喷粉工艺参数(精)
喷粉工艺概述
喷粉工艺概述喷粉工艺也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。
早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。
1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。
编辑本段工艺突出优点1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。
涂层的耐腐性能很好。
2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。
3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。
4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。
粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。
我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。
发展到目前已广泛得到使用。
编辑本段粉末涂装工艺介绍1、流化床涂装法（又称沸腾床）它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。
其工作过程是这样的：向隔板以下的容器部分通入压缩空气、，压缩空气通过多孔隔板使上面粉末未受空气流的作用悬浮起来，并在上部容器内滚翻，呈现“沸腾”状态。
经预热的工件通过“沸腾”的粉末区达到涂覆的效果。
工件的预热温度可稍高于粉末的熔融温度。
近几年来流化床工艺得到了一些改进，并与静电粉结合起来形成静电流化床粉末喷涂，已得到大范围的使用。
要使涂层获得较好的效果，应注意以下几个方面：1）流化床的结构形式要求简单，内部光滑避免死角，最好设有震动装置。
2）流化床中的多孔隔板，应有一定的孔径和空密度分布。
喷粉技术百科全书
喷粉技术喷粉技术是目前现代高速多色胶印工艺中必不可少的工序。
其主要作用是防止印刷品背面粘脏，提高印刷质量和效率喷粉以纯天然植物为原料，经现代科学精炼而成，印刷喷粉是柯式印刷中不可缺少的工具！其主要作用是防止印刷品在印刷过程中之印背粘脏加快干燥。
好的喷粉颗粒幼滑、与油墨同化性优良、喷后散布均匀，对提高印刷印刷质量及印刷效率有很大的帮助！用途广泛；除彩色印刷外，胶片、橡胶、尼龙、复合皆可使用本产品。
粉粒子呈球状；表面光洁；粒度为10—25μm（目数为300—450）；粉粒均一；流动性、散布性优良；与油墨同化性、亲油性特佳。
可完全有效的均匀散布于印品表面，使印刷品质得以良好的保证。
塑料喷粉在塑胶上用低温材料喷涂，类似油漆一样的涂层，但国内粉末供应商并没研制出来。
化纤喷粉喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。
早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。
1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。
[1]编辑本段喷粉作业安全1 、喷粉区范围一般应包括:a）喷粉室、供粉装置(包括循环供粉装置的粉料输送装置、粉料仓及其卸料装置)、回收装置、风机、净化装置及与其相连的粉末输送管道。
b）喷粉室开口处向外水平3m及垂直1m方向内区域；c）在铝材喷涂现场存放或堆积有粉末涂料的场所；d）排风管内部、空气循环过滤器及其维护结构内部以及其他有可能产生具有爆炸性悬浮状粉尘或堆积状粉尘的区域。
2 、喷粉区防火防爆等级2.1 喷粉区火灾危险区域划为22 区。
2.2 喷粉区按爆炸性粉尘环境危险区域划为11 区。
符合GB 50058 规定者可划为非爆炸危险区域。
3 、设计3.1 粉末静电喷涂工艺设计、粉末静电喷涂设备与器械的研制、设计与制造应符合GB 7691 的规定。
粉末成分及喷涂原理
word一、粉末成分两大类：热塑性粉末涂料〔PE〕和热固性粉末涂料。
涂料由特制树脂、颜填料、固化剂与其它助剂二、粉末静电喷涂工艺与控制粉末静电喷涂工艺与控制的主要内容是：正确使用喷涂设备和进展喷涂操作，以使工件上吸附层均匀覆盖、光滑平整，达到所需要的厚度，各项理化指标合格，保证工艺过程安全卫生。
1、喷粉工艺根本参数〔1〕枪距150～350mm 〔2〕高压静电源60～90KV〔4〕车间环境湿度60-75％2、粉泵工作原理：当空气从喷嘴流入空腔时，就在空腔内产生了真空〔见如下图〕。
空腔内的真空将粉末通过吸粉管抽吸到空腔里边，在此产生了气粉混合物。
喷嘴出口的前冲速度将粉末送入粉管和喷枪。
空气和粉末混合在一起，经粉管被送到喷枪喷出。
