挤压造粒机常见故障分析及处理
大型双螺杆挤压造粒机生产过程中的常见问题
大型双螺杆挤压造粒机生产过程中的常见问题
一、挤出机运行和运行效果不佳
1.1、主机振动过大：
1、螺杆受偏心轴承力的不均匀作用，而产生振动；
2、箱体内部过大的压力；
3、定子受到外力的挤压；
4、螺杆护覆接口受到外力的挤压。
1.2、生产速度太慢：
1、发动机过大/过小；
2、定子螺纹结构不合理；
3、变速箱不合理；
4、定子与螺杆间隙过大/过小；
5、定子护覆接口受到外力的挤压。
1.3、线材容量增大
1、定子螺纹结构不合理；
2、螺杆护覆接口受到外力的挤压；
3、定子与螺杆间隙过大/过小；
4、螺杆磨损或热病变；
5、定子护覆接口受到外力的挤压；
6、定子表面磨损；
7、定子护覆接口受到酸碱腐蚀。
二、维修保养难题
2.1、螺杆磨损严重：
1、螺杆几何尺寸不符合要求；
2、螺杆表面热处理不合理；
3、螺杆与定子间隙过大/过小；
4、主机运行过程中的压力变化过大；
5、螺杆护覆接口受到外力的挤压；
6、定子护覆接口受到酸碱腐蚀。
2.2、螺杆耗损快：
1、螺杆几何尺寸不符合要求；
2、螺杆表面过度热处理；
3、螺杆与定子间隙过大/过小；
4、定子受到外力的挤压；
5、螺杆护覆接口受到外力的挤压；
6、定子受到外力的挤压；
7、定子护覆接口受到酸碱腐蚀。
挤压造粒机异常振动分析、解决
挤压造粒机异常振动分析、解决挤压造粒机是一种常用的颗粒制造设备。
如项目出现了挤压造粒机异常振动，可能会严重影响生产效率和产品质量，甚至会导致设备的损坏。
因此，深入分析挤压造粒机异常振动的原因，找到解决办法是非常关键的。
一、异常振动的原因（一）构造问题挤压造粒机结构简单，由进料机构、挤压部分、取料机构、电控部分组成。
如果其中任何一个部件出现问题，都可能会导致振动异常。
有些厂商为了追求低成本，使用了低质量材料生产造粒机，导致机器寿命短，使用寿命结束后容易出现问题。
（二）设计问题挤压造粒机的设计和选择也是导致异常振动的主要原因之一。
挤压造粒机的设计应尽可能地精细化，且必须考虑工作原理和流程，满足实际生产需求。
如果设计不合理，机器各部件间间隙过大或过小，都有可能导致振动过大。
（三）零部件松动挤压造粒机在使用的过程中，由于长时间的振动，零部件之间可能会松动，导致异常振动。
例如，螺旋轴连通轴套筒松动，螺旋轴和壁板之间的间隙变大等。
这也是造成挤压造粒机异常振动的常见原因之一。
二、解决办法（一）加强检查定期检查各部分的零部件，确保它们没有松动。
因为挤压造粒机使用的时间长，因此有时出现零部件松动的情况也是很正常的。
只有经常进行检查，将有问题的部分及时处理或更换，让机器处于良好状态，才能保证设备的正常运行。
（二）优化结构挤压造粒机的结构设计应充分考虑到使用的环境和待处理物料的特点，使结构设备充分利用材料的特性，保证设备在高效率和低噪音的基础上实现优化比例。
此外，在振动的设计处理上，需要通过减震、减振等措施，降低振动水平，进一步缩小振动范围。
（三）改善配件针对经常出现故障的零部件，应该适时对其进行更换或者改善，以便提高零部件的耐用性，减小故障发生的频度。
（四）维修意识挤压造粒机在工作之前需要经过维修检查，这样才能保证设备在使用中更加安全。
因此，管理人员需要加强对工人的培训，提高维修检查的意识，定期对挤压造粒机进行维修保养，减共振损伤，提高生产效率。
挤压造粒机组常见故障分析及处理
推动 切刀刀轴 活动 的是 １ 个 由气压 转换至 液 压的控制单元 。正常运行时 ，模板前物料压力为 ４ ． ６ ＭＰ ａ ， 当液 压 缸漏 油 时 ，刀轴 向前 的推 力 会 下 降 ， 导 致 推 力不 足 。 当模 板 后 树 脂 压 力 大 于进 刀 压力 后 ，就 会 发生退 刀现 象 。
（ ２ ） 油 路带 气
液 压 油 在 工 作 时 必 须 保 证 无 气 体 。若液 压 油
铝进 入树脂 中造成色粒 ；④树脂下料 系统氧含量 高，导致物料在高温和氧的作 用下发生 了分解 ；
第９ 期
张鑫 挤压造粒机组 常见故 障分析 及处理
一 ５ ５．
⑤ 因异常 而进 入系 统 的其他 物 质造 成 色粒 。
相 对 较 大 的液 压 缸 时 ，会 发 生 体 积变 化 ，造 成 进 刀压 力不 稳 ，从而 引起 刀轴跳 动 。
（ ３ １ 进 刀不及 时
切 粒 机 开 车 过 程 中 ， 需 要 手 动 进 行 切 粒 室
锁 紧 。锁 紧切 粒 室 与 切 粒机 启 动之 间有 一 个 短 暂 的 时 间 间 隙 ，在 此 期 间 ，模 板 依 然 会 流 出部 分 树 脂 ， 待通 水 进 刀 后 ，树 脂 冷 却粘 在 切 刀 盘 上 ，形 成 垫 刀 。 因此 在 进 行 合模 操 作 时 ，应 尽 可 能 将模
产 生蛇 皮 粒 的主 要 原 因 是 切 刀 刀 刃 不 锋 利 或 刀 刃 背 面 不 光 滑 。切 下 的物 料 不 能 及 时 与 切 刀脱 离 ， 随着 切 刀 不 断 切 下物 料 ，最 终 形 成蛇 皮状 物
Hale Waihona Puke 出 ，进 而 导 致 整 个 切 粒 室和 后 系 统 管 线 被 物 料 堵 满 ，发生 “ 灌 肠 ”事故 。
聚丙烯装置国产挤压造粒机组故障分析
聚丙烯装置国产挤压造粒机组故障分析摘要：聚烯烃是大型炼化一体化项目的最终产物，包含聚丙烯和聚乙烯等产品。
聚丙烯生产的粉料由最核心的关键机组挤压造粒机经过混炼、挤压、切粒等过程将粉料熔融制成聚丙烯颗粒，使聚丙烯颗粒产品性能稳定，以便于贮存和运输。
本文重点研究聚丙烯装置国产挤压造粒机组。
