。
2. 制定生产计划和生产工艺流程,确保生产过程稳定、高效和优质。
3. 设计控制系统,监测生产过程中的各种变量,并及时反馈信息,以帮助人员进行决策。
4. 建立质量控制措施,对生产过程中的各个环节进行检验,确保生产的产品符合客户的要求。
5. 采取相应措施来解决生产过程中出现的问题,例如调整生产过程、改善生产工艺和维护设备等。
6. 持续监测并分析生产数据,发现生产过程中的潜在问题,并及时采取措施进行改进,以确保生产的持续稳定。
实现有效的过程工艺控制管理可提高生产效率和产品质量,带来经济效益和社会效益,是现代工业生产过程中不可或缺的一环。
生产工艺流程控制程序
.生产工艺流程控制的程序一、目的为加强企业的生产工艺流程控制,全面提升产品的制作质量,降低生产成本,各相关部门和人员按照优化5M1E 〔注1〕的原则进行生产活动,增强企业的竞争力,特制订本规程。
——注1:5M1E 分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
二、使用X 围本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩,除另有规定外,均以本规程执行;三、规程的内容:1 、工艺流程涉与的部门〔体系化〕工艺流程涉与的部门有:各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。
2 、管理责任〔制度化〕〔1〕各公司技术部责任a,制定合理的工艺流程文件公司的技术部依据产品任务单,制定生产工艺流程的文件,工艺流程文件的主要是以下三种类:——工艺过程卡片;——工序卡片;——操作说明书;工艺流程的卡片和操作说明书中应包含:图纸〔加工的工件图纸以与关键步骤和重要环节都有图纸说明〕、加工工序、加工方法与对环境的要求、检验与方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置与方法、包装方法、加工的起 始.时间、责任者的签名等,总之应当是实 际工作中涉与的工序和各个工序中要点〔5M1E 〕都要简约地反映在流程中;——注 2:工时定额和物耗定额:在实际中灵便应用和执行,对于首件和单件生产可 以是定性管理; 对于 3-5 件的小批量生产应当是首件完成后, 对出其余件进行的半定 量管理,就是给个 X 围值;对于成熟的大批量生产件应当是定量管理,就是应当给 出固定的定额;——注 3:可以有空项,按实际生产中需要的项目编写,应当简要全面部不应当有漏 项;公司在制定工艺流程时,可以是表格式、卡片式、文字表述式,只要能在实际 生产中,对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整〔可以追 溯产品的加工历史〕;b,根据生产浮现的问题, 可以用工艺流程附加单的形式进行补充与修改, 必要时废除 老工艺,重新制定新工艺;c,会同质检部门处理质量异常问题。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指为了确保产品的质量达到要求,生产过程中采取的一系列控制措施和程序。
下面将详细介绍工艺质量控制程序的标准格式。
一、程序目的:工艺质量控制程序的目的是确保产品的质量符合标准要求,提高生产效率,降低不良品率,保证产品质量的稳定性和可靠性。
二、适用范围:本程序适用于公司生产过程中的所有工艺环节,包括原材料采购、生产加工、装配、检测和出厂等环节。
三、程序内容:1. 工艺流程的规定:(1) 确定产品的工艺流程,包括各工序的顺序、操作步骤和所需设备。
(2) 制定工艺文件,明确每个工序的工艺参数、工艺要求和质量标准。
(3) 确保工艺流程的准确性和有效性,及时更新和修订。
2. 工艺参数的控制:(1) 确定关键工艺参数,如温度、压力、时间等,并制定相应的标准。
(2) 对关键工艺参数进行监测和控制,确保其在合理范围内稳定。
(3) 建立工艺参数的记录和分析体系,及时发现和纠正异常情况。
3. 原材料的质量控制:(1) 确定原材料的采购标准和供应商评估标准。
(2) 对进货原材料进行检验,确保其符合质量要求。
(3) 建立原材料的质量记录和追溯体系,及时发现和处理不合格品。
4. 生产过程的控制:(1) 制定操作规程,明确每个工序的操作要求和质量标准。
(2) 对生产过程进行监控和检验,确保产品符合质量要求。
(3) 建立生产过程的记录和分析体系,及时发现和纠正问题。
5. 产品的检测和验证:(1) 制定产品检测标准和方法,确保产品质量的可靠性和稳定性。
(2) 对产品进行抽样检验和全面检测,确保产品合格率达到要求。
(3) 建立产品检测和验证的记录和追溯体系,及时发现和处理不合格品。
6. 不良品的处理和改进:(1) 确定不良品的分类和处理方法,如返工、报废等。
(2) 对不良品进行分析和原因追溯,采取相应的改进措施。
(3) 建立不良品的记录和分析体系,提高产品质量的稳定性和可靠性。
四、程序执行:1. 质量部门负责制定和修订工艺质量控制程序,并进行培训和宣贯。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序标题:工艺质量控制程序引言概述:工艺质量控制程序是企业生产过程中非常重要的一环,通过建立科学的质量控制程序,可以有效地保证产品质量,提高生产效率,降低生产成本。
本文将详细介绍工艺质量控制程序的内容和重要性。
一、制定质量控制标准1.1 确定产品质量标准:根据产品的特性和客户的需求,确定产品的各项质量指标,如尺寸、外观、性能等。
1.2 制定工艺流程:根据产品的生产工艺,确定每个生产环节的具体要求和控制标准。
1.3 制定检验标准:确定产品的检验方法和检验标准,确保产品符合质量要求。
二、建立质量控制体系2.1 培训员工:对生产人员进行质量控制知识和技能培训,提高其质量意识和操作技能。
2.2 设立质量控制岗位:建立专门的质量控制部门或岗位,负责监督和执行质量控制程序。
2.3 定期审核和改进:定期对质量控制程序进行审核,发现问题及时改进和完善。
三、监控生产过程3.1 设立监控点:在生产过程中设立关键控制点,对关键环节进行监控和记录。
3.2 实施过程控制:通过采集数据和实时监测,及时发现生产过程中的异常情况,保证产品质量稳定。
