精益生产概论
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精益生产概论
1、异常停线：绝不传递次品，异常放大器；
推 动 改 善 不 断 升 级
问题 、培 育人 才 、建 立改 善创 新型 企业
自 动 化
品质保证 少人化
2、目视化异常管理：安装快速反应系统，异常看板、生产管 理板、标准作业书。
1、人机作业分离：自动检测、LCA一人减少； 2、防呆防错：5Why、三现主义消除异常、杜绝异常再发。
文化营
— 15 —
三、推进体系
3.2 JIT
序号
1
改善项目
物料与信息一体化
2
物流批量节拍
3
物流快速流动
4
物流空间最短化
5
物流流动准确化
改善方向
计划与物控指令合并 来料节拍与送料节拍，日计划来料 来料和送料裸件化、工装化、工具盒
物料到作业区最短，线边仓 看板来动、分拣单配送
（1）月计划指导供方采购 （2）周计划指导生产
供方库存不可查询
（1）供方平台报库存 （2）齐套查询
3
供应商送货
送货数量和时间不可控
（1）日计划指导送货数量和时间 （2）生产订单与供货物流合并、一致 （3）牛奶取货
4
库存过程
转运次数多、搬运次数多
线边仓建设、卸货工装车、来料裸件和工 装盒
— 25 —
五、方法体系
过渡页
11
精益生产目标体系
2 • 精益七个“零”目标体系结构 • 目标体系改善方向
— 11 —
二、目标体系
2.1 精益精益七个“零”目标体系结构
精益生产
JIT生 产计 划与 物流
追求7个“零”极限目标
一个 流
均衡 化与 同步 化系
统
自动 化
精益生产概论
What is lean manufacturing? 什么是精益生产?
精益生产的历史
Father of management管理 之父
Father of motion – time study动作/时间研究之父
Father of assembly line concept装配线概念之父
Industry quality transformation工业品质控制
Market Expectation …市场期望 • Faster Time to Market更快的产品开发周期 • Faster manufacturing lead times更短的制造 周期 • Lower costs更低的成本 • Open book policies开放式的订货政策 • High Mix/low volume competency多品种/少 批量生产竞争力 • Maximum flexibility最大的灵活度 • Rapid response time快速响应时间 • Operate as one company真正像一个公司一 样运作 • Stronger relationship更加强壮的关系
2） Right First Time quality improvement by 35%产品直通率提高35%
3） The distance your products moved around the factory to be reduced by 50%产品在厂内 搬运距离减少50% 4）80% reduction in machine change over 机器换线时间减少80% 5）How much space would be created if inventory were reduced by 50%库存减少50% 6）Lead time reduction by 50%交货周期缩短50% 7）Productivity improvement by 35%生产效率提升35%
精益生产的历史
Father of management管理 之父
Father of motion – time study动作/时间研究之父
Father of assembly line concept装配线概念之父
Industry quality transformation工业品质控制
Market Expectation …市场期望 • Faster Time to Market更快的产品开发周期 • Faster manufacturing lead times更短的制造 周期 • Lower costs更低的成本 • Open book policies开放式的订货政策 • High Mix/low volume competency多品种/少 批量生产竞争力 • Maximum flexibility最大的灵活度 • Rapid response time快速响应时间 • Operate as one company真正像一个公司一 样运作 • Stronger relationship更加强壮的关系
2） Right First Time quality improvement by 35%产品直通率提高35%
3） The distance your products moved around the factory to be reduced by 50%产品在厂内 搬运距离减少50% 4）80% reduction in machine change over 机器换线时间减少80% 5）How much space would be created if inventory were reduced by 50%库存减少50% 6）Lead time reduction by 50%交货周期缩短50% 7）Productivity improvement by 35%生产效率提升35%
