抗滑桩技术交底
抗滑桩施工技术交底
抗滑桩技术交底1.施工方法及工艺总体方案根据桩基地质情况,采用人工分段挖土,分段护壁的方法施工,以保证操作安全施工,即人工在井内挖土,电动水泵抽水,葫芦配卷扬机提升井内土石,井壁进行混凝土护壁;施工中,遇到极硬岩石,要进行爆破后掘进成孔;钢筋采取在加工场单根加工弯制好后,在桩内安装成型,主钢筋直径≥22mm 采用滚轧直螺纹套筒连接;直升导管法灌注混凝——混凝土供应在拌合站采用JS900搅拌机集中拌合,输送车输送,固定式输送泵输送到位;施工工艺施工工序：平整场地放线定桩位及高程开挖第一节桩孔土石方支护壁模板放附加钢筋浇筑第一节护壁及锁口混凝土在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线架设垂直运输架、安装电动葫芦卷扬机、吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等设施开挖吊运第二节桩孔土石方并校核桩孔位置、垂直度、净宽先拆第一节支第二节护壁模板放附加钢筋浇第二节护壁混凝土重复第二节挖土石方、支模、浇注混凝土护壁工序,循环作业直至设计深度终孔检查验收安装钢筋放混凝土导管浇筑桩身混凝土随浇随振桩身检查工艺流程图施工技术要点和措施1施工准备: 首先熟悉施工图纸,各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施要准备就绪;施工时,先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物,平整施工场地和施工便道;开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全;2场地平整：根据施工图设计,结合现有原地面标高,用挖掘机将场地适当开挖平整,地面宽度以满足孔口作业需要为前提,为防止雨水冲刷,以求作业场地稳定,保证孔口锁口质量,从而最大限度地满足孔内安全施工;3测量放线:依据设计图纸计算各桩位的坐标,并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系;经复核无误后在场区内实地放出,同时以桩中心为交点,在纵向和横向方向埋设好护桩,桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工;4开挖第一节桩孔土方: 桩位测量放样后,跳槽开挖第一节,开挖桩孔要从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,按设计桩直径及护壁厚度控制开挖桩孔的截面尺寸;每节开挖深度按控制;采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土,遇到比较硬的岩层时,可用风镐或爆破施工;开挖以2人为一个小组配合,地面派专人修通排水沟,及时排掉桩孔内抽出的水,从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外;5支护壁模板和附加钢筋：护壁模板采用定型内模分节支设,每节高度,每节有四块组成,上小下大,模板之间用U形卡具、扣件连接固定,模板厚度不小于6mm的钢板加工制而成;每节模板的上下端用钢管或木块各设一道内侧支撑,防止内模因受涨力而变形;不设水平支撑,以方便操作;6浇筑锁扣为了保证抗滑桩孔开挖过程中孔口稳定,正式开挖前,在孔口部位浇注抗滑桩琐口;7浇筑第一节护壁砼a.桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼;人工浇筑,人工捣实,砼强度为C20,坍落度控制在80～100mm,确保孔壁的稳定性;b.护壁钢筋制作安装：钢筋骨架在钢筋棚中统一制作,然后运至现场．先按设计尺寸做加劲筋圈,在圈上用油漆算出主筋的位置,把主筋摆架立在现施工的护壁底面,并标出加劲筋位置,将主筋与加劲筋按标记对应焊接,焊接时扶正加劲筋,并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度,然后点焊．同一主筋必须在一直线上．部分点焊加强．为保证钢筋骨架的保护层厚度,按设计要求在主筋上焊接定位钢筋;8检查桩位中心轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后,将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度;随之进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根进行引测;保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求;9架设垂直运输架：成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输钢管吊架;吊架要搭设稳定、牢固;10安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机;地面装运土石用汽车;11安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机a.在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合,作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线;b.井底照明必须用低压电源、防水带罩的安全灯具;桩口上设围护栏;c.桩孔较深时,为保证孔内有新鲜的空气,在孔口设置通风机,用软胶管向孔下通风,保证施工期间孔下空气质量;若桩孔挖至有水地段,孔内设集水坑,渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水;d.当地下水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出;地下渗水量较大时,吊桶已满足不了排水,先在桩孔底挖集水坑,用高程水泵沉入抽水,边降水边挖土,水泵的规格按抽水量确定;应日夜三班抽水,使水位保持稳定;e.桩孔口安装水平推移的活动安全盖板,当桩孔内有人挖土时,应掩好安全盖板,防止杂物掉下砸人;无关人员不得靠近桩孔口边;吊运土时,再打开安全盖板;12开挖吊运第二节桩孔土方：从第二节开始,利用提升设备运土,桩孔内人员应戴好安全帽,地面人员应拴好安全带;吊桶离开孔口上方时,推动活动安全盖板,掩蔽孔口,防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人;吊桶在小推车内卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶装土;桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度,上下应垂直平顺,修整孔壁;13先拆除第一节再支第二节护壁模板,放附加钢筋,护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用;模板上口留出高度不大于250mm的混凝土浇筑口,接口处应捣固密实;拆模后用混凝土或砌砖堵严,水泥砂浆抹平,拆模强度达到;14浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来,人工浇筑,人工插捣密实;混凝土可由试验确定掺入早强剂,以加速混凝土的硬化;15检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据,逐节校测;以防止桩孔倾斜及扭曲;每次施工下一节护壁时对孔净空尺寸,中心偏位进行校核;通过钢尺及护桩确定孔中心位置及正方向,向两边拉尺校核净空尺寸;16逐层往下循环作业,将桩孔挖至设计深度：清除虚土,检查土质情况,桩底应支承在设计所规定的持力层上;随着桩孔挖深,孔内设刚性梯上下,设置与孔壁锚固的钢筋网片作遮挡,上落传输时工人只允许在网下操作;17在岩土变化位置留渣：在挖孔过程中遇到地质变化时要留样,查看与地质资料是否相符,如不符合地质资料时应及时向监理工程师报告;18检查验收：成孔以后通知项目部质检工程师和监理工程师到现场检查,确认是否满足要求,必须对桩身直径、尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定;做好施工记录,办理隐蔽验收手续;19桩底封底：桩身挖至设计标高后,进行桩底清渣、排水处理,然后采用1：3水泥砂浆对桩底进行封底,其厚度为10cm;20钢筋安装钢筋必须是附有出厂合格证明的钢筋,进场后及时报试验室取样试验报验,合格后才允许用于工程中;钢筋焊接所用焊条必须与钢筋类别、规格相适应,焊接前必须进行试焊,经项目部试验室检测合格后方可进行正式焊接;焊工必须持证上岗;钢筋主筋焊接采用单面搭接焊,搭接长度不小于10d,d为钢筋直径,焊接接头应错开布置,在接头长度区段内焊接接头长度区段是指35d,且不小于1000mm同一钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为50%;焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径的倍,焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的倍,钢筋焊缝要求平顺饱满,不得咬焊、堆积、漏焊,气孔数量应符合规范要求;下钢筋笼必须将焊渣清出干净;钢筋焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d;主筋采用高强直螺纹机械连接接头技术,接头错开布置,每个断面接头数量不超过50%;为了保证钢筋笼具有足够的刚度,在制作钢筋笼时增加径向临支撑;钢筋骨架应在预制的支架上严格按设计图纸和施工技术规范成型,以确保骨架各部分尺寸及方便施工为原则,要求主筋顺直,箍筋间距均匀,绑扎及点焊质量符合规范要求,吊装过程中不能有开焊、松脱和变形现象,定位钢筋必须高度足够,以保证钢筋骨架有足够的保护层;柱身钢筋外挂预制混凝土垫块,以保证钢筋保护层厚度;21灌注混凝土a.