3.3 进行过程分析:对生产过程中的数据进行分析,找出问题根源并采取措施解决。
四、产品检验和验证4.1 抽样检验:对生产出来的产品进行抽样检验,确保产品符合质量标准。
4.2 实验室验证:对产品进行实验室测试验证,确保产品性能和质量符合要求。
4.3 不良品处理:对不合格产品进行处理,包括返工、报废等,防止不良品流入市场。
五、持续改进5.1 收集反馈信息:定期收集客户反馈信息和内部反馈意见,发现问题并及时改进。
5.2 设立改进计划:根据反馈信息和内部审核结果,制定改进计划,不断提升产品质量和生产效率。
5.3 持续学习和提升:加强员工培训和技能提升,保持质量控制程序的有效性和持续改进。
结语:通过建立科学的工艺质量控制程序,企业可以提高产品质量,降低生产成本,增强市场竞争力。
质量控制程序不仅是企业的生产管理工具,更是企业长期发展的重要保障。
工艺管理控制程序
5.4.3.6使用的检验与试验装置,以及相应的试验方法和试验要求。
5.4.3.7成品、半成品标识、摆放、防护有关的要求。
5.4.3.8检查要求:应规定操作者自我检查的项点和应达到的质量标准。
5.4.3.9常见质量缺陷:应对常见的质量缺陷及其产生原因和纠正方法进行描述。
5.3.3.1.5 提出有关新材料的采用意见,新工艺的推广应用计划和对生产节拍及物料配送的安排。
5.3.4 工艺文件评审工艺文件由工程部IE工程组织技术、品质、生产等部门人员进行评审,并品质、各生产部门汇签。提交工程部部门长审核批准后生效。
工艺文件评审应从以下几方面进行:
5.3.4.1 工艺文件的合理性、可行性、经济性;
5.3.3.1.2 如关键工艺技术分析,产品的主要用途、技术性能、结构特点、配套情况等。
5.3.3.1.3 提出特殊工序和重要工序的工艺设计要求及主要工艺措施,根据产品复杂程度和技术要求所需的其他工艺措施。
5.3.3.1.4按照工艺文件和工艺装备的验证结论,制定进一步修改、完善工艺文件和工艺装备的措施。
5.3工艺文件设计
5.3.1 工艺文件设计原则
5.3.1.1 产品工艺文件是指导产品工艺准备工作的依据,都应具有工艺文件。
5.3.1.2 围绕着生产6大要素(人、机、料、法、环、测)进行工艺方案的设计, 运用PDCA 循环(策划、执行、检查、改进)手法进行管理。
5.3.1.3 根据公司产品制造能力,积极采用国内外先进工艺技术和装备,以不断提高企业工艺水平。
5.2.2.4 分析特殊零件外协加工的可行性。
5.2.2.5 分析产品结构带来质量问题的可能性。
生产工艺运作流程控制程序
生产工艺运作流程控制程序概述生产工艺运作流程控制程序是一种用于自动化控制企业生产流程的软件程序。
它帮助企业确保生产工艺的顺利运行。
本文档将详细介绍生产工艺运作流程控制程序的设计和功能。
设计目标生产工艺运作流程控制程序的设计目标是帮助企业实现以下目标:1.提高生产效率:通过自动化控制生产流程,减少人工操作和人为错误。
2.提高产品质量:通过精确的控制参数,保证产品的一致性和稳定性。
3.降低生产成本:通过优化生产流程,减少废品和能耗。
4.提高生产安全性:通过自动监测和报警系统,降低事故风险。
功能和流程生产工艺运作流程控制程序的核心功能包括以下几个方面:1.参数设置:通过界面设置生产工艺的各项参数,例如温度、湿度、压力等。
2.运行控制:根据设定的参数,控制相应的设备进行自动化操作,例如打开关闭阀门、调整设备运行状态等。
3.数据监控:实时监测生产过程中的各项参数,并将数据显示在界面上,以便操作员随时了解生产情况。
4.报警系统:当参数超出设定范围或者发生异常情况时,触发报警系统,提醒操作员及时处理。
5.数据记录和分析:将生产过程中的数据记录下来,并进行分析统计,以便对生产工艺进行优化和改进。
6.故障检测和处理:监测设备运行状态,及时发现故障并进行处理,以保证生产流程的稳定性和可靠性。
7.人机交互界面:提供友好的界面,方便操作员进行参数设定、监控和控制操作。
技术实现生产工艺运作流程控制程序的技术实现主要包括以下几个方面:1.传感器技术:通过各种传感器获取生产过程中的参数数据,例如温度传感器、湿度传感器、压力传感器等。
2.自动控制技术:根据传感器数据,通过控制算法对设备进行自动化操作与控制。
3.数据采集与存储技术:对监测到的参数数据进行采集,并存储到数据库中,以便后续分析与查询。
4.报警系统技术:通过设置报警阈值,并对监测数据进行实时比对,触发报警系统。
5.可视化界面技术:通过界面设计和开发,提供直观美观、易用的人机交互界面。
工艺流程及控制要点
工艺流程及控制要点工艺流程及控制要点工艺流程是指将原料经过一系列处理和加工,最终转化为成品的过程。
为了保证产品质量和工艺过程的稳定性,需要对工艺流程进行控制。
本文将以制造电子产品为例,介绍一个典型的工艺流程及其控制要点。
1. 原材料准备:在制造电子产品的过程中,需要准备各种原材料,如电子元器件、电路板、外壳等。
在原材料准备阶段,需要对原材料进行筛选和检查,确保其质量符合要求。
2. 原材料加工:原材料准备后,需要对其进行加工。
例如,电子元器件需要进行焊接、组装等工序;电路板需要进行印刷、切割等工序。
在原材料加工过程中,要注意控制加工工艺参数,如温度、压力、速度等,并且要进行严格的质量检查,以确保加工过程的准确性和产品质量。
3. 组件装配:在将各个原材料加工成组件之后,需要将它们进行装配。
组件装配过程中,要确保装配的正确性和可靠性。
例如,在电子产品的装配过程中,需要进行焊接、插件、固定等操作。
在控制装配过程时,要注意工艺参数的控制和装配操作的规范。
4. 产品测试:在组装完成后,需要对产品进行测试。
产品测试有助于发现产品存在的问题和缺陷,以及对产品进行质量控制。
例如,对电子产品进行功能测试、电性能测试、外观质量检查等。
在产品测试阶段,要使用可靠的测试设备和测试方法,严密控制产品质量。
5. 包装和出厂:测试合格的产品将进行包装,并准备出厂。
在产品包装过程中,要考虑到产品的安全性、防潮性和防震性。
同时,要对包装进行质量检查,确保产品完好无损。
在出厂阶段,还需要填写产品检测报告和出货单,以备查验。
对于以上工艺流程,控制要点如下:1. 控制工艺参数:在每个工艺环节中,要注意控制工艺参数,如温度、湿度、压力、速度等。