挤压造粒机组是整个聚丙烯装置中最重要的设备之一，它不仅外形尺寸最大、结构最复杂、电仪控制联锁最多，也是装置投资最贵、制造周期最长的大型机组。
对于聚丙烯产品，挤压和造粒工序对产品的性能，产品的均一性有很大的影响，并决定最终产品的形状和组成。
因此针对挤压造粒机组运行当中出现的故障做出的原因分析和处理方案，为聚丙烯装置安、稳、长、满、优运行提供了可靠的保障。
关键词：聚丙烯装置；挤压造粒机组；故障；引言聚丙烯作为性价比较高的通用树脂，具有机械性能良好、密度低、易加工、耐化学性能优良等特点，被广泛地应用于化工、建筑、汽车、包装等行业。
近年来，聚丙烯产能不断快速扩张，市场竞争急剧增加，2021年国内聚丙烯总产能已达35.00Mt，“十四五”末突破50.00Mt已是保守估计。
而2025年市场表观消费量预计在40.00～45.00Mt，远低于产能，所以，聚丙烯产能结构过剩的时代即将来临。
1聚丙烯装置挤压造粒过程概述来自反应系统的聚丙烯粉料和来自造粒添加剂系统的添加剂，通过进料斗进入双螺杆挤压机，聚丙烯和添加剂经熔化、均化、过滤，再通过模板挤出，被水下切粒机的旋转刀切为颗粒。
挤压机排出的切粒水和聚丙烯颗粒经分离、干燥和筛选等工序后，被风送系统送入颗粒料仓。
挤压造粒机的筒体段结构如图1所示，主要由9段筒体组成。
聚丙烯粉料和添加剂在挤出段完成熔融、均化和排气过程，再在螺杆的挤压作用下，进入图2所示的出料段，经节流阀、开车阀、熔融泵、滤网，最后通过模板挤出。
筒体段和出料段的温度由导热油系统控制，不同的熔融指数对应不同的温度参数。
图1挤压造粒机筒体段的结构图2挤压造粒机的出料段结构2挤压造粒机组和辅助系统常见故障2.1挤压机筒体螺杆尾部密封处泄漏粉料大橡塑挤压造粒机SJSH-350P螺杆尾部密封为填料和氮气吹扫组合式密封，启动前要先投用氮气吹扫，氮气吹扫压力为0.08MPa。
挤压机运行故障原因分析及解决方案
挤压机运行故障原因分析及解决方案设计能力 60 t/h 的造粒机组是国内引进大型挤压造粒机组之一，该机组是某大型煤炭深加工项目 35 万 t/a聚丙烯装置的配套设备。
在运行过程中，其自动控制系统存在一些需要改进和调整的地方，特别是造粒机组运行过程中经常联锁停车，经过反复分析研究，最终找到问题所在，并制定出相应的解决方案。
该机组主要由主电动机、减速箱、筒体、熔融泵、换网器、水下切粒机、干燥器、块料分离器以及颗粒振动筛等主要设备组成。
项目基本情况工艺流程简介造粒机组示意如图 1 所示，聚合单元生产的聚丙烯粉料由脱气仓进行脱活、干燥后，经粉料输送鼓风机送至造粒单元进料仓，粉料与助剂经过配置并在规定时间内充分混合，通过助剂计量称进入筒体。
聚丙烯粉料和助剂在筒体中充分混炼、熔融和均化，熔融聚丙烯经熔融泵增压，通过换网器过滤，由水下切粒机切粒。
切粒前产品的熔融指数用 MFR 在线测定仪测定。
熔融聚丙烯经过切粒机模板束状挤压后进入切粒室，旋转的切刀将聚丙烯切成小颗粒。
由于与颗粒冷却水接触，颗粒立即固化，同时由颗粒水送出切粒室。
颗粒经块料分离器把大的或不均匀的块料分离出来，其余送入颗粒干燥器中离心干燥，将颗粒与水完全分离。
另外，颗粒干燥器排风扇将空气吹入，加快带走颗粒表面的水分。
干燥的颗粒送到振动筛进行筛分，大颗粒和小颗粒均被筛掉，合格的颗粒送到颗粒料斗中。
最后由风送系统输送到料仓进行掺和包装。
机组 PLC 控制系统设计造粒机组的控制系统采用西门子公司的 PCS7 系统来实现。
整个造粒系统的电源模块、中央处理器、通信均采用冗余结构，分布式 IO 模块。
32 路数字输入模块12 块，32 路数字输出模块 10 块，8 路模拟输入模块 10 块，8 路模拟输出模块 10 块，24 路 F-DI4 安全模块，6 路 F-AI 安全模块 3 块，10 路F-DO 安全模块 4 块。
共有数字量输入点 372 个，数字量输出点 253 个，模拟量输入点 192 个，模拟量输出点 34 个，同时设计了与 PC 上位机通信的接口。
挤出造粒四大常见问题及解决对策
挤出造粒四大常见问题及解决对策一、断条1.原料有杂料，检查下料口的物料中是否含有杂料。
2.塑化不良，需提高加工温度。
（对于玻纤增强复合材料而言，往往是由于温度过高引起的。
）3.抽真空的力度不够，检查真空的运转是否良好，密封是否达到要求；密封是否达到要求4.过滤网堵塞，换过滤网。
5.口模孔数不对，料流失衡。
6.未加多孔板（玻纤类产品除外），熔体扰动而造成断条，断条主要集中在左侧。
7.挤出压力太低，螺杆内的物料不充实，需提高喂料频率、加大过滤网目数。
二、冒料没有塑化的物料1.适当降低喂料量或者降低螺杆转速。
2.升高前面段的温度,加快物料在机筒中的塑化；如增强料玻纤口前后的常规调节：输送及其熔化区温度适当提升5-10℃，将玱纤口后殌加热区温度适当调低10-20℃。
3.调整前面的螺杆组合,使前后输送平衡幵加快物料在机筒中的塑化。
塑化好的物料1.喂料太大；降低喂料频率。
2.真空盖开口。
3.机头网板出现炭化、填充等堵塞现象；清理机头。
4.螺杆排列错误（比如反向螺纹块的位置不排气口的位置过于接近，一般需要间隔一个螺纹的距离）。
三、粒子外观1.粒子两端的有孔问题。
两端都有孔：说明料里含的低分子物质戒水份较多，真空排气没抽干净戒原料含的低分子戒水成分较多。
只有一端有孔：说明料里含的低分子物质戒水份较少，没有严格要求时可以接受。
解决：前处理（干燥、密封等）；加强真空排气（同时要考虑到螺杆设计）；提高水槽温度。
2.粒子发泡。
出过高，原料成分的分解等。
原料含水分过高；原料（较差的副牌料）不耐温或成分使用不当，相互间化学反应而发；现多个孔，或者表面粗糙真空度不够；温度3.颗粒表面光滑平整问题。
