不锈钢钢锭熔炼
不锈钢的锻造
不锈钢的锻造不锈钢应用广泛，既是耐蚀材料，又可作耐热材料，还可以作低温材料及无磁材料。
大部分不锈钢都要经过锻造后使用。
不锈钢与一般碳钢相比有许多不同的特点：热导率低；锻造温度范围窄；过热敏感性强；高温下抗力大；塑性低等。
这些都给锻造生产带来了许多困难，不同类型的不锈钢锻造工艺也有差别。
一、奥氏体型不锈钢：指在铬的质量分数为18%不锈钢中加入镍、锰、氮等奥氏体形成元素而获得的钢种系列，其中18%Cr-8%Ni型是最基本的一类。
这类钢在室温和高温下始终保持奥氏体组织，无法热处理强化，通常在固溶状态下使用，具有最佳的塑性，韧性及良好的加工成形性，还具有良好的耐腐蚀及抗氧化性能，通过冷变形可以获得高的强度。
这类不锈钢应该注意的是经600～860℃敏化处理后存在晶间腐蚀倾向。
如加工处理和使用环境不当，还存在应力腐蚀及氢脆敏感性。
奥氏体不锈钢的锻造特点：奥氏体不锈钢在加热过程中无同素异晶转变，加热温度过高晶粒剧烈长大；此外，双相不锈钢中的α相也增多。
加热温度超过1200℃以后，数量增加较快。
因此，奥氏体不锈钢的始锻温度不应超过1200℃。
奥氏体不锈钢的终锻温度，都应高于敏化温度。
这类钢种终锻温度较低，变形抗力较大，在700～900℃区间缓冷会析出ζ相，锻造时容易开裂，终锻温度一般都取900℃。
奥氏体不锈钢若发生渗碳，便要引起形成碳化铬，使奥氏体晶界贫铬而降低其晶间抗腐蚀能力，因此这类钢加热时要避免与碳接触，不可采用还原性气氛；锻后应快速通过敏化温度，以免析出过剩相而降低耐腐性。
为提高抗腐蚀能力，使锻件在变形和冷却过程中析出的碳化物溶解到奥氏体中，应进行固溶处理。
锻造操作要求：1、不论是铸锭或锻轧坯料的表面缺陷，在加热前必须用剥皮或其它铲除方法清除干净，否则会在锻造过程中扩大，造成锻件报废。
2、锻造铸锭时，因铸造组织具有偏析及粗大的柱状晶和碳化物，开始时先以小变形量轻击，待塑性提高后再重击。
拔长时应沿轴向不停地翻转并送进坯料，避免在同一位置反复锤击。
不锈钢电渣重熔技术
= 炉管、叶片、护环、水轮机导叶和叶片
油气开采：超级13Cr、15Cr、双相不锈钢
= 石油化工：高温、耐蚀部件（管道、阀门） = 海洋工程（海水淡化）：超级双相不锈钢、超级奥氏体 = 不锈钢
特殊钢先进冶金工艺与装备教育部工程研究中心
Northeastern University
二、电渣重熔的不锈钢品种及 其应用
=
电渣重熔的起源-首个不锈钢电渣锭
的不锈钢主要钢种
马氏体不锈钢 沉淀硬化马氏体不锈钢 超级铁素体不锈钢 奥氏体不锈钢、超级奥氏体不锈钢、高 = 氮奥氏体不锈钢 双相不锈钢、超级双相不锈钢
钢渣接触条件的比较
O
采 充
= =
O L 充
问
O
问 L 充
M N
V V M
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范N
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目 s R
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电渣重熔冶金
渣池强烈搅 拌：电动力、 电磁力、自然 对流、气体逸 出和膨胀的推 力
=
= = = = =
非金属夹杂物的去除
电渣熔铸去除钢中非金属夹杂物主要发生在电极熔化末端熔滴 = 形成的过程中 电极熔化末端熔滴形成过程的钢渣接触面积最大，达3219 mm2/ = 克，它是熔滴过程的67 倍，是金属熔池的21000 倍 电极熔化末端熔滴形成的时间较熔滴滴落时间为长，约为1.41 倍 = 电极熔化末端熔滴形成过程是最先和熔渣接触并发生反应部 = 分，钢中原始夹杂物含量最高，无疑可大量去除夹杂 小尺寸的熔滴去除非金属夹杂物效果比大尺寸强。熔滴内大颗 = 粒的非金属夹杂物的减少较小颗粒的为强
钢水、铸坯及钢锭的质量检验
7钢水、铸坯及钢锭的质量检验对钢水、铸坯及钢锭的质量检验就是借助仪器和通过观察、判断以及适当结合测量、试验对钢水、铸坯及钢锭的化学成分、纯净度、表面质量及内部质量所进行的符合性评价。
冶炼过程钢水化学成分的检验：是指对电弧炉、精炼炉、VD、VOD等工序冶炼过程钢水化学成份进行的检验。
铸坯熔炼成分的检验：是指对连铸中间包内钢水化学成份的符合性检验，此结果表示同一炉或同一钢包钢水的平均化学成分。
