进料检验控制程序
进料检验控制程序
进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。
2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。
3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。
3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。
3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。
4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。
4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。
4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。
若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。
4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。
若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。
4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。
如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。
4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。
4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。
4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。
进料检验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：为了供应商提供之物料符合本厂要求并确保本厂产品的合理成本及优良品质，特制订本程序。
2.0范围:凡直接或间接使用于产品制造之原物料皆适用。
3.0权责：3.1原材料之接收：仓储部、采购部。
3.2检验：3.2.1直接原物料、半成品、化学品、或会影响产品质量的间接原物料：品质IQC人员；3.2.2一般物料及不会影响产品质量的间接原物料：申请部门。
3.3审核：3.3.1直接原物料、半成品、化学品：品质部主管；3.3.2一般物料及间接原物料：请购单位主管。
3.4免检入库：3.4.1客户指定，且有第三方证明物料合格者；3.4.2间接原物料,不影响质量者；3.4.3当接收进料物品时,有相关之认证文件可证明该物料为合格之物品,亦可依其所提供之文件,予以查验入库；3.4.4各项物料之进料抽样计划及允收标准,则依各项物料检验规范内所明订之方式作业。
4.0定义：4.1直接原物料：与产品质量有直接关联者，如ABS+PC料、油漆等；4.2半成品：经前制程后但未可达出货状态之产品；4.3一般物料：与产品质量无关者；4.4间接原物料：与产品质量无直接关系，但可能会影响产品质量者，如治具等；5.0作业内容:5.1各供应商：5.1.1各供应商按我司采购订单生产完成后确认数量、包装、标签、并填写送货单，将产品送到朗迅仓库，移交“送货单”给仓管员核对、点收签名，按仓管员指定的位置、指定堆叠方式，堆放完成后完成交付。
5.2仓储部：5.2.1仓管员在收到供应商送货单后，核对采购订单与送货单，数量，物料编号，确认是否为RoHS对应物料，物料名称是否一致，不一致不予以收货。
5.2.2核对“送货单”正确后引导供应商将来料放置在“待检区”，并填写物料《送检单》移交IQC进行来料检验。
5.3品质部：5.3.1IQC在收到物料《送检单》后，依《来料检验标准》、样品、图纸对来料进行检验、检验完成后，填写《IQC来料检验报告》，在来料标签上盖“PASS”章，并在《送检单》上填写检验结果，移交仓储部入仓。
进料检验控制程序
进料检验控制程序进料检验控制程序 1.0目的为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规定要求。
2.0适用范围适用于公司所有物料的入厂检验。
3.0职责3.1质检部负责3.1.1编制《进料检验抽样计划》。
3.1.2编制《进料检验标准》。
3.1.3对进料进行检验。
3.1.4对进料不良信息进行反馈，跟踪处理结果，跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。
3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。
3.2物资部负责3.2.1进料的验证与点收。
