浅谈精益生产管理及在中国应用的现状分析
试论精益生产管理模式的精髓及在当代中国制造业的实践
试论精益生产管理模式的精髓及在当代中国制造业的实践摘要：精益生产管理模式表面上看是彻底消除一切浪费、不断改进，但其精髓是以人为本的理念、思想和文化。
尊重人性是精益生产的基础、以人为中心是精益生产的核心、培育人才是精益生产的保障。
但自精益生产的理念引入中国制造业以来，却鲜有企业能成功复制。
究其原因主要是国内企业没有深刻认识到“人的浪费”是比“七大浪费”更可怕的浪费，短视、粗放、不公平的用工方式制约了人的聪明才智。
只有尊重员工、善待员工、培育员工、激励员工才能成功推行精益生产管理模式。
关键词：精益生产；管理模式；以人为本；人才管理中图分类号：f426 文献标识码：a 文章编号：1009-2374（2013）01-0010-05“精益生产”起源于日本丰田汽车公司创立的丰田生产方式（toyota production system，tps）。
其核心内容是在强大的生产资源的基础下，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全员品质管理（tqm）、及时存货制度（jit）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费及提高产品竞争力的目的。
精益生产是继承、吸收、融合与创新的结果，是一种能够将员工的能力发挥到极致的新型管理模式，更是将东西方文化与技术集成发展的最佳典范。
精益生产管理模式推行的过程中要始终坚持以人为本，尊重人、培育人、塑造人、充分发挥人的能力是精益生产管理模式推行的精髓与得以存在的基础。
1 以人为本的精益生产管理模式解析丰田生产方式创始人大野耐一说：“丰田生产方式是一次思想革命。
这种革命的创造者、践行者是人，是企业员工。
”《丰田模式》一书作者杰弗瑞·莱克就谈到“精益生产比传统管理模式更加倚重员工，依靠员工的自觉自愿持续改善”。
1.1 尊重人性是精益生产管理模式推行的基础人们期待着机器为人服务，而不是人为机器所困。
精益的领导者和全球组织行为学的研究者一样，期待把人从劳动行为的各种浪费中解放出来。
精益推进中存在的问题、矛盾及解决方法
一、精益推进存在的问题和矛盾1、管理理念管理理念是一种长远的思维方式，它是企业为顾客、社会、社区和员工创造价值的工具。
在传统体制下经营的军工生产企业，往往存在着管理理念落后、缺乏创新理念的现象。
工厂在管理过程中还延续着80年代的管理思想和管理方法，只注重硬件设施建设，对管理是一门技术，认识不足，重视不够。
管理理念是发挥各生产要素的基础。
需要科学化的管理手段和管理分析工具来支撑，而我们的管理是经验管理，很少采用基于管理分析技术的定童管理。
因此，缺乏自我改善和提升的能力。
2、管理职责管理是追求效率和效益的过程，职责是职务与责任的统一，管理职责就是两者的结合。
在这个过程中，要挖掘人的潜能，必须在合理分工的基础上明确各个部门和个人必须完成的工作任务和必须承担的相应责任。
在企业的管理过程中管理部门之间遇到对本单位不利的问题时，总是先找原因，寻对策，推卸责任，而不是先沟通信息，找原因、采取措施、解决问题。
这些都严重影响了经营效率和管理效果，形成消极的工作氛围和文化趋向。
3、对浪费认识不足浪费是影响成本的重要因素。
因此，消除浪费就成为企业实现成本减半的一项重要措施。
在大多数军工生产企业中普遍存在着对浪费的片面理解，认为浪费就是出现不良品、存货过剩等现象，而浪费在企业中随处可见，如:固定资产闲置、设备利用率低下等造成的闲置浪费;由于生产计划编制不严密、不准、不全等造成的管理成本浪费;由于作业不均衡、技术质量事故等造成的生产过程等待浪费。
4.成本核算成本核算是指对生产费用的发生和产品成本形成所进行的会计核算，是成本管理的基础环节。
成本核算是一种针对企业进行的经济责任考核方法。
现在很多企业在管理过程中存在一些问题，主要是企业内部成本核算观念落后，科学管理少，经验型管理多，基础数据管理差。
传统成本管理方法的研究都是针对单个成本核算方法的，缺乏对方法之间联系的研究，不能形成系统的战略成本核算体系;此外能源消耗水平居高不下。
精益生产在质量管理中的运用分析
精益生产在质量管理中的运用分析在现代企业管理中，质量一直是一个关键的领域。
随着全球市场的竞争不断加剧，企业越来越重视质量管理的重要性。
其中一个被广泛运用的方法就是精益生产。
精益生产是源自于丰田生产方式的一种方法，旨在通过消除浪费来提高效率和质量。
它强调的一项核心原则是持续改进。
这种方法通过提供一个结构化的方法来解决问题，使得企业能够实现更高的质量标准和生产效率。
在质量管理中，精益生产的运用可以帮助企业实现以下几个方面的目标：1. 浓缩价值链：精益生产通过从供应链的开始到最终用户的运作过程中去除浪费来减少生产时间和成本。
这有助于企业更加专注于创造客户价值，并更加高效地满足客户需求。
2. 强化质量控制：精益生产强调对生产过程的可见性和实时监控。
通过实施可视化管理和数据分析，企业可以更好地追踪生产线上的问题，并及时采取纠正措施。
这有助于大大减少生产缺陷，并提高产品的质量。
3. 实现零库存：精益生产方法的一个关键特点是通过精确订货和生产计划来减少库存。
这有助于避免过度生产和过剩库存，从而降低了维持和管理库存的成本。