颗粒表面光滑平整，要看所用的原材料的成分——玻纤、无机矿物、表面较粗燥的阻燃剂等物质。
但相比对下，同个料批次有差异，原因有：1）不均匀——数量多？时间短？机器？加工温度不够，塑化不好；螺杆组合不合理戒转速低，剪切不够，物料熔化不好；润滑剂过多戒加工特征特殊(如滑、低熔点)，物料表面打滑剪切无效；2）机器问题，如模孔不平整、不够光滑等；3）原料成分间相容性不好（也包括色粉色母在内），出现分层、析出等。
挤压机的常见故障及解决方法
挤压机的常见故障及解决方法挤压机作为一种常见的加工设备，在各行各业中得到广泛应用。
然而，由于长时间的使用或操作不当等原因，挤压机也会出现一些常见的故障。
本文将围绕挤压机的常见故障展开讨论，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地了解和处理这些问题。
1. 电气故障在使用挤压机时，很多用户常常会遇到电气故障的问题。
这可能包括控制面板故障、电源线接触不良等。
电气故障的解决方法是首先检查电源线是否连接牢固，然后检查控制面板上的开关是否打开或关闭。
如果这些步骤无法解决问题，建议寻求专业技术人员的帮助，以避免对设备造成更大的损坏。
2. 液压故障挤压机运行时可能会出现液压系统故障，例如压力不稳定、液压泵不工作等。
对于这些问题，可以首先检查液压油的流量和供应是否正常，必要时更换液压油或清洗液压系统。
此外，还应检查液压泵的电机和传动装置是否正常，有需要时及时维修或更换。
3. 温度过高挤压机在长时间高负荷运行时，容易出现温度过高的情况。
温度过高可能会导致设备损坏，甚至发生火灾等危险。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：增加设备的散热面积，确保空气流通；降低运行负荷，合理调整工作速度和压力；定期检查和维护设备内部，清理积存的灰尘和杂物。
4. 机械故障挤压机的机械故障包括轴承损坏、齿轮磨损等。
对于轴承损坏的问题，可以通过定期加油和清洗来预防。
如果发现齿轮磨损，应及时更换新的齿轮，并检查传动装置的正常工作状态。
此外，定期检查各个零部件的紧固度和润滑情况也是预防机械故障的重要步骤。
5. 模具故障挤压机使用时，模具可能会出现磨损、破裂等故障。
为了解决这些问题，可以通过定期检查模具的磨损情况，并及时更换或修复磨损严重的部分。
此外，还应注意模具的运输和安装过程，避免造成模具的损坏。
在操作挤压机时，应注意控制模具的温度，避免过热导致模具破裂。
综上所述，挤压机的常见故障包括电气故障、液压故障、温度过高、机械故障和模具故障等。
针对这些故障，我们提供了相应的解决方法，包括检查电源线和控制面板、增加散热面积、更换润滑油等等。
挤压造粒机组常见故障分析处理
961 挤压造粒机组的常见故障挤压造粒机组在运行过程中，离合器由于摩擦作用导致分离脱开，造成机组连锁停车的主要原因有：1）机组的主电机发生故障；2）传动系统故障；3）挤压造粒机螺杆工艺段发生故障；4）水下切粒系统发生故障。
这些主要原因中最常见的故障就是：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力过高以及水下切粒机系统故障。
2 挤压造粒机的常见故障及应对措施2.1 主电机系统的主电机扭矩过高出现这种现象的主要原因是：润滑油系统发生故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴的中心位置对中不良，电机以及离合器振动等原因都会损坏主电机轴承，造成电机的扭矩过高。
不仅如此，造粒机进料负荷过大或物料熔融不良也会引起主电机扭矩过大。
应对措施：首先，定期对机组内的润滑系统进行检查、清洗，定期更换润滑油，对主机电机轴承进行检查，测定主电机的空载电流值以及运转温度或是运行功率，确定是否在规定值的范围内运行，否则应考虑是否需要更换主电机轴承。
其次，定期检查主电机输出轴与齿轮箱输入轴之间的对中情况，及时对轴承进行校核。
再次，进行电气测试检查，找出轴承转子不稳定的原因，并对离合器的振动速度进行检测，确保离合器振动速度在规定的范围内，若超出规定值，及时调整离合器的动平衡。
最后，应当定期对机组内的加热、冷却系统进行检查，保证进料的温度均匀，熔融状态好，不仅如此，还要控制好进料速度以及进料量，保证主电机功率稳定。
2.2 摩擦离合器发生故障这种现象发生的主要原因是：主电机的瞬间启动电压过低，使得摩擦盘过热，进而加速老化损坏，或是摩擦盘内的空气压力过低均可引起摩擦离合器脱开。
应对措施：机组的主电机启动运转时，尽量避免用电高峰期，减轻机组的进料负荷，延长主电机重新启动的时间间隔。
在环境温度较高时，连续两次及以上启动主电机时，不仅要确保足够长的时间间隔，还应及时将主电机的温度冷却下来。
定时清理摩擦盘和摩擦片的表面灰迹，检查摩擦盘和摩擦片是否能够正常使用，若破损严重应当及时更换。
造粒机的12个故障解决方案
挤出机常见的12个故障解决方案一、主电机不能启动1、产生原因：（1）开车程序错误。
（2）主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。
（3）与主电机相关的连锁装置起作用。
2、处理方法：（1）检查程序，按正确开车顺序重新开车。
（2）检查主电机电路。
（3）检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态；油泵不开，电机无法打开。
（4）变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。