出粉量与如下因素有关：传输空气压力，辅助空气压力，粉末质量，粉管长度，粉管管径大小，粉管弯折状况，喷枪与粉管之间的高度差以与喷嘴的不同形式。
气动材料技术的经验告诉我们，用气管传输粉末，单位时间内需要一定的空气做传输媒介。
直径为11毫米的气管所需的空气量为4立方米/小时。
如果要降低出粉量的话，空腔内的真空度应当降低，从而要减小传输空气气量。
而减小了传输空气的气量以后，如此粉管内的气量降低，无法达到最优数值4立方米/小时。
进而会造成粉末传输不稳定，出现“吐粉〞现象。
为防止这个现象的发生，粉管内要参加辅助空气，直到粉管内的气量达到4-5立方米/小时。
由于悬浮流量计〔4-图4〕测量的是传输空气和辅助空气的总和，因此流量计内的测量球应当“悬浮〞在绿格X围内。
传输空气压力表的刻度为1/10巴，分别对应不同的出粉量。
见下页“为PI3粉泵设置压力数值〞。
传输空气和辅助空气的流量表刻度为立方米/小时。
3、静电喷粉工作原理粉末涂料微粒经过与高压电源连接的静电喷枪的电晕放电电极〔放电针〕附近，就带上了负电荷，因而产生了静电力和偶竭力。
然后在输送气压力的推动下，涂料微粒飞离喷枪后沿着电力线方向飞向带正电性的〔接地的〕工件，并按工件外表电力线的分布密度排列，从而涂料就牢牢地涂敷〔吸附〕在工件外表。
喷粉的工艺要求
喷粉的工艺要求
喷粉工艺是将粉末涂覆在被涂物表面的过程。
以下是一些常见的喷粉工艺要求：
1. 清洁表面：在喷粉之前，被喷涂的物体表面必须清洁干净，以确保粉末能够牢固粘附。
2. 表面处理：根据被涂物的材质和要求，可能需要进行表面处理，如去除腐蚀或氧化层、打磨或砂蚀等。
3. 喷粉设备：喷粉工艺需要使用专用的喷粉设备，例如喷枪和喷粉室。
这些设备必须作好维护和清洁工作，以保证喷粉效果。
4. 粉末选择：根据被喷涂物的要求，选择适合的粉末材质和颜色。
粉末的特性（如流动性、耐化学性、硬度等）也需要符合具体的要求。
5. 喷涂技术：喷粉的技术要求高，需要掌握喷粉的操作技巧，如喷枪的角度、速度和距离等。
喷粉要均匀，不能出现滴流或刷痕等问题。
6. 固化过程：完成喷粉后，被喷涂物需要进行固化处理。
通常是将物体置于高温环境中，使粉末熔融并与表面结合。
固化温度和时间需要根据粉末的种类和厂家的要求来确定。
7. 检验和修正：喷粉完成后，需要进行检验，确保涂层的质量和外观符合要求。
如有缺陷或不满意的地方，可以进行修正或重新喷涂。
总之，喷粉工艺要求严格，需要经验丰富的操作技巧和合适的设备来保证良好的喷粉效果。
静电喷涂工艺参数
静电喷涂的基本原理及技术参数工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
金属表面喷粉工艺
金属表面喷粉工艺一、工艺简介金属表面喷粉是一种将粉末涂料通过特定的喷枪喷射到金属表面上形成一层均匀、耐磨、耐腐蚀的涂层的工艺。
它可以改变金属表面的颜色、质感和性能，增强其抗氧化性、耐磨性和耐腐蚀性。
该工艺适用于各种金属制品，如铁、铝、不锈钢等。
二、工艺流程1. 准备工作（1）清洗：将待处理的金属制品进行清洗，去除表面油污和杂质。
（2）打磨：使用打磨机对金属表面进行打磨，去除表面氧化物和锈迹，使其表面光滑。
（3）除尘：使用吸尘器或压缩空气将金属制品表面的灰尘和杂质彻底清除。
2. 喷涂操作（1）选择喷枪：根据所选用的涂料和需要处理的金属制品选择合适的喷枪。
（2）调整喷枪：根据涂料粘度和颗粒大小调整喷枪的喷嘴和压力。
（3）涂料制备：将所选用的涂料按照一定比例与稀释剂混合均匀，制成可喷涂的液体。
（4）喷涂：将调好的涂料倒入喷枪罐中，将喷枪对准金属制品表面，按下开关开始喷涂。
每一次喷涂应保持相同的距离和速度，以保证涂层的均匀性。
3. 固化处理（1）自然干燥：将已经喷涂好的金属制品放置在通风良好、温度适宜的地方进行自然干燥。
时间根据所选用的涂料种类和厚度而定。
（2）烘干：对于某些需要快速固化的涂料，可以使用烘干机进行加热固化处理。
温度和时间应根据所选用的涂料种类和厚度而定。
4. 检验检查已经固化处理好的金属制品表面是否均匀、光滑，是否有起皮、剥落等现象。
如果出现问题，需要重新进行修补或重新喷涂。
三、注意事项1. 安全操作：在使用喷枪进行喷涂时，应注意安全，戴上防护眼镜、口罩和手套等防护用品。
2. 喷涂环境：喷涂环境应保持通风良好，避免粉尘和有害气体的积聚。
3. 涂料选择：根据金属制品的用途和环境条件选择合适的涂料种类，以确保涂层的耐久性和稳定性。
4. 喷涂技巧：喷涂时应保持相同的距离和速度，以保证涂层的均匀性。
5. 固化处理：固化处理时应根据所选用的涂料种类和厚度控制温度和时间，以确保固化效果。
6. 检验质量：检验已经固化处理好的金属制品表面是否均匀、光滑，是否有起皮、剥落等现象。
喷粉工艺要求
喷粉工艺要求部技质编YD/QJ4.0 版 2.0日 2006.0共6页第目的：概述生产设备工艺及质量是高、低压成套开关设备和控制设备技术的重要组成部分。