同时，零库存也可以减少产品积压的风险，提高了生产响应能力。
4. 加强员工参与：精益生产鼓励和强调员工参与和自主性。
员工在生产过程中被授权，可以及时提出改善建议，并参与解决问题。
这种员工参与不仅增加了生产线的灵活性，还激发了员工的创造力和工作热情。
5. 优化供应链：精益生产把供应链视为整个价值链的一部分，并强调供应链的协调和合作。
通过建立强大的供应链伙伴关系，企业可以更好地控制物料供应，减少物料的浪费和缺货，并提高整体供应链的效率。
尽管精益生产在质量管理中有很多优点，但在实施过程中也面临一些挑战。
其中一些挑战包括：1. 文化转变：精益生产需要企业进行文化转变，从管理者到员工都要接受新的思维方式和工作方法。
这可能需要时间和培训来确保每个人都理解和支持精益生产的理念。
2. 数据管理：精益生产依赖于数据和信息的准确性，因此企业需要建立有效的数据管理系统。
精益生产在企业生产管理的应用
精益生产在企业生产管理的应用企业生存与开展，产品是核心竞争力。
精益生产能够及时高效的生产出高质量的产品，对企业赢得市场、获得利润至关重要。
为了合理的将精益生产引入企业，我们应从产品特点、市场需求、外部环境(包括自然环境和法律法规)、人才资源等方面综合考虑，逐步实施。
具体表达在以下几个方面：5S是保障生产现场要素如人、机、材、法等高效运转的管理方法。
包括(SEIRI)、整顿 (SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKTSU)、素养(SHITSUKE)。
5S对于塑造企业的形象、降低本钱、准时交货、平安生产、高度的标准化、创造标准的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
目前，中国作为制造大国，5S已经成为工厂管理的广泛作法。
但要想将5S由作到素养并不是一件容易的事情，很多企业在进行5S应用推广中，往往演变成了形而上学的东西。
在没有认识5S核心的前提下盲目开始，最后不仅没有促进生产，相反还对制造过程产生了影响。
所以5S的应用过程中一定要按适而存的原那么，去除多余的，留下可行的。
广纳建议因事因时确定最正确5S标准营造轻松良好的现场环境。
另外对员工5S思维方法的培训，用实例法让员工亲身参与5S的改良，体会5S对其自身工作带来的好处(如通过员工一起对工具定位的调整的讨论，使工具在5S定位中的缺陷得以改善，员工对工具的使用也更加得心应手等)，进而提高员工对5S的兴趣，日积月累变成员工的习惯成为一种素养，这也是很重要的，是企业5S管理的最终目标。
EHS是指环境安康与平安。
生产制造平安第一，平安具有一票否决权，所以在5S的推行过程中应时刻以EHS为前提。
制造工艺管理是技术管理的组成局部，是技术管理的核心，是表达企业的生产方针―实现优质、高产、低耗、高效益的保证，是衡量企业管理水平的标准之一。
精益生产认为一个合格的产品是制造出来的，而不是检验出来的。
由此可见制造工艺的重要性。
针对产品的制造工艺，应制定明确的工艺标准，在工艺文件的编写中应将要做的工作明确的进行量化处理，不可让操作的人员产生异议。
精益管理在中国的应用
精益管理在中国的应用
精益管理起源于feng田汽车公司，它是一种以降低成本、提高效率为目的的管理理念和方法。
在中国，精益管理已经得到了广泛的应用，并取得了一定的成效。
随着中国经济的快速发展，企业面临着越来越大的竞争压力。
为了在激烈的市场竞争中立于不败之地，越来越多的中国企业开始引入精益管理理念和方法。
精益管理在中国企业中的应用主要体现在以下几个方面：
1. 生产制造：精益管理在生产制造领域的应用最为广泛。
通过采用精益生产方式，企业可以优化生产流程、减少浪费、提高生产效率、降低成本，从而提升企业的竞争力。
2. 物流管理：精益物流是精益管理在物流领域的应用。
通过优化物流流程、减少库存、提高物流效率，企业可以降低物流成本、缩短交货周期，提高客户满意度。
3. 市场营销：精益市场营销是精益管理在市场营销领域的应用。
企业可以通过市场调研、数据分析等方式，精准定位目标客户、制定营销策略、优化营销渠道，提高市场营销效果。
4. 人力资源管理：精益人力资源管理是精益管理在人力资源管理领域的应用。
企业可以通过优化人力资源配置、提高员工工作效率、降低人力成本，提升企业的整体效益。
总之，精益管理在中国企业中得到了广泛的应用，并取得了显著的成效。
未来，随着中国经济的持续发展，精益管理将在更多领域得到应用，为中国企业的发展提供更加有力的支持。
精益生产管理论文六篇
精益生产管理论文六篇精益生产管理论文范文1精益化生产管理方式是相对于传统的管理方式而言的，顾名思义就是在生产的过程中，将有限的人力、设备及材料在相应的空间范围内实现最优化的配置，做到最大程度的削减这些方面的支出，从而有效的实现准时化、均衡化的管理理念。
这是一种单件流、品质管理和设备维护全员花的全新企业管理理念，这种管理方式的使用可以大大的缩减时间上的缓冲区域，使整个生产状态向着准时制、人性化的进展方向靠拢。
其特点主要表现为以下几个方面:(一)优化的范围广，精益化生产管理与传统的大批量生产不同，它的着眼点是产品的生产工序，实行相关的有效措施加强亲密的供应链产品的供应和配置，从而大大地降低企业协作中的交易成本，保证产品市场的稳定需求和供应，从而实现整个大生产系统的最优化目标。