灌注混凝土时砼坍落度,宜为18～20cｍ,用导管灌注砼,可在导管中自由坠落,导管对准桩中心;砼必须在集中拌和站拌制,采用搅拌运输车运送砼至孔口,经导管入孔,导管下口距已浇砼面高差不能超过2m;b.混凝土的振捣采用直径5cm的软轴振动棒振捣,振捣时,振动棒以75°角插入混凝土,并注意控制振捣棒的插入和抽出速度;只至混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现平坦并泛浆;上层混凝土振捣时需插入下层混凝土5cm至10cm;振动时遵循快插慢拔的原则与钢筋笼保持约10㎝的距离,防止钢筋笼变形和焊接部位脱落;爆破施工方法当土石无法用铁锹、风镐人工挖掘时,人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖;爆破方案选择根据岩石力学性质、桩径尺寸、岩石开挖粒径大小、施工进度要求以及施工周边环境因素影响,人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖;采用严格控制周边界限光面爆破方法;使用毫秒电雷管,限制最大单响装药量,保证护壁、邻桩及附近建筑物的安全;爆破设计原则：a、起爆顺序为先掏槽眼,后辅助眼,最后周边眼;b、挖孔桩平均单位耗药量与爆破的孔桩直径、岩石的力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定,施工时应通过现场试验选定;单孔装药设计：掏槽孔最多,辅助孔次之,周边孔最少;c、钻孔分掏槽眼,辅助眼、周边眼;掏槽孔一般呈锥形布孔,孔深比周边孔深10～20cm；周边孔向外倾斜,其孔底一般到达开挖线软岩或超过开挖线10cm左右硬岩;d、循环进尺一般控制在1m之内,炮孔利用率按75%～85%考虑;e、炮孔间距布置要考虑周边孔内最小抵抗线不大于邻桩石壁厚度的2/3;f、爆破岩石粒径符合开挖要求,最大粒径不大于20cm;微差减震,确保护壁、邻桩及附近建筑物的安全;爆破参数设计装药量计算装药量要根据实际施工情况及前一茬炮的爆破效果及时调整装药参数,以取得最佳的爆破效果;装药结构与堵塞掏槽眼、辅助眼、周边眼均采用连续反向装药结构;炮孔填塞是很重要的工序,填塞可以使炸药爆炸完全,改善爆破效果;填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物,其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好,做成泥条备用;起爆网络引爆方式和连线方式：运用电雷管微差起爆,采用孔内毫秒起爆网络;孔内采用不同段别毫秒雷管依序起爆;毫秒雷管用并联方式连接;起爆顺序：起爆顺序按先掏槽眼后辅助眼,最后周边眼起爆,掏槽眼采用瞬爆电雷管,辅助眼采用3段毫秒电雷管,周边眼采用5段毫秒电雷管;爆破施工技术要点a、布孔：在桩孔内用红油漆标出炮眼位置,记录并标明孔号、深度、装药量;布孔方式采用环向布置;b、钻孔：采用手风钻钻孔;并按“孔深、方向和倾斜角度”三大要素进行钻孔;成孔后应及时将岩粉吹除,用草团堵住孔口;c、装药：按设计好的装药结构进行装药,要保证装药到设计位置,严防药包在孔中卡住;微差爆破采用连续密实装药结构,光面爆破采用间隔装药结构;炸药用乳化防水炸药;d、堵塞：装药结束后,一定用用砂、黏土或砂和黏土的混合物堵塞,其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好,做成泥条备用,并且堵塞时一定要保护好孔内起爆器材;e、起爆、检查：在危险区的边界,设置警戒岗哨和标志,爆破前,待危险区的人员和设备撤离至安全地点后,并确定具有安全起爆条件后,发出起爆信号,然后起爆,起爆后,按规定时间进入爆破区进行检查,当发现有危石、盲炮、、有毒气体现象时要及时上报处理,在确认安全后,方准人员进入爆破场地施工;起爆方法：电雷管微差起爆;起爆顺序：起爆顺序按先掏槽眼后辅助眼,最后周边眼起爆;爆破安全技术措施1爆破地震控制措施爆破对临桩及本桩和临近孔桩的护壁混凝土都可能产生影响,孔桩护壁一般采用早期强度高、成型好C20钢筋混凝土护壁,一般情况下护壁混凝土浇筑2天后,可进行爆破施工而不至震坏护壁支护;同时不应在已浇筑桩混凝土,但桩混凝土未达到龄期的孔桩的20m范围内进行孔桩爆破作业,以免震裂没有达到设计强度的桩混凝土;2爆破飞石的控制措施孔桩爆破工作面均在地表以下,在爆破孔桩口用竹笆或木模板覆盖,并加压砂袋,以防止爆破飞石飞出地面;3 爆破炮烟的排除措施炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体,必须进行机械性强制通风排烟,施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟,或采用空压机风管在井底通风排烟;通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准;4 爆破防漏电措施孔桩入岩爆破在装药时,应特别注意防漏电,在装药前孔桩内所有的电器设备应提升至地面;在装药时,雷管的脚线应短接,连接爆破母线时应保证接头良好的绝缘性,严禁拖地接触泥水,雷雨天气应停止爆破作业; 5瞎炮的处理在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后,检查人员应下到工作面检查瞎炮情况,并及时按爆破规程进行处理;另外在清渣时发现瞎炮,应及时报告项目部安排专业人员处理,禁止非专业人员私下处理;6 爆破器材的安全管理措施爆破器材属于危险物品,应进行严格管理;a、严格爆破器材的领用、发放、使用及回收制度；b、现场爆破器材应该分明别类,分别用木箱盛装,专人上锁保管,严禁混装;使用、运输时应轻拿轻放,严禁碰撞；雷管在连母线前应短接,避免接触带电体;2 质量保证措施及控制标准⑴钢筋的制作①钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书;进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查,并由检查部门出具试验报告;对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告;确认该批材料满足设计、施工要求后,物资部门方可将该材料入库、登记、造册,不合格的材料应运出施工现场;钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存,不得混杂,且应挂牌以资识别;钢筋在运输、储存过程中,应避免锈蚀和污染;钢筋宜堆置在仓库内,露天存放时,应垫高并加遮盖;钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件;使用部门应按原材料的使用部位登记造册,做到原材料具有可追溯性;②主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工;钢筋笼分3或4节加工制作,基本节长9m 