精益生产概论

35%
C:不增值不必要的动作 = 浪费
如：工序中多余的行走，多余的转 身，等待，多余的搬运等
B: 不增值但必要的动作
如：取放工作，检验等
非增值
增值
泪水 VS 汗水
2.什么是增值？
改变形态 一次做对 客户需求
浪费聚焦点
哪个动作是增值？
供 应 商
客 户
增值1%
生产周期
浪费99%
真正的机会在哪里？
传统思维使我们更关注如何加快这1％。 精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在99％的机会上。
标准化五要素
目前条件下最优的方法 安全 质量 成本 周期(效率)
AP CD
标准
世界级
标准化作业三大要素
节拍时间 作业顺序 标准手持数
节拍
1.节拍时间(Takt Time):多少时间生产一个产品能满足市场需求!
每天:480min 休息:20min 每天净操作间: 460min/天
客户需求: 9600台/月 每天需求量: 9600/21.75 =440台/天
计划控制
下定单1.0d
客户
每周1次
一个流
拉动 超市
连
续
材料库
I
配件组装
I
组装
5.0d
4.0H
连 续
检测
I
2.0H
连 续
包装
I
1.0d
I 成品库
3.0-7.0d
增值比率:0.8%
增值时间
1804Sec
1733Sec
1750Sec
580Sec
滞留时间 4.0d
4.0H
2.0H
1.0d
3.0d
理想状态: 客户有足够的耐心来等待 现实: 客户改变了主意, 不愿等待
丰田故事
精益生产五大原则
追求完美!
持续 改善
价值
区分增值与浪费活动
精益 生产
价值 流
从供应商-制造-客户 的价值流方式
客户 拉动
连续 流
让作业连续流动起来
以客户需求为准
制造业的发展
手工生产
• 质量高 • 产量低 • 价格昂贵 • 员工满意度高
批量生产
• 产品单一 • 质量低 • 价格低廉 • 员工满意度低
不均衡
生产不均衡 -日生产量不均衡 -在工/在库过多 -人力配置不均衡
不合理
方法不合理 -作业不方便 -作业困难 -材料供给过多 -资材位置不合理
MUDA
3.七大浪费
1. 过量生产: 生产的数量或速度超客户需要 2. 缺陷:为满足客户要求而进行的返工,返修,检验! 3. 多余加工:没有对产品增加价值的工艺加工! 4. 库存:任何超过单件流的供应 5. 运输:任何不是为了及时生产的搬运 6. 多余动作:任何不增加价值却消耗体力,时间的移动或动作 7. 等待:工序作业之间的闲置
精益生产
• 多品种,少批量 • 质量高,成本低,交
期短 • 员工满意度高
敏捷制造
• 单元生产 • 换型次数少 • 整合价值链
精益的思想
消除 浪费
准时 生产
精益 思想
价值和价格不能混淆 随着智慧的涌现,人的能力可以无限扩大 动作跟工作是有区别的: 动作不增值,工作是增值的 “生产过量”就是犯罪 不停的生产线如果不是一条好线,就是一 条坏线 必须能经常停线,不断改进,最后不停线 --------------大野耐一
什么是精益生产?
精
1.少而精，不投入多余 生产要素
2.只在适当时间生产必 要的合格产品 (4M1E)
益
所有经营活动有经济效 益!(SQCDM)
通过消除企业生产过程中所有不增值活动，来达到降低 成本、缩短生产周期和改善质量的目的!
精益生产做得最好的企业:日本丰田 比欧美企业效率高7-8倍 比中国企业高20多倍
理解制程
收集数据
消除浪费
平衡作业
稳定流程
• 工艺流程图 • 工序预览表
• 物料及其布置 • 工具,工装 • TT & CT • 山积表 &平衡率 • 问题点检
• 工艺布局改善 • 工具,工装改进 • 物料&物流改善 • 5S&标准目视化作
业
• 工序平衡 • 标准可视化 • 日常保持
• 安灯系统 • 防错,消除变异
精益生产原理
精益企业
最好的质量-最低的成本-最短的周期
保
准时化
自働化
保
合适的时间生产 适量的合格产品
持续
(从源头保证质量) 让问题可视化
证
改善
防错设计
证
单件流
团队
内建质量
产
节拍生产 拉动信息
士气
精益 文化
人机分离 停线 解决问题的源头
质
快速换线
（5个为什么)
量
均衡生产
标准作业
量
尊重员工 , 全 员 参 与 6S 及目 视 化 管 理
1.OK-检验:错误在检验区被发现
2.Good-检验:错误在发生地被发现
3.Better-预防:发现错误并阻止其 进入生产过程,直至好的零件放入正 确的位置
4.Best-预防:在设计过程中消除潜 在的错误因素
成本
100$ 10$
设计0 加工1
100,000$
10,000$ 1000$
组装2
测试3
工艺
日常过程中遇到哪些浪费?
