提高组装车间生产效率的途径和方法

提高组装车间生产效率的途径和方法

摘要:通过分析某组装车间生产效率低的现状,找出了制约生产效率提高的原因,并根据实际情况,提出了有效的途径和方法,为车间生产效率的提高指明了方向。

Abstract: Through the analysis of the status of a workshop low production efficiency, this paper finds out the reason of restricting efficiency, and according to the actual situation proposes the effective ways and methods for improving the efficiency of production workshop.

关键词:车间;生产效率;提高

Key words: workshop;production efficiency;raise

0引言

随着科学技术的迅速发展和社会经济的快速增长,制造业的竞争日益激烈,再加上消费者的需求日新月异的变化,这给制造业带来了很大的机遇和挑战。对制造业而言,每个企业都面临着持续多变、不可预测的全球化市场竞争,为了在日益激烈的市场竞争中生存下去,企业必须快速适应市场的变化并做出相应的产品结构调整,高效率、低成本已成为当今制造企业生存和发展的基本保障。本文分析了影响组装车间效率的主要原因,并提出了相应的提高生产效率的有效措施。

1影响车间生产效率的因素分析

某泵生产企业,由于所生产的产品适用范围广、质量好,从而销量较好,订单较多,但是由于一些车间,尤其是组装车间的生产效率较低,导致经常不能按期交付订单,从而影响了公司的信誉和收入。经现场调查发现,影响因素主要有以下几个方面:

1.1 工作量分配不合理在组装流水线上,各工位的工作量各不相同,有的工位工作量较小,而有的工位则较大,但是在每个工位都只分配一个工人,且工资待遇都相同,这就给干活多的人造成心理上的不平衡,影响工作积极性,从而不认真对待工作,进而影响生产效率和产品质量。

1.2 薪酬不合理,激励机制不健全工人在正常工作时间(一周40小时)条件下的工资只有1200元左右,订单较多时,不断安排加班,一周工作时间超过72小时,但却只能得到很少的加班费。企业没有给员工带来合理的激励机制,员工工作没有积极性,每天安于现状,没有奋斗的目标,感觉干多干少一个样,因而减慢进度,导致单位时间内生产的产品数量减少。

1.3 操作员工更换频繁由于每周工作时间太长,公司规定一周工作六天,加班时一周最高可以达到75小时,严重超出了国家规定的一周40小时的工作时间标准,这就给工人造成了心理和生理的疲惫,导致很多员工进厂不多久就提出辞职。这使得本来已经适应了工作环境和掌握了工作技能的员工频繁离开,而新员工要熟悉工作和环境需要一定时间,从而严重制约生产效率的提高。

1.4 工作场所杂乱无章作业现场脏、乱,货架、工具箱等被杂物占据而减少使用价值,并增加寻找工具、物品的时间;物品杂乱无章的摆放经常造成物品的误用、误送,增加盘点的困难;工作区域工件、零部件杂乱放置;垃圾也未及时归类并运走。这些不仅影响工作的心情,还造成大量时间的浪费。

1.5 人因作业环境差车间的作业环境较差,主要在微气候、照明、噪声三个方面。车间微气候环境较差,在夏季主要体现为高温、高湿、通风不良三个方面。在夏季车间的平均气温高达33.5℃,相对湿度达到60%左右,车间内只是安装了几个电风扇来进行降温,而对于空气湿度和气流速度方面未采取任何措施,因而工作人员感觉很闷热,工作困难,乏力没有精神,从而导致工作质量下降,工作效率降低。车间的照明条件较差,未达到国家标准,且照度不均匀,车间内最大、最小照度分别与平均照度之差远大于平均照度的1/3,这样使人的视觉产生疲劳,从而工作容易出差错,且容易发生事故。另外,车间内由各种机械设备的运行产生的噪声较大,设备发出的最大噪声达到了98dB,已超出了国家规定的标准,即连续工作8小时的作业场所,噪声