或12m,最后一节为调整节;将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号,保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎;钢筋下料完成后,钢筋笼制作之前,进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：A、钢筋下料用切断机下料钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象,如有应先用调直机调直,如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm,以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直;钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料,严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋;为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果,下料切割端面应与钢筋轴线垂直,钢筋端部不得产生马蹄形;B、端头车丝加工丝头前应先调整好滚丝轮之间的尺寸;a、初调：根据加工钢筋的直径用相应规格的调径通、止光规,放入滚丝头四轮之间,旋转外套,收滚丝轮与调径通、止光规接触,取出通光规,使通光规能通,止规能止,而后锁紧外套;把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的“0”刻度线,而后锁紧行程调节板;b、精调：通过实际滚轧丝头,用螺纹环规检验,通环规能顺利旋入有效扣,止环规旋入不大于3PP为螺距,用长度卡板测量丝头长度,应符合要求,如果有误差再次调整;丝头调整应遵循直径从大到小、由短到长、循序渐进的原则,严禁一次调过,以免丝头报废和损坏机床;c、装夹钢筋：装夹钢筋时将机床置于停车极限,把待加工的钢筋放入夹钢筋钳中,伸出长度应以钢筋端面与滚丝轮架外端面对齐为准,而后夹紧向里向外都会影响丝头加工长度;d、滚轧丝头：在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工,逆时针搬动进给手柄,使滚丝轮缓慢接触钢筋,并施以适当的力,当滚轧2P后即可自动进给,严禁用力过猛或用脚踏进给手柄进给;C、钢筋连接:连接前的准备：先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖,并检查钢筋规格是否和套筒一致,检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁;如发现杂物或锈蚀要清理干净;a 标准型接头的连接同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接,把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上,然后用扳手拧紧钢筋,使两根钢筋头顶紧,使套筒两端外露的丝扣不超过1个完整丝头,连接即告完成,随后立即画上标记以便检查;b 加长型接头的连接钢筋笼分节处使用加长型接头连接,先将标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧,将待接钢筋的标准丝头靠紧后,再将套筒拧回到标准丝头一侧,并用扳手拧紧,连接即告完成;c 接头检验接头连接完成后,用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等,且不超过一个完整丝扣加长螺纹除外并符合直螺纹质量检验标准;直螺纹丝头质量检验标准为减少主筋接头工作量,除按有关规定图纸所示尺寸、规范切断后错接,以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外,其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内,均视为“同一截面”;钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作,台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具,定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作;定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位,以保证钢筋笼加工的线型质量;钢筋笼在胎具上成型时,钢筋连接按图纸要求进行施工,如无图纸要求的,按规范要求施工;桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎, 主筋与直径10mm箍筋绑扎时,应采用直径≥铁丝绑扎;③钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为50mm,在钢筋笼四周纵横间距1米交错设置混凝土垫块,保证保护层厚度;调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上;⑵钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见下表;钢筋笼制作、安装检验评定标准表滚轧直螺纹连接接头检验标准表⑶混凝土所用的水泥、砂、石、水外掺剂的质量和规格,必须符合设计和有关规范的要求,按规定的配合比施工;⑷施工中注意核对滑动面位置,如图纸与实际位置有出入,及时与技术人员联系;⑸做好桩区地面截、排水及防渗,孔口地面上应加筑适当高度的围埂;⑹抗滑桩质量验收标准3. 安全保证措施⑴开挖前,做好挖桩次序平面布置,完善施工安全防护措施,制定孔渣和废水的处理方案;⑵项目副经理、安质部和工程部必须逐孔全面检查各项施工准备,做好安全交底和技术交底,对施工作业人员进行岗前培训,使安全、质量管理在思想、组织、措施上都得到落实后才通知开挖;⑶孔桩开挖过程中,必须有专人巡视检查各开挖桩孔的施工情况、地质变化情况等有危及挖孔施工安全的情况,严格做好安全监护并及时记录;⑷孔桩开挖应交错进行;桩孔成型后应尽快验收并浇注桩心混凝土;正在浇注混凝土桩孔的同墩邻近桩孔下严禁有人作业;⑸挖孔人员应是18～35岁的男性青年,并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核;作业人员应自觉遵章守纪,严格按规定作业;⑹挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置含防毒面具、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等,必须经常检查,做好管、用、养、修、换,确保完好率和使用安全;⑺每次下孔作业前必须先通风,作业过程中必须保持继续通风;鉴于供电不正常的实际,为确保通风和连续性生产,挖桩施工必须备用发电机应急;⑻孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时,用手钻或不小于Ф16钢钎对孔下作不少于三点的品字勘扦;正常作业时,应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦,确定无异常时,才能继续下挖,若发现异常,立即报告;⑼为预防有害气体或缺氧等中毒,必须对孔内气体抽样检测;凡一次检测有毒含量超过容许值时,应立即停止作业,进行除毒等处理;⑽桩孔必须每挖深40至100厘米就护壁一次,严禁只下挖不及时护壁的冒险做法;护壁拆模须经施工技术人员签证同意;⑾桩孔护壁后,在无可靠的安全技术措施条件下,严禁破混凝土壁修孔;孔内爆破时,孔下人员必须全部从桩孔内撤离;在孔内人工凿岩要有防尘措施;。
抗滑桩施工技术交底
抗滑桩施工技术交底一、引言抗滑桩施工技术是一种常用于防止土体滑移的施工方法。
通过在土体中钻孔安装混凝土或钢筋混凝土桩，增加土体的抗滑性能，有效地防止土体滑动。
本文将介绍抗滑桩施工技术的相关内容，包括施工前的准备工作、施工步骤和施工注意事项等。
二、施工前的准备工作2.1 方案设计和方案评审在进行抗滑桩施工前，需要进行方案设计和方案评审。
方案设计包括选择适当的桩型、桩径和桩长等技术参数，以及确定桩的布设位置和间距等。
方案评审则是对设计方案进行技术和经济评估，保证施工过程的安全性和经济性。
2.2 材料准备和检查在进行抗滑桩施工前，需要准备好所需的材料，包括混凝土、钢筋、支撑体等。
对这些材料进行检查，确保其质量符合相关标准，并做好相应的记录和备案。
2.3 设备调试和检验对施工所需的设备进行调试和检验，包括钻机、搅拌机、起重机等。
确保这些设备的操作正常，能够满足施工的要求。
2.4 现场安全措施在施工现场要设置相应的安全措施，防止发生意外事故。
包括设置警示标志、围挡、安全通道等，并进行现场安全培训，提高施工人员的安全意识。
三、施工步骤3.1 土体清理和检查在施工前，需要清理土体表面的杂物和碎石，确保施工的质量和安全。
同时检查土体的物理性质和承载力，以确定桩的设计参数。
3.2 钻孔施工根据设计方案和要求，在土体中进行钻孔施工。