它是制造完成高、低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过程。
加工设备是保证质量，提高生产效率的有效手段。
加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。
二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。
由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大。
静电粉末涂漆工艺1适用范围适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。
2设备喷塑装置、烘箱、气泵等。
3术语解释3.1.零部件粉末涂装质量零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护(防腐蚀)密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。
(1)外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂物(混粉)、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积 (粉末)、锈痕、碰划痕等缺陷。
(2)内在质量包括深莫硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。
1.3.2 喷涂外观缺陷种类(1)露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽的现象(清晰可见)。
(2)遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象(有粉末的原因)。
(3)脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。
(4)杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。
(5)橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。
(6)针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
(7)颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。
(8)麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。
(9)堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。
(10)锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
(11)碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象。
1)严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象(可清晰看到)。
喷粉工艺技术要求
喷粉工艺技术要求喷粉工艺技术要求喷粉工艺技术是一种常用的表面处理方式，适用于各种金属、塑料、木材等材料的表面涂装。
喷粉工艺技术要求高精度和良好的工艺控制，下面从材料准备、设备要求、工艺参数以及质量控制等几个方面介绍喷粉工艺技术的要求。
首先，喷粉前的材料准备很重要。
首先要确保工件表面干净无油污，可以进行砂纸打磨或者陶瓷砂喷砂处理。
对于一些特殊材料，需要进行特殊的处理，例如铝合金需要进行除氧化铝处理，良好的材料准备能够提高喷粉效果。
其次，设备要求是保障喷粉工艺效果的重要因素。
喷粉设备包括喷枪、喷粉室、喷粉机等。
喷枪要有稳定的气压和粉末输出量，可以调节的喷枪通道和粉末供给量，以及良好的喷枪清洗功能。
喷粉室需要有良好的密闭性和通风装置，以防止不必要的粉味扩散和工人吸入。
喷粉机需要有稳定的震动和滚斗功能，能够均匀地喷洒粉末。
喷粉工艺参数也是决定喷粉效果的重要因素。
喷粉时的喷头距离、喷粉时间、喷粉速度和风压等参数需要根据工艺要求进行合理调节。
喷头距离一般在15-25cm之间，喷粉时间要根据工件大小和形状决定，喷粉速度要保持均匀，不要出现断粉现象，风压要调整到适合的大小，既要保证粉末均匀粘附于工件表面，又不能导致过多的风力消耗。
最后，喷粉工艺的质量控制也是必不可少的。
在喷粉过程中，需要进行粉末喷撒的均匀性和粒度的检验，以确保粉末的挂粉率和附着力。
同时，还需要对喷粉后的工件进行检查，查看是否出现色差、气泡等缺陷，以及涂层的厚度是否符合要求。
综上所述，喷粉工艺技术的要求包括材料准备、设备要求、工艺参数以及质量控制等多个方面。