要根据产品的要求和工艺特点,确定合理的工艺参数范围,并对其进行实时监控和调整。
2. 严格执行操作规程:在每个环节中,要严格按照操作规程进行操作。
要确保操作规程的正确性和标准化,遵循每个步骤和要求,以确保产品质量的稳定性和一致性。
制造过程中的工艺管理
制造过程中的工艺管理
简介
工艺管理是制造过程中的一个重要环节,它涉及到组织、协调和监督制造过程中的各个工艺活动。
有效的工艺管理可以提高生产效率,降低成本,并确保产品质量的一致性和稳定性。
一、工艺规划
1. 确定工艺流程:制定详细的工艺流程图,明确每个工艺环节的步骤和顺序。
2. 选择合适的设备和工具:根据工艺要求选择适合的设备和工具,确保其能够满足生产需要。
3. 制定工艺参数:根据产品要求和设备特性,确定合适的工艺参数,如温度、压力、速度等。
二、工艺控制
1. 实施标准作业程序(SOP):制定SOP,对每个工艺环节进行详细描述,规范操作步骤和操作要求。
2. 进行质量控制:通过监测和检测,及时发现并解决工艺中出现的问题,确保产品质量符合要求。
3. 持续改进:根据实际生产情况,不断优化工艺流程和参数,提高生产效率和产品质量。
三、工艺培训
1. 培训工艺操作人员:对工艺操作人员进行培训,使其熟悉工艺流程和操作要求,提高其技能水平。
2. 培训质量检验人员:对质量检验人员进行培训,使其熟悉产品质量标准和检验方法,确保其能够准确判断产品合格与否。
结论
工艺管理是制造过程中不可或缺的一部分,它对产品质量和生产效率起着重要作用。
通过合理的工艺规划、严格的工艺控制和有效的工艺培训,可以提高制造过程中的工艺管理水平,进而实现优质产品的生产。
ISO9001生产工艺管理过程控制程序
文件制修订记录1.0目的:为提高产品加工工艺管理水平,促使生产工艺全过程按规定的方法和程序在受控状态下进行。
2.0适用范围:本程序适用于公司从原材料发放到产品包装入库的产品生产全过程。
3.0定义工艺管理:在一定的生产条件下,应用现代管理科学理论,对各项工艺工作进行计划、组织和控制,使之按一定的原则、程序和方法协调有效地进行。
4.0职责4.1技术部4.1.1为本程序的归口管理部门,负责公司总装生产工艺的管理和策划工作。
4.1.2负责车间现场工艺纪律的检查考核。
4.1.3负责总装配工艺流程的制作及工艺卡片的组织制作4.2工程部4.2.1负责按工艺卡片要求进行工艺装备的设计与制作。
4.2.2工程师负责编制新产品部装和部件工艺文件和修订老产品工艺文件。
4.2.3工程师负责监督本部门工艺纪律的执行情况,指导车间工人规范化操作。
4.2.4负责车间工艺巡检工作的监督检查。
4.3技术部负责。
4.5技术经理负责生产车间总装工艺文件、关键、特殊工序检验文件的审批。
5.0程序5.1新产品工艺设计5.1.1方案设计5.1.1.1在样机试制时,总工办负责发放产品技术文件资料、图纸、BOM总装工艺流程等至工程部及相关部门。
5.1.1.2各相关车间组织试生产并将试生产中发现的问题反馈至工程部,工程部将问题汇总后反馈至技术部解决。
5.1.1.3工程部工艺工程师依据所有资料及图纸,结合试生产中发现的问题,进行工艺分解,提出各车间的部装件划分和制作要求以及外协件的划分要求和设备、工装需求,并形成工艺方案,编制车间部装或部件生产工艺流程。
5.1.1.4工程部组织车间、物资部、品管部、技术部、制造部、物耗部等部门对部装和总装工艺流程进行评审。
内容包括:a)工艺方案、工艺流程的合理性、经济性;b)检验方法、检验手段、检验设备的完整性、合理性、适应性;c)工装设计、设备选型的合理性、可行性;d)工序质量控制点设置及工序质量因素分析的正确性;e)外购件、原材料的可用性及供应商质量保证能力;f)工序能力满足设计要求的程度等。
工艺管理控制程序
工艺管理控制程序工艺管理控制程序是指为了确保产品质量和生产效率,并提高工艺流程的可控性而制定的一套管理控制方案。
本文将详细介绍工艺管理控制程序的标准格式,包括程序目的、适用范围、责任与权限、程序步骤、记录要求等内容。
一、程序目的工艺管理控制程序的目的是确保生产过程中的工艺参数得到有效控制,以达到产品质量的要求。
通过制定和执行工艺管理控制程序,可以避免因工艺参数变化而导致的产品质量问题,提高生产效率和产品竞争力。
二、适用范围本工艺管理控制程序适用于所有涉及工艺参数控制的生产过程,包括原材料采购、生产工艺设计、设备调试、生产操作等环节。
三、责任与权限1. 工艺部门负责制定和维护工艺管理控制程序,并进行相关培训。
2. 生产部门负责执行工艺管理控制程序,并对工艺参数进行监控和调整。
3. 质量部门负责对工艺管理控制程序的执行进行审核和评估,并提出改进意见。
四、程序步骤1. 确定关键工艺参数:根据产品质量要求和工艺流程,确定影响产品质量的关键工艺参数。
2. 制定工艺管理控制方案:制定相应的工艺管理控制方案,包括工艺参数的设定范围、监控方法和调整标准等。
3. 培训操作人员:对相关操作人员进行培训,确保其了解工艺管理控制程序的要求和操作方法。
4. 监控工艺参数:在生产过程中,对关键工艺参数进行实时监控,并记录监控数据。
5. 分析监控数据:定期对监控数据进行分析,评估工艺参数是否在设定范围内,并制定相应的调整措施。
6. 调整工艺参数:根据监控数据的分析结果,对工艺参数进行调整,以确保产品质量的稳定性。
7. 记录与报告:对工艺参数的监控数据、调整记录等进行记录和归档,并定期向相关部门汇报。
五、记录要求1. 工艺参数监控记录:记录每次对工艺参数进行监控的日期、时间、监控数值等信息。
2. 工艺参数调整记录:记录每次对工艺参数进行调整的日期、时间、调整前后数值等信息。
3. 培训记录:记录对操作人员进行的工艺管理控制程序培训的日期、培训内容、培训人员等信息。
生产工艺管理程序
生产工艺管理程序生产工艺管理程序是指企业为了规范和管理生产过程,确保生产工艺的质量和效率,而制定的一套管理程序和操作指南。
下面是一个生产工艺管理程序的示例,共分为五个步骤。
第一步:工序规范制定1. 确定工序规范的制定责任人,由相关部门负责人或专职质量管理人员负责。
2. 分析生产过程中的各个工序,制定相应的工序规范。
规范内容包括操作步骤、设备要求、工艺参数、质量控制点等。
3. 工序规范制定完毕后,提交给质量管理部门审核,并在相关岗位进行试行。
