工序间加工余量
3-5加工余量、工序间尺寸及其公差的确定
例： 某车床主轴箱箱体的主轴孔的设计要求是：
180
，R 0.018
0.007
a
1.25m，试确定孔加工的加工方案及
工序尺寸。
解：从孔的最终要求 Ra 1.25m
T 0.018 (0.007) 0.025
可确定孔的终加工方法。
180 0.018 0.007
内孔表面加工方案及其经济精度
加工总余量与工序余量的关系
n
Z0 Z1 Z2 Zn Zi i 1
● 单边余量与双边余量
双边余量：对于外圆和孔等旋转表面而言，加工余量
是从直径上考虑的，即加工余量在直径方向上是对称
分布的，实际所切除的金属层厚度是直径上加工余量
的一半，故称为对称余量（即双边余量）。
双边余量
工序尺寸及 偏差
浮动镗
0.2
IT6 T=0.025
Φ180
180 0.018 0.007
精镗孔
0.6
IT7 T=0.04
Φ179.800 179 .800.040
半精镗孔
3.2
粗镗孔
6
毛坯孔
IT9 T=0.10 IT11 T=0.25
Φ179.200 Φ176.000
Φ168.000
179 .200.100
双边余量
轴
z1 2
50
0 0.011
z1 2
54
0 0.10
被包容尺寸
孔
z1
50
0.10 0
z1
2
54
0.011 0
2
包容尺寸
单边余量：对于平面的加工， 余量则是单边余量，它等于实 际所切除的金属层厚度。
加工余量与工序尺寸的确定
例7.1
某轴毛坯为锻件，其直径尺寸为
Байду номын сангаас
50
0 0.016
mm
，加工精度要
求为IT6，表面粗糙度Ra为0.8μm，并要求高频淬火。若采用加工
方法为粗车-半精车-高频淬火-粗磨-精磨。试确定各机械加工工序
机械制造工艺与设备
加工余量与工序 尺寸的确定
加工余量与工序尺寸的确定
1.1 加工余量的确定
1.加工余量的概念 用去除材料的方法制造机器零件时，一般都要从毛坯上切除一
层层材料后最后才能制得符合图样规定要求的零件。毛坯上被切除 的金属层，称为加工余量。
加工余量有加工总余量和工序余量之分。 工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，加工总余量是毛坯尺 寸与零件图样的设计尺寸之差。
如图所示，平面的加工余量是单边余量，它等于实际切削 的金属层厚度。对于外圆与内圆这样的对称表面的加工余量用 双边余量表示，即以直径方向计算，其实际切削的金属层厚度 为加工余量的一半。
单边余量与双边余量
1.上工序留下的表面 粗糙度（表面轮廓的 最大高度）和表面缺 陷层深度 。
2.上工序的尺寸公差。
（4）根据加工精度查公差表，并将公差按“入体原则”标注 在工序基本尺寸上。计算结果汇总见教材表7.6。
机械制造工艺与设备
谢谢观看！
（3）确定各工序加工精度和表面粗糙度。查工艺设计手册 可确定：精磨加工精度选定为IT6，尺寸公差为0.016 mm，表面 粗糙度Ra为0.4 μm；粗磨加工精度选定为IT8，尺寸公差为 0.039 mm，表面粗糙度Ra为1.6 μm；半精车加工精度选定为 IT11，尺寸公差为0.16 mm，表面粗糙度Ra为3.2 μm；粗车加 工精度选定为IT13，尺寸公差为0.39 mm，表面粗糙度Ra为 12.5 μm；查工艺设计手册可得锻件毛坯公差为±2 mm。
加工余量的确定.