1. 距离太远 2. 换模时间长 3. 工艺不足 4. 保养操作不良 5. 没有标准化工作 6. 没有现场管理（帮助人，支持人，改进他人不是骂人） 7. 业绩KPI考核不对（质量，成本，交期，安全无关） 8. 计划变动 9. 没有5S与目视化管理 10.供应商能力不足（猎人与农夫）
都存在,涉及到每一个部门,每一个人,所以更需要我们每个身体力行,身教言传,亲自参 与精益生产强调团协作,共享成果!
精益是一种常识!
企业实施精益的七大误区: 1.信心不足,决心不定 2.迷念技术工具 3.无耐心耕耘,急功近利 4.缺乏全局视野,认为精益模式只是生产部门的事情 5.首批项目见效时间过长 6.过度重视项目结果,忽视流程能力的提高 7.精益生产人才培养严重滞后
求医过程-医院的管理改善
3
5
30
20
15
去医院 挂号等待 初诊
12 60
30 15 20
拍片 病因诊断 取药 回家
20 min 190 min
1 •精益思想 2 • 增 值&浪 费 3 •实践方法 4 •精益之旅
1.辨析三类动作
A: 增值动作(5%)
如：紧固螺丝 ，点焊点 ，冲压 部件等
60%
节拍时间=
净操作时间/天 客户需求数/天
=
460*60 440 =62.7秒/台
70”
山积表
45” 30”
TT=62.7” 60”
∑操作员Hale Waihona Puke Baidu时间
最佳人力配置= 节拍时间(TT)
30”
多少人?
195 = 62.7 =3.1 人
=3人
周期时间(Cycle Time):
市场概念 TT
技术概念 CT
2.作业顺序:
3.1 6S & 目视化管理
6S：创建并保持一个安全，有序，干净，高效能的工作场地；是精 益推进的前提，先决条件，基础！
• 弃其糟粕 • 留其精华
整理
整顿
• 科学布局 • 取放便捷
• 清除垃圾 • 美化环境
清扫
清洁
• 洁净环境 • 贯彻到底
• 形成制度 • 养成习惯
素养
安全
• 确保安全 • 以人为本
“没有人喜欢自己只是螺丝钉：工作一成不变,只 是听命行事,不知道为何而忙,丰田做的事很简单,就 是真正给员工思考的空间,引导出他们的智慧。员工 奉献宝贵的时间给公司，如果不善运用他们的智慧， 才是最大的浪费。”
1 •精益思想 2 • 增 值&浪 费 3 •实践方法 4 •精益之旅
实践方法
6S & 目视化管理 标准化作业 现场改善 防错 拉式生产 价值流程图析 ……
为什么要聚焦在减少浪费?
整个价值流制造周期时间
传统的改进方式 消除浪费的方式
减少浪费时间50%
增值
增 值
增值
2.2 浪费
1.什么是浪费?
一切不能直接增加最终产品价值或有助于产品转换的行为 只会耗费时间,增加成本,而且不会增加价值 您所做的而客户不愿付款的工作
小黑的店
车辆维修估价单
填写客户数值: 将车移动至维修厂内 : 车辆预检 : 休息时间: 寻找零件: 午餐: 维修车: 清理车身: 休息时间: 将车移出修理厂: 向顾客说明估价单:
1.2 精益生产方式的运用
詹姆斯·沃麦克(美) 丹尼尔·琼斯 (英)
(1990)
(1996)
(2005)
精益生产无处不在
阅兵式,公交车,整理头发,如家脸盆放置
精益生产最有效,最灵活,最有竞争力的生产方式
适用于任何国家,任何文化,任何组织,任何行业,任 何时间,任何地点 如美国通用加利福尼利亚精益实践
a.以最大程度保障安全,效率和质量 b.在操作过程中走的路程最短
3.标准在制品:满足下一工序的需要的在制品(1件或2 件,以最少为原则)
工序间标准在制品 =
后工序CT 前工序CT
60 =
30
=2 个
标准化三个图表
作业组 合表
作业表
山积表
标准作业书 (SOP或WI)
•确定流程 •定义主要步骤和顺序 •显示要点和怎么做
0.5 小时 0.1 小时 0.5 小时 0.25小时 1.0 小时 1.0 小时 2.0 小时
1.5 小时 0.25小时 0.1 小时 0.5 小时 7.7 小时
每小时费用200.00RMB
2.浪费是产生的原因有哪些?