(二)质量观更优。
在传统的生产管理方式中肯定量的次品被看作是必定，100%的最优被认为是不行能。
而在精益化生产管理中认为生产者可以很好的保证产品的质量是肯定可行的，并且具有不牺牲生产的连续性特点，因此在实际的生产过程中通过消退产生质量问题的生产环节来消退一切的次品带来的铺张是完全可行的。
(三)对员工的态度更人性化。
在精益化生产管理理念中，个人对于生产的过程具有着重大的干预作用，可以充分的发挥人的主观能动性，大大的提高员工的参加意识;同时在这种管理理念中特别的重视协调，对于员工的评价都是基于长期的表现而言，具有巨大的公正公正性。
二、精益化生产管理理念在机械制造企业中的存在的问题自日本丰田企业在上世纪提出了精益化概念之后，这一管理理念就被快速的应用到现实的管理生活之中，为企业的生产带来了巨大的推动作用，大大的提高了企业的生产效率，成为了现代机械制造企业管理进展的重要方向，但是由于理念熟悉不足及现实条件限制等缘由，现实中的精益化生产管理模式还存在着许多的不足，主要表现在以下几个方面:(一)生产现场凌乱杂乱。
在现在的机械生产车间中，由于管理人员的水平及管理的理念都存在肯定的差异，许多的管理者没有充分的熟悉到洁净干净的工作环境对于生产的重要作用，因此在实际的操作过程中往往会遇到一些问题，比如生产材料乱放、生产产品不能放置在规定的范围内，这些问题的存在都严峻的影响生产的效率，同时也不符合精益化生产管理的需要。
论精益生产管理现状及措施【论文】
论精益生产管理现状及措施摘要：精益生产管理是实现企业经济效益、提升企业竞争力的全新生产管理模式, 它将客户需求作为基本目标, 以消灭浪费、不断完善为宗旨, 让企业用最小的成本获得最大的利益。
它强调的重点是消费者对时间和价值的需求, 将科学合理的组织形式渗透到企业运作的每个环节中, 主动为客户带来利益的增值, 缩短生产周期, 是现代企业发展十分有效的管理措施。
基于此背景, 本文精益生产管理绩效评价进行了探究, 提出了自己的看法, 希望能为相关工作人员提供理论助益, 为我国现代化企业的建设贡献自己的绵薄之力。
关键词：精益生产管理; 绩效评价; 研究;精益生产管理能为企业在经营中获取较大的利益, 相较于传统的生产管理措施, 精益生产管理具有明显的优点, 它能降低企业生产升本、合理配置公司内现存资源、帮助企业提升经营效率, 而为了构建良好的精益管理方案要建立标准的绩效评价系统, 只有通过准确的精益生产管理绩效评价才能真正发现公司经营中的问题, 对症下药进行整治。
笔者根据自己的工作经验, 并查阅了大量资料, 认为这一问题应该从以下几个方面分析。
一、公司精益生产管理现状及问题分析自从改革开放以后, 我国确定了市场经济体制, 给予企业经营无限的活力, 很多公司的规模不断扩大甚至走向国外市场, 为了能进一步提高自己的经济效益要建立一套与社会发展相适应的现代化企业管理制度, 该制度要囊括公司内部关于企业营销、产品设计、产品生产、人力资源等各个环节, 并持之以恒的努力达到精益生产管理的目的。
不过毕竟我国建国时间短, 企业在经营上还有很多现实问题需要解决, 笔者认为现在还有以下几个方面的问题需要解决:(一) 缺乏系统的精益生产管理绩效制度体系尽管公司一直强调要加快假设精益生产管理体系, 并提出一系列的战略性目标计划, 但是公司内部任然没有得到良好的实施, 受传统管理模式的影响, 很难在短期内实现真正的改变, 公司管理自上而下的模式让战略目标执行起来要面对层层递进的形式, 在层层递进的过程中体系的建设变得没有执行力, 并且构建的精益生产管理绩效制度体系还没有形成规模, 进一步弱化了该体系的作用。
《企业精益生产研究国内外文献综述3000字》
企业精益生产研究国内外文献综述1．国外研究现状：Opeyeolu Timothy Laseinde（2017）在《InTech》认为企业价值链中降低各环节成本的关键之一在于控制采购成本。
基于建立完善的企业采购体系，精益化采购成本将采购活动视为降低成本的切入点，通过对该环节采取可有有效的监管方法使其日渐制度化、规范化。
结合企业实际情况，按需采购物资，坚决对一切不合理的采购价格不予以处理。
Frances Kennedy，SallyK（2015）在《会计与经济学》中指出在开展精益成本管理期间，需要将汽车制造行业的采购成本定位基本出发点，根据生产质量、采购价格以及制造技术等为基本参考依据真正做到采购精益。
提高采购精益成本管理的规范化，实现真正的制度化成本管理，同时还要设定更加完善的采购管理机制，这样才能更好的保证采购材料的质量，还能合理的调整采购成本。
也可以根据实际采购需要，积极参与招标采购中。
将采购信息公开化，这样能够很好的防止暗箱操作情况的出现。
坚持依照公平、公正的原则，对供应商选择一定要进行综合考虑，并且尽量与对方建立长久的合作关系，这样能够在互惠互利之间形成坚实的战略合租关系，为低成本采购提供机会，为供应渠道提供稳定。
利用精益成本管理的方式，提高对签订合同的审核，对其中的数量以及需要应用的各种品种等进行充分协商，保证能够及时采购，同时对供货时间进行缩短，尽量合理安排供货时间，这样才能保证库存适当。