3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。
3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。
3.2.4负责进料的标识和管理。
3.2.5跟进不合格品的处理结果。
3.3供应部负责3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。
3.3.2不良进料的退、换货等。
3.4使用部门负责3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。
3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。
3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。
3.5技术开发部3.5.1负责标准件的检验。
4.0流程图4.1见附件5.0程序5.1进料验证和点收5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》，并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》一起送货到仓库。
5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收，内容包括供应商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等，该称重的一定要称重。
5.1.3在验收过程中，发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时，供应部跟单员对物料差异进行检查确认，由仓管员在《送货清单》差异处划改，对验收无误的进料卸料于待检区，并由仓管员和跟单员在供应商《送货清单》上签名，送供应商离开。
5.1.4仓管员填写《收货记录》并通知供应部、质检部IQC、使用部门对来料进行质量检验。
5.2进料检验5.2.1仓管员填写《入仓单》，《入仓单》数量填写实收数量。
IQC进料检验流程
IQC进料检验流程1.接收货物：货物到达时，需要指定专人接收，并核对货物数量、规格型号等信息，以确保与订购信息一致。
2.外观检查：外观检查是IQC的重要一环，它主要是对进料的外观状况进行检查。
检查的内容包括货物的颜色、形状、大小、表面缺陷等。
通常使用人工目视和辅助工具（如显微镜、量具等）进行检查。
3.尺寸、重量检查：针对需要精确尺寸和重量的货物，需要进行相应的尺寸和重量检查。
通常会使用专业设备（如千分尺、天平等）进行检测，以确保尺寸和重量符合要求。
4.功能性测试：根据进料的具体特性，进行功能性测试。
例如，对于电子产品，可以进行电气参数测试、板卡功能测试等；对于机械产品，可以进行机械部件的功能测试等。
功能性测试通常要求使用专业设备和测试程序。
5.可靠性测试：对于一些需要长时间使用的进料，需要进行可靠性测试。
可靠性测试主要是通过模拟实际使用环境，测试进料在长时间使用后的可靠性和稳定性。
可靠性测试可以通过加速寿命试验、高温、低温试验等方式进行。
6.抽样检验：为了节约成本和提高效率，通常使用抽样检验的方式进行IQC。
在设计抽样方案时，需要考虑进料批次的大小、重要程度、供应商信誉等因素，以确定样本数量和抽样方案。
7.检验结果记录：对于每一批进料进行检验后，需要将检验结果进行记录，包括合格品数量、不合格品数量、不良品的具体问题等。
记录的数据可以用于供应商评估以及进一步质量控制。
8.不合格品处理：对于不合格的进料，需要进行适当的处理。
处理方式可以包括退货、返工、报废等。
同时，还需要对不合格品进行问题分析，找出问题根源，并采取措施避免类似问题再次发生。
9.反馈供应商：对于质量不合格的进料，需要及时向供应商反馈，并与供应商协商解决方式。
供应商反馈不仅是对供应商质量管理的要求，也是建立良好供应链合作关系的重要一环。
总之，IQC是产品质量控制的第一道关口。
通过有效的IQC流程，可以保证进料质量稳定可靠，在后续生产过程中提供有保障的原材料。
ISO211-进料检验控制程序
物料部采购人员/ 进料检验员
抽样检验
进料检验员依照进料检验规定对待检 物料进行抽样检验并填写检验记录表。
进料检验 记录表
进料检验员
交技术部经 理在检验记 录表上签字 确认
检验完毕后将已经填好检测情况的检 验记录表送技术部经理签字确认。
进料检验 记录表技术部经理签字确认的 检验记录表归档，存放于技术部。 进料检验 记录表 进料检验员
修改日期 修 改 内 容 摘 要 修 改 者 审 批 者 修改后版本
深圳市首钢先科数字光盘有限公司
文件编号 制订单位 1. 目的