钢锭熔炼成分的检验：是指对浇注过程中钢水化学成份的符合性检验，此结果表示同一炉或同一钢包钢水的平均化学成分。
铸坯和钢锭表面的检验：通过观察、判断以及适当结合测量等方法对铸坯和钢锭表面及外观形状所进行的符合性检验。
铸坯纯净度和内部质量的检验：通过对连铸坯横截面进行酸浸低倍试验和硫印试验的方法，对连铸坯内部缺陷所进行的符合性检验。
7.1 钢水化学成分检验随着炼钢技术的不断进步，炼钢的品种越来越多，钢中元素含量控制范围越来越严格，需要借助更加精密的仪器对钢的各种元素进行精确分析。
我们主要采用了国际上先进的光电光谱仪和气体分析仪器等对钢水化学成分进行分析，满足了冶炼多元素的特殊钢种需求。
7.1.1 光谱分析仪原理及基本结构7.1.1.1 光电光谱分析的基本原理光谱定量分析主要是用被测试样中待测元素谱线强度来确定元素含量，通常元素的谱线强度和该元素在试样中浓度关系用罗曼金公式表示如下：I=ac b（7.1）式中：I—谱线强度；c—待测元素含量；a—常数；b—自吸收系数；当b＝1时无自吸收。
1）光谱的定义、光谱的分析及光电光谱分析光谱：是按照波长（或波数，频率）顺序排列的电磁辐射，电磁辐射具有波动性和微粒性。
光谱的分析和光电光谱分析：光谱分析是根据物质的特征光谱来研究物质的化学组成成分，结构和存在状态的一类分析领域，按电磁波谱区域，光谱分析可分为吸收光谱，发射光谱，光电光谱分析是利用了光电转换组件，将光信号转化成电流信号，然后通过计算机计算出待测元素的含量。
不锈钢的冶炼原料
不锈钢的冶炼原料
电炉炼钢的主要原材料有废钢铁、返回钢、铁合金、造渣材料、氧化剂、和增碳剂等。
1）废钢铁：废钢铁是电炉炼钢的主要金属材料。
在电炉中使用的废钢铁有如下要求：
1.要求少锈，铁锈含有氧化物和水分，在受热过程中分解，增加钢中的氧含量。
另外使钢液的成分不易控制；
2.废钢铁不应带有泥沙和油污，泥沙增加成品钢二氧化硅和三氧化二铝的成分，油污增加钢中的氢含量；
3.废钢铁不应夹有有色金属。
有色金属会影响钢的机械性能和减少电炉的使用寿命。
4.非金属杂质含量不应含量过高，否则会延长熔炼时间和降低成品钢的质量。
5.废钢铁块度应该适宜，过大的废钢比较难熔，过小的废钢容易氧化并延长装料时间。
2）返回钢：
返回钢指的是炼钢车间由于成分或其他原因不合格而报废的钢锭和铸余、包底、以及轧钢车间的切头、切尾和轧制废品等。
3）铁合金：
对电炉中使用的铁合金有比较高的要求：
1.合金元素的含量高，减少熔化时的热量的消耗。
这在冶炼高合金钢的时候非常重要。
2.铁合金的块度适宜，块度太大会延长熔化时间，块度太小则容易浮在上面，增加烧损失，降低合金元素的回收率。
3.合金材料不应含有炉渣和其它非金属夹杂，硫、磷和气体的含量要低。
4）造渣材料和氧化剂：
碱性电炉所用的造渣材料主要有石灰、萤石和粘土砖块等；氧化剂有铁矿、氧化铁皮和氧气等。
对于造渣材料，要求使用前低温干燥，去除水分。
5）增碳剂：
在冶炼中用于钢液中增碳的材料叫做增碳剂。
常用的有电极块、焦碳粉和生铁等。
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45#钢锭冶炼浇铸工艺
45#钢锭冶炼浇铸工艺一、初始条件1、锭型：2吨圆锭：430/380×200019寸方锭：锭重：1.6吨24寸方锭：锭重：4.8吨2、化学成分要求3、产量：按公司计划量进行二、工艺流程原材料、辅料准备——配料——电炉初炼——LF炉精炼——真空脱气——钢锭浇铸——模冷——脱模——精整——检验入库三、工艺要求及操作要点1、原材料、辅料应符合如下要求①废钢应清洁、无油污和杂质，块度与单重符合电炉冶炼要求（单重＜2t，长度＜1200mm，宽度＜600mm）。
②炼钢生铁要求清洁、干燥，成分明确并符合标准（生铁单重≯45kg/块，3kg以下的碎铁不超过10%）。
③合金炉料（Si-Fe、Mn-Fe），应保证成分明确，清洁、干燥，符合技术标准。
④萤石、石灰等造渣料应保证质量，按烘干工艺充分干燥。
⑤平板砖、铸管砖、水口、石英砂、耐火泥等材料必须符合浇铸用的质量要求，使用前应充分干燥。
⑥保护渣、绝热保温帽口应符合钢锭浇铸规定要求，并充分干燥。
2、配料要求①严格按本钢种控制成份进行配料。
②计量要准确，装料要紧密，要易于导电。
3、电炉初炼要求①装料前放石灰一斗（200kg），然后按装料程序进行装料。
②冶炼过程中，严格按照工艺规程进行操作。
③控制好供氧量，炉料全部熔清，分析炉中成份，确保初样碳不低于0.40%，保证脱碳量≥0.20%。