图3
由图可看出: 公称加工余量 = 前工序尺寸 - 本工序尺寸 最小加工余量=前工序尺寸的最小值 - 本工序尺寸的最大值 最大加工余量=前工序尺寸的最大值 - 本工序尺寸的最小值 工序加工余量的变动范围（最大加工余量与最小加工余量之差）= 前工序工序尺寸公差+ 本工序的工序尺寸公差
（二）总加工余量：总加工余量是指零件从毛坯变为成品的整个加工过 程中从某一表面所切除金属层的总厚度，也即零件毛坯尺寸与零件图 上设计尺寸之差。总加工余量等于各工序加工余量之和，即
z
zi
总
= zi
i =1
n
式中 n–––某一表面的工序（或工步）数目。
--第i道工序加工余量
图4
二、影响加工余量的因素
（一）前工序的工序尺寸公差（Ta）。
（二）前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷层深度（Ra+Da）。
（三）前工序形成的形状误差和位置误差（△x、△w）。
（四）本工序的装夹误差（εb）。
三、确定加工余量的方法
(一）查表修正法 (目前应用最广）
（二）经验估计法 (只适用于单件、小批生产）
（三）分析计算法 (目前应用较少）
余量为单边余量
图1
2、旋转表面：
对于轴：Z=da-db 对于孔：Z=db-da
余量为双边余量
图2
• 工序余量和工序尺寸及其公差的 计算公式： （轴） • Z=Zmin+Ta • Zmax=Z+Tb= Zmin+Ta +Tb • 式中 Zmin——最小工序余量 Zmax——最大工序余量 Ta——上工序尺寸的公差 Tb——本工序尺寸的公差
加工的概念
加工余量：在机械加工过程中，从加工表面切去的金属层厚度。
加工余量工序尺寸与公差
原则
公差配合的选择应满足使用要求， 既要保证机器或部件的精度和性 能，又要使其具有良好的经济效 益。
公差配合类型选择依据
01
间隙配合
过盈配合
02
03
过渡配合
具有间隙（包括最小间隙等于零） 的配合。孔的公差带在轴的公差 带之上。
具有过盈（包括最小过盈等于零） 的配合。孔的公差带在轴的公差 带之下。
可能具有间隙或过盈的配合。孔 的公差带与轴的公差带相互交叠。
提高加工效率
优化切削参数、减少非切削时间等措施，提高加工效率，降低生产 成本。
推动智能化发展
加强数字化基础设施建设、推广智能制造标准等举措，推动企业实 现智能化转型，提升竞争力。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
1 2
关键零部件识别
通过对产品结构和功能进行深入分析，识别出对 产品质量和性能有重要影响的关键零部件。
加工余量优化
针对关键零部件的加工特点和使用要求，合理优 化加工余量，减少不必要的材料浪费和加工成本。
3
工序尺寸控制
通过精确控制各道工序的加工尺寸和公差范围， 确保关键零部件的加工精度和一致性。
提升产品精度和稳定性经验总结
加工余量工序尺寸与公差
目录
• 加工余量概述 • 工序尺寸分析 • 公差配合原理及应用 • 加工余量、工序尺寸与公差关系探讨 • 实际应用举例与案例分析 • 未来发展趋势预测与挑战应对
01 加工余量概述
定义与作用
加工余量的定义
加工余量是指在加工过程中，为保证零件的加工精度和表面质量，在工序尺寸上预留的金属层厚度。
合理确定加工余量和工序尺寸方法论述
根据产品图纸和技术要求 确定工序尺寸和公差等级；
机械加工工序余量计算方法
＞500-800
＞800-1200
＞1200-2000
直径余量a
≤10
0.8
1.0
1.3
--------
0.15
＞10-18
0.9
1.2
1.4
0.18
＞18-30
1.2
1.3
1.4
1.7
1.8
0.21
＞30-50
1.3
2.0
2.2
0.25
＞50-80
1.4
1.4
1.6
1.8
2.1
2.3
2、本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷[表3.2-1]
3、轴类零件采用热轧棒料时外径的选用
表8
零件的公称直径
零件的长度与公称直径之比
零件的公称直径
零件的长度与公称直径之比
≤4
＞4-8
＞8-12
＞12-20
≤4
＞4-8
＞8-12
＞12-20
毛坏直径
毛坏直径
5
7
7
8
8
21
24
24
24
25
6
8
8
8
8
22
25
3、基孔制7级精度（H7）孔的加工
4、基孔制8级精度（H8）孔的加工
5、磨孔的加工余量
6、金刚石细镗孔的加工余量
7、珩磨孔的加工余量
8、研磨的加工余量
9、超精加工余量
10、工具锥体的磨削余量
四、平面的加工余量
1、平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度
2、平面粗加工余量
3、平面表面淬火前留加工余量
4、平面的精加工余量（刨、铣、刮、磨）
第13章 工序间加工余量
2.表中的公差系指尺寸 L 的公差，当原公差大于该公差时，尺寸公差为原公差值；
3.加工套类零件时余量值可适当增加
13.2 孔、槽的加工余量
表 13-10 精车(铣、刨)槽余量
于大国 等编著 1.2 1.4 1.5 1.7 -0.8
/mm