只有在这些要求的基础上进行喷粉工艺，才能达到良好的涂装效果和质量，提高产品的使用寿命和外观质量。
喷粉工艺参数
喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。
如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。
2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－93、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－95、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。
6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。
FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。
然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。
7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。
（二）、脱水烘干1、方式：烘干炉烘烤。
2、温度：120－150℃。
3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。
一般：5－10分钟（三）、上件工序：（四）、喷粉工序1、操作方式：人工（手动）喷粉2、技术工艺参数：●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低●压缩空气压力：6－7KG／cm2●静电高压60-90kV。
喷粉工艺技术
喷粉工艺技术喷粉工艺技术是一种常用的表面处理方法，它可以为工件提供优异的耐磨、耐蚀和耐高温等性能，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等行业。
下面将详细介绍喷粉工艺技术。
喷粉工艺技术是利用压缩气体将粉末喷射到被喷粉工件上，通过粉末与工件表面的接触形成附着层，然后通过烘烤使粉末颗粒之间互相融合、结合，并与工件表面形成牢固的化学结合。
喷粉工艺主要包括三个环节：准备工作、喷粉和烘烤。
准备工作是喷粉工艺的首要环节，它包括准备工件、选择粉末和准备胶粘剂。
首先，要保证工件的表面清洁、光滑，以便粉末能够附着到工件上；其次，要根据工件的要求选择适合的粉末，例如金属粉末、陶瓷粉末等；最后，要根据粉末的特性选择合适的胶粘剂，以增加粉末与工件表面的附着力。
喷粉是将准备好的粉末通过喷枪喷射到工件上的过程。
在喷粉过程中，应注意控制压缩气体的压力和粉末喷射的均匀性，以保证喷粉效果。
喷粉完毕后，要对工件进行检查，确保喷粉清洁、连贯，没有粉末结块或堆积等现象。
烘烤是喷粉工艺的最后环节，它通过加热使粉末颗粒之间发生熔结、结合，与工件表面形成固化层。
烘烤过程中，要控制烘烤温度和时间，以保证粉末充分熔结、结合，并且使整个工艺过程达到最佳效果。
烘烤完毕后，工件表面形成坚固、光滑的涂层，并且具有良好的耐磨、耐蚀和耐高温等性能。
喷粉工艺技术具有多种优点。
首先，它不仅能够处理常规形状的工件，还能够处理复杂形状的工件，如内腔、曲线等，具有较强的适应性；其次，喷粉工艺可以控制涂层的厚度，从几个微米到几毫米不等，以满足不同要求；最后，喷粉工艺具有较高的生产效率，可以实现自动化和批量化生产。
然而，喷粉工艺技术也存在一些问题。
首先，喷粉过程中会产生较多的粉尘，对环境产生污染，需要采取相应的措施进行处理；其次，喷粉工艺对胶粘剂和粉末的选择要求较高，需要根据不同工件的要求进行合理选择；最后，喷粉涂层的质量依赖于烘烤过程的控制，如果烘烤温度和时间不合理，可能会导致涂层质量下降。
(完整word版)静电喷涂工艺参数
静电喷涂的基本原理及技术参数工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
喷粉工艺参数
喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。
如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。
2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－93、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－95、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。
6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。
FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。
然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。
7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。
（二）、脱水烘干1、方式：烘干炉烘烤。
2、温度：120－150℃。
3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。
一般：5－10分钟（三）、上件工序：（四）、喷粉工序1、操作方式：人工（手动）喷粉2、技术工艺参数：●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低●压缩空气压力：6－7KG／cm2●静电高压60-90kV。
(完整word版)静电喷涂工艺参数
静电喷涂的基本原理及技术参数工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
喷粉工艺参数
喷粉工艺参数1.喷粉枪参数：喷粉枪是决定喷粉过程中喷粉质量的关键因素之一、常见的喷粉枪参数包括喷粉气压、喷粉气量和喷粉距离。
喷粉气压通常在0.5-0.8MPa之间，过低会导致粉末无法充分附着在喷涂物表面，过高则会造成粉末扩散不均匀。
喷粉气量与喷粉距离的选择应该根据喷涂物的形状和尺寸来确定，过大的喷粉气量会导致粉末浪费，过长的喷粉距离则会影响粉末的附着性。
2.粉末参数：粉末的选择是影响喷涂效果的决定性因素。
粉末的颗粒大小和形状对喷涂质量有直接影响，通常可根据喷涂物的表面要求来选择不同颗粒大小和形状的粉末。
此外，喷粉过程中粉末的固含量也是一个重要参数，它直接影响到喷涂的粘度和附着性。
固含量过高会导致粉末无法均匀喷涂，固含量过低则会影响喷涂的附着力。
3.预处理参数：在喷粉之前，通常需要对喷涂物进行一些预处理，以提高粉末的附着性。
常见的预处理方法包括喷砂、喷丸和化学处理等。
预处理参数的选择应该根据喷涂物的材料和表面条件来确定，以确保粉末能够良好地附着在喷涂物表面。
4.喷粉室参数：喷粉室的温度和湿度也是影响喷粉质量的重要参数。
温度过高会使粉末变得容易熔化和流动，导致喷涂不均匀，温度过低则会使粉末附着性下降。
湿度过低会导致粉末团聚，湿度过高则会影响粉末的流动性。
因此，喷粉室的温度和湿度应该在适当范围内控制。
5.喷粉速度和喷粉方法：喷粉速度和喷粉方法对喷涂质量也有着重要影响。
喷粉速度过快会导致粉末无法均匀喷涂，喷粉速度过慢则会影响喷涂效率。
喷粉方法可以选择手动喷粉或自动喷粉，手动喷粉适用于一些小规模的喷涂，而自动喷粉适用于大规模喷涂。
总之，喷粉工艺参数的选择和调整是保证喷涂质量和工艺效果的关键。
通过科学合理地控制和调整喷粉枪参数、粉末参数、预处理参数、喷粉室参数、喷粉速度和喷粉方法等参数，可以获得稳定的喷涂效果，并提高喷粉的质量和工艺效率。
喷粉操作工艺卡片
工艺文件特征编号：1999喷粉操作工艺卡片POWDER PAINTING TECHNIC CARD 工位（工序）号WORKSTATION NO.产品机型PRODUCTION TYPE上工序LASTPROCEDURE20 上挂3产品名称PRODUCTION NAME下工序NEXTPROCEDURE40 固化零件图号Part code 零件名称Part name操作控制说明Operation Statement图片/草图Picture/Sketch一、喷粉前工件要求：无焊渣、飞溅、锐边、使焊缝及金属表面净洁。
二、喷粉操作步骤1.喷粉前，先调试喷枪及喷枪控制器，确认二者的可以正常使用后，方可进行下一步操作；2.调试喷枪：开启控制器开关ON键开启，然后选择要使用的程序模式（平板件模式、复杂件模式、返喷件模式、自编模式等）；如右图P1所示；3.设定参数：对出粉量和粉团雾形进行设定，设定时，以粉桶内粉末流化时有沸腾现象为准；如右图P2所示；4.设定完全后，开启喷枪，对着喷粉室内空地试喷，确认选择的各个参数。
关键尺寸或技术参数Key size or technique parameter备注remark纯聚酯粉末粉末光泽度≈40%空气压力：0.4~0.75MPa输送粉末压力：0.35~0.5MPa喷枪距离：150~250mm设备及工具Equipment ＆Tools序号No.名称NAME规格SPEC.1静电空气喷枪2 粉末流化桶3 振动筛4 滤芯回收系统设计(日期)DES审核(日期)AUDIT标记MARK 处数NO更改文件号EC NO.签字NAME日期DATE批准(日期)APPD第（1）页NO.1共（1）页TOTAL 2文件代号FILE CODEP1P2程序模式控制器开关ON键出粉量参数控制粉团雾形参数控制喷粉操作工艺卡片POWDER PAINTING TECHNIC CARD 工位（工序）号WORKSTATION NO.产品机型PRODUCTION TYPE上工序LASTPROCEDURE产品名称PRODUCTION NAME钢管下工序NEXTPROCEDURE40 固化零件图号Part code 零件名称Part name操作控制说明Operation Statement图片/草图Picture/Sketch5.在喷粉时, 应遵循“先里后外、先难后易、先上后下、先左后右”的顺序进行喷涂。