为了对公司购进的物料进行检验或验证，特编写本程序。 2. 适用范围 适用于公司购进用于 CD-R 生产的所有物料，包括用于设备的备品备件。 3. 职责 技术部负责组织制定进料检验的标准； 物料部根据采购资料（请购单或采购合同）对批量采购的生产用物料进行验证； 技术部负责根据进料检验规定对待检的物料进行检验； 零星采购的物料由申请部门与物料部共同验证； 4. 程序 4.1 采购物料进厂后由物料部根据采购资料会同有关部门进行验证； 4.2 对于需要技术部检验的物料，在经物料部验证认可后通知技术部进行检验； 4.3 技术部根据进料检验规定进行检验； 4.4 对于检验不合格的物料（如：包装材料）通常应当场退回给供应商；不能立即退回的应在库 房内分区隔离存放，并应有显著标识防止不良品流入生产部和印刷包装部； 4.5 检验员填写进料检验工作单并将结果反馈给物料部（在验收单上签字，有不合格时予以注 明） ； 4.6 检验记录由技术部予以保存。 5. 支持性文件及相关记录 进料检验规定； 进料检验工作单。 6、附件：进料检验流程图
IS0211 技术部
进料检验程序
版本号/次 页次/总页次
进料检验控制程序
进料检验控制程序1、目的为保证来料的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产之所需，特制定本程序。
2、范围适用于公司所有原材料、辅助材料，外发加工品的检验管理。
3、术语与定义来料检验：对供应商提供的原材料、辅助材料，或由外协加工商协助加工的产品进行的检验。
4、来料检验控制过程风险乌龟图5、工作流程和内容6、附加说明6.1控制措施：6.1.1供应商来料要附带产品质量检验报告。
6.1.2供应商与组织签订技术协议、质量保障协议等技术要求。
6.1.3出现质量索赔依据《质量索赔流程》进行处理。
6.2进货异常处理：A、来料检验批合格率低于99.73%时，采购工程师和质量工程师联系供应商来厂处理并制定处置方案。
B、来料为同一供应商同一物料检验连续3批拒收；不同物料，同一供应商物料检验连续5批拒收，采购要发《8D报告》给供应商进行改善。
质量检验员要对拒收物料进行加严检查。
C、供应商改善合格后要返回《8D报告》，改善后的物料检验连续五批合格方可恢复正常检验抽样。
D、如果供应商改善后连续五批中有一批不合格，则继续改善；五批次中有两批和两批以上物料拒收则重新考核供应商。
7、参考文件《不合格品管理程序》《库房管理程序》《记录管理程序》《文件管理程序》《产品标识和追溯程序》《检验抽样准则》《检验抽样表》8、使用表单8.1《采购订单》8.2《进货验证记录》8.3《采购入库单》8.4《合格标签》8.5《不合格标签》8.6《供应商物料检验反馈报告》8.7《不合格品处置单》8.8《8D报告》。
进料检验控制程序
1.0目的:
1.1规范进料检验作业流程，使提供生产所需原辅材料符合规定要求。
2.0适用范围:
2.1适用于本公司所有的原辅材料的进料检验管制。
2.2超出规定贮存期限的原辅材料库存品使用前之质量复检，视同进料检验。
3.0定义:
3.1供方：所有原辅助材料供应及委外加工单位的统称。
4.0职责:
5.6.2 对检验不合格的原辅材料及外加工半成品、成品填写『质量异常事故（反馈）处理单』将处理结果反馈供方及相关部门。
5.7不合格品标识与处理：
5.7.1进料检验判定合格时方可入库；检验不合格时，由检验员在物料上注明并贴『不合格品标签』，填写相关报告，知会仓库并通知采购部按《不合格管理控制程序》及《纠正与预防措施控制程序》执行。
4.1仓库：负责进料的入库手续与储存、发料及进料检验的通知。
4.2品管部：负责组织进料的质量检验与品质评判。
5.0内容:
5.1进料检验管理流程图（见4/4页）
5.1.1资材部仓管员收到供方或采购人员送来的货物时，依『申购单』及送货单确认原辅材料的品名、规格、数量、重量、及供方准确无误后，开具『请验单』通知品管部/权责单位执行进料检验。
5.4.1置于指定或待检区域,仓管员据送货单和本公司『订购单』核对实物的供方、品名、数量等是否与『订购单』相符，并检查物品包装的完好性，破损按规定扣除，不合要求则拒收；符合要求则作待检标识并填写『请验单』交品管部进行检验和试验。
5.5检验:
5.5.1品管部/权责单位收到通知后确认所提供之原辅材料及委外加工之半成品、成品供方需符合公司合格供方名录。
5.8超库存期限原辅材料、外加工半成品、成品再检
5.8.1 对超储存期限的原辅材料、外加工半成品、成品，由仓管员填写“请验单” 交品管部进行检验和试验；
印刷进料检验控制程序(印刷业)
生效日期：2021年10月30日生效日期：2021年10月30日1.目的规范来料检验过程，以确保来料品质，并降低进料检验成本。
2.适用范围本公司所有生产用原材料范围内。
3.定义IQC：对照样板及图纸尺寸要求以及性能参数特定规格对来料检查的一个过程。
4.职责4. 1. 货仓：负责来料的送检及接收工作。
4. 2 品管部（IQC）：负责原材料的检验、委外加工后的检验标识及结果及时反馈。
4. 3. 采购部：负责及时与供应商联络的工作。
5.动作程序5. 1. 进料检验流程图如（附件1）。
5. 2. 流程图说明：5. 2. 1. 进料点a)供应商交货时，仓库依据厂商送货单核对物料名称、型号规格、物料编码、数量。