精益生产概论
七种类型的浪费
• Correction
纠正、返修
• Overproduction
过量生产
• Material Movement / 物料的移动和运输
Conveyance
• Motion
动作
• Waiting
等待
• Inventory
库存
• Processing
加工过程的浪费
COMMWIP
17
返修 • 为满足客户需求修正产品 或服务
-停止装配线 / 加工工序 -在继续之前解决问题 -在源头实施适当的措施 -现场方式
恰当的自働化帮助我们在问题的源头实施正确的纠正方法
30
多种设备操作
一人操作一台设备
多重工序操作
车削
一人操作多台不同设备
一人操作多台设备 铣削 碾磨
31
人工作业中的自働化
团队主管
停线
安灯
原材料
完成品
安灯
生产状态板
18
过量生产造成浪费…
额外库存
过量生产的浪费
书面文件过多
人员过多
操作过多 空间过多 机器过多 缺陷过多
丰田的结论是过量生产是工厂中最常发现的，最糟糕的浪费。这种浪 费源于生产超出市场的需求。
市场处于上升阶段时，这种浪费可能不会很突出。但是，如果市场需 求下降，过度生产的影响就显现出来，公司经常因不能出售货物而积压库存导 致麻烦。
3. 下游拉动 – 无过量生产 – 下游触发工作开始 – 标准在制品
改进前
RAW MATERIALS
1
DRILL
5
4
HEAT
TREAT
6
2
LATHE LATHE 3 MILL
精益生产概论
结论: 日本制造厂商在每一方面大大领先,
IMVP研究 - 1989
在日本的日企 在北美的日企 在北美的美企 所有欧企
生产率 (小时/辆 ) 质量 (组装缺陷数/100辆) 场地占用 (平方英尺/辆/年) 维修区面积 (以组装区的%计) 库存 ( 天数，8个样板零件)
自动化 焊接 % 涂装 % 组装 %
實施JIT之必備條件
• JIT佈置及流程設計 •預防保養 Preventive Maintenance • JIT應用於生產線流程 • JIT應用於訂單生產 •全面品質管制 •穩定排程 •與供應商合作
如何達成JIT生產
7. 改善生產設計
.標準生產規劃 .標準化及減少零件數量 .配合生產設計的製程設計 .品質期望
• 优秀的质量 • 不要让生产停止 • 一切正常 • 目标:产量 • 库存是安全的保障 • 产量多,变化少 • 部门责任制 • 单向化 • 公司架构层次多
• 零缺陷 • 不要让故障再次发生 • 持续改善 • 目标:客户满意 • 库存是浪费 • 产量少,多样化 • 价值流责任制 • 多向化 • 公司架构精简
箱容数 V20 交貨週期 1:1:1 後工程
備註
儲位
2015 慶合
生管課
M0150
箱種、收容数
交貨或生產週期
使用者
28
三現主義
注重生產現場
現地 現物 現實
根由 Root Cause
真正原因
为什麽? 为什麽?
十分接近真相的原因
为什麽?
为什麽?
表面原因
为什麽? 答案：
看到的现象
5W 追根問底
转换思维方式
国际汽车业研究计划 IMVP 国际Motor Vehicles Programme
IMVP研究 - 1989
在日本的日企 在北美的日企 在北美的美企 所有欧企
生产率 (小时/辆 ) 质量 (组装缺陷数/100辆) 场地占用 (平方英尺/辆/年) 维修区面积 (以组装区的%计) 库存 ( 天数，8个样板零件)
自动化 焊接 % 涂装 % 组装 %
實施JIT之必備條件
• JIT佈置及流程設計 •預防保養 Preventive Maintenance • JIT應用於生產線流程 • JIT應用於訂單生產 •全面品質管制 •穩定排程 •與供應商合作
如何達成JIT生產
7. 改善生產設計
.標準生產規劃 .標準化及減少零件數量 .配合生產設計的製程設計 .品質期望
• 优秀的质量 • 不要让生产停止 • 一切正常 • 目标:产量 • 库存是安全的保障 • 产量多,变化少 • 部门责任制 • 单向化 • 公司架构层次多
• 零缺陷 • 不要让故障再次发生 • 持续改善 • 目标:客户满意 • 库存是浪费 • 产量少,多样化 • 价值流责任制 • 多向化 • 公司架构精简
箱容数 V20 交貨週期 1:1:1 後工程
備註
儲位
2015 慶合
生管課
M0150
箱種、收容数
交貨或生產週期
使用者
28
三現主義
注重生產現場
現地 現物 現實
根由 Root Cause
真正原因
为什麽? 为什麽?
十分接近真相的原因
为什麽?
为什麽?
表面原因
为什麽? 答案：
看到的现象
5W 追根問底
转换思维方式
国际汽车业研究计划 IMVP 国际Motor Vehicles Programme
精益生产概论
请把心带来 我们一起交流心得,分享知识 请带空杯来，装点水回去 5分钟选出我们的组长,营长
课程大纲
1 •精益思想 2 • 增 值&浪 费 3 •实践方法 4 •精益之旅
为什么精益生产 ?