在采购期间的每个步骤以及过程都需要进行精益成本管理，帮助汽车制造企业实现对目标的控制以及实现，并且成本管理的精益思想得到更理想的展现。
2．国内研究现状：刘春（2017）在《基于精益建造的施工项目成本管理研究》中认为支出在精益建造理论指导下，项目采购成本管理阶段遵循按需采购、准时采购的原则，最大限度减少消购过程中的浪费。
精益采购成本管理要求供应商与总承包商之间建立长期的战略伙伴关系，双方形成一个利益共同体，共享收益和共担风险。
焊接行业中的精益生产管理模式探讨及应用案例分析
焊接行业中的精益生产管理模式探讨及应用案例分析精益生产管理是一种管理哲学和方法论，旨在通过最大限度地减少浪费和提高生产效率，实现生产过程的优化。
焊接行业作为制造业的重要环节，也可以应用精益生产管理模式来提高生产效率、降低成本和提高质量。
本文将通过一个焊接行业的案例分析来探讨精益生产管理模式的应用。
案例背景：某焊接企业是一家专门从事钢结构焊接加工的企业，主要为建筑、桥梁和船舶等行业提供焊接解决方案。
该企业在生产过程中面临以下问题：生产效率低、成本高、质量不稳定、材料浪费等。
为了解决这些问题，该企业决定引入精益生产管理模式。
精益生产管理模式的引入与实施：1. 建立价值流图：首先，该企业对焊接生产过程进行了详细的价值流分析，明确了从接收订单到交付产品的所有活动和价值流，并识别出了其中的浪费活动。
2. 优化生产流程：通过价值流图的分析，该企业发现焊接生产过程中存在许多浪费活动，如物料运输、库存积压、等待时间等。
为了优化生产流程，该企业采取了以下措施：- 库存控制：通过实施"拉动生产"的方式，根据实际需求进行生产，减少了库存积压和过剩产能。
- 交付准时性：通过建立产能规划和有效的进度管理，确保订单按时交付，减少了等待时间。
- 运输协调：优化物料的调度和运输计划，减少了物料运输的时间和成本。
3. 培养员工参与度：为了保持精益生产管理的持续改进，该企业培养了员工的参与度。
通过提供培训和认可机制，激发员工的积极性和创造力，使他们能够主动参与改进活动和提出改进建议。
4. 质量管理与持续改进：为了提高产品的质量稳定性，该企业实施了全面的质量管理体系。
通过建立检验标准和工艺控制规范，加强对产品质量的监控和控制。
同时，该企业组织了定期的质量改进会议，汇总并解决质量问题，确保持续改进。
结果与效益：实施精益生产管理模式后，该焊接企业取得了显著的改进和效益。
具体表现如下：1. 生产效率提升：通过优化生产流程和减少浪费活动，该企业的生产效率得到了大幅度提升。
精益生产管理个人总结5篇
精益生产管理个人总结5篇篇1一、背景随着市场竞争日益激烈，企业为了提升自身竞争力，对生产管理的要求越来越高。
精益生产作为一种追求卓越的管理理念和手段，在现代企业中得到了广泛应用。
我在这段时间里，深入参与了精益生产管理的实践，现就个人参与精益生产管理的工作经历进行如下总结。
二、精益生产管理理念认知1. 精益求精：我认识到精益生产强调不断优化生产过程，消除浪费，提高效率。
从原材料的采购到产品的生产、存储、配送等各个环节，都需要细致入微地分析和改进。
2. 顾客需求导向：精益生产强调以顾客需求为中心，生产符合市场需求的产品。
我体会到，在生产过程中始终要关注市场变化，及时调整生产策略，确保满足客户需求。
3. 团队协作与沟通：在实践过程中，我深刻体会到跨部门协作的重要性。
只有加强团队间的沟通与协作，才能及时发现并解决问题，推动精益生产的实施。
三、个人参与精益生产管理的实践经历1. 生产流程优化：我参与了生产流程的分析和改进工作。
通过深入生产线，对工艺流程进行详细观察和分析，找出存在的浪费现象。
针对这些问题，提出改进措施并付诸实践，取得了显著的效果。
2. 精益培训与推广：我积极参与了公司组织的精益生产培训活动，通过学习掌握了更多的精益生产知识和工具。
同时，我还负责将培训的内容推广到生产一线，提高员工对精益生产的认知和应用能力。
3. 生产数据分析和改进：我负责收集和分析生产数据，通过数据分析找出生产过程中的瓶颈和问题。
针对这些问题，我提出改进措施并跟踪实施效果，确保改进措施的有效性。
4. 跨部门协作与沟通：我积极与生产、研发、采购、销售等部门沟通协作，共同推进精益生产的实施。
通过跨部门合作，解决了许多实际问题，提高了生产效率和质量。
四、取得的成果与收获1. 提高生产效率：通过实施精益生产管理，生产效率得到显著提高，生产周期缩短，交付速度加快。
2. 降低生产成本：通过消除浪费、优化流程和提高生产效率，生产成本得到有效控制。
精益管理在中 国企业中的应用现状如何
精益管理在中国企业中的应用现状如何在当今竞争激烈的市场环境下，企业为了提高效率、降低成本、提升质量，不断寻求各种有效的管理方法。
精益管理作为一种源自日本的管理理念和方法，在全球范围内得到了广泛的应用和推广。
那么，精益管理在中国企业中的应用现状究竟如何呢？精益管理的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，同时为客户提供满意的产品和服务。
其目标是消除浪费、优化流程、持续改进，以实现企业的高效运作和竞争力的提升。
在中国，越来越多的企业已经认识到精益管理的重要性，并积极引入和应用这一管理方法。
特别是在制造业领域，许多企业通过实施精益生产，取得了显著的成效。