>500 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7 0.8 -0.5
/mm
加工 孔的 直径
钻 第一次 第二次
直径
用车刀 扩孔钻
镗以后
粗铰
精铰 H7 或 H8、H9
加工 孔的 直径
直径
钻 用车刀 扩孔
第一次 第二次 镗以后 钻
粗铰
精铰 H7 或 H8，
H9
3
2.9
-
-
-
-
3
24 22.0
-
23.8 23.8 23.94 24
4
3.9
-
-
-
-
4
25 23.0
-
24.8 24.8 24.94 25
0.3
0.3
0.4
0.5
0.6
>120～260
0.4
0.4
0.5
0.5
0.6
>260～500
0.5
0.5
0.5
0.6
0.7
>500
0.6
0.6
0.6
0.7
0.8
长度公差
-0.12
-0.17
-0.23
-0.3
-0.4
注: 1.加工有台阶的轴时，每个台阶的加工余量应根据该台阶直径 d 及零件的全长 L 分别选用；
≤100
0.2 0.3 0.2 0.3 0.2 0.3 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4
14-4 加工余量、工序间尺寸及公差的确定
TZ = Zmax – Zmin=Tb+Ta
TZ ：工序余量公差； Zmax ：工序最大余量；
本道工序基本尺寸
Zmin：工序最小余量； Tb：本道工序的工序尺寸公差；
上道工序基本尺寸
Ta：上道工序的工序尺寸公差。
12
加工方向
共51页
工序尺寸及偏差
一般情况下，工序尺寸的公差按“入体原 则”标注。即 ——对被包容尺寸(轴的外径、实际长、宽、 高)，其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差 为零。 ——对包容尺寸(孔的直径、槽的宽度)，其最 小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。 ——毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。
机床夹具的选择主要考虑生产类型。 （1）单件小批量生产应尽量选用通用夹具； （2）大批大量生产时，应采用高生产效率的专 用机床夹具；
此外，夹具的精度应与零件的加工精度相适应。
42
共51页
3.刀具的选择
刀具的选择主要取决于： 工序所采用的加工方法 加工表面的尺寸大小 工件材料 要求的加工精度 表面粗糙度 生产率 经济性
二、加工余量的确定
3. 经验法
由一些有经验的工程技术人员或工人根 据经验确定加工余量的大小。由经验法 确定的加工余量往往偏大，这主要是因 为主观上怕出废品的缘故。这种方法多 在单件小批生产中采用。
31
共51页
三、工序尺寸与公差的确定
生产上绝大部分加工面都是在基准重合（工艺基准和设计基 准重合）的情况下进行加工。现介绍如下： 1. 确定各加工工序的加工余量
6
共51页
双边余量
2Zi = li–1 – li
式中
Zi——本道工序的工序余量； li——本道工序的基本尺寸； li–1——上道工序的基本尺寸。
机械制造工艺-加工余量、工序尺寸及公差
例题： 某轴直径φ50mm，其尺寸精度为IT5,表
面粗糙度为Ra0.04μm,并要求高频淬火，毛 坯为锻件。其工艺路线为：粗车－半精车 －高频淬火－粗磨－精磨－研磨，计算轴 的各工序尺寸及公差 解:
加工余量：由工艺手册确定。 工序尺寸：研磨工序尺寸即零件的设计 尺寸50-0.011 、Ra0.04μm
n1
T0 Ti i1
注： 公差的值大小——应按国标规定各公
差等级标准选取。 当T0一定时，各环公差Ti随n增加而减小。
3、封闭环的上偏差ES0
m
n1
ES0 ESp EIq
p1
qm1
ESP——增环上偏差 EIq——减环下偏差 m——增环环数
4、封闭环的下偏差EI0
m
n1
EI0 EIp ESq
1)基准不重合（待加工表面为工序基准） 2）待加工表面留有余量Z
解：画工艺尺寸链图（图1－45） （方法：从一个尺寸出发，到尺寸的基准后转
入相接的下一个尺寸链，通过所有相关联尺寸， 最终返回出发点。）P53 其中，键槽深为由本工序和终工序而间接获得， 为封闭环。 解得：L2=53.7（本工序工序尺寸及公差）
例：图4-22轴线弯曲造成的余量不均匀误差。 各项位置误差造成的影响参看表4-11
4)本工序的装夹误差εb 包括定位误差、夹紧误差。
5)余量计算公式 由于空间位置误差和装夹误差的
方向性，所以用矢量相加表示。 单边余量
Zmin Ta Ry Ha ea b
双边余量
Zmin Ta / 2 Ry Ha ea b
求：本工序工序尺寸L2（渗碳深度） 分析：渗碳层保留深度L0 —单边值（图面尺寸）
渗碳深度L2—单边值。 按尺寸链图，代入公式求解得：L2=0.7＋0.025
加工余量及工序尺寸解读
是否出现假废品？ P48
练习2
如图零件，其轴向尺寸的加工过程为： 1）车端面A； 0.3 2）车端面B保证尺寸49.5 0 mm； 3）车端面C保证总长80 0 mm； 0.2 4）磨削台阶面B保证尺寸30 0 0.14 mm。 试校核台阶面B的加工余量。
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