两种思想
传统思想
精益思想
利
现在我们能控制
润
的只有成本
售价
成
成
本
本
利
润 售价
售价=成本+利润
利润=售价-成本
精益生产就是消除浪费！
不均衡
生产不均衡 -日生产量不均衡 -在工/在库过多 -人力配置不均衡
不合理
方法不合理 -作业不方便 -作业困难 -材料供给过多 -资材位置不合理
MUDA
3.七大浪费
1. 过量生产: 生产的数量或速度超客户需要 2. 缺陷:为满足客户要求而进行的返工,返修,检验! 3. 多余加工:没有对产品增加价值的工艺加工! 4. 库存:任何超过单件流的供应 5. 运输:任何不是为了及时生产的搬运 6. 多余动作:任何不增加价值却消耗体力,时间的移动或动作 7. 等待:工序作业之间的闲置
1.2 精益生产方式的运用
詹姆斯·沃麦克(美) 丹尼尔·琼斯 (英)
(1990)
(1996)
(2005)
精益生产无处不在
阅兵式,公交车,整理头发,如家脸盆放置
精益生产最有效,最灵活,最有竞争力的生产方式
适用于任何国家,任何文化,任何组织,任何行业,任 何时间,任何地点 如美国通用加利福尼利亚精益实践
日常过程中遇到哪些浪费?
1. 距离太远 2. 换模时间长 3. 工艺不足 4. 保养操作不良 5. 没有标准化工作 6. 没有现场管理（帮助人，支持人，改进他人不是骂人） 7. 业绩KPI考核不对（质量，成本，交期，安全无关） 8. 计划变动 9. 没有5S与目视化管理 10.供应商能力不足（猎人与农夫）
课程大纲
1 •精益思想 2 • 增 值&浪 费 3 •实践方法 4 •精益之旅
为什么精益生产 ?
两种思想
传统思想
精益思想
利
现在我们能控制
润
的只有成本
售价
成
成
本
本
利
润 售价
售价=成本+利润
利润=售价-成本
精益生产就是消除浪费！
不均衡
生产不均衡 -日生产量不均衡 -在工/在库过多 -人力配置不均衡
不合理
方法不合理 -作业不方便 -作业困难 -材料供给过多 -资材位置不合理
MUDA
3.七大浪费
1. 过量生产: 生产的数量或速度超客户需要 2. 缺陷:为满足客户要求而进行的返工,返修,检验! 3. 多余加工:没有对产品增加价值的工艺加工! 4. 库存:任何超过单件流的供应 5. 运输:任何不是为了及时生产的搬运 6. 多余动作:任何不增加价值却消耗体力,时间的移动或动作 7. 等待:工序作业之间的闲置
1.2 精益生产方式的运用
詹姆斯·沃麦克(美) 丹尼尔·琼斯 (英)
(1990)
(1996)
(2005)
精益生产无处不在
阅兵式,公交车,整理头发,如家脸盆放置
精益生产最有效,最灵活,最有竞争力的生产方式
适用于任何国家,任何文化,任何组织,任何行业,任 何时间,任何地点 如美国通用加利福尼利亚精益实践
日常过程中遇到哪些浪费?
1. 距离太远 2. 换模时间长 3. 工艺不足 4. 保养操作不良 5. 没有标准化工作 6. 没有现场管理（帮助人，支持人，改进他人不是骂人） 7. 业绩KPI考核不对（质量，成本，交期，安全无关） 8. 计划变动 9. 没有5S与目视化管理 10.供应商能力不足（猎人与农夫）
精益生产概论(流程化生产)
步骤： 1、区分内部作业和外部作业； 2、内部作业尽可能转换成外补作业
； 3、缩短内部作业时间； 4、缩短外部作业时间；
缩短作业切换时间
• 快速切换的技巧： 1.采用并行作业； 2.消除调节环节，把内部作业调整到外部作业，
事先做好准备，不要拆除整个，标准化，消除 测量的仪器，用模块代替； 3.减少人体走动； 4.使用专用的工装； 5.使用快速连接装置； 6.做好事前准备工作； 7.程序化和标准化工具和工装；
缩短作业切换时间
实现均衡生产，可以实现的切换次数是关键，决定了生产批量的 大小。
缩短作业切换时间
S 单个 M 分钟 E 变换 D 模具
模具的更换要少于10分钟
(原始定义)
快速换模是一种由丰田集团新乡重夫开发、大 野耐一完
善在产品系列更换时，被用于分析和改善损失时间的 方法。
缩短作业切换时间
S步te骤p 65
• 优点： 1、最短的生产周期。 2、发现问题及时，品质成本低。 3、搬运最小化，创造安全的生产条件。 4、减少存货和在制品。
流程式生产的U型布局
精益生产线布局可以有效降低中间在制品，缩 短制造周期。
也可以有效的暴露制造过程中的问题
连续流布局为解决生产制造过程中的问题提供 了有效途径。