例如，一些汽车制造企业通过优化生产线布局、减少库存、提高生产节拍等措施，大大提高了生产效率，降低了生产成本，同时提升了产品质量。
然而，精益管理在中国企业的应用并非一帆风顺。
一些企业在实施精益管理的过程中，遇到了各种各样的问题和挑战。
首先，文化和观念的转变是一个难题。
中国企业长期以来形成的一些传统管理观念和习惯，如注重规模扩张、忽视精细化管理等，与精益管理的理念存在冲突。
部分员工对精益管理的理解不够深入，认为这只是一种短期的运动或形式，缺乏长期坚持的动力和决心。
其次，缺乏系统的规划和方法也是一个普遍存在的问题。
一些企业在引入精益管理时，没有进行充分的调研和规划，盲目跟风，导致实施过程混乱无序。
精益管理是一个系统工程，需要从企业的战略层面出发，结合企业的实际情况，制定全面、科学的实施方案，并分阶段、有步骤地推进。
再者，人才短缺也是制约精益管理应用的一个重要因素。
精益管理需要既懂管理又懂技术的复合型人才，而目前中国企业中这类人才相对匮乏。
很多企业在实施精益管理时，缺乏专业的指导和培训，导致实施效果不佳。
另外，中国企业的管理基础相对薄弱，这也给精益管理的应用带来了一定的困难。
例如，一些企业的信息化水平较低，数据不准确、不及时，难以支撑精益管理的决策和分析。
精益生产模式在我国企业中的应用研究
精益生产模式在我国企业中的应用研究一、引言随着全球经济的不断发展和市场竞争的日益激烈，我国企业面临着前所未有的挑战。
为了在竞争中立于不败之地，许多企业开始寻求新的生产模式和管理方法。
精益生产模式作为一种高效、灵活、低成本的生产方式，逐渐在我国企业中得到了广泛应用。
本文旨在探讨精益生产模式在我国企业中的应用现状、优势及挑战，并提出相应的对策建议。
二、精益生产模式概述精益生产模式起源于日本丰田公司，其核心理念是通过消除浪费、提高效率、降低成本来实现企业的持续改进和竞争优势。
精益生产模式强调以客户需求为导向，通过优化生产流程、减少库存、提高质量、缩短交货周期等手段，实现企业的高效运营。
三、我国企业应用精益生产模式的现状1. 应用范围不断扩大近年来，我国越来越多的企业开始引入精益生产模式，涉及制造业、服务业、建筑业等多个领域。
一些大型企业如海尔、格力、华为等，通过实施精益生产模式，取得了显著的成效。
2. 应用效果显著许多企业在应用精益生产模式后，生产效率得到了显著提高，成本得到了有效降低，产品质量也得到了明显改善。
例如，某家电企业在实施精益生产模式后，生产周期缩短了30%，库存降低了50%，产品质量合格率提高了10%。
3. 应用水平参差不齐尽管我国企业在应用精益生产模式方面取得了一定的成绩，但整体应用水平仍参差不齐。
一些企业对精益生产模式的认知不足，实施过程中存在偏差；另一些企业虽然掌握了精益生产模式的基本方法，但在实际操作中难以持续改进。
四、我国企业应用精益生产模式的优势1. 提高生产效率精益生产模式通过优化生产流程、减少非增值环节，有助于提高企业的生产效率。
例如，通过实施5S管理、单件流生产等手段，企业可以减少生产过程中的等待时间、搬运距离等浪费，从而提高生产效率。
2. 降低生产成本精益生产模式强调消除浪费，通过减少库存、降低不良品率等手段，有助于降低企业的生产成本。
例如，通过实施看板管理、持续改进等手段，企业可以减少不必要的库存积压、降低不良品率，从而降低生产成本。
精益生产和六西格玛的管理模式在中小型军工企业中的应用探讨
精益生产和六西格玛的管理模式在中小型军工企业中的应用探讨朱李云孙爱民冯茜空军驻郑州某部军代表室【摘要】本文通过介绍精益生产理论和六西格玛理论及其应用研究，引出精益生产和六西格玛的整合即精益六西格玛理论，说明了二者整合的必要性，分析了精益六西格玛应用的成功和失败之处，对在中小型军工企业中推行精益六西格玛提出了期望。
【关键词】精益生产六西格玛整合中小型军工企业一、精益生产理论精益生产方式最早起源于日本的丰田生产方式，是相对于传统的大批量生产提出的。
大批量生产方式是以标准化、大批量的生产方式来降低企业生产成本，提高生产效率和产品质量，追求一个“足够好”的目标。
它主要是通过加强企业员工关系、供应商关系、技术水平、质量以及原辅材料和成品库存等管理，实现企业在原材料、在制品及成品保持最小库存的情况下进行大批量生产，其根本目的就是消除企业在生产活动过程中的各种浪费。
精益生产方式首先改变了大批量生产方式追求有限的目标即“足够好”，精益生产追求的是无限的目标即尽善尽美，并提出不断降低生产成本、零废品、零库存与产品的多种多样。
精益生产方式以小组合作生产的办法替代生产流水线，把传统的大批量小批次的生产变成小批量大批次的生产，使企业可以根据市场变化快速调整，在市场竞争中表现出极大的灵活性。
二、六西格玛理论六西格玛管理是一项以顾客为中心，以数据为基础，以追求完美为目标的管理理念。
其核心是通过一套以统计技术为依据的数据分析。
测量问题，分析原因，以改进、优化和控制流程，使企业在营运作方面达到最佳效果。
国内一些学者针对六西格玛管理提出了一些看法。
比如何晓群指出，六西格玛管理作为一种全新的管理模式，充分体现着量化科学管理的思想理念。
在中国推广六西格玛管理，对众多企业来说，传统的经验式管理与现代量化管理形成明显的观念冲突。
所以推行六西格玛管理国内制造企业必须首先改变传统经营观念，建立起顾客驱动的企业文化，以顾客利益为中心，让顾客的需求来引导决策，是企业持续发展的行动指南。