施工人员要按照操作规程，合理安排钻孔的位置和间距，确保钻孔的质量和桩的布设密度。
3.3 桩身检查和加固完成钻孔后，需要对钻孔进行检查和加固。
检查钻孔的质量，包括钻孔的直径和垂直度等。
根据检查结果，进行必要的加固措施，如补充注浆材料、加设套管等。
3.4 注浆灌注对钻孔进行注浆灌注。
注浆材料可以选择水泥浆、膨润土浆等。
根据设计方案，按照一定的注浆压力和流量进行注浆，确保桩体与土体紧密结合，增加土体的抗滑性能。
3.5 钢筋混凝土浇筑完成注浆灌注后，进行钢筋混凝土浇筑。
根据设计方案，安排钢筋的布设和连接方式，确保钢筋与混凝土之间的结合良好。
抗滑桩施工安全技术交底
抗滑桩施工安全技术交底【一】抗滑桩施工安全技术交底一、工程概况1.1 工程名称：抗滑桩施工工程1.2 建设单位：XXX公司1.3 施工单位：XXX施工公司1.4 监理单位：XXX监理公司二、施工准备2.1 施工人员组织2.1.1 工程经理的职责和权限2.1.2 施工队伍的组织和分工2.1.3 各施工人员的岗位职责2.2 安全生产准备2.2.1 安全生产责任制度2.2.2 现场安全管理制度2.2.3 安全培训计划和安全教育内容三、施工方案3.1 桩基设备选择3.1.1 桩机类型及性能要求3.1.2 配套使用的辅助设备3.1.3 设备检修和维护要求3.2 施工人员操作规程3.2.1 桩机操作规程3.2.2 辅助设备操作规程3.2.3 安全警示标识和标志的设置四、施工安全措施4.1 施工现场安全防护4.1.1 施工区域的划分4.1.2 施工现场的安全通道4.1.3 施工区域的防护措施4.2 预防意外事故的措施4.2.1 地质勘察和桩基设计要求4.2.2 施工前的现场勘察和检查4.2.3 桩基施工的质量控制要求五、施工期间的安全管理5.1 安全巡视与检查5.1.1 巡视员的职责和权限5.1.2 巡视内容和方法5.1.3 巡视记录和处理5.2 安全事故处理六、施工完成后的安全整理6.1 现场安全整理6.2 设备和材料清点6.3 施工记录整理【一附件】1、地质勘察报告2、桩基设计图纸3、施工安全责任书4、施工通知书5、施工计划6、安全生产培训记录7、巡视记录8、施工记录【一法律名词及注释】1、建造法规：指与建造施工相关的法律法规，如《建设工程安全生产管理条例》等。
2、施工许可证：建造施工前需取得的合法许可证明文件，由建设主管部门颁发。
3、质量保证书：施工单位出具的确认施工质量符合规定要求的证明文件。
【二】抗滑桩施工安全技术交底一、工程概况1.1 工程名称：抗滑桩施工工程1.2 建设单位：XXX公司1.3 施工单位：XXX施工公司1.4 监理单位：XXX监理公司二、施工准备2.1 施工人员组织2.1.1 工程经理的职责和权限2.1.2 施工队伍的组织和分工2.1.3 各施工人员的岗位职责2.2 安全生产准备2.2.1 安全生产责任制度2.2.2 现场安全管理制度2.2.3 安全培训计划和安全教育内容三、施工方案3.1 桩基设备选择3.1.1 桩机类型及性能要求3.1.2 配套使用的辅助设备3.1.3 设备检修和维护要求3.2 施工人员操作规程3.2.1 桩机操作规程3.2.2 辅助设备操作规程3.2.3 安全警示标识和标志的设置四、施工安全措施4.1 施工现场安全防护4.1.1 施工区域的划分4.1.2 施工现场的安全通道4.1.3 施工区域的防护措施4.2 预防意外事故的措施4.2.1 地质勘察和桩基设计要求4.2.2 施工前的现场勘察和检查4.2.3 桩基施工的质量控制要求五、施工期间的安全管理5.1 安全巡视与检查5.1.1 巡视员的职责和权限5.1.2 巡视内容和方法5.1.3 巡视记录和处理5.2 安全事故处理六、施工完成后的安全整理6.1 现场安全整理6.2 设备和材料清点6.3 施工记录整理【二附件】1、地质勘察报告2、桩基设计图纸3、施工安全责任书4、施工通知书5、施工计划6、安全生产培训记录7、巡视记录8、施工记录【二法律名词及注释】1、建造法规：指与建造施工相关的法律法规，如《建设工程安全生产管理条例》等。
抗滑桩技术交底
抗滑桩技术交底一、施工工艺测量放样—→人工挖孔及护壁（挖孔同时制作钢筋→验孔→绑扎护壁钢筋→模板安装→尺寸检查→护壁浇筑→挖孔）—→终孔检查—→绑扎桩基钢筋—→模板安装—→桩基砼浇注—→拆模养生—→复查。
（一）、施工准备1、测量放样利用全站仪根据设计所给导线控制点施测桩基四个角，定出桩孔准确位置并测量桩孔地面高程，计算开挖深度。
2、在孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚。
安装提升设备，提升设备选用卷扬机。
布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。
井口周围须用木料、型钢或砼框架在周围加以围护，其高度应高出地面20cm～30cm，防止土、石杂物滚入孔内伤人。
（二）、施工方法1、桩基开挖（1）、开挖抗滑桩中心间距6m,断面尺寸1.6×2.0米，施工时采用间隔开挖。
挖孔桩施工对表面土层采用人工挖掘，对基岩层采用孔内松动爆破作业。
为顺利完成挖孔桩基础施工，拟组织一班制作业。
面层淤泥，利用铁镐开挖，卷扬机提升土渣，挖至强风化层后，利用孔内松动爆破，人工清理渣，利用绞车出土直至挖到设计标高。
挖孔过程中，经常检查桩孔的尺寸和平面位置，其误差必须在规范要求范围之内。
本桩的桩基均为竖直桩，在挖孔过程中要用垂球检查孔是否挖直，桩孔的竖直度必须达到规范的要求，而且要随时调校桩孔的位置。
挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止大孔壁浸泡流淌造成坍孔。
对于渗入孔中的水的处理方式：若水较少，可直接用桶提出，若水较多，可在孔底挖一个集水井，用潜水泵把水抽出。
桩孔挖孔及支撑护壁两道工序必须连续作业，不可中途停顿，以防止坍孔。
挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求，而且基岩的天然抗压强度不小于设计文件的规定。
在开挖过程中应检查了解地质情况，倘若与设计资料不符，应及时提出变更设计（2）爆破作业本桩的桩孔深度为13米，桩长可根据现场地质情况进行调整，保证桩的锚固段须置于完整基岩中、路肩设计标高下，嵌入完整基岩或路肩设计标高下的深度为桩长的1/3～2/5,且抗滑桩桩底标高应位于对应路肩设计标高、完整基岩面5m以下，需爆破施工的均采用电引起爆的方法。
抗滑桩施工技术交底
抗滑桩施工技术交底一、工程概述本次抗滑桩施工位于_____地段，旨在增强边坡的稳定性，防止滑坡等地质灾害的发生。
该抗滑桩工程规模较大，施工环境较为复杂，需要严格按照设计要求和施工规范进行操作。
二、施工准备1、技术准备熟悉施工图纸和设计文件，明确抗滑桩的位置、尺寸、数量、桩间距等设计参数。
进行现场勘察，了解施工场地的地形、地貌、地质条件等情况。
编制施工方案和技术交底，向施工人员详细讲解施工工艺、质量标准、安全注意事项等。
2、材料准备准备好钢筋、水泥、砂、石子等原材料，并确保其质量符合设计要求和相关标准。
对原材料进行检验和试验，合格后方可使用。
3、设备准备配备钻孔机、搅拌机、起重机、电焊机等施工设备，并确保其性能良好，运转正常。
对施工设备进行调试和维护，保证施工过程中的正常使用。
4、现场准备平整施工场地，修筑施工便道，确保施工车辆和设备的通行。
按照设计要求，测设抗滑桩的位置，并设置控制桩和水准点。
做好施工现场的排水工作，防止积水影响施工。
三、施工工艺流程1、桩孔开挖采用人工挖孔或机械钻孔的方式进行桩孔开挖。
人工挖孔时，应按照从上到下的顺序分层进行，每层开挖深度不宜超过 10m；机械钻孔时，应根据地质条件选择合适的钻进参数和钻头。
在开挖过程中，要及时支护孔壁，防止坍塌。
支护方式可采用混凝土护壁、钢护壁等。
挖至设计深度后，应进行孔底清理，确保孔底平整、无杂物。
2、钢筋笼制作与安装根据设计要求，制作钢筋笼。
钢筋笼的主筋、箍筋间距应符合设计要求，焊接质量应符合规范要求。
采用起重机将钢筋笼吊起，缓慢放入桩孔内，并确保其位置准确、垂直。
3、混凝土浇筑浇筑混凝土前，应先检查钢筋笼的位置和保护层厚度，符合要求后方可浇筑。
混凝土采用商品混凝土或现场搅拌混凝土，浇筑时应采用串筒或溜槽，防止混凝土离析。
混凝土应分层浇筑、分层振捣，每层浇筑厚度不宜超过 30cm，振捣要密实，不得出现漏振、过振现象。
浇筑至桩顶时，应高出设计标高 50cm 左右，以保证桩顶混凝土的质量。
抗滑桩技术交底
抗滑桩技术交底一）作业条件1、人工成孔桩孔，井壁支护要根据该地区的土质特点、地下水分布情况。
2、开挖前场地完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
3、熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
4、按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周洒灰线，测定高程水准点。