确定封闭环是关键；
一个尺寸链只能有一个封闭环；
请注意箭头方向： 与封闭环同向者为减环 与封闭环异向者为增环
间接保证尺寸A0
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
2.2、基准不重合的计算
尺寸链的特征 封闭性：尺寸链必是一组有关尺寸首尾相接所形 成的尺寸封闭图。其中应包含一个间接保证的尺 寸和若干个对此有影响的直接获得的尺寸
定位基准
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
将尺寸链中各相应的环，用尺寸或符号标注在示意图上，这种尺 寸图称为尺寸链图
作法：首先确定间接保证的尺寸，定为封闭环；然后从封闭环起， 画出各组成环；尺寸首尾相接，顺一个方向画箭头，构成封闭图 形
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
间接保证尺寸A0
设计尺寸为A1和A0，在加工过程中，因A0不便直接测量，只 有按照容易测量的A2进行加工，以间接保证尺寸A0的要求
定位基准
2.2、基准不重合的计算
尺寸链的组成环
增环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环也增大 者，及该环减小时使封闭环也减小者 减环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环反而减 小者，及该环减小时使封闭环反而增大者
读图： 增环，减环？
A1
A1
设计基准
A2
A1
A2
A3
加工余量、工序尺寸与工序公差的确定
加工余量、工序尺寸与工序公差的确定加工余量、工序尺寸与工序公差的确定是制造过程中非常重要的环节。
这些参数的正确选择可以确保产品的质量和性能符合设计要求，同时也可以提高生产效率和减少成本。
首先，加工余量是指工件的最终尺寸与设计尺寸之间的差值。
加工余量的大小会直接影响到零件的相对尺寸和形状。
通常情况下，在加工过程中需要保留适当的加工余量，以确保加工后的尺寸与设计要求相符。
加工余量的选择需要考虑材料的收缩率、热胀冷缩等因素，并结合加工方法和机械设备的精度要求进行确定。
其次，工序尺寸是指在制造过程中每个工序中所需达到的尺寸要求。
在多道工序的加工中，每个工序所要求的尺寸有时会与前后工序有关。
因此，确定工序尺寸时需要考虑工序之间的配合要求，以确保各工序之间的相互协调和流畅。
最后，工序公差是指在加工过程中允许的尺寸偏差范围。
工序公差可以直接影响到产品的装配性能、运转精度和可靠性。
确定工序公差时需要综合考虑产品的功能要求、装配及使用条件、工艺能力等因素。
通常情况下，工序公差需要在确保产品质量和性能的前提下尽量缩小，以提高生产效率和降低成本。
总而言之，加工余量、工序尺寸和工序公差的确定是制造过程中十分重要的环节。
正确选择和确定这些参数，可以确保产品符合设计要求，同时提高生产效率和降低成本。
因此，在进行加工过程中，工程师和技术人员需要综合考虑多种因素，并依据实际情况进行合理的确定。
加工余量、工序尺寸与工序公差的确定是制造过程中非常重要的环节。
这些参数的正确选择可以确保产品的质量和性能符合设计要求，同时也可以提高生产效率和减少成本。
加工余量是在加工过程中需要保留的尺寸差值。
加工余量的大小会直接影响到零件的相对尺寸和形状。
加工过程中的各种因素，如材料的物理特性、工件的几何形状、加工方法的选择等都会影响到加工余量的确定。
首先，材料的收缩率是影响加工余量选择的重要因素。
不同材料的收缩率不同，加工后的尺寸会有所变化。
在设计零件时，需要预留一定的加工余量，以弥补加工过程中材料收缩产生的尺寸变化。
机械加工工艺-加工余量、工序尺寸及公差
（一）设计 1、合理的结构工艺性、加工精度、表面
粗糙等。 2、零件、部件、产品的三化程度（通用、
标准、系列） （二）先进的工艺及设备
1、毛坯 2、机加工 3、装配
（三）先进的管理：计划、准备、服务、技术、
质量、经济分析等。
提高机加工生产率的工艺途径：
（一）缩短t基 1、（V、F、ap）↑。 2、多刀、多刃、及单刀多件等。
加工余量、工序尺寸及公差的确定
一、加工余量的概念： 1.加工总余量和工序余量： 1）加工总余量Z0（毛坯余量）
n
Z0 Z1 Z2 Zn Zi i 1
其中：Z1与毛坯的制造精度有关（参看毛坯余 量手册）
其余工序余量Zi——由相关工序的加工误差确 定（上工序和本工序）
2)工序余量Zi——相邻两工序基本尺寸之差；
求：本工序工序尺寸L2（渗碳深度） 分析：渗碳层保留深度L0 —单边值（图面尺寸）
渗碳深度L2—单边值。 按尺寸链图，代入公式求解得：L2=0.7＋0.025
＋0.008
（四）、余量校核 各工序中加工余量由查表及经验确定。 因为各工序尺寸的公差存在，实际余量是变化 的。 例图1-49，
1、工艺路线 1）精车A面，由B处切断。 2）以A面定位，精车B面。 3）以B面定位，磨A面。 4）以A面定位，磨B面。
三、用图表法确定工序尺寸及余量 适用于当零件同一方向尺寸较多的复杂情况。 如：工序多，工序基准转换多，工序中基准不 重合需用尺寸链计算，公差，余量确定复杂。 步骤： （一）绘制加工过程尺寸联系图