（5）检查紧急按钮是否复位。
二、主机电流不稳1、产生原因：（1）喂料不均匀。
（2）主电机轴承损坏或润滑不良。
（3）某段加热器失灵，不加热。
（4）螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。
2、处理方法：（1）检查喂料机，排除故障。
（2）检修主电机，必要时更换轴承。
（3）检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。
（4）检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。
三、主电机启动电流过高1、产生原因：（1）加热时间不足，扭矩大。
（2）某段加热器不工作。
2、处理方法：开车时应用手盘车，如不轻松，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。
四、主电机发出异常声音1、产生原因：（1）主电机轴承损坏。
（2）主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。
2、处理方法：（1）更换主电机轴承。
（2）检查可控硅整流电路，必要时更换可控硅元件。
五、主电机轴承温升过高1、产生原因：（1）轴承润滑不良。
（2）轴承磨损严重。
2、处理方法：检查并加润滑剂。
检查电机轴承，必要时更换。
六、机头出料不畅或堵塞1、产生原因：（1）加热器某段不工作，物料塑化不良。
（2）操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。
（3）可能有不容易熔化的异物。
2、处理方法：（1）检查加热器，必要时更换。
（2）核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值。
（3）清理检查挤压系统及机头。
七、机头压力不稳1、产生原因：（1）主电机转速不均匀。
（2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。
2、处理方法：（1）检查主电机控制系统及轴承。
聚丙烯装置挤压造粒机运行问题分析及处理
聚丙烯装置挤压造粒机运行问题分析及处理关键词：聚丙烯；挤压造粒机；安装控制点；开车调试引言SJSH-350P挤压造粒机是大榭石化四期30万吨/年聚丙烯的关键生产设备，由中国大连橡胶塑料机械有限公司生产，单机最大负载可达到47t/h，采用11000kW主电机和1400kW的齿轮泵，其作用是将聚丙烯粉末与助剂混合熔融，经过切粒机在水下切粒冷却固化进入下游辅助设备干燥和筛分，再送往掺混料仓，切粒的作用便于储存和运输。
挤压造粒成套系统主要设备包括：主电机，减速箱和气动摩擦离合器，螺杆和筒体，换网器，齿轮泵，切粒机和其他辅助设备组成。
整套设备多，调试周期长，质量控制点多，本文将针对减速箱、螺杆、齿轮泵、切粒机等的具体安装和调试要点进行分析和阐述。
1聚丙烯装置挤压造粒机的设备和零部件安装分析1.1减速箱减速箱是传动装置的核心部件，它的作用是把传动装置所产生的动能，通过减速、增扭，分别传递到两个螺杆上，使两个螺杆同向旋转，承受在输送熔融粉料时，螺杆产生的反作用力。
减速箱是转矩分流和轴向作用力的传动变速箱。
根据聚丙烯年产量和设计需求，选择功率为11000kW和1485rpm的大功率主电机，而在输出端采用低扭矩、高扭力的闭式斜齿轮的扭矩分流传动的减速箱。
因此，对于减速箱来说，扭矩保护是非常重要的[1]。
主电动机与减速箱的输入端联接采用了气动摩擦离合器，主要由摩擦盘，弹性联轴器、速度传感器组成。
它有两块金属摩擦盘，每块摩擦盘两边固定安装摩擦片，摩擦片由螺栓固定，摩擦片一般使用石墨或聚四氟润滑材质。
工作时，压缩气体将压板轴向压缩，靠摩擦片和压板之间的摩擦力传递扭矩，具有扭矩限制保护功能，保护设备的安全运行。
在挤压造粒机正常运行时，气动摩擦离合器处于闭合状态，气动摩擦离合器配置一个气控箱，气源动力为仪表风，用于控制摩擦离合器的分离和闭合，当气控压力达到设定压力时，摩擦离合器处于闭合状态，当气控压力低于设定值时，靠复位弹簧使摩擦片处于分离状态。
浅谈聚乙烯装置挤压造粒机常见问题及解决方法
浅谈聚乙烯装置挤压造粒机常见问题及解决方法摘要：挤压造粒机是将粉料树脂经过加温熔融、挤压切割成颗粒状的重要设备，在聚乙烯生产中有着至关重要的作用。
因此，对于造粒机的常见故障我们要有一定的分析和处理能力。
本文列举了聚乙烯造粒机组近几年发生的故障和处理方法，也总结出操作经验以保证装置长满优运行。
关键词：色粒；拖尾粒；切刀磨损；转速差报警1、聚乙烯挤压造粒机简介聚乙烯挤压造粒机是将上游生产的线性低密度聚乙烯（LLDPE）挤压熔融造粒，整套设备包括混炼机，熔融泵，换网器，水下切粒单元。
2、常见故障分析与处理2.1粘结粒子和拖尾粒子①切刀盘找正不准；在开车前，应该确认切刀上没有上次停车粘有的粒料和碎屑，并且水室干净没有块料。
尤其是刀背看不到的地方，用手触摸检查。
在清理模板、水室小块料和切刀缠刀料时会造成刀盘和切刀轴变形或者切刀卷刃，导致切粒时与模板贴合不好，影响产品质量，严重时会造成切刀后退、缠刀、灌肠的后果。
造粒机在正常停车后一般不对刀盘找正，但出现上述问题引起的停车，建议对切刀重新多次找正；②操作人员操作不到位；这一点主要体现在开车过程中：在开车前操作人员应该对小车轨道检查，确认轨道没有颗粒，使小车在前进中能够畅通无阻。