放线工序完成后，办理验收手续。
5、按设计要求分段做好钢筋笼。
6、全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。
7、在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。
二）、安全人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前施工人员应带好安全帽，孔桩定应做相应防护，防止石头掉入孔桩，护臂每节必须安图纸规范要求浇筑砼，否着出现任何安全事故后果自负，操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
（三）施工机具三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36Ⅴ、100W)、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全带等。
模板：组合式钢模、弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。
卡具、挂钩和零配件。
木板、木方、8#或12#槽钢等。
（四）、工艺流程放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳) →安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋。
抗滑桩施工技术交底
技术交底孔口平台采用C25混凝土，浇筑高出地面30cm，Ф1.5m桩基孔口平台尺寸为2.5m×2.5m，Ф1.8m桩基孔口平台尺寸为2.8m×2.8m，Ф2.0m桩基孔口平台尺寸为3m×3m，Ф2.2m桩基孔口平台尺寸为3.2m×3.2m，2.4m桩基孔口平台尺寸为3.4m×3.4m；2×3m抗滑桩孔口平台为3m×4m，2.5×3.5m抗滑桩孔口平台为3.5m×4.5m。
图2 水磨钻成孔桩基孔口平台停止作业时，孔口加盖锁口围护，并设置警告标识牌，防止人员掉入孔中。
孔口四周挖好排水沟，阻止地表水流入井内，并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应组织人力机械进行及时清运。
3.3 弱风化岩层施工开工前，复测桩位中心点平面位置，复核护桩点平面位置，报验监理工程师。
弱风化岩层采用人工挖孔，每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，每模必须检查其孔位及孔径是否符合要求。
每挖掘0.8～1.0m深时，及时立模灌注混凝土护壁，护壁采用外齿式护壁法，搭接长度不小于50mm，护壁厚15cm。
其结构特点为护壁外侧为等直径圆柱，而内侧面为圆锥台。
在此期间不得停顿，防止塌孔。
挖孔过程中现场工程师做好原始记录，挖孔过程中如发现岩层地质情况与设计图纸上所描述的有显著差别时，及时向监理工程师、设计、总监办汇报。
在监理工程师批准之前不得进行下一步的工作。
图3 护壁施工大样图3.4 中风化、强风化岩层施工进入中风化、强风化岩层时采用水磨钻施工方法。
在孔口平台采用Ф48×3.5钢管搭设支架，安装支架上安装滑轮与卷扬机组成提升系统，桩孔内石块与弃渣装入吊桶或捆绑，启动卷扬机提升至地面，利用手推车运至临时弃渣堆放处集中外运至弃渣场。
支架顶棚覆盖篷布防止雨水进入桩基内，平台支架如下图所示：图4 孔口平台立面图图5 孔口平台平面图安装提升设备时，要整体稳定性好，提土操作方便。
抗滑桩工程技术交底
抗滑桩工程技术交底抗滑桩工程技术交底抗滑桩是为了逆转期滑整个或局部降低。
（一般，抗滑桩多用于深基础及大型桥梁工程中）桩身埋入土层后，周围土壤的依靠力，会对桩发生水平荷载，进而引起滑移，钻孔灌注桩，连续壁桩，基桩等常常抗滑处理。
一、设计要求因地质环境的不同所设计的抗滑桩方案也不同，完整的桥梁施工和设计方案中，需要考虑到下列因素：1. 沉降2. 侧向滑移设计抗滑桩需要遵守国家规定的标准，并在设计方案中加进人为因素的控制，以确保设计内外的平衡。
二、施工要求施工时需要充分考虑其复杂性和技术创新因素。
如下： 1. 确保施工期间的质量控制，防止施工中出现质量问题。
2. 最小化施工对当地环境、居民使用和交通的影响。
3. 最大限度地保护施工安全。
三、变形控制变形控制是抗滑桩的核心要素，需要通过基础工程实现对于桥梁变形的最佳控制。
实施方法为：1. 加强施工监控和检测。
2. 使用工程平衡技术以实现基础的变形控制。
3. 选用高质量及可实现技术的建筑材料。
四、施工过程中质量控制施工期间需要进行质量控制，防止在施工过程中出现问题导致质量下降。
1. 施工预处理：包括了地质勘探以及相关的方案选择。
2. 桩身钻孔：需要符合相关标准，包括与周围土的摩擦力量等技术要素。
3. 加固桩身：需要通过高质量的浇注技术保证充分固化。
五、桩身回注桩身回注是抗滑桩关键工艺中的一个部分，需要在施工过程结束后进行专业性检查并确保回注状态与相关标准一致。
总结抗滑桩是大型桥梁建设及深基础工程建设中不可缺少的一项技术，实现桥梁的安全性和可靠性。
通过严格的设计和施工要求，以及强大的质量控制和变形控制，抗滑桩技术不断得到发展和完善。
抗滑桩安全技术交底
抗滑桩安全技术交底1. 桩基础的基本知识深基础是在土层较浅或土质较差的地区常用的一种地基处理技术。
桩基础是其中最常用的一种，也是目前最常用的深基础类型之一，广泛应用于建筑、桥梁、码头、港口、隧道、堤坝等工程中。
桩是构成桩基础的最基本构件，也是桩基础安全的一个关键点。
2. 抗滑桩的定义根据《防滑桩、支撑、加筋锚具和地基处理技术规范》（GB50330-2013）中的定义，抗滑桩又叫“摩擦桩”，是一种利用桩与土壤之间的相对摩擦来承受荷载的深基础。
抗滑桩主要通过比较桩深部和周围土体的侧摩阻力来判断桩的极限承载力。
抗滑力是指固定在桩侧的锚固装置对桩的侧向支撑作用力。
抗滑桩在防止桩发生整体侧移方面具有非常重要的作用。
3. 抗滑桩的施工工艺3.1 桩基础的设计和施工中的问题设计和施工人员在进行抗滑桩的设计和施工时，面临着许多问题。
例如，应如何选择合适的桩长和桩径、如何选择适当的浆液管材料、如何控制浆液的溢出等。
对于这些问题，设计师需要根据不同的工作环境、土壤类型和荷载类型来进行选择和控制。
3.2 钢筋混凝土抗滑桩的施工工艺具体的抗滑桩的施工工艺有很多种，我们以钢筋混凝土抗滑桩为例介绍如下：3.2.1 选址和钻孔在施工前，首先需要确定桩的选址和钻孔点。
然后通过选用合适类型的钻机在钻孔点处钻孔，并掌握好桩身的深度和直径。
3.2.2 安装钢筋和模板在钻孔后，需在钻孔孔壁上涂抹一层钢模板的防腐剂，而后将钢筋固定在土孔内。
固定后，通过浆液和模板来加硬钢筋。
3.2.3 灌注浆液在安装钢筋和模板后，需要开始灌注浆液。
在灌注浆液的过程中，需要严格控制浆液的用量、流量和强度。
在施工过程中，需要根据地质条件、桩体的长度和直径、荷载类型等要素进行浆液的配比。
3.2.4 离心钻头提取在浆液灌注后，钢筋和浆液相一致形成钢筋混凝土抗滑桩。
为了使钻孔完全封闭，需要在桩的后部插入一个异型焊接钢筋加固部件，并在钢筋上安装刀扣。
最后，通过高速旋转的离心钻头将刀扣从地面上提取出来，这样就完成了钢筋混凝土抗滑桩的施工工作。
抗滑桩技术交底
4、在井口四周搭设围栏，设置木井盖。每天下井施工前应打开井盖，自然通风30分钟，必要时用送风机吹风或送氧。每天下班后或交验后及时将井口封盖。
5、出土要堆放到井口1米以外，高度不得超过1米，并及时清运出土。
5、清孔。挖至基底设计标高时，清理孔壁及孔底，确保孔壁坚实，孔底表面无松渣、泥、沉淀土、碎石、散沙，证桩底坚实。
三、成孔检查
成孔后应对孔径、孔深、孔位、垂直度进行检查并经监理、设计、业主确认合格后再进行下一步工序。
四、施工注意事项
1、施工前对挖孔专业队伍进行岗前培训和安全技术交底。
2、施工人员严格按照设计要求和有关规定，规范施工，确保施工质量，安全生产。
6、容器吊装土不能过满，孔口边不得堆放杂物，孔上任何人不得向孔内投扔任何物料。
7、人工挖扩桩孔凡有人进入孔内,孔壁必须有保护措施,无安全防护措施任何人不得下孔。
8、为了保证孔下作业人员的安全，在孔底以上2米处设置安全棚，占孔面积的一半，当皮桶上升时，孔底作业人员必须躲到安全棚内，防止落物伤人。孔下作业人员不能随意走出安全棚，除非皮桶已落至胸前左右，方可出安全棚继续作业。
3、做好排水系：及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。
二、挖孔
1、抗滑桩分两批施工，采用间隔挖孔法先施工奇数号桩，后施工偶数号桩，避免施工时互相影响，保持孔壁土体稳定。