1、画出工件简图，标注相关设计尺寸。 2、按加工工序列表填写工艺过程，画加工符 号（箭头等）。 （二）工艺尺寸链查找
尺寸链中封闭环只有一个，用L0表示。 工艺尺寸链中的封闭环的定义见P.53倒10行。
[工学]124 加工余量和工序尺寸的确定_配机械制造基础第2版
![[工学]124 加工余量和工序尺寸的确定_配机械制造基础第2版](https://img.taocdn.com/s3/m/ad5c8caf3b3567ec112d8a0c.png)
由公式ES0 = ES2−EI1得： ES2 = EI1+ES0 = -0.15+0 = −0.15 mm； 由公式EI0 = EI2−ES1 得： EI2 = ES1+EI0 = −0.05+(−0.15) =- 0.2 mm；
② 减环 当其它组成环不变，而该环增大使封闭环减小的，称为减环。
常采用标箭头的方法来判断增、减环
20
（3）尺寸链简图的作法
在尺寸链图中用单向箭头顺序标注各尺寸环，其中与封闭环 箭头方向相反者为增环, 箭头方向相同者为减环。
A1
A
减环
A0
C A2 B
A3
21
1、封闭环确定
关键 要领
加工顺序、检测方法、 装配方法确定后才能确 定封闭环。表现为尺寸 间接获得。
0.03
60 0
59.6
0.074 0
58
0.3 0
58−7 = 51
51±2
13
2、基准不重合时工序尺寸及公差的确定 工序尺寸及公差的计算需借助于工艺尺寸链来计算。
14
一、尺寸链的基本概念
1、尺寸链的定义和特征
在零件设计、加工或机器装配过程中，由一系列相互联系的尺 寸所形成的封闭图形，称为尺寸链。
设计尺寸链
尺寸链
工艺尺寸链
在零件的加工、 检测、装配过程 中所形成的尺寸 链。
15
加工台阶零件的尺寸链
16
加工套筒零件的尺寸链
17
尺寸链中的各个尺寸均称为尺寸链的环，用大写字母加角标 表示。
尺寸链的主要特征如下： （1）封闭性：尺寸链必须是尺寸环首尾相接的封闭尺寸组合。 （2）关联性：尺寸链中的任一尺寸环都受其它尺寸环的影响， 是其它尺寸环的函数。
加工余量及工序尺寸和公差的确定
加⼯余量及⼯序尺⼨和公差的确定加⼯余量及⼯序尺⼨和公差的确定⼀、加⼯余量的确定（⼀）加⼯余量的概念加⼯总余量：⽑坯经机械加⼯⽽达到零件图的设计尺⼨，⽑坯尺⼨与零件图的设计尺⼨之差，即从被加⼯表⾯上切除的⾦属层总厚度。
⼯序余量：相邻两⼯序的尺⼨差，即在某⼀⼯序所切除的⾦属层厚度。
某个表⾯的加⼯余量。
与加⼯该表⾯各⼯序余量之间有下列的关系：(8-1)式中——加⼯该表⾯的⼯序数；——加⼯总余量；——各⼯序余量。
⼯序余量⼜可以分为单边余量和双边余量。
单边余量：若相邻两⼯序的⼯序尺⼨之差等于被加⼯表⾯任⼀位置上在该⼯序切除的⾦属层厚度。
双边余量：若加⼯回转表⾯时，在⼀个⽅向的⾦属层被切除时，对称⽅向上的⾦属层也等量地同时被切除掉，使相邻两⼯序的⼯序尺⼨之差等于被加⼯表⾯任⼀位置上在该⼯序内切除的⾦属层厚度的两倍。
如图8-11所⽰。
图8-4-1 单边余量和双边余量基本余量、最⼤加⼯余量和最⼩加⼯余量a) b)图8-4-2 基本余量、最⼤余量和最⼩余量加⼯余量变化的公差等于上道⼯序的⼯序尺⼨公差与本⼯序的⼯序尺⼨公差之和。
即(8-2)各个加⼯余量与相应加⼯尺⼨的关系如图8-4-3所⽰。
图8-4-3 加⼯余量与相应加⼯尺⼨（⼆）影响加⼯余量的因素1.上道⼯序加⼯表⾯（或⽑坯表⾯）的表⾯质量包括表⾯粗糙度⾼度和表⾯缺陷层深度；2.上道⼯序的尺⼨公差3.上道⼯序的位置误差4.本⼯序的安装误差（三）确定加⼯余量的⽅法1. 计算法此法是根据⼀定的资料，对影响加⼯余量的各项因素进⾏分析计算，然后综合考虑计算出来的，多⽤于⼤批⼤量⽣产，计算公式如下：对双边余量：(8-3)对单边余量：(8-4)⼀般取2. 查表法以⼯⼚的实际⽣产经验及⼯艺实践积累的有关加⼯余量的资料数据为基础，结合具体加⼯⽅法进⾏适当修正⽽得到加⼯余量的⽅法。
3. 经验法根据⼯艺⼈员的经验来确定加⼯余量的⽅法。
⼆、⼯序尺⼨和公差的确定⼀般情况下，加⼯某表⾯的最终⼯序的尺⼨及公差可直接按零件图的要求来确定。
加工余量及工序尺寸 机械制造技术基础
第六章 工艺规程设计
（1）基准重合时的情况 对于加工过程中基准面没有变换的情况，工 序尺寸的确定比较简单。在决定了各工序 余量和工序所能达到的经济精度之后，就 可以由最后一道工序开始往前推算。
第六章 工艺规程设计
工序名称 铰孔 精镗孔 半精镗孔 粗镗孔 毛坯孔
工序双边余 量（mm） 0.2
0.6
工序间余量（公称余量）=上工序的基本尺
寸-本工序的基本尺寸
n
Z0 Zi
i 1
第六章 工艺规程设计
（a）被包容面（轴）
（b）包容面（孔）
加工余量示意图
第六章 工艺规程设计
（a）被包容面（轴） （b）包容面（孔） 加工余量与工序尺寸示意图
第六章 工艺规程设计
2.影响加工余量的因素
• 上工序的表面粗糙度 Rya
工序的经济精 最小极限尺 度（mm） 寸（mm）
0.025
179.993
0.04
工序尺寸及 其偏差（mm）
1800.018 0.007
3.2
0.10
6
0.25
3
第六章 工艺规程设计