第二步:培训与落实1. 对生产工艺人员进行培训,包括工艺规范的理解和操作等方面的培训。
2. 培训结束后,组织考核,确保培训效果。
达到合格标准后方可上岗。
3. 各岗位人员按照规范操作,并进行规范的记录和报告。
第三步:过程监控与控制1. 设立生产过程的监控点和质量控制点,确保生产过程的质量和效率。
2. 对监测结果进行分析,及时发现问题和隐患,并采取相应的措施进行纠正和改进。
3. 对关键工序进行全面检查和抽样检验,确保产品质量符合要求。
第四步:质量记录与控制1. 对生产过程中的关键参数和质量控制点进行记录,包括温度、湿度、压力等参数的记录,以及问题和不良品的记录。
2. 对记录进行统计与分析,评估工艺的稳定性和可靠性,并对不合格品进行处理和处置。
3. 对质量记录进行存档,以备审核和查阅。
第五步:管理评审与持续改进1. 定期进行质量管理评审,对生产工艺进行总结和评估,发现问题并制定改进措施。
2. 制定改进计划,明确改进目标和时间计划,并落实到相关部门和人员。
3. 对改进措施的实施情况进行跟踪和监控,并及时进行调整和纠正。
通过上述的生产工艺管理程序,企业可以规范生产流程,确保产品质量的稳定性和可靠性,提高产能和效率,实现生产过程的管理和控制。
同时,企业还需要根据实际情况进行适当的调整和改进,以适应市场的变化和要求。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指为确保产品质量符合标准要求而制定的一系列操作规程和流程。
该程序旨在确保生产过程中的每个环节都能够被严格控制和监督,以保证产品的质量稳定性和一致性。
下面是一个标准格式的工艺质量控制程序,详细描述了该程序的各个环节和要求。
1. 程序目的:本工艺质量控制程序的目的是确保生产过程中的每个环节都能够按照标准要求进行操作,以保证产品质量的稳定性和一致性。
2. 适用范围:本程序适用于所有生产工序,包括原材料采购、生产加工、质量检验等环节。
3. 质量控制流程:3.1 原材料采购:- 与供应商签订合同,明确原材料的质量要求和交货期限。
- 对原材料进行检验,包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测。
- 对合格的原材料进行入库操作,并进行标识和分类存放。
3.2 生产加工:- 根据产品工艺流程,进行生产操作。
- 在每个生产环节进行自检,确保每个工序的合格率达到标准要求。
- 对关键工序进行首检和末检,确保产品质量的稳定性和一致性。
3.3 质量检验:- 在生产过程中,定期进行抽样检验,检测产品的质量指标是否符合标准要求。
- 对不合格品进行记录和处理,包括返工、报废等措施。
- 对合格品进行标识和分类存放,以便后续的出库和交付操作。
4. 质量控制记录:- 对每个环节的质量控制操作进行记录,包括原材料检验记录、生产自检记录、质量检验记录等。
- 所有记录必须真实、准确,并保存一定的时间,以备查证和追溯。
5. 质量控制的责任:- 生产人员负责自己环节的质量控制,包括自检和首末检。
- 质检人员负责对产品进行抽样检验和质量记录的维护。
- 质量管理人员负责对整个质量控制程序的监督和管理。
6. 不合格品处理:- 对于不合格品,必须立即停止生产,并进行记录和处理。
- 不合格品的处理方式包括返工、报废等,必须经过质量管理人员的批准和确认。
7. 不符合项的纠正和预防:- 对于质量控制过程中出现的不符合项,必须进行纠正和预防措施的制定和执行。
工艺过程控制程序
1 目的和范围目的是对工艺进行控制,保证产品在加工过程中的质量符合规定要求。
2 职责2.1技术科负责产品的工艺性审查、工艺试验和评定工艺装备设计及工艺文件的编制和管理。
2.2生产科车间在生产过程中按工艺文件要求执行,质检科督促实施并形成记录。
3 工作程序3.1进行产品图纸结构工艺性审查。
3.1.1从产品零部件制造分析产品结构、生产的工艺性(指制造的难易程度和经济性)。
3.1.2从产品部件结构分析总体装配的可行性,装配精度的测量合理性。
3.1.3分析重量较大零部件在本厂加工的可能性。
3.1.4分析产品选用材料加工制造的工艺性。
3.1.5特殊零件外协加工可行性。
3.2技术科编制工艺文件,工艺文件内容包括:a.工艺文件目录;b.工艺方案;c.原材料定额;d.工艺规程(见相关文件);e.工序附图;f.工艺守则;g.焊接工艺卡。
3.3设计工艺路线3.3.1编制工艺流程卡(见相关文件),明确生产过程的接口(即由谁干、干什么、到什么程度),按工艺规程规定进行。
3.4工艺试验和评定(见XGF14-2003《焊接和热处理过程控制程序》)。
3.5编制工艺规程3.5.1根据工艺方案、工艺路线要求、产品图纸、技术要求及相关标准编制工艺规程。
3.5.2工艺规程是指导生产过程的重要技术文件,要做到正确、完整、统一、清晰。
3.6工装、模具设计及管理见XGF06-2003《工装、模具管理控制程序》。
3.7工艺、工装的验证工艺人员到生产过程现场,在产品样机试制中做好加工工艺及工艺装备验证记录和服务工作。
3.8工艺整顿3.8.1对工艺规程和工装图纸及工艺文件进行修改。
3.8.2对修改后的工艺规程、工装图纸和工艺文件进行发放、存档。
3.9按《文件和资料控制程序》加强对工装图纸和工艺文件的管理。
3.10技术科组织的工艺纪律检查组,每月一次对各车间进行工艺纪律检查,并填写《工艺纪律检查表》。
3.11生产科车间在加工过程中按工艺文件实施加工。
生产工艺管理控制程序