(精益生产)精益质量管理简析
精益质量管理就是在对关键质量数据的定量化分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标持续系统改进，追求达到卓越标准，如6西格玛标准，实现显著提高企业质量绩效及经营绩效的目的。
精益质量管理是企业提高经营绩效的重要战略。
一、精益质量管理是质量管理新趋势在质量管理百年历程中，先后经历了传统质量检验、统计质量控制、全面质量管理几大阶段，目前以6西格玛管理为核心的精益质量管理正成为质量管理新的发展趋势。
在传统质量检验阶段，检验从生产中分离出来，如泰勒主张成立专门的检验部门，改变原有工人自已检验的方式，设立专职检验员进行产品检验。
在20世纪40、50年代，数理统计被引入到质量管理中，质量管理进入到统计质量控制阶段，抽样检验、统计过程控制等理论和方法不断完善，并被大量应用于质量管理之中。
随后阶段，数理统计被应用于企业经营全过程，质量管理工具不断推陈出新，ISO9000等标准也开始形成并不断被企业接受，质量管理理念随着市场竞争也提到了新的高度，全面质量管理成为质量管理百年历程中具深远影响的发展阶段。
在20世纪90年代，以GE为代表的世界级优秀企业，开始了质量管理新阶段的探索，其重大贡献就是6西格玛思想和方法的提出和运用。
6西格玛管理强调将度量和改进应用于包括质量管理在内的企业经营全过程。
6西格玛管理继承了全面质量管理（TQM）的思想，并对TQM有了新发展，即在追求卓越目标下，通过度量及指标持续改进为TQM找到了落实方法。
随着GE、摩托罗拉等企业应用6西格玛的巨大成功，6西格玛正被越来越多的企业所了解和认识，以6西格玛为核心的精益质量管理将成为质量管理发展新趋势。
精益质量管理就是在对关键质量数据的定量化分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标持续系统改进，追求达到卓越标准，如6西格玛标准，实现显著提高企业质量绩效及经营绩效的目的。
二、质量数据分析是精益质量的基础质量数据是指某质量指标的质量特性值，由于质量一词含义丰富，既包括狭义的产品质量，也包括广义的工作质量，因而质量指标在企业中就多种多样，质量数据在企业中几乎无处不在。
精益生产论文(范文8篇)
精益生产论文（范文8篇）精益生产是一种科学的管理理念，企业推行精益生产，可以有效解决和处理企业生存发展难题，提高企业生产效率和产品质量，从而提升企业市场竞争力。
本文精选了8篇“精益生产论文范文”，希望能对各位学者起到帮助作用。
精益生产论文（范文8篇）之第一篇：浅谈精益生产及资源优化摘要：市场中企业间存在着激烈的竞争关系, 不断抢占市场份额多项目交叉并行, 企业采用的战略与转变方向列入首位, 而面临的同样问题主要在生产与管理方式及资源优化配置的处理上, 企业内部的决策极为重要。
本文在生产管理方式择优选择的前提之下, 以资源优化配置为核心, 对当前市场在资源受限的条件之下取得成功的手段进行分析完善, 以期提高整体运作效率。
关键词：精益生产,管理,资源,配置;1 管理与优化的知识概述1.1 基本概念企业的生产体系设定及其每一个管理流程运作的统称即为生产管理。
所涉及方面有生产组织、生产计划、生产控制、保证纳期交付正常等。
计划、采购、制造、品质、效率、设备、库存、士气和精益生产管理为生产管理的9个主要模块。
而对应的目标是力求高效率、低损耗、弹性、按时产出符合要求的产品, 提供尽可能让客户满意的服务。
研究活动的条件、制定业务的决策、编制行动的计划是计划工作的主要内容。
其中采购管理涉及到3项职能:信息管理、保障供应、供应链管理。
制造管理包含制造费用、制造资源以及制作模式3个方面。
想要不断提升企业的生产制造管理水平只能从信息化技术入手, 而针对严格控制生产的每个环节, 严控生产的速度、整体质量和复制生工作员工的绩效, 及投入部分自动化机械设备到制造现场, 可以尽可能地发挥自身作用, 提高生产的效率, 从而真正做到在以产成品质量有保证的前提下消减生产成本。
1.2 生产管理的职能与意义任何一个企业高效运作的前提背景是其生产管理手段和优化方式, 选择确定好具体方法时企业能够维持长久盈利发展的基本要素, 而生产管理不仅能够促进一个企业各方面整合的运行, 还能够充分地调动员工的工作热情, 提高他们的工作效率从而提高整体的生产效率, 管理工作对于生产制造企业具有非常重要的意义。
精益生产及管理工具的应用
精益生产及管理工具的应用引言精益生产是一种注重效率和质量的生产管理方法。
它采用了多种工具和技术来最大化价值创造，同时最小化浪费。
本文将介绍精益生产及其在管理工具中的应用。
精益生产的概述精益生产源于日本的丰田生产方式，旨在通过消除浪费、提高质量和效率，以及增强员工参与来改进生产过程。
精益生产强调以下几个核心原则：1.价值创造：强调为顾客提供高质量产品或服务的重要性。
2.浪费消除：对生产过程中的任何浪费进行彻底分析，以便减少或消除。
3.持续改进：通过一系列的小改进来推动生产过程的不断改进。
4.看板管理：通过可视化工作状态和生产需求，以提供及时信息和流程控制。
5.丰田生产系统：强调满足需求的生产，而非过度生产。