（2）基准面在加工时经过转换的情况 在复杂零件的加工过程中，常常出现定位基 准不重合或加工过程中需要多次转换工艺 基准时，工序尺寸的计算就复杂多了，需 要借助尺寸链的分析和计算 ，并对工序余 量进行验算以校核工序尺寸及其上下偏差 。
对于外圆和内孔，其最
小单边余量为：
uuv uuv
2Zmin Ta 2(Rya Da ) 2 a b
第六章 工艺规程设计
3.加工余量的确定 主要以查表法为主。 二、工序尺寸及其公差的确定
如前所述，各工序余量的去除，形成工序尺 寸，但需要在工序简图或工艺规程中将这 些尺寸标注出来，专供加工时使用。确定 工序尺寸是制订工艺规程的主要工作之一。 一般分以下几种情况：
工序间机加工余量
工序间机加工余量一、选择工序间机械加工余量的原则1. 保证得到零件的最终精度和粗糙度2. 应考虑机械加工方法、设备以及在加工和热处理过程中引起的变形3. 应考虑零件的大小尺寸、装夹、定位和夹紧造成的误差4. 在能保证零件的最终精度和粗糙度的情况下，选择小的余量以求缩短加工时间、减少加工变形和降低成本。
二、外圆加工余量1. 切断余量2. 卡盘夹紧余量在 长 度 上 的 余 量 （MM ）≤100 7 8 10 12 ＞100 8 15 20 303. 粗车后，调质或精车外圆加工余量工件 直径 d 下序 工 件 长 度 L≤100 ＞100—250＞250—500＞500—800＞800 —1200＞1200—2000＞2000—3000＞3000—4500＞4500—6000直 径 余 量 ≤30精车 1.2 1.31.41.61.7调质＞30 —50 精车 1.3 1.31.41.61.72.0调质＞50 —80 精车1.4 1.41.61.71.82.14. 外圆磨削余量（不淬火）5. 外圆磨削余量（淬火）6. 外圆研磨余量7. 切除渗碳层余量（mm）8. 齿圈、偏心体粗加工后调质余量（mm）工件直径D 孔径余量a 内外直径余量a 端面余量a ≤125013~15 10~12 5~6＞1250~2000 15~18 12~14 6~7＞2000 20~22 14~18 8~9注：1. 合金钢材料余理取下限 2. 余量公差为14级9. ZG310~570、QT700-2、QT600-3齿轮、导柱粗加工正火余量（mm）工件直径D 外径余量a 端面余量a≤10008~10 4~5＞1000~1500 10~12 5~6＞1500 12~14 6~7注：余量公差为14级10. 端面、台阶面加工余量（mm）工件直径 D工件长度下序工艺≤30>30~50 >50~120 >120~260 >260~500 >500 精车0.5 0.5 0.7 0.8 1.0 1.2 ≤18磨削0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6精车0.6 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 ＞18~50磨削0.3 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6精车0.7 0.7 0.8 1.0 1.2 1.4 ＞50~120磨削0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6精车0.8 0.8 1.0 1.0 1.2 1.4 ＞120~260磨削0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7精车 1.0 1.0 1.2 1.2 1.4 1.5 ＞260~500磨削0.5 0.5 0.6 0.6 0.7 0.8精车 1.2 1.2 1.2 1.4 1.5 1.7 ＞500磨削0.6 0.6 0.6 0.7 0.7 0.8 注：1. 余量公差为14级 2. 粗糙度≤Ra6.3三、孔加工余量1 .扩孔、镗孔、铰孔余量（mm）孔直径d 直径余量 a 孔直径d直径余量 a扩、镗粗铰精铰扩、镗粗铰精铰≤60.1 0.04 >50~80 1.5~2.0 0.4~0.5 0.10 ＞6~10 0.8~1.0 0.1~0.15 0.05 >80~120 1.5~2.0 0.5~0.7 0.15 ＞10~18 1.0~1.5 0.1~0.15 0.05 >120~260 2.0~3.0 0.5~0.7 0.20 ＞18~30 1.5~2.0 0.15~0.2 0.06 >260~360 2.0~3.0 0.5~0.7 0.20 ＞30~50 1.5~2.0 0.2~0.3 0.08 >360 2.5~3.5 0.6~0.8 0.30 注：铰孔前粗糙度≤Ra3.22. 