无误后，填写〈来料送检单〉给予检验人员待检。
b)对生产应急需物料（制程上二小时内会影响停线时），在〈来料送检单〉上做“急”字样，IQC将优先安排检验。
5. 2. 2. IQC审查IQC接到〈来料送检单〉后，依据物料名称审查该物料是否为认定的供应商提供。
样版：〈样版分析报告〉是否齐全，否则以不合格品处理。
5. 2. 3. 检验. a) IQC收到〈来料送检单〉后，核对实物是否与样版相符，物料编码是生效日期：2021年10月30日否正确，如正确进行检验，否则按不合格品判定处理。
b) 检验依据图纸，样板和〈原材料检验规范〉进行。
c) 进料检验采用单次抽样方法，实施办法见〈AQL管理准则〉。
d)检验不合格之材料，需贴附红色“箭头纸：标贴于材料上，并在外箱明显之处盖上IQC.NG印（红色）。
并填写“厂商〈来料不良记录表〉”（附件二）详细记录厂商，材料品名，日期，批量，抽样不良数，不良状况且盖IQC.NG印。
e)检验合格之材料，需在外箱明显处盖IQC. OK印（蓝色）。
来料检验报告同样盖印。
f)材料判定退货者，由采购部负责联络厂商处理。
见〈不合格品管制程序〉。
g)如该批物料影响交货期（判定拒收时），须特采使用要由总经理签署意见方可执行，否则判定NG。
来料检验控制程序
来料检验控制程序1目的确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。
2范围本公司采购物料、客供物料及外协物料的来料检验。
3职责3.1品管部：负责进料检验、物料标识。
3.2仓储部：负责进料点收、保管等工作。
3.3生产部：负责提供图纸技术资料，作为制造及验收依据，审核确认样板，以及为解决品质异常提供技术支持。
3.4采购部：负责与供应商的联络。
3.5业务部：负责客户来料的信息反馈及联络。
4定义IQC：进料品质控制。
5程序5.1进料验收5.1.1仓管接到供应商或客户送料后，核对《送货单》、《采购订单》及物料品名、规格、数量、物料编号是否一致，具体依《产品防护控制程序》处理。
5.1.2核对无误后，要求送货员将进料放置待检区进行数量点收。
实数与单据相符则开具《送检单》给IQC进行检验，《送检单》应于收料后1小时内交IQC，如紧急需要的物料后应于立即交于IQC，并在《送检单》上注明“急料”由IQC优先检验。
5.1.3若属《免检物料清单》中的物料，则直接由仓管验收入库。
5.2 IQC检验5.2.1 IQC收到《送检单》后，核对《送检单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照抽样标准进行抽样，并依据《进料检验规范》、BOM物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。
5.2.2 IQC将检验结果记录于《来料检验日报表》且4小时内做出初步判定，交品管部主管确认。
对来料检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。
5.2.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《送检单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。
5.2.4检验不合格的物料，由IQC填报《来料检验报告》（必要时拿实物）及时分发业务、采购、生产、等部门进行评审，同时将不合格来料标上“待处理”标识。
进料检验控制程序
5．限度样品：
5.1IQC对瑕疵品，如印刷、刮伤、夹水纹、抽纱，起泡、颜色、手感、拉链拉动不灵活、拉杆偏紧等异常现象进行收集。
5.2IQC将收集好的限度样品做成色卡，建立一个标准样品，再建立一个最大范围可接受的限度样品作比对。
5.3颜色差异的物料，需收集两种以上程度的限度样品（如最低与最高的可接受限度）。
3.4客户对原物料有特殊要求,工厂无法做检测，则采购员需在订购单上注明需供方提供测试报告，IQC应看到供方提供的合格测试报告方可验货。
3.5需要派人到供方验货方可送货的，采购课需在《采购单》上说明清楚，并通知品保课派人验货。
3.6 IQC检验合格的物料,应贴上绿色的标签，并做好《IQC进料检验表》。
4.2 IQC对色差卡进行分组配色(将物料放到光源配色机中，由浅色到深色进行排列，原则以日光灯为准)。
4.3 色差卡分组配色完成，经品质主管审核通过再交业务确认。
4.4 色差卡分组配色结果可接收，则由IQC填写《色差分配表》
4.5 IQC将《色差分配表》复印并发至生管课，由生管发给仓库和冲床。
4.6 仓库依《色差分配表》对物料进行分类放置、标示与发料，发料时应先发第一种色号，冲床裁完后再发第二种色号，不可混发。
6.1.5全检合格的物料，需重新提报IQC进行抽样检验，经检验合格贴上绿色合格标签后方可通知仓库安排入库。检验不合格则需再次全检，直到抽验合格为止。
6.1.6误工费：生管统计全检物料所投入的人员、工时、误工费交采购与供应商确认签回后并通知财务部将误工费从货款中扣除。