2、桩孔开挖采用分节挖法，人工逐层下挖，铁锹铲土装入活底吊桶后用简易人力提升架提升至地面后人力挑运至弃土场。分节开挖与护壁，每节开挖深度为1m，可根据实际开挖面岩土情况稍作调整，确保施工安全及施工质量。
抗滑桩施工技术交底全解
抗滑桩施工技术交底全解一、概述抗滑桩是针对地基土体产生侧向滑动力的一种加固措施，它通过采用装有强力锚杆的特殊钻孔桩，将上部结构的荷载引导至较深的承载层，从而改善承载力及稳定性。
本文将就抗滑桩施工技术进行全面地解析。
二、前期准备1.规划设计抗滑桩的施工需要设计师的规划与设计，确定选择的桩的长度、直径以及孔距等，地基地质情况并且根据现场实际情况确定承载力，制订相应的方案进行施工。
2.基础设施建设根据制定的设计施工方案，先行进行道路、排水管道、通电电线、施工道场及场地围挡内外墙体、围栏等基础设施的建设和配备。
三、施工流程1.准备工作•（1）清理施工场地，清除泥土、杂草、垃圾等；•（2）测量、定位加固桩的位置、孔深、孔径、孔距等需求，并在地面标明标识；•（3）准备施工所需的钢管、喷淋替换木扑或切割石头的工具等。
2.钻孔•（1）用选定的机械钻探岩土，按设计要求钻孔深度、直径、纵向间距。
在钻孔过程中，及时采取有关的安全防范措施，防止钻孔地层高空脱落，同时保证孔底不被废物堵塞。
•（2）完好的岩土钻孔深度要深入到“未知状况” 锚杆的长度中去。
锚杆在桩身使用膨胀灌浆混凝土的情况下，运用齿口或者钻眼进行接头，若采取此种方式，锚杆长度必须大于桩身深度100mm。
•（3）若钻到水层，需用灌浆材料予以封闭。
3.清孔、镶筋、注浆•（1）进行钻孔后必须进行清孔，清除能够影响灌浆质量和锚杆埋置精度的桩孔内残渣，再进行钢筋的镶嵌，在有锚杆的桩孔内，锚杆与镶嵌钢筋必须处理好对接。
•（2）进行搅拌、混合、密封的固化浆液，使用高压机器将之灌入桩孔中。
灌浆时应采用“低碱度、快开裂、高强度”的胶凝材料，以保证灌浆效果。
4.安装锚杆•（1）根据锚杆的长度，在桩孔内预留符合要求的进口沟槽，并将锚杆按设计方案预留的长度推入桩孔内，即用水泥砂浆将其与桩壁紧密粘结，最后混凝土浇筑振实。
•（2）锚杆的部分长度可采用钻孔灌注桩的情况下，在灌注桩时直接锚固。
技术交底-抗滑桩
抗滑桩施工技术交底一、抗滑桩施工抗滑桩的施工时，为了防止山体滑塌，减少施工中相互干扰，采取跳孔挖孔、间隔施工的方法；分节支护，开挖一米，支护一米。
主要施工程序如下：(1)施工准备：审核图纸，现场调查工程地质情况，备齐各种机具材料；做好桩区地表截、排水工作；孔口塔设雨蓬。
(2)测量放线测量放样，定出桩位(3)锁扣浇筑按照设计图纸加工好锁扣钢筋，搭设锁扣模板，浇筑混凝土并振捣。
(4)挖孔对于松散、软弱、风化岩层采用人工配合开挖。
对于坚硬岩层采取孔内爆破的方法，为使护壁支撑不受爆破而损坏，爆破采用浅眼小炮爆破。
爆破时，严格控制装药量，同时准备好施工人员和重要设备迅速撤离爆破现场。
孔内如果有渗水，用水泵将孔内积水排出，孔内排出的水流应该远离桩位。
(5)出碴运输：人工将孔内弃碴装入料斗，将料斗用0.5t卷所机提升至井口，倒至边坡外侧。
(6)护壁砼浇筑：按照设计图纸加工好护壁钢筋，搭设护壁模板，同时必须保证抗滑桩的净空（不小于2m * 3m），断面尺寸不小于设计断面，并不超过50mm；每一进尺必须检查护壁的垂直度，不得超过总开挖高度的0.5%；用拌合机拌合混凝土后，搭设缩槽将混凝土运送至孔边，然后浇筑混凝土并振捣。
(7)验孔开挖至设计孔底后，报技术员和监理验孔。
(8)桩体钢筋加工每种编号的钢筋在加工场集中制作，然后在孔内就地安装，钢筋焊接长度必须符合规范要求，要求采用双面搭接焊接，搭接长度不小于5D(D为钢筋的直径)。
按照甲方的要求安设声测管，为桩检做好施工准备。
(9)桩体砼的浇筑桩体混凝土必须搭设导管或缩槽浇筑混凝土，并用振动器充分振捣；浇筑高度为设计桩长减去1.5米，桩头上部的1.5米高混凝土同横系梁一起浇筑。
在浇筑上部1.5米高桩体时，需要按设计图纸预埋外径为190mmPVC管，为锚索穿锚预留孔洞。
二、地下横系梁施工相邻两根抗滑桩施工完毕后，即可开挖横系梁部份的土方，同时需要将抗滑桩上部1.5米高，1.8米宽的护壁拆除，按照设计图纸及规范要求加工钢筋，横系梁与桩头上部1.5米高的部份一起浇筑，混凝土振捣要密实；每段横系梁的最中间按照设计图纸预埋外径为190mmPVC管，为锚索穿锚预留孔洞。
抗滑桩施工技术交底
抗滑桩施工技术交底抗滑桩施工技术交底一、施工前准备工作1. 确定施工地点，并进行现场勘测和土质测试；2. 制定详细的施工方案，包括桩的布置计划、桩深、桩径、桩身和桩顶的处理等；3. 准备施工所需的材料和设备，如钻孔机、钢筋、预制桩等；4. 成立施工组织，明确责任分工和职责；5. 组织施工人员进行安全培训，确保施工过程中的安全。
二、施工过程1. 按照施工方案进行钻孔，要求钻孔准确无偏差，且钻孔点的间距要符合设计要求；2. 钻孔完毕后，进行桩孔清理，确保孔壁光洁无杂物，并进行土质的再次检测；3. 按照设计要求在孔底设立触探点，进行地层勘探，并记录相应数据；4. 进行桩身的处理，包括清洗桩身、喷涂防腐层等；5. 悬吊钢筋，根据设计图纸要求将钢筋悬吊到相应位置，并进行连接；6. 进行桩顶的处理，包括悬挂顶梁、连接顶梁与钢筋等；7. 进行灌注桩混凝土，确保灌注彻底，且灌注速度控制合理；8. 检测桩身竖直度，若有偏差进行调整，确保桩身垂直度达到设计要求；9. 施工完毕后，对施工现场进行清理，并做好档案整理工作。
三、施工安全措施1. 施工现场设置明确的标识和警示牌，警示工人注意安全；2. 对各类设备进行全面检查，确保设备状态良好；3. 施工人员必须佩戴安全帽、安全鞋等个人防护用品；4. 严禁在施工区域内吸烟，禁止明火作业；5. 施工人员必须经过培训并持证上岗，确保具备相关安全知识和技能。
扩展内容：1、本文档所涉及附件如下：- 设计图纸- 施工方案- 土质测试报告- 施工现场照片2、本文档所涉及的法律名词及注释：- 施工方案：根据设计要求，制定的具体施工步骤和措施的方案。
- 钻孔机：一种用于凿孔的工程机械设备，能够实现孔径和深度的准确控制。
- 悬挂顶梁：将桩顶的预制构件与钢筋连接的一种方式，能够实现桩体的整体稳定性。
抗滑桩施工技术交底
抗滑桩施工技术交底桩基是土木工程中常用的基础结构，用于增加基础的承载能力和稳定性。
而在一些特殊地质条件下，如软土、淤泥等，往往需要采用抗滑桩来提供较强的抗滑稳定能力。
本文将对抗滑桩施工技术进行详细交底，确保施工人员能够正确、安全地进行工作。
一、施工前准备在进行抗滑桩施工之前，必须进行充分的施工前准备工作，以确保施工的顺利进行。
具体包括以下几个方面：1. 深入了解工程地质条件，包括土层性质、地下水位等情况，以便选取合适的桩型和施工方式。
2. 编制详细的施工方案和安全计划，明确施工步骤和各项工作要求。
3. 对施工现场进行勘测和测量，确定桩位和桩基设计参数。
4. 采购所需的施工设备和材料，确保施工进度和质量。
二、抗滑桩施工步骤抗滑桩施工主要包括桩位布置、基坑开挖、钢筋骨架制作、混凝土浇筑、桩顶部处理等步骤。
下面将详细介绍每个步骤的施工要点。
1. 桩位布置根据设计要求，在地面上进行桩位的标定和布置。
需要注意的是桩位要准确无误，桩的水平度和垂直度也要满足要求。
2. 基坑开挖根据设计要求和施工方案，在桩位周围开挖基坑，并按照设计要求进行基坑支护。
确保基坑的稳定性和施工的安全。
3. 钢筋骨架制作根据设计要求和施工图纸，对抗滑桩的钢筋骨架进行制作。
制作过程中要确保钢筋的型号、数量和间距符合设计要求，并采取防锈措施。
4. 混凝土浇筑在钢筋骨架制作完成后，进行混凝土的浇筑工作。
浇筑前要检查基坑是否清洁，模板是否安装牢固。
在浇筑过程中要采取振捣措施，确保混凝土的致密性。
5. 桩顶部处理当混凝土凝结后，需要对桩顶部进行处理。
处理方式包括切削、修整和加固等，以达到设计要求和施工标准。
三、质量控制措施为确保抗滑桩施工的质量和安全，必须采取一系列质量控制措施。
以下是一些常用的措施：1. 对施工设备进行检查和维护，确保其正常运转和安全性。
2. 对施工材料进行检验和验收，严格按照规定的质量标准进行选择和使用。
3. 进行现场巡查和检测，及时发现和处理施工中的问题和质量缺陷。
抗滑桩施工技术交底
抗滑桩施工技术交底一、施工准备1、“三通一平” 确保施工现场水通、电通、道路通和场地平整。
2、按施工场地条件，做好材料堆放、弃运土堆放地及通道，砼搅拌机须配备强制性搅拌机。
3、砂石材料须通过实验室检验合格后方进场，材料堆放场地须硬化，且不同规格材料间须设隔墙，以免材料间混杂。
4、甲供材料必须附有质量检验合格证及试验报告。
二、施工顺序因先开挖出坡面上的临时排水沟；抗滑桩施工时，先清理抗滑桩桩顶工作面，在桩顶工作面开挖平整后进行开挖，开挖桩采用人工进行，机具辅助方式；开挖时采取跳桩分节开挖；抗滑桩施工结束后经监理工程师认可方可进行下道工序施工。
三、施工方法及工艺1、先按设计图放出桩位及平台位置，用人工配合机具对该段临时排水设施进行开挖，以便疏引地下水和地表水，防止水倒流孔中。