合模时应将小车前进至模板0.5米的位置，快速清理模板，在颗粒水到达前，模孔尽量减少流出树脂，保证启动切粒机电机、进刀、PCW水打直通（进水）这三者操作紧密连接，一气呵成；③保证充模质量；为了保证填充模板的有效性，将之前的开车负荷4t/h改为6t/h，让树脂充分填充模板；④调整切粒水温和模板温度；在开车前将颗粒水箱加热蒸汽打开对颗粒水加热至53度左右，不要过高也不要过低，保证合适的水温有利于树脂的成型和冷却。
过高的水温颗粒将来不及冷却造成粘结粒子，过低的水温容易产生碎屑粒子；⑤调整进刀压力和平衡压力；进刀压力太低，切刀和模板离得太远，颗粒不能被及时切断，导致拖尾。
切刀和模板离得太近，切刀磨损太快，减少了切刀和模板的使用寿命；⑥有垫刀料导致切刀后退；这类事故初期可降低造粒负荷，反复进刀两次处理，处理后通过视镜查看水室切刀、颗粒外观，判断是否有好转。
挤压机的常见故障排除技巧
挤压机的常见故障排除技巧挤压机在工业生产中广泛应用，但由于长时间使用或者其他原因，常常会出现各种故障。
本文将介绍挤压机的一些常见故障，并给出相应的排除技巧，帮助读者解决挤压机故障问题。
一、挤压机启动困难或无法启动当挤压机启动困难或无法启动时，首先需要检查以下几个方面：1. 电源供应：确保挤压机有稳定的电源供应，检查电源插头和插座是否正常连接。
2. 熔断器：检查熔断器是否跳闸，如有需要，更换熔断器。
3. 电机线路：检查电机线路是否正常连接，排除线路断路或接触不良的可能性。
4. 电机故障：如果以上几点均正常，可能是电机本身故障，需要找专业维修人员进行检修。
二、挤压机运转异常或产量下降如果挤压机在运转过程中出现异常或产量下降的情况，可以根据以下故障排除技巧来进行检查：1. 材料问题：检查挤压机所用材料是否符合要求，如材料含水量过高或杂质较多，会导致挤压机运转异常，需要更换合适的材料。
2. 温度控制：挤压机的温度控制非常重要，检查温控仪表是否正常工作，以及加热和冷却系统是否正常运行。
3. 模具磨损：检查挤压机模具是否有磨损，如果模具磨损严重，需要及时更换。
4. 机械故障：检查挤压机的传动系统是否正常，是否有松动或磨损现象，及时进行维护和保养。
5. 润滑问题：挤压机的各个部件需要有良好的润滑，检查润滑系统是否正常，必要时添加或更换润滑油。
6. 气压问题：如果挤压机使用气压控制，检查气压源是否正常供应，以及气压调节装置是否正常工作。
三、挤压机噪音过大或震动严重当挤压机运转时出现噪音过大或震动严重的情况，需要注意以下几个方面：1. 基础问题：挤压机需要有稳固的基础支撑，如果基础不牢固，会导致挤压机震动严重，需要进行加固。
2. 传动系统：检查传动系统是否正常，有无松动或磨损现象，必要时进行维护和调整。
3. 安装问题：挤压机的安装过程中，需要注意各个部件的正确安装位置和紧固度，检查是否有松动或者错位。
4. 润滑问题：检查挤压机的各个部件是否有良好的润滑，添加或更换润滑油。
挤出造粒现场常见异常及处理
现场常见异常及处理一、彩色料颜色不稳1、工艺有无变更（温度、喂料、转速）；2、基料是否混匀，水分是否超标。
3、混料有无异常（核对料及批号、混料时间、混料锅类型、混料顺序，粉末是否沉底、加油量）。
4、真空不好；5、相邻机台生产其他颜色料的影响。
二、本色料颜色发黄、白度、透度不好1、降低温度、喂料要快、加长过水距离；2、真空是否正常；3、口模是否合适；4、检查是否捂黄（储料罐、袋子里的料）；5、查找生产/样料检验记录，对比之前生产与本次生产的区别；6、检查原料本身有无异常（白度、透度等）；7、检查玻纤颜色是否正常或受到污染。
三、残余不稳1、查看下料是否均匀，电流是否稳定；2、玻纤种类、根数对不对、玻纤粗细是否均匀、是否有剪不断现象；3、原料中是否有含残余的料。
若有，抽几个点测一下残余是否一致，原料中有无长条；4、微调喂料。
5、适当延长放料时间间隔。
6、测试手法、人员技能不同。
四、料中有不熔物1、一般是配方中加有消化料；2、升高温度、提高转速；3、逐个排查，找出是哪个料造成的。
五、黑点1、检查设备清理干净（螺杆、喂料、水槽、混料锅、接料斗、切粒机及其油封部分、振动筛）；2、检查混料时有无被污染（环境、相邻机台）；3、检查原料、辅料本身有无黑点；4、包装袋是否干净、袋子有无掩口。
六、杂粒1、检查振动筛有无清理干净；2、检查切粒机、接料斗有无清理干净；3、袋子是否掩口。
七、长条1、增加过水距离；2、检查切粒机刀具、振动筛是否正常工作；3、将切粒机拉远；4、调整工艺、减少断条频率；5、有时可采用倒拉条；6、降低水温。
八、粒型不好，空心发泡、发扁、大小不一致、有毛边1、检查口模是否合适，孔径大小是否均匀；2、真空是否正常；3、工艺是否合适。
4、刀口是否磨损，动刀与定刀之间距离是否合适；5、料条进入切粒机是否垂直。
九、料中含金属1、料斗中放磁力架；2、检查原料是否需要过金属分离器；3、检查成品是否需过金属分离器；4、有无外界金属物混入。
大型双螺杆挤压造粒机生产过程中的常见问题
大型双螺杆挤压造粒机生产过程中的常见问题1.原料进料不均匀：原料进料不均匀会导致挤压过程中出现堵塞或者颗粒质量不均匀的问题。
造成这个问题的原因可能是原料的流动性差，或者进料口附近的挤压区域存在物料积聚。
解决这个问题的方法包括改进原料的物料特性，或者调整进料器的排料方式。
2.温度过高或过低：挤压过程中，温度是一个非常重要的参数，对于颗粒质量有着直接的影响。
温度过高或过低都可能导致颗粒质量不理想。
温度过高会使原料熔化过度，导致颗粒变得过硬或者容易糊化。
温度过低会使原料难以充分熔化，导致颗粒质量不均匀。
解决这个问题的方法包括调整加热器的温度控制，或者改变原料的配方。
3.进料速度过快或过慢：进料速度过快或过慢都可能导致颗粒质量不理想。