流程图
作业描述
职责
部门
产出表单
NG
6.1.1全检
6.1.2全检物料由采购与供应商沟通，确认由供应商派人全检，或本公司安排人员全检，并将结果通知生管和IQC。
进料检验控制程序
1. 目的明确进料控制程序，确保供应商来料、进料品质符合要求。
2.范围适用于本公司生产所需的材料(包括外购物料、外协加物工料和客户提供物料)之进料检验。
3. 职责1.工程部：负责提供有关工程资料/样办、以及新产品技术支持。
2.样板组：负责量产产品技术支持、异常加工方案的制定。
3.采购部：负责组织对供应商的评审，建立合格供应商档案，以及追踪物料交期，物料不良返工、退换货等异常事项处理，例外放行申请，供应商奖惩执行，及督促供方改善。
4.仓储部：负责进厂物料数量点收，核对物料款号、名称、数量、交期以及包装和报检。
5.PMC：负责物料计划、急料申请及异常追踪处理。
6.品质部：IQC检验员负责进料日常检验；品质主管协助进料品质确认及样品鉴定；物料异常处理、品质风险评估及追踪供应商改善。
经理负责品质督导、例外放行审批、品质问题协调裁决等。
4. 程序1抽样检验和试验：）抽样计划：采用MIL-STD-105E LEVEL II抽样方案；2.允收品质水准(AQL)，具体参照《抽样管理办法》；3.检验依据及物料分类：依照各类物料检验作业指导书等实施。
本公司所有进料分五大类，即：①毛类、②口管类、③柄类、④包装类、⑤其它类（胶水、五金、辅料及杂项等）；4.免检物料：胶水、润滑油类、天那水、酒精等辅助材料可免检，但在使用中发现异常时，由IQC 确认属实后开出物料检验报告，由采购组织评审，如确认可克服使用经确认急用的按正常程序办理申请，不急的由采购部作出处理；IQC跟进处理结果。
上述免检物料对于环保要求需按要求执行交办进行检测，如检测环保符合要求才可以标识入库。
5. IQC按各类检验指导书对来料的外观、尺寸、功能以及安规、可靠性等项目作抽样检查及测试，并按要求执行实验检测。
检验完成后对结果进行判定，填写《来料品质检验记录表》，不合格须开出《异常报告单》，报品质主管对不合格品进行复评，并确定是否可以加工或拣用不合格物料检验报告须送MC、采购等相关单位会签。
15.进料检验控制程序
进料检验控制程序编号：ZR-CX-15-2017 1.0目的为加强对采购物料的质量控制，保证所有来料规格、性能、质量等符合订货要求，确保未经验收或验收不合格之采购物料不投入使用或加工（紧急放行情况除外），以保证制造产品的质量，特制定本程序2.0范围2.1 我司生产需要所购进之原料、物料的检验及异常处理2.2 我司委外加工回厂之半成品、成品的检验及异常处理3.0职责3.1 仓储: 进料品名、数量之核对与点收,退货处理3.2 采购: 协调进料品质异常处理及退料跟催3.3 IQC: 进料品质之检验并做出判定,协调各相关单位对进料品质异常进行处理3.4 相关部门: 材料不良评鉴.4.0定义无5.0作业程序5.1检验IQC检验员在接到仓储传至的《进料检验通知单》后,根据《抽样检验规范》并依承认样品对进料的外观、结构、功能、信赖性等方面进行检验5.2 判定检验员将检验结果记录于《IQC物料检验报告》,并做出合格或不合格的品质判定5.3 品质处理5.3.1IQC检验判定为在允收范围内的进料,在其进料包装上盖上“QCPASS”标签,并填好《进料检验通知单》,将相关资料传至仓储办理入库手续5.3.2IQC检验判定异常物料的处理5.3.2.1 检验员将《IQC物料检验报告》及不良样品给IQC负责人确认后，再由质检部经理核准,仍不合格者,将核准后的报表及不良样传至采购,由质量主管和采购协调各单位或供应商做出特采、选别、退货之二次判定(特采由所需部门在《IQC物料检验报告》相关单位意见栏内提出特采申请,经总经理核准后生效)5.3.2.2 IQC将《IQC物料检验报告》复印后发行至相关单位,并知会仓管做出特采入库(或退货)等相关作业“选别” 、5.3.3 IQC检验员根据二次判定在进料外包装上做好相应的“特采” 、“退货”标示，填写《供应商品质改善通知单》经上级主管签核后传至供应商，要求回复5.4 相关事项5.4.1进料不必检验的物料,由IQC列出<<进料免检一览表>>,经总经理核准后生效5.4.2因我司检验设备不足无法检验的进料,由采购知会供应商提供其产品出厂检验合格文件为标准收货5.4.3对生产急需而来不及检验判定的进料,由相关部门提出申请,经品管负责人确认后,IQC在进料外包装上注明“紧急放行”字样放行,IPQC跟进品质5.5记录管理与本程序有关的记录,依《记录管制程序》的相关要求执行6.0 相关文件6.1《采购作业管制程序》6.2《不合格品管制程序》6.3《记录管制程序》7.0 表单记录7.1 《供应商品质改善通知单》7.2 《进料检验通知单》。
IATF16949-2016进料检验控制程序