例如：不良品低减、制造周期缩短、劳动效率提 高、减少生产空间、减少库存等。
设备布置和设计
3、一笔画的整体布置实现厂房整体流程化，工厂流程像 一笔化下去一样，连续不中断，对于工厂货厂房内生 产线不止一条并且具有前后流程上的关联，要考虑工 厂或厂房的整体流程化。步骤：1、集群式布置改为流 程式布置。2、采用U型生产线。3、将长屋形改为大通 铺形。整体上呈现一笔画布置。
4、设备的不合理布置：鸟笼形布置，三角形、四角形。 孤岛形布置，单元之间相互隔离的布置。直线形布置 。
； 3、缩短内部作业时间； 4、缩短外部作业时间；
缩短作业切换时间
• 快速切换的技巧： 1.采用并行作业； 2.消除调节环节，把内部作业调整到外部作业，
事先做好准备，不要拆除整个，标准化，消除 测量的仪器，用模块代替； 3.减少人体走动； 4.使用专用的工装； 5.使用快速连接装置； 6.做好事前准备工作； 7.程序化和标准化工具和工装；
缩短作业切换时间
实现均衡生产，可以实现的切换次数是关键，决定了生产批量的 大小。
缩短作业切换时间
S 单个 M 分钟 E 变换 D 模具
模具的更换要少于10分钟
(原始定义)
快速换模是一种由丰田集团新乡重夫开发、大 野耐一完
善在产品系列更换时，被用于分析和改善损失时间的 方法。
缩短作业切换时间
S步te骤p 65
• 优点： 1、最短的生产周期。 2、发现问题及时，品质成本低。 3、搬运最小化，创造安全的生产条件。 4、减少存货和在制品。
流程式生产的U型布局
精益生产线布局可以有效降低中间在制品，缩 短制造周期。
也可以有效的暴露制造过程中的问题
连续流布局为解决生产制造过程中的问题提供 了有效途径。
例如：不良品低减、制造周期缩短、劳动效率提 高、减少生产空间、减少库存等。
设备布置和设计
3、一笔画的整体布置实现厂房整体流程化，工厂流程像 一笔化下去一样，连续不中断，对于工厂货厂房内生 产线不止一条并且具有前后流程上的关联，要考虑工 厂或厂房的整体流程化。步骤：1、集群式布置改为流 程式布置。2、采用U型生产线。3、将长屋形改为大通 铺形。整体上呈现一笔画布置。
4、设备的不合理布置：鸟笼形布置，三角形、四角形。 孤岛形布置，单元之间相互隔离的布置。直线形布置 。
精益生产概论
精益生产概论精益生产是一种以减少浪费和提高价值创造为目标的生产管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高效率和增加价值来实现产品质量的提高和生产成本的降低。
它的核心理念是通过精心设计和优化生产流程来实现这些目标。
精益生产最早起源于日本的丰田汽车公司，后来又在全球范围内得到了广泛应用。
它的核心思想是将价值创造和浪费分开，通过不断地改进和优化生产流程来减少浪费。
它强调通过标准化流程和减少变动来提高生产效率，同时也注重员工参与和持续改进。
精益生产的核心原则包括价值流图、流程改进、丰和拉、人员参与和持续改进。
价值流图是一种绘制和分析产品在生产过程中的价值流动的方法，它可以帮助我们找到并消除浪费。
流程改进是通过不断地改进和优化生产流程来提高效率和降低成本。
丰和拉是指在生产过程中通过及时供应和生产，减少库存和等待时间。
人员参与是指通过培训和激励员工参与到生产过程中，使他们成为改进生产流程的主要力量。
持续改进是指不断地寻找和消除浪费，不断地改进和优化生产流程。
精益生产的优势包括提高产品质量、降低生产成本和提高生产效率。
通过消除浪费，提高生产效率和降低生产成本，可以为企业创造更高的价值和更大的利润。
同时，精益生产还能够提高产品质量，减少缺陷和客户投诉，提高客户满意度和品牌声誉。
但是，精益生产也面临一些挑战和困难。
首先，精益生产需要企业对生产流程进行全面的分析和改进，这需要投入大量的时间和资源。
其次，精益生产需要员工的积极参与和主动改进的意识，如果员工对精益生产理念不够理解和认同，将很难实施和推广。
此外，不同企业的生产环境和条件也不同，实施精益生产需要根据具体情况进行调整和适应。
总而言之，精益生产是一种以减少浪费和提高价值创造为目标的生产管理方法。
它通过消除浪费、提高效率和增加价值来实现产品质量的提高和生产成本的降低。
它的核心原则包括价值流图、流程改进、丰和拉、人员参与和持续改进。
精益生产的优势包括提高产品质量、降低生产成本和提高生产效率，但实施精益生产也面临一些挑战和困难。