生产工艺管理控制程序1. 目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度,确保生产条件人员、环境、设备、物料等满足化妆品的生产质量要求;特制订本程序;2. 适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段;3. 职责计划:负责制订生产计划负责生产过程中的综合调度;生产部:负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源;编制设备的操作规程,设备维护保养;负责按生产指令单,在规定的工艺要求和质量要求下,组织安排生产,并对生产过程进行控制;仓库:负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作;技术研发部:负责生产工艺技术及半成品标准制定;在首次生产时进行指导;明确关键工序和特殊工序;负责编制工艺规程和作业指导书;质保部: 负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督;4. 内容生产前的准备工作1计划调度员考虑库存情况,结合车间的生产能力,制订生产计划,经经理批准后,发放至相关部门作为采购和生产依据;2在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达,生产车间根据生产计划制定生产指令,生产前由车间负责人下达批生产指令,包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息;3生产部根据周计划编制车间每日作业计划 ,车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位,并对每日计划执行情况进行跟踪;4各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作,一切有影响计划实施的因素或异常现象产生,车间主管需做有效的记录,每周统一汇总,报备生产部;1各相关责任人员根据生产需要,确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源,保障生产设备的正常运转;2质管部微生物检测人员按检测取样规定对纯水和空气进行质量控制;3所有生产员工都需经过岗前培训,尤其是关键和特殊工序的操作人员必须经过严格的培训和考核,以保证生产顺利进行;4 本工序的工艺规程及规程文件,批记录等;各车间应有可依据规程和岗位操作作业指导书;工艺规程包括配方、称量、配制、灌装、包装过程等生产工艺操作要求及关键控制点;按照确保同一批次产品质量和特征的均一性划分生产批次,规定产品批次的定义,设计可追溯的产品批号,确保不同批次的产品能够得到有效识别;5生产前,车间主任或组长落实工艺技术准备工作,对照批生产指令做好生产前确认工作,应确认批号信息,保持已清洁消毒的生产环境及设备,生产设备及计量设备运行良好,标识正确、质量合格的原物料,确认生产过程中相应的操作工艺是否具备且满足要求;1 各车间依据生产计划,制造部根据每日生产计划,由仓库保管员按照订单号遵循先进先出的原则分别进行物料的准备;开出配料单,由称料组到原料仓库领料;2 生产所需物料应由生产部根据生产计划的需要填写领料单后到仓库领料;进入清洁区和准清洁区的物料根据不同的原辅材料性状做使用前预处理工作,使用的内包装材料按规定的方法,如采用倒置除尘、吹扫等方式进行清洁,必要时经过消毒,保留内包材消毒记录;如:洗瓶、吹瓶、衬盖、脱外包装箱等;3各车间各生产线物料使用控制需有明确的领用数、生产数、次品报废书、剩余良品数的前后原始数据记录,确保物料消耗可控;4生产原物料应经过物料通道进入车间,人流、物流通道分开,避免交叉污染;1生产前按照规定的清洁消毒规程对生产区域及设备进行清洁消毒,保留清场记录;2清洁工器具选用无纤维物脱落的材质制成的工器具,例如;扫帚不可使用;3清洁工器具按照洁净等级不同分区摆放及使用,不可混用;4消毒用消毒剂应保证具有灭菌效果,是卫生行政部门批准使用的种类,且消毒剂的使用不可对产品造成影响;5消毒剂的领用需建立台账,保留消毒剂配制记录;生产过程控制生产过程中的卫生控制所有生产人员在生产过程中必须遵守卫生标准操作规程的要求;员工卫生管理符合工厂健康卫生管理规范,各主管如实记录个人卫生检查表;生产计划调整控制1 生产部、制造部对每日赶货的产品,必须优先安排生产;2生产计划将随采购、生产和销售情况的变动而及时做出相应更改;生产作业控制1由生产部、制造部根据计划部每日生产计划将每日生产安排下达至生产工序主任或组长;下达后,各生产小组进行合理调度,确保生产计划的按期完成;2各岗位员工按化妆品加工工艺和设备设施的操作指引作业,按计划完成任务;3由车间各管理人员负责合理调配资源,并跟进生产进度的完成;1配料:从原料库直接领出原料,并同步核对配料单上所需原料是否一一到位;由配料称重员严格按照配料称重操作规范及时将每套乳化锅相应的原料做好提前配料工作,配料、称量、打印批号等工序需经复核原物料的名称、数量、批号,产品批号打印记录是否与批生产指令相符合,保留操作人和复核人签名,无误后运送到制造车间;2操作人员要仔细阅读配方单上的制造工艺,检查制造锅是否清洗消毒完毕,是否有上一批产品的原料残留,确认清洗消毒无误后,填写乳化锅清洗消毒记录单;严格按照工艺要求和制造操作规范进行操作;3制造人员应按照工艺要求将那些需进行预处理的原料按规定的方法执行,注意按照顺序和相别在规定时间、温度、压力等条件下依次或分类投入锅内进行加温、搅拌、乳化、均质、抽真空、降温等操作,确保产品质量;每一个操作环节如实及时的记录在生产过程记录单上;4完成一料的所有操作后,要求操作人员请现场检验员对膏体性状进行出料确认,检验外观、颜色、气味、涂抹、PH值等基本指标合格后在出料确认单上签字,即可出料;中间产品需规定储存条件和期限,并在规定的期限内使用;生产过程严格按生产工艺规程和岗位操作规程实施和控制,及时填写批生产记录;5出料时,取样向质管部控处提供理化、微生物检验用样品及留样,同时填写半成品送检单;6由制造人员负责填写膏体跟踪单,标明:膏体品名、批号、生产日期、净重、操作人等内容,放置膏体暂存区域,缴库手续完毕后入半成品库;1生产过程注意防止混淆、差错、污染和交叉污染;产气、蒸汽、喷雾的物料或产品需有良好防护措施,以防止污染和交叉污染;2清场管理控制制度---- 每批产品生产开始和结束,必须对生产线各工序操作间进行清场;----- 更换品种、规格和批号前,必须按清场管理规程的要求对作业场所进行彻底清理及检查确保生产线或工序操作间内没有与待生产产品无关的物料及文件,预防混乱/混批事故发生以确保产品质量;清场人员须认真填写清场记录;清场人员、清场检查人员均需在相关清场记录上签名;----- 批产品生产操作前,生产操作人员必须查验清场情况;若超过清洁有效期,必须重新清遍; ----- 清场检查由品管担任且必须有丰富的生产经验并经专门培训并考核合格,培训和考核由质管部进行,统一管理;----- 