进料检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的：以确保所有进入我司之原材料及辅助材料符合品质/HSF要求；2.范围：凡本公司采购之生产用原辅物料与零配件等均适宜；3.职责：3.1采购课：3.1.1制订<合格供应商清单>，并按月份提供于进料检验员作为检验参考依据（每月第一周完成）；3.1.2协助进料检验员对供货商交货不良联系&对策跟催处理；3.1.3供货商交货异常材料扣款&赔偿办理；3.1.4协助质量部要求供货商提供第三方检测报告&其它相关数据；3.1.5供货商交货异常物料的特采申请；3.1.6核对供货商交货物料的相关标示内容&包装状况；3.1.7联络供应商将物料依进料检验员检验之标识状态进行区分存放；3.1.8负责依材料存放周期性对库存品进行提报于进料检验员复判；3.2质量部：3.2.1负责依材料规格；检验方法；检验治具执行检验&记录；3.2.2供货商交货检验结果之相应判定&标示；3.2.3供货商交货不良之回馈纠正措施追踪&记录保存；3.2.4维护供货商提供的环境有害物质相关数据；3.2.5负责对仓库提报超出周期性的库存品实施复判；3.2.6负责对进料检验规范等相关资料的制作；3.2.7负责对进料检验员进料检验记录的确认审核；3.3开发部：3.3.1新物料的承认，并提供承认资料于进料检验员作为检验参考依据；3.4物流课：3.4.1负责进料物料的数量确认和收货，良品拉入良品仓，不良品放置于不良品区域；3.4.2负责进料送货单的签收和作帐；4.定义：4.1高风险材料：是指塑胶原辅料类、橡胶类、喷漆/电镀件、高风险材料与低风险材料组合的组件依定义管制级别实施测试；4.2低风险材料：是指高风险定义以外之材料；5.作业流程：6.内容：6.1交货&收料6.1.1供货商交货前需确认所交货之产品是否符合品质要求，并将检验状况记录于出货报告，同时填写<收货单>/<送货单>随产品一并出货；6.1.2仓库收料时需依<收货单>/<送货单>核对交货的料号；品名、数量是否有误，以及包装是否有破损等现象；确认无误后于<收货单>/<送货单>实施暂收签名，并通知进料检验单位；6.2进料检验作业6.2.1检验注意事项6.2.1.1首先确认交货厂商是否为合格供货商；6.2.1.2检查供应商提供的出货检验报告是否完整、清晰、无漏项；6.2.1.3确认供货商交货之料号是否有承认资料、发行的图面、开发签的样品(包材类不涉及此项管制)，以及发行的进料检验规范等相关参考数据；6.2.1.4确认标示单料号&实物与<收货单>/<送货单>料号是否相符，以及是否有符合环境危害物质管控的相关标示；6.2.1.5进料检验员进料检验需依承认资料、图面&样品、进料检验规范以及《抽样计划》实施，检验前需核对物料的抽样形态&质量状况，以便于定义该批待验产品的抽样方式，检验完成后将结果记录于<原材料检验记录表>，同时依检验判定之结果进行相应的标示；6.2.1.6供货商交货检验前，其进料检验员若发现缺少上述注意事项数据时，不得实施检验，并提供信息于责任单位进行确认；待数据提供完成后方可进行；6.2.1.7检验涉及设计、工程变更物料时，其依《设计、工程变更管制程序》规定实施；6.2.3检验结果之记录；判定&标示6.2.3.1检验结果符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定允收.6.2.3.2若检验结果不符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定拒收，并于该备注栏描述不良内容&<供应商品质异常改善报告>编号，由单位权责主管进行审核；具体依《不合格品控制程序》处理；6.2.3.3检验判定为拒收的材料因生产急需时，其采购办理特采；特采完成后，进料检验员依特采评审单实施放行，并在备注栏记录特采单号，已便于后续追溯；6.2.3.4检验判定为拒收的材料因生产急需，其该缺陷不可以特采，但可透过目视全检&治具重工方式进行选别；完成后进料检验员依重工出的良品数量实施抽样检验，确认OK后，将结果记录于<原材料检验记录表><外购件检验记录表>中，合格品入库，不合格退货；6.2.3.5检验标示方式依《产品标识与追溯性管理程序》实施。
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..1 致命缺陷（Critical Defect）：有危害制品的使用者及携带者的生命或安全 的缺陷。
..2 主要缺陷（Major Defect）：不能达成制品的使用目的之缺陷。 ..3 轻微缺陷（Minor Defect）：并不影响制品的使用目的之缺陷。
5. 程序内容 .1 物料接收： ..1 列入《合格供应商名册》之供应商交货时，仓管员应按《采购订单》的
格,由品质部门修订免检供应商名册。 ...1 IQC不定期抽检发现不良时。 ...2 该物料造成我司制程重大品质抱怨时。 ...3 该物料造成客户重大品质抱怨或批退时。
...4 重大制程变更,未通知我司技术部﹑品质部做质量确认时。 ..8 出货报告经相关单位证明有弄虚作假时。 ..9 免检产品供应商若欲再次恢复该产品免检时，必须按第5.8.1及5.8.2条