④合理供电曲线，控制好熔清和氧化期，温度变化，缩短氧化期冶炼时间。
⑤如果钢水过氧化，放钢前必须随钢流插电极脱氧或采用其它方法脱氧。
⑥拉渣条件：终点C≥0.15%，S≤0.08%，P≤0.01%，温度达到1640～1650℃，调查况，确保渣系流动性，以利于拉渣干净。
⑦放钢时必须每炉随钢流加入Al条10kg/炉，增碳剂、石灰200kg/炉于钢包内（钢包使用前必须充分烘烤）。
⑧放钢过程中，氩压不易过大，以钢水裸露渣面为准。
⑨钢包合金配加按该钢种成分下限配加。
⑩严禁放钢时下渣于钢包内，防止回磷。
不锈钢的冶炼原料[五篇范例]
![不锈钢的冶炼原料[五篇范例]](https://img.taocdn.com/s3/m/649de97a777f5acfa1c7aa00b52acfc789eb9f91.png)
不锈钢的冶炼原料[五篇范例]第一篇：不锈钢的冶炼原料不锈钢的冶炼原料电炉炼钢的主要原材料有废钢铁、返回钢、铁合金、造渣材料、氧化剂、和增碳剂等。
1）废钢铁：废钢铁是电炉炼钢的主要金属材料。
在电炉中使用的废钢铁有如下要求：1.要求少锈，铁锈含有氧化物和水分，在受热过程中分解，增加钢中的氧含量。
另外使钢液的成分不易控制；2.废钢铁不应带有泥沙和油污，泥沙增加成品钢二氧化硅和三氧化二铝的成分，油污增加钢中的氢含量；3.废钢铁不应夹有有色金属。
有色金属会影响钢的机械性能和减少电炉的使用寿命。
4.非金属杂质含量不应含量过高，否则会延长熔炼时间和降低成品钢的质量。
5.废钢铁块度应该适宜，过大的废钢比较难熔，过小的废钢容易氧化并延长装料时间。
2）返回钢：返回钢指的是炼钢车间由于成分或其他原因不合格而报废的钢锭和铸余、包底、以及轧钢车间的切头、切尾和轧制废品等。
3）铁合金：对电炉中使用的铁合金有比较高的要求：1.合金元素的含量高，减少熔化时的热量的消耗。
这在冶炼高合金钢的时候非常重要。
2.铁合金的块度适宜，块度太大会延长熔化时间，块度太小则容易浮在上面，增加烧损失，降低合金元素的回收率。
3.合金材料不应含有炉渣和其它非金属夹杂，硫、磷和气体的含量要低。
4）造渣材料和氧化剂：碱性电炉所用的造渣材料主要有石灰、萤石和粘土砖块等；氧化剂有铁矿、氧化铁皮和氧气等。
对于造渣材料，要求使用前低温干燥，去除水分。
5）增碳剂：在冶炼中用于钢液中增碳的材料叫做增碳剂。
常用的有电极块、焦碳粉和生铁等。
钢管经贸网辛勤整理，欢迎分享！第二篇：不锈钢冶炼工艺技术简介不锈钢冶炼工艺技术简介不锈钢有许多优良的性能，外观精美，使用寿命长，可以100%回收利用，因此得以广泛应用。
不锈钢冶炼工艺技术的进步，特别是20世纪60年代以后，炉外精炼和连续铸锭技术的使用，进一步促进了不锈钢的快速发展，改善了不锈钢的质量，提高了成材率，降低了生产成本。
中国从20世纪50年代初开始生产不锈钢，当时用3t电弧炉冶炼，没有炉外精炼设备和连铸，年产量仅为几百吨到几千吨，质量、品种和成本均不能满足要求。
不锈钢的冶炼
以铁水为主要原料，目前已占不锈钢生产量的23%，主要工艺 要求： 铁水必须脱P，≤ 0.015% 转炉需有外热源，如预熔化等 转炉顶底复吹，K-BOP、K-OBM 可加铬矿球团等进行
降低气相中的Pco －－稀释 AOD、CLU、K-OBM-S
降低气相总压强 －－真空 VOD、RH-OB
通过这两种降低一氧
目前，世界上主要不锈钢生产厂家绝大多数以采用AOD和VOD这种 方式作为炉外精炼技术来冶炼不锈钢，其中AOD炼的钢约占70％，VOD炼 的钢约占20％。
以铁水为原料冶炼不锈钢
不锈钢冶炼方法视原料的不同主要有两类，一类是以固体料为主， 如废钢或合金，先在电炉中熔化，然后在各种不同的转炉中精炼（包括 AOD、CLU、K-OBM、KCB、MRP、LD – OB等）。即可采用最终为 VOD真空处理的三步法，也可采用转炉进行简单钢包处理的二步法。这 种方法电炉作为初炼炉，主要用于熔化炉料，生产不锈钢粗钢水。目前 世界上大多数不锈钢厂采用电炉＋AOD二步法冶炼不锈钢。
1700 oC 0.10 - 0.30 %
11 - 30 %
1560 oC
0.001 - 0.30 % 11 - 30 %
特 点：以铁水为原料，双转炉冶炼，可使用铬原矿。
ACESITA不锈钢生产工艺流程与设备简介
巴 西ACESITA厂 DEP+EAF→MRP →VOD → LF →CCM