清场及清场检查工作不得兼任,清场人员按本程序进行清场;清场检查人员进行独立的复查,生产现场管理人员陪同见证;----- 若清场检查时发现任何与待生产产品无关的物料及文件必须立即移走;3设备清洗确认将要生产的产品所需的半成品、物料备料至生产区域,在灌包装前,按组件清单的内容再次予以核对、记录; 根据设备清洗记录单确认设备已经清洗消毒;4净含量的调试:生产人员根据设备操作说明书,包装作业指导书进行净含量的调试和灌包装;5产品生产过程中,确保灌装量符合要求,内塞、拧盖、贴标、折盒,包彩盒、物流码打印、入中盒、大箱等岗位操作要求符合公司产品质量要求;6暂存区原物料、中间产品、待检品的存放需标识物料名称、有效期、储存条件,需加盖或密闭保存;盛有物料或已清洁的容器及设备不可敞口放置或接触地面放置;过程质量控制各工序的工作人员,必须时刻做好自主检验,发现不良品时应予以挑出;现场品管员依据巡检记录,对生产现场进行过程品质检查,并将检查结果记录与表格中,当发现有不符合项目时,有权力暂停生产,不合格品应按流程处理,并查找原因,进行追溯和纠正;并通报品管部主管及车间主管予以处理;包装后的产品,经当值质管人员对产品完工检验,检验合格并在入库单签名后才能入库,入库的产品须待微生物等指标检验合格后才能出货;生产后检查生产订单完工后,班组长需关注已经生产完毕的派工单,应将相关领料单进行整合,记录相应的完工数量,再根据派工单的领料总数,完工入库总数,推算车间应退的包材或膏体数量,确认所有的良品剩余包材、次品包材和报废品包材都一一对应,则打印相关退料单;于不会影响产品的区域且需有标识,分类存放;将每一批的生产废弃物转移出生产车间,防止产品交叉污染; 生产变更控制客服部接到客户订单要求,需对产品进行变更时,计划部按照客服部对于订单要求向生产部提供明确的更改或调整通知单,以便于生产部跟进配合;涉及到产品工艺参数及内控标准更改的,由技术研发部提供更改工艺单、半成品内控标准给生产部和质保部;涉及到交货时间、数量变更或取消订单的,客服部必须及时通知计划,并由计划调整生产计划并下达至生产部;在制品、成品的处置生产部、物流部相关人员将经QA和QC检验且标识后的产品分别进行以下处置;1合格品:由相关人员将合格品存放在合格区域2不合格品:由相关人员将不合格品存放在不合格区域并明确标识,按照不合格品控制程序执行适当处置; 生产过程设备使用与管理控制1各车间主要设备操作,相关工人必须培训合格考核后上岗操作;2各车间所有使用的设备必须由相关操作人进行日常保养、维护并按时认真的记录于机具设施日常保养记录表中;3设备简易故障由操作者参阅操作说明书自行调整及解决,对其他故障需由车间技术员通知工程部维修人员解决并将结果记于机具设施维修记录表中;4各车间所有设备清洗消毒按照卫生标准操作规范管理程序执行,所有灌装设备、储存容器及辅助设备、管子,勺子,刮板,过滤装置及网的清洗,须先用高压水枪或毛刷将肉眼可见的污渍除净, 然后放置在水槽中清洗;最后用75%酒精进行消毒;5灌装设备使用前组装时需再次用75%的酒精喷洒各部件及设备上各拐角、死角,保证设备消毒到位;环境控制和清洁消毒管理1各车间环境控制以工厂的温室度控制制度为标准,由各车间主管负责如实记录温室度记录表,定期安排人员做好中央净化系统的回风口滤网清洁工作,同步关注环境微生物测试报告,确保生产环境符合行业卫生规范;2各车间清洁消毒按工厂的卫生标准操作规范管理程序执行,所有的生产设备使用前确认已经清洁和消毒;设备和器具使用完,必须在8小时以内完成清洗,以防止微生物污染;3所有的设备要求清洁后表面不得粘有粉尘、污渍、油渍;见其本色及光亮,各车间操作台面、地面、门、护栏等场所无尘埃,废弃物产生及时清理,每天下班后按卫生排班表彻底清洁工作场所;5. 相关文件卫生标准操作规程清场管理规程不合格品控制程序检验管理控制程序。
工艺交出、能量隔离、安全交底的管控程序
管控程序是指在工程施工过程中,为了确保施工作业安全、质量和进度,对施工现场的工艺交出、能量隔离和安全交底等重要环节进行全面有效的管理和控制。
这些管控程序的执行对于施工现场的安全生产和工程质量具有重要的意义,是保障施工作业顺利进行的重要保障措施。
本文将对工艺交出、能量隔离、安全交底的管控程序进行详细介绍和分析。
1. 工艺交出的管控程序工艺交出是指在施工作业的过程中,施工人员在完成一定作业后,将作业面交接给下一个班组进行相关工艺的延续和施工作业。
在工艺交出的过程中,需要做好以下管控程序:1)确定交接班时间和地点在工艺交出之前,必须确定好交接班的时间和地点,明确交接标准和责任人。
2)检查作业面情况交接班前,必须对作业面情况进行检查,确保没有遗留物品和安全隐患,同时将现场情况向接班人员进行详细介绍。
3)书面交底在工艺交出的过程中,需要进行书面交底,由交接人员填写《工艺交底单》,记录交底内容并签字确认。
4)接班人员确认接班人员在接班后,必须对交底内容进行确认,并严格按照要求继续完成后续工序。
2. 能量隔离的管控程序能量隔离是指在设备维修、检修和清理等作业时,对设备或系统的动力、气源、电源等能量进行隔离和锁闭,以确保施工人员的安全。
对于能量隔离,需要做好以下管控程序:1)确认隔离范围在进行能量隔离之前,必须明确隔离范围和隔离对象,确定隔离的具体内容和范围。
2)能量隔离操作进行能量隔离操作时,必须由经过专门培训和考核的操作人员进行,按照标准操作流程进行,确保能量隔离的有效性和可靠性。
3)设备锁闭在能量隔离完成后,必须对设备进行锁闭,使用专门的锁具进行锁定,防止他人误操作或启动设备。
4)验收确认能量隔离完成后,需要进行验收确认,由相关管理人员进行核对和确认,确保隔离的有效性和安全性。
3. 安全交底的管控程序安全交底是指在施工作业前,对作业人员进行相关安全规章制度和作业安全注意事项的交底和告知,以提高施工作业人员的安全意识和操作技能。
生产工艺流程控制程序
生产工艺流程控制程序生产工艺流程控制程序是指在制造过程中对生产工序进行控制和管理的电脑程序。
它能够确保每个工序按照规定的步骤和标准进行操作,提高生产效率和产品质量。
以下是一个关于生产工艺流程控制程序的例子,包含了其设计原则、功能模块以及实施过程。
一、设计原则1.可靠性:程序应稳定可靠,确保工序的正确执行。