精益生产工具为了支持精益生产原则的实施，管理人员和团队可以使用一系列工具和技术来改善生产过程和增加生产效率。
以下是一些常用的精益生产工具：1. 5S5S是一种工作场所组织方法，通过创建整洁、有序和高效的工作环境，以提高效率和质量。
5S包括以下几个步骤：•整理（Sort）：清理并分离必要和非必要的物品。
•整顿（Set in order）：将物品按照逻辑顺序进行布置。
•清扫（Shine）：保持工作环境的清洁和有序。
•标准化（Standardize）：制定并遵守一套标准化的操作方法。
•维护（Sustain）：通过培训和持续的监督来确保5S方法的持久性。
2. KaizenKaizen是一种持续改进的方法，通过小步骤和小改进来不断提高生产过程。
它强调员工参与和团队合作，以找到和解决问题。
Kaizen的过程包括以下几个步骤：•问题识别：识别存在的问题和机会。
•原因分析：通过分析问题的根本原因来找到改进的方向。
•解决方案制定：制定解决问题的具体方案。
•实施改进：实施改进方案并记录结果。
•持续监控：对改进的效果进行评估和监控。
3. 价值流映射价值流映射是一种可视化工具，用于描述从供应商到顾客整个价值流的过程。
通过绘制价值流图，可以揭示出非价值添加活动和浪费，并找到改进的机会。
浅谈精益生产管理及在中国应用的现状分析
浅谈精益生产管理及在中国应用的现状分析作者：孙明超来源：《商情》2013年第08期【摘要】近年来，精益生产管理被越来越多的国内生产企业认可及运用，从精益生产管理的理论基础和国内部分生产型企业应用现状入手，对精益生产管理在中国发展做出了深入的分析。
揭示精益生产管理在部分国内企业里应用中出现问题的根源，从而得出解决问题的应对措施。
【关键词】精益生产管理存在问题革新发展一、精益生产管理的概念精益生产管理是一种科学的生产管理模式。
精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
丰田生产方式是产品的制造方式，是一种生产制度。
从一般意义上讲，精益生产是指对一切资源的占用少，对一切资源的利用率高。
二、精益生产管理的思想内涵精益生产的思想内涵可概括为以下五点，理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
（一）确定价值企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。
（二）识别价值流了解了顾客价值之后，最为重要的就是识别价值流。
价值流的识别就是人们对强有力且有助商品生产实际方法的过程。
说简单一点就是在商品生产过程中能够提高商品质量，发现浪费和消灭浪费的过程。
（三）价值流动价值流动需要价值流管理。
这种管理模式彻底打破了大量生产模式下的功能割据，由“价值流团队”对产品从供应商到顾客整个过程进行管理，实现对运作过程的系统而有效的控制，从而提高满足顾客需求的能力及反应速度。
（四）需求拉动需求的拉动得益于精益生产管理本身的魅力。
工厂可以根据顾客的需求通过强有力的价值流很快使顾客的需要得到满足，是客户感觉到企业存在的价值，而不是一味的让客户迁就着企业的生产。
（五）循环改善循环改善就是一种永无止境追求完美生产模式的思维。
国企精益管理提升方案-概述说明以及解释
国企精益管理提升方案-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述：国企精益管理是指一种管理方法，旨在通过优化流程、提高效率和降低浪费，以实现企业的持续改进和盈利。
在竞争激烈的市场环境下，国企需要不断优化管理方式，以提高自身的竞争力和市场份额。
本文将介绍国企精益管理的原理和实践案例，探讨其重要性，并提出相应的提升方案，帮助国企实现更好的业绩表现和发展前景。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将首先进行国企精益管理的现状分析，探讨当前国企管理存在的问题和挑战。
接着介绍精益管理的基本原理，包括价值流映射、精益生产等核心概念，以帮助读者更好地理解精益管理的内涵和实践方法。
然后，我们将结合实际案例，探讨国企在精益管理方面的应用实践，从而深入了解国企在实践中所面临的挑战和取得的成绩。
最后，文章将总结国企精益管理的重要性，并提出针对国企的精益管理提升方案建议，旨在为国企精益管理提升提供参考和借鉴。
1.3 目的本文旨在探讨国有企业在实践精益管理过程中所面临的挑战和机遇，以及如何通过精益管理原理和实践案例来提升国有企业的管理效率和竞争力。
通过分析现状和总结经验，提出针对性的提升方案建议，旨在帮助国企更好地理解和运用精益管理理念，实现持续改进和提升绩效的目标。
通过本文的探讨，希望能为国企精益管理实践提供借鉴和启示，促进国企管理水平的提升和企业发展的持续增长。
2.正文2.1 现状分析当前，我国国有企业面临着诸多挑战和问题。
首先，国有企业在长期的计划经济体制下，形成了许多弊端，包括生产效率低下、管理体制僵化、员工素质偏低等。
这些问题导致国有企业在市场经济的竞争中处于劣势地位，难以适应市场的变化和挑战。
其次，国有企业在经营管理方面存在着许多浪费和低效问题。
传统的管理模式以权威主义为主导，决策过程缺乏透明度和参与性，导致资源的浪费和效率的低下。