特 点：以铁水为主原料，三步法工艺。
不锈钢冶炼方法发展的三个阶段，表面上是所用原料由低碳该用 高碳原料，冶炼成本得以降低，但实质上冶炼方法的改变涉及到物 理化学原理应用于生产时间的问题，涉及到脱碳保铬不锈钢冶炼的 核心问题，亦即如何控制铬碳的氧化转化温度问题。
[整理版]不锈钢钢锭熔炼、浇注工艺要点
![[整理版]不锈钢钢锭熔炼、浇注工艺要点](https://img.taocdn.com/s3/m/6a131cab970590c69ec3d5bbfd0a79563c1ed404.png)
不锈钢钢锭熔炼、浇注工艺要点（海绵铁生产方法）1、中频炉熔炼工艺要点1.1配料1.1.1碳：炉料平均含碳量按规格成分上限≤0.03%配入。
1.1.2硫和磷：造酸性渣条件下，炉料平均含硫量和含磷量应比容许的最大限度＜0.03%。
1.1.3镍、铬元素按规格成分下限配入。
1.3熔化和还原期：1.3.1通电熔化：开始通电供60%左右功率，电流冲击停止后将功率增至最大值。
1.3.2捣料助熔：随炉中下部炉料熔化，经常捣料防止搭桥。
1.3.3造渣：大部分炉料熔化后，加入造渣材料（碎玻璃）造渣，其加入量为1.5%。
1.3.4取样扒渣：炉料熔化95%时，取试样进行全分析，并将其余炉料加入炉内。
炉料全熔后，减小功率，倾炉扒渣，并另造新渣。
1.3.5脱氧及调整成分：加入低碳锰铁和硅铁脱氧，依据光谱分析样调整成分。
1.3.6测温、做圆杯试样：测量钢水温度，并做圆杯试样，检查钢水脱氧情况。
1.3.7终脱氧：钢水温度达到1650~1670℃，圆杯试样收缩良好时，往钢水中插入1kg/t的铝饼进行终脱氧。
1.4出钢：出钢温度1580~1600℃（炉后钢包）倾电炉出钢，在钢水包中取样进行成品钢水化学成分分析。
1.5浇注：钢水在钢水包镇静3~5分钟后浇注。
其它工艺要点执行基本操作规程。
1.6特殊情况处理1.6.1磷高时，应造碱性氧化渣进行处理，炉渣配比为石灰：萤石=3：1，加入量3~3.5%，处理方法是：在钢水温度为1550℃以下时，扒掉原有炉渣,加入氧化铁皮1~1.4%，送电1-3分钟，加入碱性造渣材料，送电3-5分钟，然后再降温至1510℃左右，扒净炉渣，另造酸性渣（碎玻璃），一般脱磷效果为15-20%。
较好的炉渣成分：40~60%CaO、15~25%SiO2、10~15FeO、3~6%MnO、0.5~2%P2O5（炉渣碱度R=2~2.5）。
1.6.2硫高时，应造碱性还原渣进行处理，炉渣配比为石灰：萤石=3：1，碳化硅粉加入量1%，炉渣加入量为钢水量的2.5-3.0%，处理方法是：出钢前4-5分钟，将配好的造渣材料加入炉内，送电2-3分钟，然后加入碳化硅粉并立即出钢，出钢时要求钢渣混冲，脱硫效果30-40%。
锻造用钢锭技术条件
锻造用钢锭技术条件1，电炉钢锭（外购）技术条件1.1钢的化学成分符合国家标准，偏差应符合GB222。
1.2钢锭尾部圆弧与锭身应圆滑过渡，不得有台阶。
锭尾不得带有汤道把子。
1.3锭身不得有裂纹。
裂纹必须修磨，修磨处应圆滑过渡，修磨处深宽比为1：6，裂纹深度＞15mm的钢锭不得镦粗使用，＞20mm应判废。
1.4钢锭飞边毛刺应清理，外部粘结的砖块等非金属应清理掉。
结疤、重皮、表面气孔应清理掉。
深度＜2mm的缺陷可不予清理。
1.5有接注。
冒口上涨、注入钢渣、混入绝热板等杂物的钢锭应予判废。
2电渣钢锭技术条件2.1钢的化学成分符合国家标准，偏差应符合GB222。
2.2锭型工艺参数见表12.3钢锭表面不允许有结疤、裂纹、气孔及夹渣（渣沟）。
2.4 钢锭表面裂纹清理：重量小于2吨的钢锭，清理深度单边不得大于10mm，大于2吨的钢锭单边清理深度应小于15mm，统同一截面相对两边深度之和＜30mm，单边＞10mm 不得镦粗使用。
2.5 清理深宽比为1：6，并圆滑过渡。
2.6 下列情况宽不清理：（1）φ400-500mm锭渣沟深度＜3mm；（2）φ600-700mm锭渣沟深度＜5mm；（3）φ600mm以上合工钢、冷轧辊钢、不锈钢锭渣沟深度应小于4mm。
2.7 深度＜10mm渣沟，允许修磨，修磨深宽比为1：6，圆滑过渡。
渣沟深度＞10mm的钢锭不可用于镦粗。
2.8 切头、切尾范围见表2，在此范围的缺陷可不清理。
2.9 钢锭报废标准（1）清理缺陷超深者（见2.4条）；（2）钢锭高度小于700mm者；（3）高度重量允许偏差±2％，超正偏差部分不计产量，超负偏差不能按原合同交接。