喷粉标准工艺要求
它是制造完毕高、低压成套设备所有旳电器和机械旳连接，用构造部件完整地组装在一起旳一种组合体旳一种过程。
加工设备是保证质量，提高生产效率旳有效手段。
加工工艺是完毕产品组装、最后交付顾客，运营满意旳有效工作程序。
两者相辅相成，构成了完整旳质量保证能力。
由于各工厂旳设备、设施、人力资源不完全相似，工艺水平差别很大。
静电粉末涂漆工艺1 合用范畴合用于成套装置旳箱、柜、屏、台及其她零部件表面静电粉末涂漆加工。
2 设备喷塑装置、烘箱、气泵等。
3 术语解释3.1. 零部件粉末涂装质量零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等规定，而涂装在零部件表面上旳静电粉末涂装层旳外观质量和内在质量。
（1）外观质量涉及：露底、遮盖不良、脱落、杂物（混粉）、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。
（2）内在质量涉及：深模硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。
1.3.2 喷涂外观缺陷种类（1）露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽旳现象（清晰可见）。
（2）遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见旳现象（有粉末旳因素）。
（3）脱落：涂层从深面呈现片状脱离导致金属表面层清晰可见旳现象。
（4）杂色：涂层表面旳不同颜色或颜色深浅不一旳斑点，色块或阴影。
（5）橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路旳现象。
（6）针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔旳现象。
（7）颗粒：涂层表面附着旳清晰可见旳颗粒状物质旳现象。
（8）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。
（9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结旳现象。
（10）锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑旳现象。
（11）碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕旳现象。
1）严重划痕：穿透涂层并对金属层导致划痕旳现象（可清晰看到）。
2）划痕：穿透涂层表面对金属层未导致划痕旳现象（可清晰看到）。
3）磨损：经仔细观测才可发现旳，轻度轻微旳划痕现象。
4）碰伤：涂层表面浮现旳多种因素导致旳凹凸痕。
喷粉处理工艺---精品管理资料
属表面处理环保新技术——硅烷化处理［摘要] 硅烷化处理是以有机硅烷水溶液为主要成分对金属或非金属材料进行表面处理的过程.在涂装行业，涂装前的表面处理以磷化为主，硅烷化处理与传统磷化相比具有节能、环保和降低成本的优点。
本文简述了硅烷化处理的特点、基本原理、施工工艺等。
［关键词］硅烷；表面处理；磷化硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。
硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷，无需加温。
硅烷处理过程不产生沉渣，处理时间短，控制简便.处理步骤少，可省去表调工序,槽液可重复使用。
有效提高油漆对基材的附着力.可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材0 基本原理硅烷含有两种不同化学官能团,一端能与无机材料(如玻璃纤维、硅酸盐、金属及其氧化物）表面的羟基反应生成共价键;另一端能与树脂生成共价键,从而使两种性质差别很大的材料结合起来，起到提高复合材料性能的作用。
硅烷化处理可描述为四步反应模型，(1）与硅相连的3个Si-OR基水解成Si—OH；(2）Si—OH之间脱水缩合成含Si-OH的低聚硅氧烷；（3）低聚物中的Si—OH与基材表面上的OH形成氢键；（4)加热固化过程中伴随脱水反应而与基材形成共价键连接，但在界面上硅烷的硅羟基与基材表面只有一个键合,剩下两个Si-OH或者与其他硅烷中的Si—OH缩合，或者游离状态。