拉削余量（mm）圆孔余量孔长度L 孔径 D≤12>12~18 >18~25 >25~30 >30~40 >40~60 >60~100 >100~160 直径余量 a≤100.20 0.25 0.30 0.30 0.35 0.45 0.65 0.95 >10~18 0.25 0.30 0.35 0.35 0.40 0.50 0.70 1.00 >18~30 0.30 0.35 0.40 0.40 0.45 0.55 0.75 1.10>30~50 0.40 0.45 0.45 0.50 0.55 0.65 0.85 1.15 >50~80 0.50 0.55 0.55 0.60 0.65 0.75 0.95 1.25 >80~120 0.60 0.65 0.65 0.70 0.75 0.85 1.05 1.35 >120~180 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 1.00 1.20 1.50 直径余量a = 0.005D + 0.05 L型孔余量孔长度L 型孔对边长 S≤18＞18~30 ＞30~50 ＞50~80 ＞80~120 余量（双边） a≤100.40 0.50 0.60 0.70 0.80 ＞10~18 0.50 0.60 0.70 0.80 1.00 ＞18~30 0.60 0.70 0.80 0.90 1.10 ＞30~50 0.80 0.90 1.00 1.10 1.30 ＞50~80 0.90 1.00 1.20 1.30 1.50 ＞80~120 1.20 1.30 1.40 1.50 1.70 ＞120~180 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 余量a = 0.005S + 0.1 L3. 磨孔余量（mm）4. 珩磨孔余量(mm)5. 研磨孔余量（mm）。
加工余量、工序尺寸与工序公差的确定
工序余量有单边余量 和双边余量之分。
5.4.1加工余量的概念
5.4.1加工余量的概念
2.最大余量、最小余量、平均余量、余量公差
最大余量：Zmax=amax-bmin（被包容尺寸） Zmax=bmax-amax（包容尺寸）
最小余量：Zmin=amin-bmax （被包容尺寸） Zmin=bmin-amax （包容尺寸）
)
0.4
设计要求
61.500.018
0.4
细镗的下道工序为滚压，
细镗 精镗
1.6
半精 镗
1.5 H11(00.19大1粗).孔余头5镗m3，量孔m.2余确为为量4定剖.65：大1分.m2-m头0孔.，7=孔，6毛0.的5定坯直为尺径6寸0总.500.19 60.500.15
3.2
粗镗
2
H12(00.44) .偏56差-.31为.5-60010..5..-5771.-5=059.3-0.0509030.=4 2 5900.4
5.4.1加工余量的概念
工序余量的计算公式： 对于单边余量：
Z min Ta Ry H a | a b |
对于双边余量：
Zmin Ta 2(Ry H a ) 2 | a b |
5.4.2确定加工余量的方法
1.分析计算法
1)采用浮动镗刀镗孔或浮动铰刀铰孔或拉刀拉孔,由 于这些方法不能纠正位置误差,公式可简化为:
Zmin Ry H a (单边)
Zmin 2(Ry H a )(双边)
5.4.2确定加工余量的方法
4）对于抛光，仅用于提高表面粗糙度，因此
Zmin 2Ry (双边) Zmin Ry (单边)
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工序间加工余量
1 范围
本规范规定了产品零部件加工过程中的工序间加工余量，本规范使用于产品零部件的加工制造。
2 棒材、管材加工余量
棒材和管材的加工余量应符合表1的规定
图1
表1单位 mm K ≤4 >4-8 >8-12 >12-20 >20 备注
D b（余量）
≤10 2 2 3 4 5
>10-30 2 3 3 4 6
>30-80 3 4 5 6 8
>80-160 5 6 8 10 12
>160 6 8 10 12 15
注:
1.K=L/D
2.加工余量b包括粗车、精车、磨削各工序的总余量。
3.滚花外圆左端部或靠近端处，可不放加工余量。
4.领料圆钢胚直径≤φ30为领料后调质；圆钢胚≥φ30为粗加工后调质。
粗加工调质的零件，可酌情增加余量
20%-50%。
5.对台阶轴、大外圆在中间部位时使用本表；大外圆靠近端部者，可按本表酌情减少余量。
6. 渗碳零件加工余量=本表b值再加表五中2倍去碳层余量。
3 切口宽度、端面余量
工件的切口宽度和端面余量应符合表2的规定。
图2
表2单位 mm 毛胚直径D 切口宽度a 二端总余量b 备注 ≤20 3 2
>20-50 4 3
>50-80 5 4
>80-120 5
>120-160 6
>160 8
注:
1.粗加工调质的零件，切口宽度不变，端面余量可酌情增加余量20-50%。
2.渗碳零件端面余量应为本表b值再加表5中2倍去碳层余量（如一端面加工者则加单面去碳层余量）。
3.带孔零件切口宽度余量。
应将带孔零件壁厚折算成本表D/2后对照选用。
4 夹头留量
夹头留量应符合表3的规定。
表3单位 mm 工件长度 ≤50 >50-150 >150-300 >300
毛胚直径 夹头留量
≤20 15 15 15 15
>20-80 15 15 20 20
>80-160 15 20 20 25 注：
1.本表为单件坯料的夹头留量(包括多件坯料)。
2.可调头加工的零件，不加放夹头留量。
3.滚花零件夹头留量，按需要可酌情增加20-50%。
4.蜗杆类零件夹头留量，可按3倍模数乘头数加放，左旋蜗杆按上述数值减少20-50%。
5 顶尖孔留量
顶尖孔留量应符合表4的规定。