2.灵活性:程序应具备可扩展性和定制性,能够适应不同的生产工艺流程。
3.可视化:程序应具备良好的界面设计和操作体验,方便操作人员查看和控制工艺流程。
4.数据化:程序应具备数据采集和分析功能,帮助企业进行生产数据的统计和分析。
二、功能模块1.工序定义:根据实际生产工艺流程,定义每个工序的名称、步骤和标准。
2.工序控制:按照定义的工序执行步骤和标准,对生产工序进行控制调度,确保工序的正确进行。
3.资源调度:根据工序的执行情况,对生产资源进行动态调度,避免资源的浪费和短缺。
4.进度监控:实时监控生产工序的进度和执行情况,及时发现和处理异常情况,保证生产进度的正常进行。
5.数据采集:采集工序执行过程中的数据,包括时间、温度、压力等关键参数,用于后续分析和统计。
6.数据分析:对采集的数据进行分析,找出潜在问题和改进空间,提供决策依据和参考意见。
三、实施过程1.需求分析:明确生产工艺流程控制的需求和目标,确定必要的功能模块。
2.系统设计:设计程序的结构和流程,确定各个功能模块的实现方法。
3.编码开发:根据系统设计的要求,进行编码和开发,实现各个功能模块。
4.测试验证:对开发的程序进行测试验证,确保其功能正常可靠。
5.部署实施:将程序部署到生产环境中,进行实际的生产工艺流程控制。
6.迭代优化:在实际应用中,根据反馈和需求变化,对程序进行优化和迭代升级,提升其性能和功能。
通过生产工艺流程控制程序的实施,企业可以实现生产过程的精细化管理和优化控制,提高生产效率和产品质量,进一步提升企业的竞争力和盈利能力。
同时,企业在实施过程中需要注意数据的保密和安全,确保程序的正常运行和工艺流程的保密性。
工艺管理控制程序
工艺管理控制程序工艺管理控制程序是指企业在生产过程中,为了确保产品质量和工艺效率,采取的一系列管理和控制措施。
这些程序涵盖了从原材料采购到生产工艺控制,再到产品质量检测等各个环节,旨在提高产品质量、降低生产成本,并确保产品符合相关标准和要求。
一、原材料采购管理工艺管理控制程序的第一步是对原材料采购进行管理。
企业需要建立一套完善的供应商评估体系,对供应商进行定期的评估和监控。
惟独选择优质的供应商,才干保证原材料的质量和稳定性。
此外,还需要建立严格的采购合同,确保供应商按照合同要求提供符合标准的原材料。
二、工艺流程控制工艺流程控制是工艺管理控制程序的核心环节。
企业需要对生产工艺进行详细的规划和设计,并建立相应的工艺控制程序。
这包括制定标准操作程序(SOP)和工艺参数控制要点,确保每一个生产环节都按照规定的工艺流程进行操作。
同时,还需要对工艺参数进行监控和调整,以确保产品质量的稳定性和一致性。
三、设备维护管理设备维护是保证工艺流程正常运行的重要环节。
企业需要建立设备维护计划,定期对设备进行检修和保养。
此外,还需要建立设备故障报修和处理机制,及时解决设备故障,以减少生产中断和产品质量问题的发生。
四、质量检测与控制质量检测与控制是工艺管理控制程序中不可或者缺的环节。
企业需要建立完善的质量检测体系,包括原材料检测、生产过程检测和成品检测等。
通过对产品质量进行全面的检测和控制,可以及时发现和解决质量问题,确保产品符合相关标准和要求。
五、数据分析与改进数据分析与改进是工艺管理控制程序的最后一步。
企业需要对生产过程中产生的数据进行分析和评估,找出存在的问题和改进的空间。
通过对数据的分析,可以找到生产过程中的瓶颈和问题,并采取相应的改进措施,提高工艺效率和产品质量。
综上所述,工艺管理控制程序是企业确保产品质量和工艺效率的重要手段。
通过对原材料采购、工艺流程、设备维护、质量检测和数据分析等环节的管理和控制,企业可以实现产品质量的稳定和一致,并不断改进工艺流程,提高生产效率和竞争力。
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38-8工艺过程控制管理程序
目录
1目的
2适用范围
3参考文件
4定义
5责任
6程序
7附件
1目的
为了保证海南昌江核电工程建造施工工艺过程得到有效控制,从而保证工程的建造质量,特制定本程序
2适用范围
本程序适用于核工业第二二建设公司海南昌江核电工程项目经理部(以下简称项目
部)施工承包范围内所承担的各子项工程所涉及到的施工工艺过程。
3参考文件
3.1 HAF003 (91)《核电厂质量保证安全规定》
3.2 《海南昌江核电工程土建施工质量保证大纲》
3.3 《文件的管理控制程序》
3.4 《特殊工艺管理》
4定义
4.1 一般工艺过程:当预期的质量要求能通过最终产品的检查来验证的工艺过程称为
一般工艺过程(如钢筋绑扎、木制品加工、抹灰、回填土、涂装及装饰工程等)。
4.2 特殊工艺过程:当预期的质量要求,取决于产品生产的工艺过程,且不能通过最终产品的检查来验证时,称为特殊工艺过程(如焊接、热处理、无损检验、预应力张拉、不锈钢施工等)。
5 责任
5.1 人劳部负责组织作业人员的业务培训、考核工作及证件的管理;
5.2 器材部负责组织施工物项所需材料的采购工作;
5.3 工艺技术负责人编制材料采购技术规格书、施工工艺方案、工艺评定报告、质量
计划和相应的工作程序及技术、安全、质量的交底;
5.4 施工队负责组织相关专业施工队按批准的工艺规程、程序、方案实施;
5.5 质检部负责工艺过程中按质量计划设置的点进行检查、控制,并对产品进行质量
验收和评定
5.6 质保部负责组织对施工物项材料供应商的资格评价工作,工艺过程质量计划的启动和关闭。
并对其工艺过程是否得到有效控制实施监督;
5.7 本程序由技术部负责编制、修订,总工程师审核,项目经理批准。
6程序
6.1 一般工艺过程控制
6.1.1 施工人员资格控制
――工程技术人员具有相应的学历、懂得相关的专业知识,并有一定的实践经验,经人劳部审评合格后聘任上岗;
――操作工人经过专业培训,具备上岗条件;
――质检人员具有相应的学历及实践经验,取得上岗资格,经人劳部聘任上岗;
6.1.2 使用的设备
设备在使用前要进行必要的检查、维护和保养,保证其在检定的有效期内,并定期检定,形成书面记录。
6.1.3 原材料
原材料生产厂家必须进行质保评审,并成为合格的供应商。
材料进场按设计或国家规范要求进行验收,性能符合质量标准要求。
6.1.4 施工前准备
――按照《图纸会审工作细则》的要求,对图纸、技术文件、标准等设计资料进行充分的熟悉和了解;