进料速度过快会导致挤出量过大，挤出过程中形成的颗粒不能完全固化，导致颗粒形状不规则甚至出现断裂。
进料速度过慢会导致挤出量过小，造成颗粒形状不完整。
解决这个问题的方法包括调整进给器的进料速度，或者改变挤压机的转速。
4.螺杆磨损严重：螺杆是双螺杆挤压造粒机的关键部件，如果螺杆磨损严重，会影响挤压效果和颗粒质量。
螺杆磨损的原因有多种，例如长时间使用、原料中含有硬质颗粒等。
解决这个问题的方法包括定期对螺杆进行维护和修理，或者更换磨损严重的螺杆。
5.过大的挤出压力：过大的挤出压力会导致设备运行不稳定，容易出现堵塞和颗粒质量不理想的问题。
通常，挤出压力过大的原因是原料的黏度过大，或者进给器的进料速度过快。
解决这个问题的方法包括调整原料的黏度，或者降低进料器的进料速度。
在使用大型双螺杆挤压造粒机时，常见问题的出现会影响颗粒质量和生产效率。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
通过合理的设备调整和维护，可以确保挤压颗粒的质量和均匀性，提高生产效率。
挤压机的常见故障及解决方法
挤压机的常见故障及解决方法挤压机是一种常用的工业设备，用于对各种材料进行挤压加工。
在日常生产中，挤压机可能会出现各种故障，影响生产效率和产品质量。
本文将就挤压机常见的故障进行分析，并提出相应的解决方法。
1. 电气故障电气故障是挤压机常见的故障之一。
可能的原因包括电路短路、电机故障、电源问题等。
当挤压机出现电气故障时，应该首先检查电路是否正常连接，电机是否损坏，电源是否供电稳定等。
解决方法包括修复电路连接、更换损坏的电机、检修电源等。
2. 润滑故障挤压机在运行过程中需要很好的润滑条件，以减少磨损和摩擦力，保证设备正常运转。
润滑故障可能是由于润滑油不足、润滑系统堵塞、润滑脂老化等原因造成的。
解决方法包括定期添加润滑油、清洗润滑系统、更换润滑脂等。
3. 机械故障机械故障是挤压机常见的故障之一，可能是由于零部件磨损、配合间隙不当、设备不平衡等原因引起的。
当挤压机出现机械故障时，应该检查零部件是否磨损严重，配合间隙是否正常，设备是否平衡等。
解决方法包括更换磨损严重的零部件、调整配合间隙、平衡设备等。
4. 清洗故障挤压机在运行过程中会不可避免地出现清洗问题，可能是由于清洗液不当、清洗方式错误、清洗周期不合理等原因造成的。
解决方法包括选择适当的清洗液、正确的清洗方式、合理的清洗周期等。
总的来说，挤压机的常见故障主要包括电气故障、润滑故障、机械故障和清洗故障。
在生产过程中，我们应该定期对挤压机进行检修和维护，及时发现和解决各种故障，保证设备的正常运行。
希望以上内容对您有所帮助。
挤压造粒机组常见故障和解决措施
工艺与装备155挤压造粒机组常见故障和解决措施李廷尧张佐(中天合创能源有限责任公司化工分公司，鄂尔多斯017000)摘要：挤压造粒机组是工业生产的一个重要组成部分。
本文研究挤压造粒机组常见故障，分析液压缸漏油、油路带气、进刀不及时、异常颗粒、颗粒的水流量少以及切刀的磨损程度较大产生的故障原因，给出挤压造粒机 组常见故障的解决措施，从而能够有效处理挤压造粒机组常见故障。
关键词：挤压造粒机组漏油油路带气异常颗粒磨损引言生产加工过程中，挤压造粒机组是投资大且装置成套 的装备。
由于其内部关联状态复杂，很多故障都使得装置 出现离合脱离、造粒机组停车等间题。
本文以大连橡塑生 产的型号为CME-450A,布置模式为L型的挤压造粒机组为 例。
整个机组的外形尺寸长度为21.8m,宽度约为10.2m。
整个挤压造粒机组的产量，最少为23182kg/h,即18.92 万吨每年；正常产量为37500kg/h,即35万吨每年。
1挤压造粒机组常见故障1.1推导障碍刀盘在运行中产生后退状况，使得切刀不再与刀板结 合。
物料由于处于切刀及模板中间，使得从模板孔中溢出 的物料缠绕在刀盘装置上，使得切粒空间及系统管线均被 物料堵塞，进而产生灌肠状况及退刀状况。
1.2颗粒外形异常状况1.2.1蛇皮粒以及拖尾粒的产生蛇皮粒是类似蛇皮的带状树脂状态，拖尾粒则是由于 切粒状况不到位发生的具有锥角以及毛刺的颗粒。
拖尾粒 外形为常见物料并带有锥角、毛刺以及拖尾的状况。
1.2.2色粒色粒为深褐色的颗粒和除去树脂颜色外的其他颗粒。
1.2.3大颗粒和小颗粒国标中，针对大颗粒给出的界定为任意角度都大于5mm 的粒子，包含连粒；而小粒则界定为任意角度均小于2mm 的粒子，包含碎屑、碎粒。
1.3颗粒的水流量很低当颗粒的水流量低于联锁结果时，使得切粒装置停止 工作，进而使得模孔导出的物料不能及时从切粒室送出，使得切粒室及后续管线部分被物料堵塞并产生“灌肠”状况。
挤出造粒生产过程常见异常现象的判断及处理方法
（一）低温报警短时间内不会造成停车，主要是因冷却水电磁阀失灵、漏水、仪表失灵或节门开量过大所致，加热短时间不能正常，应通知仪表人员检修（洗螺杆时，也可造成短时间低温报警）。
（二）断偶报警短时间内不会造成停车，主要是因热电偶脱开，松动热电偶失灵或仪表失灵所致，应检查热电偶有无脱开松动,如无脱开、松动或温度过高时应通知仪表人员检修。
（三）冷却水泵报警短时间内不会造成停车，主要原因有：（1)水泵压力不足:主要原因是a、管路中有汽。
b、储罐下的节门未开。
c、冷却纯水的自来水未开（过小或停水)造成冷却水过热.处理时应：a、应加水至1／3－2／3处，反复开停水泵，打开前部节门排汽。
b、打开节门.c、调整进水量,使水温控制在40－60℃之间。
(2)水泵进口水温过高：主要原因:a、纯水冷却水过热.b、冷却电磁阀失灵所致。
处理时应：a、调整进水量b、请电工人员修理。
(3）水泵电机过热:电机轴承或水泵故障,应请电工、维修工修理。
