数控车床电气控制系统改造

齐齐哈尔工程学院论文题目：数控车床电气控制系统改造专业：机械设计制造及其自动化学号： 2013030233学生：王鑫指导教师：陈龙起止日期： 2016.11.21-12.30目录目录摘要 (3)引言 (4)一、概述 (5)1.1 选题的目的和意义 (5)1.2 关于课题的一些介绍和讨论 (5)1.3 电气控制技术的发展 (6)1.4 PLC的发展史及特点 (4)二、镗床的概况 (9)2.1 T6113卧式镗床主要结构及机械运动 (9)2.2 电气控制 (10)2.2.1 卧式镗床电力拖动及控制要求 (10)2.2.2 T6113卧式镗床的电气控制 (10)三、镗床电力拖动电动机的选择 (13)3.1 概述 (13)3.2 镗床用电动机容量的选择 (13)3.2.1 镗床主运动电动机容量的选择 (13)3.2.2 快速移动电动机容量的选择 (13)3.2.3 后立柱电机容量的选择 (13)3.2.4 主轴箱和工作台油泵电动机容量的选择 (13)四 PLC控制系统的设计 (14)4.1 PLC控制系统设计的内容和步骤 (14)4.1.1 PLC控制系统设计的内容 (14)4.1.2 PLC控制系统设计的步骤 (14)4.2 PLC控制系统的硬件配置 (14)4.2.1选择PLC机型 (14)4.2.2开关量I/O模块的选择 (14)4.2.3 PLC的接线电路分析 (14)五、 PLC在T113卧式镗床中的应用 (16)5.1 T6113卧式镗床的PLC控制方案 (16)5.2 T6113控制系统设计 (16)5.2.1 机型的选择及I/O接口的分配 (16)5.2.2 程序编制 (16)结论 (20)参考文献 (21)摘要随着机械工业的发展，作为工作母机的各类机床得到了广泛的应用，而这些机床的自动化和精密程度却有很大差异。

在欧美、日本等国家里，他们的机床数控化程度都相对比较高，但在我国国内的机床大约有90%多还处于老式的继电器控制下。

由于继电器控制的机床有耗材、耗能、故障率高的缺陷，从而浪费了很多的人力、物力和财力。

如果说把这些机床全部都更新换代，那样会需要很大一笔资金，就目前情况上来说是不现实的，所以就有人开始尝试从控制部分的改造方面来下手，将它们的性能提升一个档次，更可以解决它的一些弊端。

基于以上情况，我选择了用PLC来完成T6113卧式镗床的电气控制部分这个题目，目的是使机床能快速响应动作，灵活可靠的完成生产任务，而故障率要相应降低。

PLC以内部的逻辑触点代替了继电器的机械触点，来控制机床的动作，逻辑触点与机械触点相比动作时间大大缩短，连接快而可靠，还有就是它的寿命比机械触点有很大幅度的增长，可达到几百万次到千万次。

经过设计并作了实物的演示，结果证明了设计的成功。

关键词：继电器故障率逻辑触点引言数控车床改造，主要是对原有机床的结构进行创造性的设计，最终使机床达到比较理想的状态。

数控车床是机电一体化的典型代表，其机械结构同普通的机床有诸多相似之处。

然而，现代的数控机床不是简单地将传统机床配备上数控系统即可，也不是在传统机床的基础上，仅对局部加以改进而成（那些受资金等条件限制，而将传统机床改装成建议数控机床的另当别论）。

传统机床存在着一些弱点，如刚性不足、抗振性差、热变形大、滑动面的摩擦阻力大及传动元件之间存在间隙等，难以胜任数控机床对加工精度、表面质量、生产率以及使用寿命等要求。

现代的数控技术，特别是加工中心，无论是其支承部件、主传动系统、进给传动系统、刀具系统、辅助功能等部件结构，还是整体布局、外部造型等都已经发生了很大变化，已经形成了数控机床的独特机械结构。