第一讲 精益生产概论
本。
ｄ 加 工本 身 的浪 费 ； ．
ｅ 库存 的浪 费 ； ． ｆ操 作 上 的浪 费 ； ． ｇ 制 成 次 品的浪 费 。 ．
ｂ 制定 成 本 管 理 的综 合 计 划 。所 谓 成 本 管 理 ． 综合 计划 是 指制定 未 来 ３ ４年 全 公 司 中期 利 润 计 ～ 划 的过程 。这一 中期 利润计 划 是根 据成 本核 算所 用 的利 润 、 本 等 概念 来 制 定 。它规 定 了每 个 时 期 的 成
谓 的“ 及 时” 三 。
ｃ 实施 降低 成本 的措 施 。在 制定 成本 管理 综 合 ． 计 划 以后 ， 实施 成本 规划 与 降低成 本 的措 施 ， 要 每年 都 要 降低 一 定 比例 的成本 ， 叫成本 递 减运 动 ， 公 也 从
大野 耐 一对 实行 看板 管 理提 出 了如下 要求 ： ａ 不 要把 次 品送往 后道 工 序 ； ． ｂ 后 道工 序 向前道 工序 领 取工件 ； ． ｃ 前道 工 序只 生产 后道 工序 领取 的数量 ； ． ｄ 进行 均衡 生 产 ； ． ｅ 用 看板 进行 生 产管 理调 整 ； ．
有 如下 几个 特 征 。 １ ）消除 浪 费 日本的大野耐一提 出了要消 除以下 ７ 种形式 的浪
费：
个 工作 小 组 都 成 立 ＱＣ小 组 自主 进 行 管 理 ， Ｑｃ 用 七大 手法 解决设 计 、 产 、 程 、 生 工 质量 、 供应 链管 理 和 销售 等一 系列 日常工 作 问题 ， 大 限度 地 满 足 顾 客 最 需求 ， 高顾 客满 意度 。 提
司 的各个 层 面进 行 成 本 降低 活动 ， 之达 到分 解 后 使
的 目标 成本 。
２ 狭 义 精 益 和 广 义 精 益
ｄ 加 工本 身 的浪 费 ； ．
ｅ 库存 的浪 费 ； ． ｆ操 作 上 的浪 费 ； ． ｇ 制 成 次 品的浪 费 。 ．
ｂ 制定 成 本 管 理 的综 合 计 划 。所 谓 成 本 管 理 ． 综合 计划 是 指制定 未 来 ３ ４年 全 公 司 中期 利 润 计 ～ 划 的过程 。这一 中期 利润计 划 是根 据成 本核 算所 用 的利 润 、 本 等 概念 来 制 定 。它规 定 了每 个 时 期 的 成
谓 的“ 及 时” 三 。
ｃ 实施 降低 成本 的措 施 。在 制定 成本 管理 综 合 ． 计 划 以后 ， 实施 成本 规划 与 降低成 本 的措 施 ， 要 每年 都 要 降低 一 定 比例 的成本 ， 叫成本 递 减运 动 ， 公 也 从
大野 耐 一对 实行 看板 管 理提 出 了如下 要求 ： ａ 不 要把 次 品送往 后道 工 序 ； ． ｂ 后 道工 序 向前道 工序 领 取工件 ； ． ｃ 前道 工 序只 生产 后道 工序 领取 的数量 ； ． ｄ 进行 均衡 生 产 ； ． ｅ 用 看板 进行 生 产管 理调 整 ； ．
有 如下 几个 特 征 。 １ ）消除 浪 费 日本的大野耐一提 出了要消 除以下 ７ 种形式 的浪
费：
个 工作 小 组 都 成 立 ＱＣ小 组 自主 进 行 管 理 ， Ｑｃ 用 七大 手法 解决设 计 、 产 、 程 、 生 工 质量 、 供应 链管 理 和 销售 等一 系列 日常工 作 问题 ， 大 限度 地 满 足 顾 客 最 需求 ， 高顾 客满 意度 。 提
司 的各个 层 面进 行 成 本 降低 活动 ， 之达 到分 解 后 使
的 目标 成本 。
２ 狭 义 精 益 和 广 义 精 益
精益生产概论
二.动作经济原则分析
是对全部生产作业动作进行观测分析，根据四项基本动作原则，改善工作，已 达到省力、省时、舒适、有限的境界。
1.四项基本动作；减少动作数、两手尽量同时作业同时停止、动作距离缩短、动作舒 适。
2.六大经济原则
1.两手同时开始及完成作业 ；
2.休品质”超越
QC七大手法
一.检查表
定义：以表格的形式对数据进行简单的整理与分析的一种手法，也有人
称为“调查表”“统计分析表”“查核表”。 作用：简便、直观的反映数据的分布情况；
作成方法：①确定检查对象，检查者，检查时间等； ②将检查项目记录表中，必要时可使用图示表达； ③将相关检查数据记录表中。
二.层别法
5W2H
1.Why 2.Where
问题
改善方向
目的是什么？ 去除不必要及目的不明确的工作。
在什么地方执行？有无其它更合适的位置和布局？