滿足5.8.1款之来料,由IQC提出其产品免检申请，申请免检理由记
录于《供应商免检产品申请报告》呈公司品质最高主管核准后， 记录于《供应商免检产品名册》并分发给采购﹑仓库﹑PMC﹑制造 ﹑工程技术等各单位。 ..4 免检管理:若物料属免检,必須检查并保持以下內容至可接收状态。 ...1 采购之责任：采购单位从品质部收到免检供应商名册后，应通知供应 商。 ...2 仓库管理员：对免检物料不必开单给IQC检测，根据《供应商免检产品 名册》、订单、物料清单等，查看包装，清点规格数量，确认无误后直 接办理入库。 ...3 生产单位及IPQC：负责对线上免检物料进行全程跟进。 ...4 供应商之责任：供应商从采购收到免检信息后,应对免检产品执行如下 动作。 ...4.1 每次交货时供应商须附出货检验报告。 ...4.2 供应商每月須提供品质可靠数据报表于我司IQC。 ...5 供应商任何主要制程变更或物料材质变更,均应在制造前知会给我司采 购﹑技术﹑品质﹑工程（项目）并得到批准后方可生产。 ..5 仓库收料时须做好以下工作: ...1 检查进料是否与《供应商免检产品名册》相符。
要求，对照供应商的《送货单》核对品名、料号（图号版本）、规格、 数量及包装。供应商须向我司提供《出货检验报告》、《材质证明》 (SGS报告)及其他《性能测试报告》等有效附件，上述项缺一不可，否 则，来料将直接拒收，由此造成的交期延误和生产停顿等损失由供应商 全部承担。 ..2 所送物料核对无误后，仓管员将所收物料移至待检区并作待检标识（免 检产品除外），填写《IQC待检通知单》（送货单替代）及时通知IQC进 行检验。 ..3 若所送物料核对有误，仓管员应立即通知采购人员与供应商联络换货、 补货或退货
按照“先进先出”原则进行发料 .7 紧急放行： ..1 本公司原则上不允许紧急放行情况的发生。 ..2 如因生产紧急，进料来不及检验而需放行时，由生产部门填写“紧急放
行申请单”经品质部主管审核后，在批准紧急放行的物料上张贴“IQC特 采”标签，执行紧急放行。 ..3 紧急放行时预留IQC需要检验的样本，在放行物料生产的同时IQC进行检 验，若检验合格，则关闭紧急放行单；若检验不合格，品质部须召集生 产部、工程技术部对不合格状况做风险评估，评审是否召回在生产中的 半成品或成品。 ..4 如生产部门使用了紧急放行的物料，IQC应确保使用该物料的成品入库 前，该批物料的《进料检验报告》已发出（可邮件或电话通知），并符 合规定之要求。 .8 进料免检入库作业管控： ..1 免检资格：凡为本公司合格供应商之产品,符合下列条件者该产品即可申 请免检。 ...1 包材﹑五金﹑管线﹑型材﹑塑胶件等连续6个月无批退、生产及客户无 投诉,且平均不良率在5000PPM以下。 ...2 电气类连续3个月无批退、生产及客户无投诉，且平均不良率在500PPM 以下。 ..2 经客户指定供应商免检之产品。 ..3 资格认定:
2. 范围 .1 凡公司购进的原材料、产品和服务之检验作业均适用本程序。 .2 包括公司购进生产过程中使用到的防锈油、润滑油、切削油及其包装材料
等辅料。 .3 发放部门：品质部、采购部、仓管部、制造部。
3. 职责 .1 品质部IQC：负责对来料的检验、品质状态的标识、记录、不合格物料的
跟踪处理及材质分析和环境有害物质委外测试申请。 .2 仓管部：负责对入厂物料的数量、规格、标识、外包装、报告单据等的初
款之规定进行评审。 6. 流程图 详见附件一 7. 参考文件
《采购控制程序》 《不合格品控制程序》
《零部件检测规范》 《抽样检测规范》 《免检物料一览表》（暂缺） 8. 质量记录 《进料检验报告》 《进料检验月报表》
＊附件一
供应商交货 合格标识 通知入库 记录保存 不合格品控制程序 IQC检测 仓库点货
..9 进料检验标识:进料检验完毕后，IQC依据产品标识和可追溯性规范对检 验后的产品进行正确标识和隔离放置，并通知仓库根据标识办理退货或 入库。
.3 委外测试： ..1 对有材质特性要求和环保要求的原材料，核对其是否具备相关材质证明
和环保资料，对于一些材质异常部件或IQC疑其物化性质的部件，质量部 有权随机抽样委外测试，以此监控供应商原材料的材质和环保稳定性， 进而对原材料进行监控，以符合客户使用性能和环保要求。 ..2 因检测设备限制，我司无法提供材质测试的权威数据。为维护产品安全 性、由品管对非知名品牌的原材料或表面处理，如有必要每年随机抽取 标本一份，送客户或测试机构进行测试；如客户有疑问或特殊要求，我 司将委托第三方实验室权威公证机构进行测试。 ..3 供货商未随物料按时提供材质证明测试报告者（有材质测试要求的一周 内提供最新测试报告），逾期将由我司品质部提出外测申请，原则上所 用测试费用由权责供货商承担，费用在当月货款中扣除。 .4 不合格判定：
NG OK
依据《不合格品控制程序》进行。 .5 不合格品处理：
依据《不合格品控制程序》进行。 .6 物料入库： 5.6.1 对于检验合格的物料，IQC做好标识分离后移交仓库，由仓库办理入库