为缩短处理剂现场使用所需熟化时间,硅烷处理剂在使用之前第一步是进行一定浓度的预水解。
①水解反应:在水解过程中，避免不了在硅烷间会发生缩合反应，生成低聚硅氧烷。
低聚硅氧烷过少，硅烷处理剂现场的熟化时间延长,影响生产效率;低聚硅氧烷过多，则使处理剂浑浊甚至沉淀,降低处理剂稳定性及影响处理质量。
②缩合反应：成膜反应是影响硅烷化质量的关键步骤，成膜反应进行的好坏直接影响涂膜耐蚀性及对漆膜的附着力。
因此，对于处理剂的PH值等参数控制显的尤为重要.并且对于硅烷化前的工件表面状态提出了更高的要求：1、除油完全;2、进入硅烷槽的工件不能带有金属碎屑或其他杂质；3、硅烷化前处理最好采用去离子水。
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喷粉工艺参数
（一）、前处理工序
1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。
如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。
2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－9
3、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min
4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－9
5、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。
6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。
FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。
然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。
7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟
8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。
（二）、脱水烘干
1、方式：烘干炉烘烤。
2、温度：120－150℃。
3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。
一般：5－10分钟
（三）、上件工序：
（四）、喷粉工序
1、操作方式：人工（手动）喷粉
2、技术工艺参数：
●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低
●压缩空气压力：6－7KG／cm2
●静电高压60-90kV。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低
●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
●或者采用JF500型静电粉末喷涂机，HGP系列回收供粉一体化喷粉室。
控制输入电流为AC200V±10％、50Hz、＜140W；输入气流0．5MPa、0．3m3／min并经净化处理；输出电压60～80kV；输出电流50μA恒流输出；出粉量400g／min；一次上粉率70％；喷涂圆直径≥mm；环抱效应≥；涂层厚度200μm。
3、操作程序：
（1）工作前检查并疏通各条供粉线路及喷枪。
（清理喷枪时一定要注意喷枪电源线是否与喷嘴接触良好，供粉线路是否与喷嘴疏通）。
并清理干净喷粉定及供粉桶。
（2）合上电源开关，打开静电电源，开通喷粉定风机。
接通压缩空气。
（接地线是否正常）。
（3）打开静电发生器开关，检查各部分仪表工作是否正常。
把高压调到所规定的工艺数值，再打开喷枪供粉、喷涂。
工作进程中，
根据工件的不同调整喷枪供粉喷涂。
工作进程中，根据工件的不同调整喷枪的出粉量。
（喷枪头与工件的距离不＜150mm）以保证涂膜的质量。
安全操作。
（4）喷粉操作人员必须赤手握枪，（必要时戴手套，必须在手掌心处剪一洞。
）此保证皮肤与金属的直接接触。
（5）作业结束后，检查设备，关闭电及气源，将喷枪挂好，并清理粉房的卫生。
（五）、固化工序：
1、方式：热空气换固化进程（燃气加垫）
2、温度：180－200℃
3、时间：180℃固化（恒温时间20分钟），200℃固化（不少于10分钟）
4、定期清理固化通道卫生
（六）、深层质量技术要求：
1、涂层颜色及外观：涂层平整（允许有轻微桔皮）
2、涂层厚度：50－70微米（mm）按GB1764规定进行。
特殊情况除外。
3、涂层硬度：不＜2H，按GB／T6739规定进行。
4、涂层附着力：不大于1级，按GB9286规定进行。
5、涂层耐冲击：1级，按GB1732规定进行。