3.When
什么时候做此事？有无其它更合适的时间与顺序?
4.Who
由谁来做？
有无其它更合适的人?
5.What
做什么？
可否简化作业内容？
6.HOW
如何做？
有无其他更好的方法？
七.动改法
应用动作经济原则，改善工作，以达到省时、省力、舒适、有效的境界。
应用范围： a.生活上个人及家庭内之工作改善； b.工厂或办公室，关于人体工作方面改善。
运用原则：a. 动作轻松有节奏；b.工具物料定位放置； c.工具物料装置顺序排列定位放置；d.工作台椅高度舒适。 e.尽量以足踏/夹具代替手的工作；f.尽可能将二种工具合并。 g.依手指负荷能力分配工作；h.操作员应尽可能少变更姿势。
7. How much 多少钱？
精益生产概论
生产主要有三种类型：手工生产、接单生产、大量生产，其中接单生产也叫精益生产。
精益生产Lean Production，简称LP，指的是精简、效益生产，就是说人们做事情要精简、要有效益，即要做到投资少、报酬多，也就是说做任何事情都要把它简单化。
生产管理生产管理〔Product/Production=Manufaction/简写MFG=Operation Mgt〕是一个开展的概念，最初叫生产，即把产品做出来，后来改为制造生产，现在称为运作管理。
一般的生产管理主要有三种方式。
1 生产管理也就是手工制作，例如烫头发、装饰房子、塑雕像等。
进行手工制作的必须是非常专业的技术人员，且这种生产方式不能大量地做，利润额也比拟高。
2 大量生产大量生产是指企业在产品非常紧缺时，可以不考虑销售、库存，完全按照企业的生产能力进行生产。
例如，20年前我国机缺少，机的生产企业就可以完全按照自己的生产能力按部就班地生产。
3 中小企业生产即接单生产。
事实上现在很多企业都是接单生产，哪一天有订单就哪一天做，有时一天两个订单就加班加点地做，总之，生产随着需求灵活变动，这就是精益生产。
精益生产所蕴含的一个最重要的观念是：精益生产已不再是一般的生产管理，也不再是一般的制造管理，而是运作管理。
高效管理三标准1 效率Efficiency--产出/投入比例值效率就是做事要快，且快而不乱。
贯穿精益生产始终的一个观念是生产不需要快、不需要忙，而是要注意减少浪费、降低消耗。
【案例1】甲、乙两个大学生在一次考试中，甲得了81分、乙考了78分，从得分情况上看，甲比乙好。
但是，甲每天要用12个小时读书，不参加运动、不参加社交活动，是个标准的书呆子。
而乙不仅参加了学校里的多项运动，还参加了社团活动、辩论比赛，且每天花在学习上的时间只有2个小时，因此从效率看，乙更高一些。
【案例2】一家企业的生产线有很多步骤，A步骤需要5个小时，B步骤需要3个小时，C步骤需要2个小时。
精益生产概论(PPT 51页)
按照原来制定的计划安排生产 ·采用批量生产方式 ·生产流程中的瓶颈环节
浪费导致更多的浪费
22
识别浪费——制造不良（七）
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
在生产时没有按照正确的操作规范执行，导致返工和报废
不良品导致的后果： ·由于产品或服务没达到客户的要求，造成客户不满意 ·由于弥补不良品或返工，造成资源资金浪费 主要原因 ·缺乏工作指导和培训 ·缺乏工作标准 ·缺乏不良品的试验和质量控制 ·在客户和生产商之间缺乏沟通 ·供应商的质量不合格
5
工位制管理
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
异常灯拉动
Page 6
异常灯
目视化管理
6
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
7
表单化管理
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
道场式培训
准时化配送
8
模块化设计
质量改善
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
合理化提案
9
增长。在人员、厂地基本不变情况下2010 年营业收入是2007年底的3.1倍！
2007年 22.25亿
2008年 29.25亿
2009年 51.35亿
2010年 60.08亿
2011年 71.16亿
启动精益生产 （8.17）
13
什么是精益生产？