（四)油泵系统报警（1)油路过滤网堵塞使油压过低：一般不会造成停车，应按下报警消除键,迅速通知维修工修理，必要时应停车处理.（2）仪表失灵或油泵故障：此原因报警一般会造成停车,无法启动（包括强制启动)，应迅速检修，并手动盘车,将螺筒内的物料挤干净。
（五）机头压力，轴向压力报警（螺杆超压）机头压力、轴向压力报警都会造成瞬间停车,处理不当还会损坏螺杆，它主要是由于只进玻纤不进料和给料机失控所致,它常与高扭矩报警同时反应，此时严禁强制起动。
处理方法：（1）关闭给料机，消除报警，关闭真空泵.（2）剪断玻纤,检查故障原因.(3）手动盘车(不可用力过猛），如果可以盘动,应尽可能将螺筒内的物料盘出后,按正常开车程序开车，如果盘不动要检查出丝板、真空口是否堵塞，并升温至高于设定温度20℃，拆除出丝板进行清理。
（4)经过约15－30分钟，待能手动盘转后，可强制起动,用PE清洗螺杆，装好出丝板，待温度降至生产工艺要求温度后，即可正常开车。
复混肥挤压造粒过程中出现的问题与对策
复混肥挤压造粒过程中出现的问题与对策
在复混肥挤压造粒过程中，可能出现的问题和相应的对策如下：
1.原料有杂料。
检查下料口的物料中是否含有杂料，如有，需要清理设备，保持设备清洁。
2.塑化不良。
这可能是由于加工温度过低或物料中水分过多导致。
解决方法是提高加工温度，并确保物料干燥。
3.抽真空的力度不够。
检查真空的运转是否良好，密封是否达到要求。
如果存在问题，需要改进密封效果。
4.过滤网堵塞。
需要更换过滤网，并定期清洗。
5.口模孔数不对。
这会导致物料流失衡，需要调整口模孔数，并重新配料。
6.未加多孔板（针对玻纤类产品）。
多孔板的作用是增加物料扰动，促进颗粒成长，因此需要及时加装多孔板。
7.主电机扭矩过高。
这可能是由于油润滑系统故障、主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良、电机及离合器振动等原因导致的。
解决方法是检查油润滑系统，保证正常运行；调整主电机输出轴与齿轮箱出入轴的对中；定期检查主电机输出轴和齿轮箱的振动情况，必要时更换部件。
8.喂料负荷过大或物料熔融不良。
需要减小喂料量或调整配方，提高物料熔融性。
9.筒体加热、冷却系统故障。
需要检查加热、冷却系统的运行情况，如有故障需要及时修复。
通过上述的调整和维修措施，可以有效地解决复混肥挤压造粒过程中出现的问题，保证生产线的稳定性和产品的质量。
聚丙烯装置挤压造粒机运行问题分析及处理
聚丙烯装置挤压造粒机运⾏问题分析及处理聚丙烯装置挤压造粒机运⾏故障分析及处理刘利1常娟2李强2（1.⽟门海外项⽬乍得炼⼚聚丙烯车间；2. ⽟门炼化总⼚聚丙烯车间）挤压造粒机是聚丙烯装置粒料产品转化的重要机组，它集机、电、仪⾼度⼀体化，⾃动化程度⾼，因此在运⾏过程中常会出现⼀些难以诊断的故障，影响装置的正常⽣产。
乍得恩贾梅纳炼油有限公司聚丙烯装置采⽤的是德国Coperion下属BKG公司制造的ZSK133型挤压造粒机组，从2010年8⽉开⼯⾄今，发⽣过⼀系列故障停车事件。
针对聚丙烯装置挤压造粒机出现过的故障进⾏原因分析，制定相应的解决措施，并从中总结出规范性的操作,优化了造粒机的操作,减少了停车事件的发⽣,保障了装置的长周期运⾏。
1 挤压造粒机简介乍得恩贾梅纳炼油有限公司聚丙烯装置挤压造粒机是由德国Coperion下属BKG公司制造的ZSK133型双螺杆同向啮合型挤压机，主要由主电机、减速箱、筒体、开车阀、换⽹器、⽔下切粒机等部分组成，其作⽤是将聚丙烯粉料与添加剂均匀混合，加热、融熔、混炼、挤压和切粒，负责将聚丙烯从粉料转化成成品料的⼯艺过程。
图1 挤压造粒机组流程简图挤压造粒机组流程见图1。
同向啮合的双螺杆由主电机驱动，经过减速器⼆级转速输出，聚丙烯粉料和添加剂由计量秤计量后经过在线混合加⼊到挤压机中，产品在筒体中经过加热融化、混炼均化，经模板模孔被挤压成股出来，由切粒机在切粒⽔室进⾏⽔下切粒，聚合物粒料被切粒⽔带⾛，再经过⼲燥、筛分等过程送⼊粒料成品料仓。
2 挤压造粒机常见运⾏故障2.1 开车时进⼑位置异常开车时合上切粒机后，⼑轴没有前进到磨⼑正常时的位置，这样在切⼑和模板之间就存在⼀个较⼤的空隙。
当熔融聚合物料挤出模孔后，如果切⼑不够锋利，就会产⽣垫⼑从⽽引起切粒机扭矩⾼报停车。
⼑轴没有前进到位，除去机械⽅⾯的原因，问题还是出在液压油系统上。
更换切粒机的液压油，并对系统循环排⽓。
同时适当提⾼开车时进⼑压⼒设定值和切⼑的转速。
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挤压造粒机常见故障分析及处理
挤压造粒机组集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平高。
因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套聚丙烯装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。
笔者结合挤压造粒生产过程的理论知识以及十余年实际生产运行的管理经验，对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析判断，制定了相应的解决措施及处理方法，从而确保其长周期的稳定运行。
故障原因
在挤压造粒机组中，导致挤压造粒机组在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类：
主电机系统故障
1、主电机扭矩过高或过低；
2、主电机转速过低；
3、主电机轴承温度过高；