此外，国有企业在人才选拔和培养方面也存在着不足，员工的创新意识和竞争力不强，制约了企业的发展和竞争力。
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浅谈精益生产管理及在中国应用的现状分析【摘要】近年来，精益生产管理被越来越多的国内生产企业认可及运用，从精益生产管理的理论基础和国内部分生产型企业应用现状入手，对精益生产管理在中国发展做出了深入的分析。
揭示精益生产管理在部分国内企业里应用中出现问题的根源，从而得出解决问题的应对措施。
【关键词】精益生产管理存在问题革新发展
一、精益生产管理的概念
精益生产管理是一种科学的生产管理模式。
精益生产（lp—lean production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯.p.沃麦克等专家调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
丰田生产方式是产品的制造方式，是一种生产制度。
从一般意义上讲，精益生产是指对一切资源的占用少，对一切资源的利用率高。
二、精益生产管理的思想内涵
精益生产的思想内涵可概括为以下五点，理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
（一）确定价值
企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。
（二）识别价值流
了解了顾客价值之后，最为重要的就是识别价值流。
价值流的识别就是人们对强有力且有助商品生产实际方法的过程。
说简单一点就是在商品生产过程中能够提高商品质量，发现浪费和消灭浪费的过程。
（三）价值流动
价值流动需要价值流管理。
这种管理模式彻底打破了大量生产模式下的功能割据，由“价值流团队”对产品从供应商到顾客整个过程进行管理，实现对运作过程的系统而有效的控制，从而提高满足顾客需求的能力及反应速度。
（四）需求拉动
需求的拉动得益于精益生产管理本身的魅力。
工厂可以根据顾客的需求通过强有力的价值流很快使顾客的需要得到满足，是客户感觉到企业存在的价值，而不是一味的让客户迁就着企业的生产。
（五）循环改善
循环改善就是一种永无止境追求完美生产模式的思维。
当管理模式已经开始奏效，可以给企业带来不小的利益，但循环改善的思想就是要好上更好，因为这套流程在运行的时候总会有某个步骤是可以省略或改善的。
三、精益生产管理在我国的发展现状
我国大部分生产型企业运用精益生产管理的时间比较短且比较粗糙。
总结起来大部分国内企业在运用精益生产管理的过程中所犯的通病如下：
（一）引入理论没有引入管理
目前，大部分国内企业在生产中犯的最致命的错误就是往往是把精益生产管理理论这把“利刃”引入企业，但没有从根本上改变整个企业的生产模式，精益生产管理名存实亡。
（二）欠缺基础管理
基础是指实施精益生产的准备工作，实施3定5s管理和推广持续改进（pdca循环圈）。
目前，大部分国内企业在3定5s基础管理的实施上极为弱化，更别谈推广持续改进的循环革新思想。
（三）员工素质不匹配
在国内大部门工厂没有完全实现无人车间的前提下，员工仍然是企业运作和发展的执行者。
部分员工的个人素质与公司的发展愿景存在本质上的冲突，没有把自己和企业的命运归属到一起，最终导致大量浪费和不合格品的出现。
（四）没有标准化的管理体系
标准化的管理体系是企业长期稳定发展的必要条件，反映出一个生产企业的成熟程度。
标准化的作业条件和作业流程是大多数国内企业所欠缺的，即便是有，大多数也并为参照执行或及时更新。
四、建议和对策
精益生产管理不是短时间内可以达到想达到的效果的，要想取得预想的效果其实是一个漫长且需不断改进完善的过程。
首先，确定程序。
精益生产管理活动的开展可以分为3个基本阶段：第一阶段，评估内容，找准切入点。
实施精益生产管理不是
漫无边际，全面开花，而是要对现有管理内容做出评估。
第二阶段，组织实施。
针对查找出来的问题，制定出相应的措施。
将改进措施落实到每个部门、岗位、工种、每道工序、每项作业、每个具体的操作动作之中。
第三阶段，再次评估。
再次评估就是对不完善的地方再加以改进，做到循环递进，阶梯上升，最终形成持续改进、不断创新的工作机制。
其次，注意循序渐进。
实施精益生产管理可以由简到繁、逐渐完善直至稳固实施。
在员工逐渐接受的基础上，再设法将精益管理具体做法植入员工心目中，成为员工自觉的行为习惯。
精益生产管理是全球生产型企业发展必备的有力武器，是提升生产型企业整体实力的必由之路。
我国当前生产型企业在应用和发展精益生产管理的趋势是：具有巨大的运用和提升空间，但部分地区企业仍然“水土不服”。
我们应在彻底吃透其理论精髓的基础之上尽快实施并不断革新，使其从理论到应用全面的实现本土化。
参考文献：
[1]akurakojima，
raphaelkaplinsky.technovation.amsterdam[j]. mar ，2004.
[2]温丹卓，常浩，谢羽.佳浅谈工业工程的发展及在中国应用中存在的问题[j].商品和质量，2012，（3）.
[3]（美）沃麦克.丰田精益生产方式[m].中信出版社，2008.
[4]王宏亮，黄志刚.丰田生产方式的特点及其应用分析[j].物流技术与应用，2007，（2）.。