2、挖至桩顶平台时，对抗滑桩场地进行平整，定出桩开挖区域、堆料场、钢筋加工场、施工便道，进行架电工作，搞好电线布置。
3、挖桩施工工艺流程：测量定位→机具就位→桩成孔开挖→钢筋砼护壁→桩位、桩底验收→桩钢筋笼安装→灌注砼（养护）→桩质量检测→桩竣工验收。
4、人工挖孔及护壁施工（1）、桩孔开挖主要允许偏差项目①、中心位置：100mm②、断面尺寸：不小于设计尺寸③、断面尺寸：不小于设计尺寸④、孔底高程：±50mm⑤、桩孔垂直度：1%（2）、测量定位抗滑桩要按桩排方向及控制桩身的里程、坐标位置准确放线定位。
施工人员必须按图施工，工程开工前根据图纸测放轴线，放出定位线，测放所有的桩位，同时做好各轴线的控制桩，桩位的放样允许偏差为100mm。
经监理工程师复核验收且认可后，方可进行开挖。
（3）、标定中点挖孔前，以放好的桩位中心点向桩的四周按轴线方向，引出桩心控制点，待第一节护壁浇筑好后，将中心控制点标定在护壁上，以后每放一节都须用线锤吊中，找桩中心及轴线控制点，在挖桩工作面定出桩轴线，确保桩径不小于设计要求，桩轴线偏差不大于50mm；每浇完三节护壁，需校核垂直度一次，垂直度偏差小于0.5%H且不大于200mm。
抗滑桩安全技术交底
抗滑桩安全技术交底一、概述抗滑桩是一种常用于建筑和基础工程的重要技术，它能够提供卓越的抗滑稳定性，确保建筑物或结构在承载各类荷载时不会发生过度滑移。
为了确保施工人员的安全，掌握抗滑桩的安全技术是至关重要的。
本文将对抗滑桩安全技术进行详细的交底，包括施工过程中应注意的事项、常见的安全措施以及应急处理措施等。
二、施工安全注意事项1. 环境安全评估：在进行抗滑桩施工前，必须对施工现场进行全面的环境安全评估，特别是地质条件和周边环境的影响。
评估结果将帮助确定合适的施工方法和采取相应的安全措施。
2. 施工人员培训：所有参与抗滑桩施工的人员都应接受必要的培训，包括施工操作技能和安全意识培养等。
只有经过培训合格的人员才能参与实际的施工作业。
3. 施工现场管理：合理的施工现场管理是确保施工安全的关键。
施工现场应有明确的作业区域和安全通道，材料堆放应有规划和标记，施工设备应符合安全标准，并定期进行检查和维护。
4. 安全设施和防护装备：施工现场必须配备必要的安全设施和防护装备，包括安全帽、安全鞋、防护眼镜、耳塞等。
施工过程中应提供危险区域的警示标识，并进行必要的安全警示。
三、常见安全措施1. 桩身检查：在进入或离开施工现场时，施工人员应定期检查抗滑桩桩身的稳定性和完整性。
如发现裂纹、变形或其他异常情况，应及时上报并采取措施进行修复或更换。
2. 施工工具使用：施工人员在使用施工工具时，必须正确使用，并做好周边安全检查，确保没有人员在危险区域内。
3. 防坠措施：对于在高空或井下进行施工的情况，应设置合适的防坠措施，如安全网、安全带等。
同时，施工人员应接受相关培训，并严格遵守操作规程，确保自身安全。
抗滑桩技术交底全解
抗滑桩技术技术交底内容：抗滑桩施工技术交底一、抗滑桩挖孔施工（一）开挖孔前，桩位应定位放样准确，在桩外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置。
（二）首先进行探坑施工，若桩底未达到实际滑动面，并根据实际情况申请加长桩长，保证抗滑效果。
（三）井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm，井圈顶面应比场地高出150mm～200mm，同一水平面上的井圈任意直径的级差不得大于50mm。
（四）每节护壁均应在当日连续施工完毕，护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂，护壁模板的拆除宜在24h 后进行，桩身钢筋的接头按钢筋按图中说明进行。
（五）遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁的高度可减小到300～500mm，并随挖、随验、随时浇筑混凝土。
（六）应采取有效的排水措施，挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，然后进行隐蔽工程的验收。
验收合格后，应立即封底和浇注桩身混凝土。
（七）浇注桩身混凝土时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，混凝土宜采用插入式振捣器振实。
（八）当渗水量过大（影响混凝土浇注质量时），应采取有效的措施保证混凝土的浇注质量。
（九）安全措施a、孔内必须设置应急软梯，供人员上下井。
使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。
电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。
b、每日开工前必须检测井下的有毒气体，并应有足够的安全防护措施。
c、孔口四周必须设置护栏，一般加0.8m高围栏围护。
d、挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
（十）检测a. 钢筋、水泥及混凝土的检测要求见相关规范。
b.桩基采用低应变检测。
（十一）注意事项1）滑坡地段施工宜在旱季施工，应及时采取防止滑坡继续恶化的措施。
2）对于滑坡的观测应进行到完工后一个雨季；观测资料附入竣工文件。
抗滑桩施工技术交底(完整版)
抗滑桩施工技术交底(完整版)文档1：抗滑桩施工技术交底(详细版)1. 土质分析1.1 概述本工程所用土质主要为黏土和砂土，通过土质分析确定了土层的厚度和性质。
1.2 土层厚度根据现场钻孔数据和实验室测试结果，确定了每个工作区域的土层厚度，分别为10-15米和15-20米。
1.3 土层性质经过土样分析，黏土的含水量为30%，黏性较强；砂土的含水量为20%，强度较高。
2. 技术要求2.1 桩基设计要求根据工程的承载力要求和现场土质条件，设计了抗滑桩的参数，包括直径、埋深和桩身材料，并进行了相关计算。
2.2 施工方案依照桩基设计要求，制定了具体的施工方案，包括施工工序、使用的施工设备和施工时序。
3. 施工准备3.1 设备准备准备了抗滑桩施工所需的设备，包括挖掘机、打桩机和混凝土搅拌机等。
3.2 材料准备准备了施工所需的材料，包括钢筋、混凝土和桩身防腐材料等。
4. 施工流程4.1 桩位标定根据设计图纸，对每个桩位进行标定和测量，确保施工准确无误。
4.2 桩孔开挖利用挖掘机开挖桩孔，保证孔壁的垂直度和水平度。
4.3 钢筋预埋在桩孔中预埋钢筋，保证钢筋的位置和数量符合设计要求。
4.4 混凝土灌注将混凝土搅拌机所制备的混凝土送入桩孔中，灌注至设计要求的高度。
4.5 桩头处理对桩头进行修整和打磨，以确保桩头的平整度和承载力。
5. 现场管理5.1 安全防护在施工现场设置安全警示标志，并配备必要的安全防护设备，确保施工人员的人身安全。
5.2 施工质量控制严格按照施工规范进行施工，保证施工质量符合设计要求和相关标准。
附件：工程设计图纸、土样分析报告、施工方案法律名词及注释：1. 抗滑桩：一种用于抵抗土质滑动和倒塌的桩基2. 承载力：桩基能够承受的最大荷载3. 桩身防腐材料：用于保护桩身免受腐蚀的材料文档2：抗滑桩施工技术交底(简洁版)1. 土质分析1.1 概述工程土质主要为黏土和砂土，黏土含水量30%，砂土含水量20%。
抗滑桩施工技术交底
抗滑桩施工技术交底1.引言抗滑桩是一种常用的地基加固技术，广泛应用于建筑、桥梁、水利等工程领域。
本文将对抗滑桩施工技术进行详细的交底，包括施工方法、安全注意事项等方面。
2.施工准备在进行抗滑桩施工之前，需要进行充分的施工准备工作。
首先，要对工程地质进行全面的勘察，确定施工地点的地质条件和基础情况。
其次，需要制定详细的施工方案，包括施工方法、施工顺序、荷载计算等内容。
同时，要配备专业的施工人员和必要的施工设备。
3.施工方法抗滑桩的施工方法主要包括打桩和灌注桩两种。
3.1 打桩法打桩法是最常用的抗滑桩施工方法之一。
具体施工过程如下：（1）预先确定桩的位置和布置方式，根据设计要求进行桩的排列；（2）准备好后续施工所需的桩材和施工设备；（3）进行桩基的清理工作，确保桩身部分没有杂物和淤泥；（4）针对不同类型的地质情况，选择相应的打桩机具进行桩身的打入；（5）根据设计要求和施工实际情况，控制桩的打入深度和位置；（6）完成桩的打入后，进行桩顶的修整和调整，确保桩之间的连接紧密而稳固。
3.2 灌注桩灌注桩是另一种常用的抗滑桩施工方法。
具体施工过程如下：（1）根据设计要求，确定桩的位置和布置方式；（2）准备好灌注桩所需的支模和混凝土搅拌设备；（3）施工前，清理桩基，确保基础稳固；（4）组装好支模，根据设计要求进行灌注桩的铺设；（5）在灌注过程中，严格控制混凝土的配合比例和搅拌时间；（6）完成灌注后，等待混凝土凝固和硬化；（7）拆除支模，并对灌注桩进行质量检测。