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
精益生产是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费花费最小的资 源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企业绩效持续改进的 管理方法。
五、管理流水线
1.梳理项目执行主线
2.梳理职能部室流程
3.合理切割管理工位
浪费导致更多的浪费
22
识别浪费——制造不良（七）
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
在生产时没有按照正确的操作规范执行，导致返工和报废
不良品导致的后果： ·由于产品或服务没达到客户的要求，造成客户不满意 ·由于弥补不良品或返工，造成资源资金浪费 主要原因 ·缺乏工作指导和培训 ·缺乏工作标准 ·缺乏不良品的试验和质量控制 ·在客户和生产商之间缺乏沟通 ·供应商的质量不合格
5
工位制管理
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
异常灯拉动
Page 6
异常灯
目视化管理
6
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
7
表单化管理
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
道场式培训
准时化配送
8
模块化设计
质量改善
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
合理化提案
9
增长。在人员、厂地基本不变情况下2010 年营业收入是2007年底的3.1倍！
2007年 22.25亿
2008年 29.25亿
2009年 51.35亿
2010年 60.08亿
2011年 71.16亿
启动精益生产 （8.17）
13
什么是精益生产？
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
精益生产是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费花费最小的资 源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企业绩效持续改进的 管理方法。
五、管理流水线
1.梳理项目执行主线
2.梳理职能部室流程
3.合理切割管理工位
精益生产概论(人力资源部)
某科技公司的精益研发团队
总结词：研发创新
详细描述：某科技公司运用精益研发理念，构建了一支高效、创新的研发团队。通过跨部门协作、快 速迭代和用户反馈，企业加速了产品研发进程，提高了产品的市场竞争力。
06
未来展望与挑战
技术发展对精益生产的影响
自动化与智能化技术
提高生产效率，降低人工成本，实现更精细化的生产控制。
数据分析与云计算
实时收集、处理生产数据，优化生产流程，提高决策效率。
物联网与传感器技术
实现设备间的互联互通，提高生产过程的协同性。
全球化背景下的精益生产趋势
供应链优化
在全球范围内寻找最佳供应商，降低采购成 本，提高供应链的灵活性。
跨文化团队合作
加强不同国家和地区员工的交流与合作，实 现资源共享。
绿色生产
和资源的总和。
价值流分析目的
02
通过分析价值流，识别并消除浪费，提高生产效率和客户满意
度。
价值流分析工具
03
包括价值流图、时间分析、成本分析等。
流动与拉动
流动
在精益生产中，产品在价值流中的流动是连续的， 而不是批量式的。
拉动
拉动原则是指生产根据客户需求进行，而不是根 据预测进行。
拉动的好处
减少库存、提高响应速度、降低浪费。
精益生产概论（人力 资源部
目录
• 精益生产简介 • 精益生产的核心原则 • 精益生产在人力资源中的应用 • 精益生产实施的关键要素 • 精益生产实施案例分享 • 未来展望与挑战
01
精益生产简介
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导向， 通过消除浪费、持续改进和优化流程 来提高效率和效益的生产方式。
精益生产概论(PPT 83页)
二、缩短制造周期
三、制造质量
四、持续改进 五、员工参与
什么是质量？