不能超过90dB[1]。噪声对人体有许多负面影响,长期暴露在强烈的噪声环境中会严重伤害人体心里和生理健康,引起心血管系统、神经系统等方面的疾病并导致听力受损。作业环境中的噪声会使操作者的心情烦躁,容易疲劳,反应迟钝,注意力不易集中等,从而影响工作效率、工作质量和安全。

1.6 缺乏以人为本的思想在组装车间内,找不到一个凳子,不管在哪个工位从事何种工作都必须站着;工人在吃完午饭后,只能坐在物料或工件上休息片刻,这样一上午的疲劳得不到及时的休息,体力不能很好恢复,下午上班时精力和体力自然不能集中,注意力就会下降,生产效率自然会下降。

2改善措施

针对引起车间生产效率低的原因,根据实际情况,采用如下的措施来解决。

2.1 实施绩效、计件薪酬在组装车间必须采用计件制,它鼓励员工多劳多得,这样不仅能调动员工的积极性,更能提高现场的工作效率。在计件制工资的基础上,增设绩效奖,因地制宜的对工资结构进行解剖、组合,再制定出绩效考核项目和扣分标准,由现场干部、部门经理、行政经理逐级、逐日考察。为了更好的帮助员工提高绩效,经理应不断与员工沟通,使绩效目标被经理和员工双方认可,保证员工知道自己的绩效目标、知道自己将怎样被考核。考核结束后,对员工进行绩效反馈,使员工了解自己是怎样被考核的,考核的结果是什么,以后应该在哪些方面努力,以提高绩效。

2.2 鼓励员工自检与互检在生产管理中,不良品返修往往会影响效率,所以只要品质好,效率自然高。目前公司花费大量的资源做首末件、全检、专检,却忽略了员工的自检与互检,可以通过以下方式进行:

2.2.1 员工自检员工在生产过程中要做到:①确认上道工序零部件的加工质量;②确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量;③确认交付到下道工序的完成品质量。

2.2.2 员工互检当第一道工序给第二道工序提供产品时,如果第二道工序检测出存在不良产品,比如提供10个产品,被第二道工序检出来9个是合格的,1个不合格,那么,第二道工序有权对上游工序进行倍数索赔。另外,在第一道工序给第二道工序提供产品之后,如果第二道工序没有检出已经存的不良品,而流到第三道工序去了,第三道工序就要扣第二道工序的奖金……通过设计一系列制度,让员工做好自检与互检,不但可以大幅度提升效率,而且可以大幅度削减品质检验员。

2.3 全面实施“5S”管理5S管理就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯,从而提高工作效率[2]。①整理:即是将工作场所任何东西区分必需品和非必需品;不要的东西要尽快处理掉。②整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐,明确数量,有效标识。③清扫:将工作场所清扫干净,保持工作场所干净、亮丽。

④清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化。⑤素养:提高员工文明礼貌水准,提高员工素养,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。为保证“5S”活动的有效推行,车间以生产单元为小组展开竞赛,划分各组责任区域。每1周一次,由评比委员轮流按评分标准到各组进行评分,评分力求客观、公正。评分结果要公布并排出每组名次,每月总结各项成绩并公布名次。将检查表中检查出来的重大缺点公布于公告栏,以便改进。这样不仅能充分调动全体员工积极参与“5S”,而且员工也能从中受益,现场环境好了,工人的心情自然就舒畅,工作的热情也高;工具箱里的工具有序地摆放整齐了,工人想拿什么,第一时间就拿到了,节省了寻找的时间等等,在舒适的环境中提高了生产效率。

2.4 运用工作研究方面进行改进对车间作业进行程序分析、操作分析、动作分析,运用5W1H(what、where、when、who、why、how)提问技术和流程程序分析ECRS(即“取消、合并、重排、简化)四大原则分别从操作、搬运、等待、检查等方面对车间生产流程以及操作