2.10 减斤处理（1）缺陷位置超过切头、切尾长度者；（2）缩孔长度超过允许缩孔深度者（见表3）；减斤长度＝缩孔深度－允许缩孔深度表3（3）补缩阶段化入余头或未补缩者减斤长度为100-120mm，中间阶段化入余头报废。
（4）减斤重量＝减斤长度×单位长度重量单位长度重量见表4。
不锈钢热轧和冷轧的区别
不锈钢热轧和冷轧的区别热轧和冷轧都是型钢或钢板成型的工序，它们对钢材的组织和性能有很大的影响，钢的轧制主要以热轧为主，冷轧只用于生产小号型钢和薄板。
一.热轧优点：可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。
这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。
缺点：1.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。
分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。
焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多；2.不均匀冷却造成的残余应力。
残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。
残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。
如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。
二.冷轧是指在常温下，经过冷拉、冷弯、冷拔等冷加工把钢板或钢带加工成各种型式的钢材。
优点：成型速度快、产量高，且不损伤涂层，可以做成多种多样的截面形式，以适应使用条件的需要；冷轧可以使钢材产生很大的塑性变形，从而提高了钢材的屈服点。
缺点：1.虽然成型过程中没有经过热态塑性压缩，但截面内仍然存在残余应力，对钢材整体和局部屈曲的特性必然产生影响；2.冷轧型钢样式一般为开口截面，使得截面的自由扭转刚度较低。
在受弯时容易出现扭转，受压时容易出现弯扭屈曲，抗扭性能较差；3.冷轧成型钢壁厚较小，在板件衔接的转角处又没有加厚，承受局部性的集中荷载的能力弱。
三.热轧和冷轧的主要区别是：1.冷轧成型钢允许截面出现局部屈曲，从而可以充分利用杆件屈曲后的承载力；而热轧型钢不允许截面发生局部屈曲。
2.热轧型钢和冷轧型钢残余应力产生的原因不同，所以截面上的分布也有很大差异。
304不锈钢熔炼操作规范参考
304（316）不锈钢炉前熔炼操作规范（参考）1.检查炉况良好，将需修补的地方用耐火泥予以适当修补。
2.配料：普通产品配料新料：回炉料≥2：8配料。
加工产品配料新料：回炉料≥3：7配料。
抛光产品配料新料：回炉料≥4：6配料。
注：所有入炉料要求保持尽量清洁状态，基本做到无锈蚀、无油污、无杂物、无砂渣附着。
3.加料（一般打包新料先行加入，后加回炉模头料），通电熔融化。
4.预脱氧：当钢水达到8分满，目测温度约为1550～1580ºC，加硅铁/锰铁预脱氧。
加入顺序最好同时加入。
一般加入量按：100kg炉：（锰铁100g+硅铁150g）/炉150kg炉：（锰铁150g+硅铁250g）/炉200kg炉：（锰铁200g+硅铁300g）/炉250kg炉：（锰铁250g+硅铁350g）/炉300kg炉：（锰铁300g+硅铁450g）/炉注：硅铁为一般采用75硅铁，锰铁一般采用电解锰。
5.满炉熔化：当加入硅铁锰铁预脱氧后，加（低温）除渣剂扒渣2～3次，再加（高温）除渣剂覆盖钢液。
目测估计钢温达到1580ºC时即可取样进行材质成分分析。
快速升温至1620～1630ºC，扒除炉渣，加模头料熔化至满炉，再加（高温）除渣剂覆盖钢液。
6.终脱氧：当钢水温度达到浇注温度+（30～50）ºC时（最好不超过1660ºC，避免钢水过热或过烧，需用测温枪测温验证），扒除炉渣，加薄层除渣剂覆盖钢液面，加钙硅锰合金于渣面上，同时快速加2瓢除渣剂将钙硅锰脱氧剂盖住，然后用除渣棒轻压除渣剂表面使钙硅锰合金压破薄层渣面与钢水反应。
终脱氧钙硅锰脱氧剂加入量一般按钢水量的0.15%加入。
不同规格的炉容量所对应的钙硅锰脱氧剂常规用量如下：100kg规格炉：150g/炉150kg规格炉：250g/炉200kg规格炉：300g/炉250kg规格炉：400g/炉7.除渣：当脱氧完成，将中频感应炉功率置0（静电状态），快速扒渣6～8次，直至钢液面干净。