因此，我们在对普通机床进行数控改造的过程中，应在考虑各种情况下，使普通机床的各项性能指标尽可能地与数控机床相接近。

第1章绪论1.1选题的目的和意义由于现代加工技术的日益提高，对加工机床特别是工作母机的要求也越来越高，由此人们也将注意力集中到机床上来，数控技术是计算机技术、信息技术、现代控制技术等发展的产物，他的出现极大的推动了制造业的进步。

机床的控制系统的优劣与机床的加工精度息息相关，特别是PLC广泛应用于控制领域后，已经显现出它的优越性。

可编程控制器PLC已广泛应用于各行各业的自动控制。

在机械加工领域，机床的控制上更显示出其优点。

由于镗床的运动很多、控制逻辑复杂、相互连锁繁多，采用传统的继电器控制时，需要的继电器多、接线复杂，因此故障多维修困难，费工费时，不仅加大了维修成本，而且影响设备的功效。

采用PLC控制可使接线大为简化，不但安装十分方便而且工作可靠、降低了故障率、减小了维修量、提高了功效。

1.2 关于课题的一些介绍和讨论1.2.1 设计目标、研究内容和拟定解决的关键问题完成对T6113机床的整个控制系统的设计改造，控制核心是PLC，并使其加工精度进一步提高，加工范围扩大，控制更可靠。

研究内容：（1） T6113的电气系统（PLC）硬件电路设计和在机床上的布局。

（2） PLC程序的编制。

解决的关键问题：PLC对机床各个工作部分的可靠控制电气电路的安全问题的解决1.2.2题目的可行性分析虽然目前数控机床以其良好的加工性能得到了人们的肯定，但是其昂贵的价格是一般用户望尘莫及的，所以改造现有的机床以达到使用要求是比较现实的，也是必须的。

经过实践证明这样的改造是可以满足大多数情况下的精度和其他加工要求，并且在实践中已取得的相当好的效益。

1.2.3本项目的创新之处利用PLC作为控制核心，替代传统机床的继电器控制，使得机床的控制更加灵活可靠，减少了很多中间的机械故障的可能。

利用PLC的可编程功能使得变换和改进控制系统成为可能。

1.2.4设计产品的用途和应用领域镗床是一种主要用镗床刀在工件上加工孔的机床。

通常用于加工尺寸较大、精度要求较高的孔。

特别是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求较高的孔，如各种箱体，汽车发电机缸体等零件的孔。

一般镗刀的旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。

在镗床上除镗孔外，还可以进行铣削、钻孔、扩孔、铰孔、锪平面等工件。

因此镗床的工作范围较广。

它可以应用于机械加工的各个领域，但因其价格比一般机床贵好多，所以在比较大的加工车间才可见到。

1.3 电气控制技术的发展电气控制技术是随着科学技术的不断发展、生产工艺不断提出新的要求而迅速发展的，从最早的手动控制到自动控制，从简单的控制设备到复杂的控制系统，从有触点的硬接线控制系统到以计算机为中心的存储系统。

现代电气控制技术综合应用了计算机、自动控制、电子技术、精密测量等许多先进的科学技术成果。

作为生产机械的电机拖动，已由最早的采用成组拖动方式，发展到今天无论是自动化功能还是生产安全性方面都相当完善的电气自动化系统。

继电接触式控制系统主要由继电器、接触器、按钮、行程开关等组成，其控制方式是断续的，所以又称为断续控制系统。

由于这种系统具有结构简单、价格低廉、维护容易、抗干扰能力强等优点，至今仍是机床和其他许多机械设备广泛采用的基本电气控制形式，也是学习先进电气控制的基础。

这种控制系统的缺点是采用固定的接线方式，灵活性差，工作频率低，触点易损坏，可靠性差。

从20世纪30年代开始，生产企业为了提高生产率，采用机械化流水作业的生产方式，对不同类型的产品分别组成生产线。

随着产品类型的更新换代，生产线承担的加工对象也随之改变，这就需要改变控制程序，使生产线的机械设备按新的工艺过程运行，而继电接触器控制系统采取固定接线方式，很难适应这个要求。