4、主电机绕组温度过高；
5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高；
6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低；
7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低；
8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。
传动系统故障
1、齿轮箱变速杆位置偏离；
2、摩擦离合器的仪表风压力过高；
3、摩擦离合器速度差过大；
4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低；
5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高；
6、摩擦离合器内部故障等。
挤压造粒机螺杆工艺段故障
1、节流阀前后熔体压力过高；
2、机头熔体压力过高；
3、换网器前后熔体压差过大；
4、开车阀转动故障等。
水下切粒系统故障
1、切粒电机绕组温度过高；
2、切粒机转速过低；
3、切粒机扭矩过高；
4、颗粒水旁通自动切换故障；
5、颗粒水压力过高或过低；
6、颗粒水流量过低；
7、切粒机夹紧螺栓未把紧；
8、切粒室旁路水阀未关；
9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。
在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。
下文将对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。
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常见故障原因分析及解决措施
主电机扭矩过高
原因分析：
油润滑系统故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良，电机及离合器振动等原因都将损坏主电机轴承，导致扭矩过高。
此外，喂料负荷过大或物料熔融不良也都会导致主电机扭矩过高。
解决措施：
定期对润滑油系统进行检查、清洗，用振动测量仪和红外测温仪对主电机轴承进行测量并形成趋势图。
如果超趋势值，则测定主电机空转电流值或功率值是否超规定值，判断是否应更换轴承。
定期检查主电机输出轴与齿轮箱输入轴之间的对中状况，首次开车或更换轴承运行三个月后必须检查对中情况。
进行电气测试检查，确定转子不平衡的原因；对离合器进行振动速度测试，如果超出规定值则应重新调整动平衡。
定期对筒体加热、冷却系统进行检查，保证物料受热均匀熔融充分。
如果挤压机开车瞬间，主电机功率曲线和熔体压力曲线瞬间增大，则表明喂料系统的喂料量瞬间过大，应减小喂料量。
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主电机扭矩过低
原因分析：
喂料系统故障使双螺杆空转将导致主电机扭矩过低。
解决措施：
检查判断添加剂系统或主物料下料系统是否有故障，清理堵塞点。
摩擦离合器故障
原因分析：
主电机瞬间启动电压过低，摩擦盘、摩擦片过热，摩擦盘与摩擦片老化，摩擦盘的空气压力过低等原因都能导致离合器脱开。
解决措施：
主电机启动时，应避开用电高峰，降低喂料负荷量，重新启动的间隔时间最短为30分钟；在夏季时，反覆两次以上启动主电机时，更应延长间隔时间或用风扇强制降温。
用仪表风吹扫并用抹布擦净摩擦片和摩擦盘表面灰迹，如果磨损较重或表面出现“玻璃化”现象时，应更换摩擦盘、摩擦片。
确认空气压力值是否能使摩擦盘与摩擦片相贴合。
熔体压力高
原因分析：
过滤网目数高，聚丙烯粉熔融指数低且喂料量大，各段筒体温度低使物料熔融不彻底，模板开孔率低使机头物料挤出受阻等原因都能导致熔体压力过高。
解决措施：
生产低熔融指数产品时，应使用低目数的过滤网，增加节流阀开度以减少背压；及时更换过滤网，监控各种添加剂的质量及聚丙烯粉料中灰份含量。
降低喂料负荷量。
在不影响挤压产品质量的条件下，提高各段筒体温度，使聚丙烯熔体温度提高，加大物料流动性。
挤压机停车之后，提高机头温度并恒温一段时间后，彻底冲洗清理模板。
水下切粒系统故障
原因分析：
切刀磨损过量或切刀刃口损伤，颗粒水流量过低，切粒机振动过大，切刀与模板贴合不紧，物料熔融指数波动较大使出料流速不一致，颗粒水温度过高等原因都能导致水下切粒系统停车从而造成整个机组联锁停车。
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解决措施：
停车后，目视检查切刀刃口是否磨损过量或有损伤，如果有则应全部更换切刀。
检查并确认颗粒水是否内漏，颗粒水罐过滤器及冷却器是否堵塞，如果堵塞应人工清理；检查颗粒水泵的出入口压力是否正常，如果不正常则应检修颗粒水泵及泵管线上的阀门。
检查刀轴与切粒电机之间的对中是否超差，刀轴的轴承组件是否有损坏，切刀转子动平衡是否失衡。
在运行中检查切粒小车四个移动轮与导轨之间的接触是否有间隙。
控制聚丙烯粉中的挥发份，消除流经模板孔时对切刀及切刀轴产生的振动。
降低模板处的热油温度，检查筒体及模板温度分布，筒体冷却水的流量、压力及温度是否正常；确认“水、刀、料”到达模板处的时间设定，防止颗粒水过早到达模板使模板孔冻堵。
切粒机合上机头后，应快速把喂料量提升到挤压机的设定负荷。
若能将以上故障原因点与联锁的逻辑关系结合起来汇编成故障诊断软件，则能为该机组的操作、检修及管理提供快捷、直观的参考和帮助。