――由指定的技术人员编制施工工作程序、施工工艺方案、措施、质量(工作)计划等技术文件,并经编、审、批后方可用于指导具体施工。
-- 施工前,进行施工(安全)技术交底。
施工交底的具体作法按照《施工(安全)技术交底管理程序》执行。
――质量检查人员要熟悉图纸、技术文件、验收标准、工作程序(方案、措施)等技术文件,做好产品检查验收的准备工作。
――用于物项施工的材料要具备出厂质量保证证书及复验报告,并经确认合格后才
可用于物项施工。
6.1.5 工序施工控制
――各专业施工队要严格按照图纸、技术文件、施工工作程序、方案、措施、质量计划及施工安全技术交底的要求进行施工,作好自检、互检、交接检工作,并配合质检人员作好专检工作。
――质检人员根据质量计划设置的控制点,通知各相关部门及单位参加对各工序的验证,验证其是否达到预期质量目标,是否具备下道工序开工的条件。
――各工序施工过程中,有关的施工记录、评定要齐全、完整、符合相应要求,并具有追溯性及真实性。
――若某道工序发生不符合项,要经验证后确认不符合项已关闭,方可进行下一道工序。
6.2 特殊工艺过程控制
6.2.1 先决条件
6.2.1.1 施工人员资格
除满足6.1.1的要求外,特殊工种施工人员(如:焊工、无损检测人员、试化验、预应力施工操作工等),必须进行专业技术和技能培训,考试合格取得相应机构颁发的资格证明书,并在符合要求的范围、期限内方能上岗操作。
6.2.1.2 施工工艺
-- 对特殊工艺,技术部指定的合格人员编制施工工艺指导文件,并履行编、审、批程序。
――施工工艺指导文件应明确主要试验参数,并对数据的试验范围作出规定,同时规定使用的设备、采取的措施、检验的项目和执行的标准等。
——施工工艺试验由责任试验部门完成试验,并形成工艺试验过程记录及试验报告,工艺技术人员依据设计文件规范、标准等对试验的最终结果作出评定。
――技术主管对工艺评定报告进行审查,并对结果作出结论。
――工艺技术负责人根据批准的工艺评定报告,编制用于产品施工的工艺规程,作为指导施工的实施程序。
6.2.1.3 使用的设备及环境条件
――特殊工艺过程使用的设备应与工艺试验、工艺评定时使用的设备在功能、性能、
工作范围等方面一致,并在有效的检定期限内。
同时定期进行有效的维护、保养和检定, 使之处于合格状态。
设备、仪器的检定、维护、保养要形成书面记录中国核工业第二二建设有限公司
――用于工艺过程的设备对环境条件(风、雨、雪、温度、湿度等)有要求的,应在特殊工艺的实施文件中予以明确。
特殊工艺过程实施的环境条件应与工艺试验条件相同。
6.2.1.4 原材料
――原材料生产厂家必须经过质保评审,确认为合格的供应商。
――对原材料制造过程中的关键工序监督控制(有必要时)。
――原材料进场必须进行材料验收,如国家或设计有复验要求时要按照规定进行复验,并提供复验报告。
验收合格的材料按照储存条件的要求保存。
对不符合要求的材料进行有效的隔离,防止错用。
6.2.2 工艺试验方案的编制
-- 对于特殊工艺,首次使用前,应采取先试验后实施的原则,由工艺技术负责人编制试验大纲,经技术主管审核并组织内部初评、总工程师批准后报送监理和业主。
――对于需要进行调研的工艺,由总工师组织选择有针对性的项目进行学习,并形成工艺调研报告。
作为编制试验方案的参考资料。
623 试验方案的实施
成立工艺试验小组,按照工艺试验方案进行试验,并书面通知监理和业主对试验过程进行见证和监督,对形成的结果是否满足试验方案的预期要求进行分析和判断,整个试验过程有记录,各方参加人员签字,同时对试验结果形成工艺评定报告。
当结果满足试验的预期要求时,由工艺技术负责人将工艺评定方案升版为可执行的施工工艺方案,技术主管审核、项目部总工师批准后报送监理和业主审查或审批。
当结果不能满足试验的预期要求时也要对此次试验形成书面记录和结论,并报送监理和业主。
同时分析原因,重新编制试验方案,按照上述过程重新实施。
6.2.4 人员培训
试验结果满足要求并形成工艺规程或操作细则后,由人劳部组织特殊工艺的人员培训,编制培训计划,按照工艺规程或操作细则要求进行工艺培训,并对培训人员进行考核,颁发上岗证。
6.2.5工艺过程的实施
――工艺过程实施开始前,工艺技术负责人编制质量计划,技术主管审核,总工师批准,
报监理和业主审批。
-- 工艺过程实施时,工艺技术负责人必须向操作人员进行技术、质量、安全交中国核工业第二二建设有限公司页次:1-8-6
底,重要工艺过程由技术主管交底,并有书面的交底记录,参加交底人员履行签字手续。
――专业施工队应严格按方案、程序、规程及工艺卡的规定和要求进行各项操作,施工过程应严格遵守工艺纪律。
――工艺实施过程中,技术负责人在质量计划设置的控制点处要通知相关部门到场验证,并签字放行。
――在工艺实施过程中,责任施工单位的操作人员须对各工序的质量进行自检、互检、交接检,工艺技术负责人、专业施工队负责人应对工作范围内的施工质量进行检查。
对检查发现的质量问题进行整改,直至满足设计和工艺规程中的技术要求。
――专职质量检查人员负责对工艺实施过程实行监督、检查,对监督、检查中发现的质量问题应及时进行纠正处理,并有停工的权力。
――对于工艺实施过程中出现的不符合项,要认真、及时处理,不符合项关闭后,才可进行下道工序施工。
626 工艺过程记录
――对在工艺调研、工艺试验、工艺准备、工艺实施各阶段过程中产生的记录要进行收集、整理,保证资料的完整性、可追溯性。
6.2.7 检查及验收
――产品或构件在加工完成后,首先由责任施工单位进行自检、互检,达到规定标准后,通知专职质量检查人员及各级验证部门进行最终检验,最终检验确认后由验证部门在质量计划上签字,作为产品通过验收的见证资料。
――责任施工单位在质量计划关闭后及时整理产品的各项交工资料,并按《交工资料编制与管理程序》办理交工手续。
7附件
附件一:一般工艺过程管理流程图
附件二:特殊工艺过程管理流程图
CNI22
海南昌江核电工程土建施工组织总设计(第 4册) 版次:1 中国核工业第二二建设有限公司
页次:1-8-11
附件一
般工艺过程管理流程图
CNI22 海南昌江核电工程土建施工组织总设计(第4册)版次:1附件二
特殊工艺过程管理流程图
中国核工业第二二建设有限公司页次:1-8-12。