大型生产线的控制系统使用的继电器的数量很多，这种有触点的电器工作频率很低，在频繁动作的情况下寿命较短，从而造成系统故障，使生产线的运行可靠性降低。

为了解决这个问题，20世纪60年代初期利用电子技术研制出矩阵式顺序控制器和晶体管逻辑控制系统来代替继电接触式控制系统。

对复杂的自动控制系统则采用计算机控制，由于这些控制装置本身存在不足，因此均未能获得广泛应用。

1968年美国最大的汽车制造商通用汽车（GM）公司，为适应汽车型号不断更新，提出把计算机的完备功能以及灵活性、通用性好等优点和继电接触器控制系统的简单易懂、操作方便、价格低等优点结合起来，做成一种能适应工作环境的通用控制装置，并把编程方法输入方法简化。

美国数字设备公司（DEC）于1969年率先研制出第一台可编程控制器（简称PLC），并在通用汽车公司的自动装配线上试用获得成功。

从此以后，许多国家的著名厂商竟相研制，各自成为系列，而且品种更新很快，功能不断增强，从最初的逻辑控制为主发展到能进行模拟量控制，具有数字运算、数据处理和通信联网等多种功能。

PLC另一个突出的优点是可靠性很高，平均无故障运行可达10万小时以上，可以大大减少设备维修费用和停产造成的经济损失。

当前PLC已经成为电气自动化控制系统中应用最广泛的核心控制装置。

电气控制技术的发展始终是伴随着社会生产规模的扩大，生产水平的提高而前进的。

电气控制技术的进步反过来又促进了社会生产力的进一步提高。

同时，电气控制技术又是与微电子技术、电力电子技术、检测传感技术、机械制造技术等紧密联系在一起的。

21世纪电气控制技术必将给人类带来更加繁荣的明天。

1.4 PLC的发展史、优势及特点1.4.1 发展史可编程控制器PLC诞生之前，工业电气控制主要使用低压电器构成的继电接触器电路，它是以接线逻辑实现控制功能的。

这样的控制设备一经生产出来，功能就固定了，若要改变就必须改变控制器内部的硬件接线，使用起来不灵活，也很麻烦。

1968年，美国最大的汽车制造商——通用汽车公司（GM）为了适应生产工艺不断更新的需要，要寻找一种比继电器更可靠，功能更齐全，响应速度更快的新型工业控制器，并从用户角度提出了新一代控制器应具备的十大条件，立即引起了开发热潮。

1969年，美国数字设备公司（DEC）研制出了第一台可编程控制器PDP——14，在美国通用汽车公司的生产线上适用成功，并取得了满意的效果，可编程控制器由此诞生。

可编程控制器自问世以来，发展极为迅速。

1971年，日本开始生产可编程控制器，1973年，欧洲开始生产可编程控制器，到现在，世界各国的一些著名的电器工厂几乎都在生产可编程控制器。

可编程控制器已作为一个独立的工业设备被列入生产中，成为当代电控装置的主导。

早期的可编程控制器主要由分立元件和中小规模集成电路组成，它采用了一些计算机技术，但简化了计算机的内部电路，对工业现场环境适应性较好，指令系统简单，一般只具有逻辑计算的功能。

随着微电子技术和集成电路的发展，特别是微处理器和微计算机的迅速发展，在20世纪70年代中期，美、日、德等国的一些厂家在可编程控制器中开始更多地引入微机技术，微处理器及其他大规模集成电路芯片成为其核心部件，使可编程控制器具有了自诊断功能，可靠性有了大幅提高，性能价格比产生了新的突破。