4.安全注意事项在抗滑桩施工过程中，为确保施工人员的安全，需要注意以下事项：4.1 施工人员必须经过专门的培训和资质认证，具备相应的操作技能和安全意识。
4.2 施工现场必须设置明显的安全警示标志并进行区域隔离，防止无关人员靠近施工区域。
4.3 施工过程中，必须戴好安全帽、防护鞋等个人防护装备，确保人身安全。
4.4 施工设备必须经过检验和维护，确保正常运行并符合安全要求。
抗滑桩施工技术交底(挖孔桩)
施工技术交底记录编号：工程名称路基工程分项工程名称抗滑桩技术交底内容：一、抗滑桩设计及施工方法1.设计情况2.施工方法：二、施工工艺1.测量放样及施工准备2.挖孔护壁3.钢筋制作与安放4.桩身混凝土灌注5.石方爆破6.爆破警戒及瞎炮处理7.爆破材料领用三、原材料堆放及质量标准四、质量保证措施五、挖孔桩施工安全施工注意事项记录：时间：项目总工/日期参加人员详见会议签到表抗滑桩施工技术交底一、抗滑桩设计及施工方法1.设计情况抗滑桩是本工程滑坡段治理的工程内容之一，本合同段共设计抗滑桩124根。
其中截面为1.6m×2m的抗滑桩26根，桩长16至18米；截面为2m×3m的抗滑桩36根，桩长30至32米；截面为2.6m×3.6m的抗滑桩62根桩长32至35米。
抗滑桩上部地质情况为粉质粘土，下部为强风化砂岩和中风化砂岩。
2.施工方法：采用挖孔桩施工工艺，间1挖1，相邻两孔不得同时开挖，要间隔交错跳挖。
每段滑坡治理段桩孔如不能达到全部开挖，则必须从两端向中间逐渐开孔，不得先施工中间的抗滑桩，后施工两端的抗滑桩。
施工时每开挖挖一节必须及时浇筑一节护壁混凝土。
开挖时，孔内普通土、硬采用土人工用锹、镐挖掘；软石、次坚石采预裂控制爆破掘进，卷扬机配合吊斗出碴。
锁口和护壁均采用C25钢筋混凝土，钢筋在钢筋加工场地制作完成，人工孔内绑扎成型。
护壁混凝土和桩身混凝土均采用搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输至施工现场，护壁混凝土通过卷扬机配合吊斗输送到位，插入式振动器捣固；桩身混凝土采用导管法逐层连续浇筑，插入式振动器捣固。
桩孔内采用汇水坑集水，高扬程水泵抽水。
二、施工工艺1.测量放样及施工准备施工前平整场地，采用GPS进行桩位放样，确定桩孔准确位置，施测桩孔十字骑马护桩，开挖锁口，灌注钢筋混凝土锁口（井圈高出地面不小于30cm）。
安装提升设备，布置好出土道路，沿边坡底纵向做好场地内的临时排水，准备通风设设备。
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工
法
、
工
艺
一、施工法
抗滑桩施工平台开挖至桩顶标高后进行桩开挖，开挖截面尺寸为设计桩截面尺寸加上锁口，护壁的厚度。采用跳桩开挖基坑，护壁及时跟进，开挖时首先施作锁口，锁口高出地面0.55m，厚0.5m。开挖桩如遇地下水时，不能持续强抽水，锁口和护壁采用C20钢筋混凝土。桩身采用C35钢筋混凝土。桩身钢筋笼统一在钢筋厂中进行加工制作，运至现场吊装。声测管与钢筋笼一起吊放。
（5）锁口砼浇注
锁口采用自拌混凝土。混凝土灌注之前实验人员应对所到混凝土进行质量检验，合格后可使用。灌注时，采用分层浇注，每层浇注厚度不大于50cm，并派专业振捣工负责振捣，确保混凝土密实。浇注过程中，派专人负责检查整个支撑模板体系，如发现有跑模、漏浆等现象，应及时采取加固、补救措施，保证混凝土灌注质量。混凝土浇筑前注意在锁口上部预埋防护栏杆连接筋。同时注意预埋提升架地脚螺栓、桩井步梯等预埋件。
5)砼浇注采用螺旋上升分层浇注的法浇注，每层砼厚30厘米。
6)砼振捣采用插入式振动棒，振动棒操作要点：
①快插慢拔；
②插点要均匀排列，防止漏振（间隔50cm），最边缘的插点距离模板不应大于15cm；
③每一插点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不在沉落，一般每点振捣时间为20—30秒；
④在振捣上一层时应插入下一层的深度不应小于5厘米。同时要在下层砼初凝前进行。在振捣过程中，应将振动棒上下抽动，使上下振捣均匀；
锁口护壁施工流程
锁口护壁施工流程见下(图1)。
施工准备
测量放线
混凝土浇筑
（图1）锁口护壁施工流程图
（1）测量放线
测量人员通过交桩精密导线点及高程点，将平面坐标和高程引入施工场地。用全站仪准确标定锁口结构尺寸点，并测量地表高程。把全站仪架在GJ05上，后视GJ01，引入施工场地，用极坐标放样法，放出锁口净空边界点及中心点。
（9）现场做好安全防护，防止坡面上松动块、滚下伤人。桩基口做好安全防护。
2、测量定位
施工前根据测量定位，放出每个抗滑桩中心位置，并标记。
3、锁口护壁施工
锁口中间部分土体采用PC220挖机开挖，人工配合修整成型；支撑体系采用Φ48钢管支架，模板采用1000×1000mm自制组合钢模板，模板间采用勾头螺栓连接，上下设，地面以下采用单侧模板，只关模，地面以上采用双侧模板；结构混凝土采用2#拌合站统一拌制。
混凝土浇筑的主要注意事项有：
1)浇注砼前，先清除杂物、检查净空尺寸是否满足交底要求。
2)对模板上的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和洞应堵；对模板应浇水湿润，但不得有积水。
3)砼浇注应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇注完毕。
4)在砼浇注过程中应经常观察模板及其支架，钢筋，埋设件和预留洞的情况。当发现有位移或脱模时，应立即停止浇注，并应在已浇注的砼初凝前修整完毕。
西成铁路客运专线XCZQ-3标段
技术交底书
编号：201301
交底单位名称：工程处
接受单位名称：四工区
单位工程名称
家坡大桥
交底部位
抗滑桩
交底时间
2013.6.29
交底容
简图
具体设计结构图及参数详见：西成客专施桥EY-33、路基工程设计专用图、高速铁路路基工程施工技术指南、高速铁路路基工程施工质量验收标准、
（3）现场施工机械、人员配置满足施工需要。
（4）施工前首先平整施工场地，清除坡面危浮土，铲除松软的土层并夯实；
（5）测量放线定出桩准确位置，设置护桩并经常检查校核；
（6）测量对抗滑桩进行沉降观测。
（7）口四挖排水沟，做好排水系统，雨季施工搭设雨棚；
（8）布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加壁压力、影响施工。
在钢筋加工厂进行钢筋加工。在钢筋施工过程中格按规规定进行加工，绑扎，确保各类钢筋搭接的质量。
锁口护壁配筋图及钢筋数量表如（图2、图3、图4、表1）。
图2 锁口护壁钢筋布置图
图3 锁口钢筋布置图
图4 护壁钢筋布置图
锁口及护壁工程数量(表1)
（4）模板支立
钢筋绑扎完成后进行模板支撑架立。模板支撑前，清理干净模板并在模板与混凝土接触面涂刷脱模剂。锁口侧采用1000×1000mm钢模板拼装而成，钢模无法连接紧密处采用木模板连接。模板背部采用上下两道槽钢加固，中间采用钢管架水平支撑。钢管架端不附加脚手架支撑，水平支撑到模板后木上。经监理检查合格后浇筑混凝土。
（2）锁口开挖
锁口中间部分土体采用挖掘机开挖，距离边界点20cm及锁口底部20cm部分采用人工开挖。开挖深度为145cm。开挖完成后在锁口底部铺设4cm厚水泥砂浆垫层。
（3）钢筋加工与绑扎
基坑开挖完成后进行钢筋绑扎工作。根据施工图纸核对锁口所采用的钢筋种类、型号、规格，制定材料计划，进料验收合格后，下发钢筋加工和绑扎技术交底，进行加工和绑扎作业。
⑤振捣器应避碰撞钢筋，模板，预埋件，支撑。
(7)在部振捣的基础上，经常地用锤子振动摸板，以消除摸板壁砼的气泡。
混凝土浇护时间不得小于14天。
4桩体施工
（1）桩开挖
根据设计要求，路堑开挖至桩顶标高后进行基坑开挖，跳桩开挖基坑，开挖采用人工分节开挖，为保证施工安全，每节长度1m。开挖截面尺寸为设计桩截面尺寸加上锁口，护壁的厚度。开挖后护壁及时跟进，开挖时首先施作锁口，锁口高出地面0.2m，采用强度C20混凝土0.5m。开挖桩如遇地下水时，不能持续强抽水。
二、施工流程
抗滑桩施工流程为：施工准备→桩开挖及防护→桩身钢筋制作及安装→桩身混凝土浇注→桩身检测。
三、施工工艺及控制要点
1、施工准备
（1）所有进场材料试验检测均满足设计、规要求。
（2）在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
开挖前对机械式吊蓝安装及调试，保证安全、正常运行。开挖采用风稿凿松人工挖出，机械式吊蓝运至外。 采用移动空压机供风，风稿进行凿松。每开挖深度达1米后，停止开挖进行护壁施工。护壁采用定型钢模板支撑，灌注混凝土后采用软管振捣器振捣密实。当遇不良地质时采用钢套筒法处理，并增加护壁钢筋。照明采用36V的胶皮铝线防水作业灯，灯头加高以铁伞，防护灯炮。遇渗水开挖时采用在四钻降水法开挖。采用潜水泵抽排时控制抽水后水位高程，防止抽水过快造成四土体产生破坏。当水量较大时通知监理及设计进行勘探。