不锈钢培训知识
防锈与防腐蚀
总结词
涂防锈油
定期检查
避免接触腐蚀性物质
不锈钢虽然具有较好的耐腐蚀 性，但长期暴露在潮湿或腐蚀 性环境中仍有可能生锈。采取 适当的防锈与防腐蚀措施可以 保护不锈钢免受腐蚀和延长使 用寿命。
在不锈钢表面涂上一层薄薄的 防锈油，可以形成保护膜，有 效防止生锈和腐蚀。选择适用 于不锈钢的防锈油，并按照说 明书正确使用。
定期检查不锈钢的表面状况， 特别是长期暴露在潮湿环境中 的部分。发现锈迹或腐蚀迹象 时，及时采取措施进行修复和 保养。
尽量避免不锈钢与酸、碱、盐 等腐蚀性物质接触，以免造成 腐蚀和损坏。在使用过程中， 注意保护不锈钢表面不受损伤 和刮擦。
焊接与修复
总结词
焊接和修复是处理不锈钢过程中不可避免的部分 ，正确的焊接和修复方法可以保证不锈钢的外观 和质量。
02
不锈钢的性能与优势
耐腐蚀性
耐腐蚀性
不锈钢具有优异的耐腐蚀性，能够抵抗各种化学物质的侵蚀，如酸、碱、盐等。 这使得不锈钢成为许多工业和民用领域的理想选择，如食品加工、制药、化工 等。
长期稳定性
不锈钢的耐腐蚀性能在长期使用过程中保持稳定，不易出现锈蚀和剥落等现象， 维护成本较低。
高强度与轻量化
为了提高不锈钢的耐腐蚀性和美观度，新型 的表面处理技术如喷涂、电镀等将会被广泛 应用。
不锈钢在可持续发展中的角色
环保材料
不锈钢是一种可回收再利用的材料，符合可持续发展 的要求，未来将在环保领域发挥更大的作用。
节能减排
通过改进生产工艺和采用新型技术，可以降低不锈钢 生产过程中的能耗和排放，从而达到节能减排的效果 。
不锈钢的生产工艺
总结词
不锈钢的生产工艺主要包括熔炼、轧制和热处理等环节。
不锈钢焊材的原材料
不锈钢焊材的原材料主要是不锈钢和碳钢。
不锈钢具有较高的耐腐蚀性，被广泛用于工业和生活中。
不锈钢焊材是指用于焊接不锈钢的焊材，包括焊条、焊丝、焊剂等。
不锈钢焊材的原材料主要有不锈钢钢锭、不锈钢盘条、碳钢盘条、焊剂等。
不锈钢钢锭是生产不锈钢焊材的主要原材料，具有较高的强度和耐腐蚀性。
不锈钢盘条是生产不锈钢焊丝的主要原材料，具有较高的强度和耐腐蚀性，表面光滑，易于加工。
碳钢盘条是生产不锈钢焊材的辅助材料，主要用于焊接结构和其他需要碳钢材料的场合。
焊剂是焊接不锈钢时使用的辅助材料，可以降低焊接区的腐蚀敏感性，提高焊接质量。
在生产不锈钢焊材的过程中，需要将原材料经过一系列加工和处理，包括剪切、轧制、拉丝、镀层等。
这些加工和处理工序可以使原材料符合焊材的生产要求，例如焊丝的直径、表面光滑度、镀层厚度等。
加工和处理工序的质量控制对于保证不锈钢焊材的质量至关重要。
不锈钢焊材的种类很多，包括不锈钢焊条、不锈钢焊丝、不锈钢焊带等。
这些焊材适用于不同种类的焊接场合，例如用于焊接不锈钢压力容器、不锈钢管道、不锈钢结构件等。
选择合适的焊材对于保证焊接质量至关重要。
生产不锈钢焊材的企业需要具备一定的生产条件和资质，例如生产设备、技术力量、质量管理体系等。
此外，市场上的不锈钢焊材种类繁多，消费者在选择时需要了解各种焊材的特点和适用场合，以便选择最适合自己的焊材。
总之，不锈钢焊材的原材料主要是不锈钢和碳钢，经过一系列加工和处理工序后，可以生产出各种适用于不同场合的不锈钢焊材。
为了保证焊材的质量，生产企业和消费者都需要具备一定的条件和意识。
随着技术的不断进步和市场需求的不断变化，不锈钢焊材的原材料和生产工艺也在不断发展和创新。
未来，不锈钢焊材将在更多领域得到应用，为工业和生活的进步贡献力量。
不锈钢的冶炼与轧制工艺
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
汇报人：可编辑 2024-01-06
• 不锈钢的冶炼工艺 • 不锈钢的轧制工艺 • 不锈钢的表面处理与加工 • 不锈钢的应用领域与前景
目录
CONTENTS
01
不锈钢的冶炼工艺
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VS
热处理
通过加热和冷却过程改变不锈钢的内部结 构，以提高其机械性能和耐腐蚀性。
04
不锈钢的应用领域与前景
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ERA
不锈钢腐蚀、美观的特性，常用于建 筑外墙、室内装饰和家具制造。