表4单位 mm 毛胚直径D >2-6 >6-16 >16-40 >40-80 >80-160 顶尖孔直径 0.5 1 2 3 4 顶尖孔留量 3 4 6 9 12 注：
1.本表适用于需用顶尖孔加工而不得留有顶尖孔的零件。
2.本表为一端顶尖孔余量，如二端均需要按二端计算
6 渗碳零件单面磨削余量、单面去碳层余量
渗碳零件的单面磨削余量、单面去碳层余量应符合表5的规定。
表5单位 mm
公称渗碳深度 0.3 0.5 0.9 1.3 1.7
渗碳深度范围 0.2-0.4 0.4-0.7 0.7-1.1 1.1-1.5 1.5-2.0
工艺渗碳深度 0.4-0.6 0.7-1.0 1-1.4 1.5-1.9 2.0-2.5
单面磨削余量 0.15-0.20 0.2-0.25 0.25-0.30 0.35-0.40 0.45-0.50
单面去碳层余量 1 1.5 2 2.5 3 注：
1.本表适用于一般渗碳零件的单面磨削量。
复杂零件的磨削量按实际零件确定。
2.凡外圆或端面需去除渗碳层，应在渗碳前按本表加上去碳层余量。
7 套环和轴孔类零件热处理时内径磨削余量
套环和轴孔类零件热处理时内径磨削余量应符合表6的规定。
表6单位 mm
内径尺寸 ≤10 >10-18 >18-30 >30-50 >50-80>80-120>120-180>180-260 >260-360>360-500一般孔
0.20-0.30 0.25-0.35 0.30-0.40 0.35-0.450.40-0.600.50-0.750.60-0.900.65-1.00 0.80-1.100.85-1.30
余量
复杂孔
0.25-0.35 0.35-0.45 0.40-0.50 0.50-0.600.60-0.800.70-1.000.80-1.200.9-1.35 1.05-1.50 1.15-1.75
余量
注：
1.一般孔指零件形状对称，孔是光滑圆孔或花键孔；复杂孔指形状复杂、不对称。
2.薄壁零件外径/内径<1.25者应取上限。
3.特殊零件按工艺条件确定。
4.渗碳零件磨削余量应符合表5的规定。
8 轴杆、板类淬火件磨削余量和校直要求
8.1 轴杆、板类淬火件的磨削余量应符合表7的规定。
表7单位 mm
长度 ≤100 >100-250 >250-500 >500-800 >800-1200 >1200-2000 外径或厚度 磨削余量
≤10 0.35-0.55 0.4-0.6
>10-18 0.30-0.45 0.4-0.5 0.5-0.7
>18-30 0.30-0.40 0.4-0.5 0.5-0.6 0.6-0.7
>30-50 0.35-0.45 0.4-0.5 0.5-0.6 0.6-0.7 0.7-1
>50-80 0.40-0.50 0.5-0.6 0.6-0.7 0.7-0.8 0.8-1.1 0.9-1.2
>80-120 0.5-0.6 0.6-0.7 0.7-0.8 0.8-0.9 0.9-1
>120-180 0.5-0.6 0.6-0.7 0.7-0.8 0.8-0.9
>180-260 0.6-0.7 0.7-0.8 0.7-0.8
>260-360 0.7-0.8 0.8-0.9
>360-500 0.8-0.9 0.9-1
注：
1.本表为断面全部淬火零件的磨削余量。
2.特殊零件按工艺条件确定。
3.渗碳零件磨削余量应符合表5的规定。
轴杆、板类淬火件的校直要求应符合下列规定：
—— 轴杆类径向跳动不大于1/2磨削余量。
—— 板条类不平度不大于1/2磨削余量。
9 轴、杆、板条类零件调质、正火、退火后的加工余量和校直要求
9.1 轴、杆、板条类零件调质、正火、退火后的加工余量应符合表8的规定。
表8单位 mm 长度≤800 >800-1500 >1500-3000 外径或厚度加工余量
≤80 2.0 3.0 4.0
>80-150 3.0 3.5 4.5
>150-300 3.5 4.0 5 注：本表为粗加工后调质、正火、退火零件应留余量。
9.2 轴、杆、板条类零件调质、正火、退火后的校直要求应符合下列规定：
—— 毛胚调质、正火、退火零件校直要求：
轴杆类不直度不大于1/4加工余量；
板条类不平度不大于1/4加工余量。
—— 粗加工后调质、正火、退火零件校直要求：
轴杆类不直度不大于1/3加工余量；
板条类不平度不大于1/3加工余量。
10 滑动轴承类钢套及浇铸层加工余量
10.1 钢套加工余量
钢套加工余量应符合表9的规定。
D：钢套结构外径
d0：钢套与浇铸层结合面直径
a、b：加工余量
L：钢套结构长度
图3
表9单位 mm
余量及偏差
D
a b
≥50-100 3+15+1
>100-150 3+17+2
>150-200 4+110+2
10.2 浇铸层加工余量
浇铸层加工余量应符合表10的规定。
L：钢套结构长度
d0：钢套与浇铸层结合面直径
d：浇铸层结构内径
a：精加工余量
b：粗加工余量
c：端面精加工余量
图4
表10单位 mm
余量及偏差
d
a b c
≥30-80 1+0.54±1 2
>80-120 1.5+0.5 5.5±1 3
>120-180 2+0.57±1.5 4
编制：龚家虎校对：刘智渭审核：杨玉军实施：二○○八年六月二十八日。