不一致
实际与标准不一致 -不规则作业 -任意作业 -规则不遵守 (3定5S等)
最好用简单的文字加图片,一张图片胜过 上千文字
3.3 现场改善
解决问题的前提,把握现场真实的信息! 现场出现问题,工人有两种情况:停线和继续生产
现场 现物 现实
事情发生的地点(Where) 事情本身(What) 现状如何(How)
没有调查,没有发言权
怎么办 为什么
5W1H解决 80%问题
现场改善是唯一增值的地方,也是最容易忽视的!
实际检测4
认识自働化
自働化
自动化
自働化:把人的智慧加入到对机器和工序中,以实现安全,质量和生产力的
提高! 停止异常 反应迅速(如安灯) 人机分离 不做机器的看守人
问题解决系统要求
一．不责备文化--揭露问题但不会受到责备(问为什么而非谁的错) 二．视觉,听沉警报系统 三．问题升组机制 四．组建 团队合理分配团队领导管理幅度(能够响应) 五．当地支持人能够迅速响应问题 六．培训所有员工的角色和责任意识 七．标准化的问题解决过程 八．持续改善安灯系统
No 没问题
☺ Problem
No不要了, Thanks!谢谢!
飞机生产流程
操作指导书
填写队名
1 •精益思想 2 • 增 值&浪 费 3 •实践方法 4 •精益之旅
精益生产 一种生产方式,更是一种管理思想,管理原则,上升到战略高度:所以我们要亲自
参与,亲自关注;精益生产才能发挥他的生命力 因为精益生产企业从概念到设计,到制造;从原材料采购到成品所有的流程里面
怎样画好一头猪?
传统方法
不同的人和时间,任务的执行 方法不同
培训由同事用自己的方法进行 安全和质量碰运气 问题很难诊断因为过程差异
标准作业
所有班次完成的时间和任务方 法一致
标准培训方法 品质和安全内建 问题诊断容易 偏差与改善可以按目标衡量 能够平衡流程以满足客户需求
5.制定目标解决问题
6.标准化体系与连续流
6S的增值方面：在企管理者进入车间的5s,10s，1分钟之内能判断 我们的车间哪些地方不正常（偏离标准）并马上采取对策！
1.定义:用来识别指示正常或不正常的(眼睛看,耳朵听)-视听管理!
标准
距 离 实际
2.颜色管理
绿色
合格品或安全品区
红色
废品，返工区
黄色 斑马
待审查区 有害物品或防撞标识
3.2 标准化作业
3.5 拉动系统
为什么实施拉动看板?
1.控制库存 2.提高物流顺畅 3.防止过量生产 4.实现对过程的目视管理 5.对生产进行操作控制(作业员级别) 6.降低库存报废的危险
仓库
生产线
物料流动
3.6 价值流程图
定义:从原料到成品工序间的每一个流程(增值与不增值)都表示出来
原材料供应商
物料需求确认7.0d
100 90 80 70
标准1 60
标准2
变革1
变革2
标准3
3.4 防错
我们是不是经常忘记锁门,忘记关车窗……
谁做的?
VS
为什么?
帮助员工减少错误,是技术,质量工程师的责任
大部企业防错就是检验,100%检验,对可能出现的缺陷进 行抽样检验,重点数据的收集---100%自检
但检验是 不增值活动
防止错误的发生,保证工艺稳定 防错四等级
精益生产成果
Cycle Time Reduction 周期缩短 Inventory Reduction 库存减低 成本减少（人工/废品/返工） On-Time Delivery 及时交货率 生产面积减少
∆
70 - 90%
70%
30%
98 - 99.5% 50%
8.PDCA,持续改进
7.建立节拍/缩短制造周期
请把心带来 我们一起交流心得,分享知识 请带空杯来，装点水回去 5分钟选出我们的组长,营长
课程大纲
1 •精益思想 2 • 增 值&浪 费 3 •实践方法 4 •精益之旅
为什么精益生产 ?
两种思想
传统思想
精益思想
利
现在我们能控制
润
的只有成本
售价
成
成
本
本
利
润 售价
售价=成本+利润
利润=售价-成本
精益生产就是消除浪费！