建筑结构
部分不锈钢型号因其强度和耐久性，可用于 桥梁、高层建筑等大型建筑结构。
钢锭退火
退火是为了消除钢锭内部的应力，提高其塑性和韧性。退火过程需要在一定的温 度和时间下进行，以实现最佳的退火效果。
加工处理
加工处理包括矫直、切割、表面处理等环节，目的是提高不锈钢产品的质量和性 能。
02
不锈钢的轧制工艺
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ERA
轧制原理与设备
喷涂与喷塑
喷涂
使用喷枪将涂料均匀地喷涂在不锈钢表面，形成一层保护膜，具有较好的耐腐蚀性和装饰性。
喷塑
将塑料粉末通过静电喷涂方式均匀地附着在不锈钢表面，形成一层坚固的保护层，具有较高的耐腐蚀性和耐磨性 。
其他表面处理技术
氧化处理
通过化学或电化学方法使不锈钢表面形 成一层氧化膜，以提高耐腐蚀性和装饰 性。
循环利用
不锈钢(特种钢)的锻造方法和技巧
不锈钢(特种钢)的锻造方法和技巧不锈钢锻造属于特种钢锻造生产范围,有不同于普通钢种的锻造方法,针对其特殊的性质也有不同的锻造技巧.为消除浇铸的梅花钢锭、方锭或浇铸的圆形钢锭的锯坯为主要原材料的特种钢其晶粒间的疏松,达到锻造后的晶粒细化,所以在锻造时要有不同于普通钢种的锻造方法和不同的锻造技巧。
压机的工作特点是以无冲击的静压力作用在坯料上，并能充分地将力传递到坯料中而使其发生塑性变形的,也就是我们平常所说的充分变形和锻透.在自由锻造生产过程中,锻造用钢一般分为碳素钢,合金结构钢,工、模具钢和特种钢四大种类钢种.不锈钢锻造属于特种钢锻造生产范围,有不同于普通钢种的锻造方法,针对其特殊的性质也有不同的锻造技巧.而以浇铸的梅花钢锭、方锭或浇铸的圆形钢锭的锯坯为主要原材料的特种钢内部有严重缺陷,如果把铸锭沿纵向剖开,并经过磨平和腐蚀之后,便可以明显地看到它是由许多大小不一、形状不同的晶粒组成.其宏观组织的特点如下图.1、细小等轴晶带:分布在铸锭的外表皮,晶粒细小,厚度很薄,组织致密,成分均匀.2、柱状晶带:紧接着细小等轴晶带的便是钢锭柱状晶粒区,晶粒细而长,位直于模壁,厚度很大,组织致密.3、过度晶带:位于柱状晶带和中心粗大晶带之间.4、粗大晶带:位于钢锭的中心部位,晶粒粗大,组织疏松.5、负偏析沉积锥体:主要表现在钢锭的底部,也就是常讲的重金属沉积区.6、A形偏析:主要位于过度晶带区,主要是因为钢液在凝固时钢液中发生化学反应而产生的气泡,裂纹是由于冷却过程中冷却不均匀形成内应力而造成的,也就是常讲的皮下气孔和内部裂纹.7、V形偏析:主要位于钢锭的中心区域,在钢液结晶过程中，由于粗大晶带以树枝状互相交叉长大,造成许多封闭的小空间,其间的钢液被隔离,当被隔离的钢液结晶收缩时,由于得不到外界钢液的补充,便形成了分布分散而细小的微孔,也就是常讲的疏松.8、缩空下正偏析:主要表现与钢锭的冒口区域,也就是常讲的残余缩孔和非金属夹杂(主要是硫化物和磷化物).9、缩孔:往往集中在最后凝固的钢锭顶部,是钢液在结晶形成固态时发生体积收缩,又得不到液体补充而形成的空洞.整体来讲呢,铸锭其内部晶粒主要表现为铸态晶粒,它的现象是晶粒比较粗大,晶粒与晶粒组织间比较疏松,碳化物偏析严重.在不锈钢锻件的坯料装炉前,班组长首先要检查跟核对钢号、炉号、规格和尺寸以及重量,并检查坯料的表面质量,如有缺陷应及时通知清除。
不锈钢冶炼工艺
不锈钢技术及其发展摘要介绍了不锈钢炼钢的总体概况和品种, 论述了不锈钢在铁水预处理、转炉、电炉、二次精炼、连铸等方面的典型工艺流程,概述了国内外不锈钢的生产和消费现状，提出了不锈钢生产流程未来的发展方向。
关键词不锈钢生产流程精炼Abstract: The paper introduced the general specification of stainless steel aking and the varieties of the product, stated the typical progresses flow in hot metal pretreatment、 converter、 EAF、 secondary refining continuous casting etc ，summarized the current status of stainless steel production and consumption and put forward the future development trend of stainless steel.Key words: stainless steel production process secondary refining 1.前言不锈钢是指具有抵抗大气、酸、碱和盐等腐蚀作用的合金钢的总称。