手续，仓管可凭《送货单》和合格标识将物料入库。 5.6.2 仓库应进行严格管理，绝对禁止物料混乱堆放，仓库盘点发料时应严格
事宜，否则记入批次不良（局时将影响供应商综合评分），具体 作业内容按《采购作业控制程序》进行。 .2 进料检测： ..1 质保部检验员负责采购件（原材料、外购件、外协件等）进厂入库检 验；自制件入库检验及试验产品的检验； ..2 检验依据：抽样标准﹑检验规范﹑图纸要求﹑作业指导书﹑试制样板/试 模件及国标/行标/其他相关标准。 ..3 时间安排：为不使紧急物料因未及时检验而耽误生产，仓管人员应在紧 急物料《IQC待检通知单》上注明为‘急件’以便品管优先安排检验； ..4 IQC人员按“轻重缓急”对各物料依《抽样检测规范》进行抽样检 验。“急件”3小时内完成，普通件6小时内完成。品质人员收到《IQC待
编修部门
品质/2011-12-20
内容
程序原文
进料检验控制程序
审核
批准
版次பைடு நூலகம்
A/01
发行日期
2012-01-01
1. 目的 为验证采购产品能否满足规定之要求，明确我司进料检验流程，提升进 料品质，加强各供应商之来料控制，（入厂前对原物料和外协加工件的 品质进行检验和试验，对环境有害物质进行源头管理，杜绝不合格和非 环保物料投入生产或流入厂内）特制定本程序。
检通知单》后应尽速检验完毕，正常检验时不得超过24小时，异常检验 时间不得超过48小时。 ..5 进料检验人员收到《IQC待检通知单》后备齐资料按5.2.1款要求进行检 测。如缺少5.1.1款內容要求任意之资料，IQC可将物料拒收并呈报主 管。 ..6 免检产品：按免检入库,IQC贴免检标签或加盖免检章（暂无管控，使用 过程测试评估性能）。 ..7 驻厂品管检验合格之产品,物料到司则直接入库。 ..8 记录检测结果：检验结束后，IQC将结果完整记录于《进料检测报告》， 连同供应商所附资料一起存档，以便查阅追溯。
...2 供应商是否附有出货检测报告及其他有效附件。 ...3 物料是否包装完整，无损伤。 ..6 IQC须执行如下工作: ...1 IQC将供应商所附报告及IQC检测报告一起存档,以便追溯。 ...2 IQC每月至少一次针对免检物料进行抽检做相关可靠性测试。 ..7 免检资格取消:免检供应商发生下列任一情況,该产品即丧失免检入库资
步确认，以及物料的搬运、入库、存储和通知品质部检验。（记录切实有 效信息《物料收发台帐》）。 .3 采购部：供应商的联络及相关资料的索取。 .4 财务部：费用的支付和折扣。 .5 其他部门：本程序由IQC制定并负责实施，采购部﹑仓管部﹑制造部﹑技 术部﹑PMC等协助执行。 4. 术语和定义 .1 原料：构成本公司产品实体的材料及零部件。 .2 辅料：不构成本公司产品实体，但有助于产品形成的材料。 .3 IQC：Input Quality Control进料质量控制。
.4 AQL：Acceptance Quality Limit合格质量水准。 .5 PMC：Product Material Control生产物料管控。 .6 全检：对产品进行100%全数挑选使用，不合格品作其他处理； .7 抽检：是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该
批产品是否合格的统计方法和理论。抽样检验根据样本中产品的检验结 果来推断整批产品的质量。如推断结果符合该批产品预先规定的合格标 准，就予以接收，否则就拒收；所以，经过抽样检验认为合格的一批产 品中，还可能存在一些不合格品。 .8 免检：通过国家审定程序鉴定的免检品，对生产和品质无显著影响之物 料，《免检物料一览表》经批准后使用。免检必备条件：产品质量长期 稳定，企业有完善的质量保证体系； 产品市场占有率、经济效益在本 行业内排名前列； 产品标准达到或者严于国家标准、行业标准要求； 产品经省级以上质量技术监督部门连续三次以上(含三次)监督检查均为 合格； 产品符合国家有关法律法规和国家产业政策。 .9 特采：物料不符合品质规格时，已进行了选别、追加工时等最大努力 后，仍不能完全满足品质规格，为使生产不陷于停顿或遭受重大经济损 失，在影响品质不大的范围内，限定条件（数量）而进行的生产紧急放 行（因特采在品质判定上仍旧为不良品，并没有改判为良品。换言之， 特采是一种明知的、短暂的、有限的牺牲品质、换取成本的行为，仍存 在潜在的不良。特采前提是该不良项偏离品质规格不远，其次预计该不 良项对设备性能和客户不会造成影响或者极为有限。切记特采是品质下 降的开始，是未经市场认可的冒险行为，请勿人为特采）。 .10 包装（Package）：物料在流通过程中，为保护产品（免受日晒、风 吹、雨淋、灰尘沾染等自然因素的侵袭，防止挥发、渗漏、溶化、沾 污、碰撞、挤压、散失以及盗窃等损失）、方便储运、促进销售，依据 不同情况而采用的容器、材料、辅助物及所进行的操作之总称。 .11 缺陷（Defect）：是指产品不能提供人们有权期待的安全性，或存在 不合理的危险。主要包括设计缺陷、制造缺陷和指示缺陷。