通常所说的“不锈”是指其抗腐蚀性能可归因于在氧化的环境中，形成一层氧化铬表面膜。
这层薄膜具有不溶解、能自行恢复和无气孔的特点。
不锈钢具有良好的耐腐蚀、耐高温、耐磨损、外观精美等特性，用途非常广泛，是石油、化工、化肥、制药、食品、国防、餐具、合成纤维和石油提炼等行业中广泛使用的金属材料。
2.不锈钢的种类不锈钢常按组织状态分为：铁素体钢、奥氏体钢等、双相不锈钢、马氏体钢。
另外，可按成分分为：铬不锈钢、铬镍不锈钢和铬锰氮不锈钢等。
（1) 铁素体不锈钢：含铬12％～30％。
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不锈钢钢锭熔炼
1、中频炉熔炼工艺要点1、1配料1、1、1碳：炉料平均含碳量按规格成分上限≤0、03%配入。
1、1、2硫和磷：造酸性渣条件下，炉料平均含硫量和含磷量应比容许的最大限度＜0、03%。
1、1、3镍、铬元素按规格成分下限配入。
1、1、4合金元素的收得率见下表元素名称合金名称适宜加入时间收得率，% 镍镍板（Ni
99、9）装料时100 铬微碳铬铁（FeCr69C0、06）装料时95 锰低碳锰铁（FeMn80C0、7）出钢前10分钟90 硅硅铁出钢前7~10分钟1001、2装料：镍板、微碳铬铁加炉料中间，各种入炉材料计量准确。
1、3熔化和还原期：1、3、1通电熔化：开始通电供60%左右功率，电流冲击停止后将功率增至最大值。
1、3、2捣料助熔：随炉中下部炉料熔化，经常捣料防止搭桥。
1、3、3造渣：大部分炉料熔化后，加入造渣材料（碎玻璃）造渣，其加入量为1、5%。
1、3、4取样扒渣：炉料熔化95%时，取试样进行全分析，并将其余炉料加入炉内。
炉料全熔后，减小功率，倾炉扒渣，并另造新渣。
1、3、5脱氧及调整成分：加入低碳锰铁和硅铁脱氧，依据光谱分析样调整成分。
1、3、6测温、做圆杯试样：测量钢水温度，并做圆杯试样，检查钢水脱氧情况。
1、3、7终脱氧：钢水温度达到1650~1670℃，圆杯试样收缩良好时，往钢水中插入1kg/t的铝饼进行终脱氧。
1、4出钢：出钢温度1580~1600℃（炉后钢包）倾电炉出钢，在钢水包中取样进行成品钢水化学成分分析。
1、5浇注：钢水在钢水包镇静3~5分钟后浇注。
其它工艺要点执行基本操作规程。
1、6特殊情况处理1、6、1磷高时，应造碱性氧化渣进行处理，炉渣配比为石灰：萤石=3：1，加入量3~3、5%，处理方法是：在钢水温度为1550℃以下时，扒掉原有炉渣,加入氧化铁皮
1~1、4%，送电1-3分钟，加入碱性造渣材料，送电3-5分钟，然后再降温至1510℃左右，扒净炉渣，另造酸性渣（碎玻璃），一般脱磷效果为15-20%。
较好的炉渣成分：40~60%CaO、15~25%SiO
2、10~15FeO、3~6%MnO、0、5~2%P2O5（炉渣碱度R=2~2、5）。
1、6、2硫高时，应造碱性还原渣进行处理，炉渣配比为石灰：萤石=3：1，碳化硅粉加入量1%，炉渣加入量为钢水量的
2、5-
3、0%，处理方法是：出钢前4-5分钟，将配好的造渣材料加入炉内，送电2-3分钟，然后加入碳化硅粉并立即出钢，出钢时要
求钢渣混冲，脱硫效果30-40%。
较好的炉渣成分：40~60%CaO、20~30%SiO
2、1~1、5%MnO、≤0、8%FeO（炉渣碱度R=2~3）。
1、7钢种化学成分钢号 C Si Mn S P Cr Ni 0Cr18Ni9
≤0、07 ≤1、00 ≤2、00 ≤0、030 ≤0、035
17、00~
19、008、00~
11、00304 ≤0、08 ≤1、00 ≤2、00 ≤0、030 ≤0、045
18、00~
20、008、00~
10、501Cr17Ni7 ≤0、15 ≤1、00 ≤2、00 ≤0、030 ≤0、035
16、00~
18、006、00~8、00301 ≤0、15 ≤1、00 ≤2、00 ≤0、030 ≤0、045
16、00~
18、006、00~8、001Cr18Ni9 ≤0、15 ≤1、00 ≤2、00
≤0、030 ≤0、035
17、00~
19、008、00~
10、00302。