什么是质量？
质量是客户感觉能 够接受并满足其 热忱的东西。
什么是制造质量？
定义:
指质量产生在制造过程中 ，可以预防、发现缺陷，以 及采取措施防止缺陷再发生 的方法。
目的: 确保缺陷不传递到客户！
制造质量
E-F游戏说明 ▪ 您现在是生产“E”的工厂的检验员，“F”是有缺陷的E。 ▪ 给您45秒钟时间数出幻灯片上的“F”数：
△X
突出异常情况
12 3
45 6
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
安全 28 29 30 31
质量，效率
TRIM 1 1 2 3 45
标准化操作单
工位描述
动作步骤
图示图片
质量检查
物料描述
工具描述
更改
时间要素
精益制造系统之：五项原则
； ▪ 采用看板作业，实行准时化生产； ▪ 新产品开发采用精益措施； ▪ 注重市场调查，建立快速反应顾客需求的营销系统。
推进精益生产的结果
▪ 通过精益生产可以实现：
▪ 生产时间减少75% ▪ 库存减少90% ▪ 到达客户手中的缺陷减少50% ▪ 废品率减少50% ▪ 与工作有关的伤害减少50%
二、丰田汽车公司的精益之路
——统一思想
如何理解精益与原来工作方法的对立？
1、大批量生产方式下的思想惯性与精益思想的“对立” 2、常规企业与精益生产企业管理方式的“对立” 3、不断追求库存和不断减少库存的“对立” 4、冲压组织大批量生产与快速换模的“对立” 5、职能“管理质量”与“精益质量管理”方式的对立 6、“常规企业”与“精益企业”管理机构的对立 7、“库存”管理与“设备维修”的“对立”
三、制造质量
四、持续改进 五、员工参与
什么是质量？
什么是质量？
质量是客户感觉能 够接受并满足其 热忱的东西。
什么是制造质量？
定义:
指质量产生在制造过程中 ，可以预防、发现缺陷，以 及采取措施防止缺陷再发生 的方法。
目的: 确保缺陷不传递到客户！
制造质量
E-F游戏说明 ▪ 您现在是生产“E”的工厂的检验员，“F”是有缺陷的E。 ▪ 给您45秒钟时间数出幻灯片上的“F”数：
△X
突出异常情况
12 3
45 6
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
安全 28 29 30 31
质量，效率
TRIM 1 1 2 3 45
标准化操作单
工位描述
动作步骤
图示图片
质量检查
物料描述
工具描述
更改
时间要素
精益制造系统之：五项原则
； ▪ 采用看板作业，实行准时化生产； ▪ 新产品开发采用精益措施； ▪ 注重市场调查，建立快速反应顾客需求的营销系统。
推进精益生产的结果
▪ 通过精益生产可以实现：
▪ 生产时间减少75% ▪ 库存减少90% ▪ 到达客户手中的缺陷减少50% ▪ 废品率减少50% ▪ 与工作有关的伤害减少50%
二、丰田汽车公司的精益之路
——统一思想
如何理解精益与原来工作方法的对立？
1、大批量生产方式下的思想惯性与精益思想的“对立” 2、常规企业与精益生产企业管理方式的“对立” 3、不断追求库存和不断减少库存的“对立” 4、冲压组织大批量生产与快速换模的“对立” 5、职能“管理质量”与“精益质量管理”方式的对立 6、“常规企业”与“精益企业”管理机构的对立 7、“库存”管理与“设备维修”的“对立”
精益生产概论
精益生产概论课程目标:了解精益生产的起源以及精益核心框架建立精益的概念,识别精益的改进机会认识浪费识别改善机会，通过数据，量化改善机会的次序手工作坊生产封建社会后期，在个体手工业和匠人手工业基础上发展起来 特点：师傅带帮工、学徒共同生产师傅有全面熟练技术学徒通过学习掌握这些技术，再以帮工形式练习直至熟练掌握每件产品都是师傅或帮工独立完成，学徒做辅助工作三个里程碑：–斯密．亚当的分工理论——劳动分工理论–福特的流动生产线——大规模生产–斯隆的管理分工——层级管理第一次管理革命丰田生产方式向世界传播1979年由于贸易堡垒的关系，日本开始通过在北美和西欧的直接投资办厂来增加在世界市场上的分额。
从而出现了丰田生产方式向世界传播的第一条途径。
73年开始的世界能源危机和80年代初美国工业出现了很大的危机，美国人与丰田合资建厂，福特、克莱斯勒、通用几个大公司都到了日本。
真正感到日本新生产方式的压力的福特公司，最先“复制”丰田制造方式的是新建公司的弗里蒙特工厂，这里的管理人员都来自丰田，生产丰田设计的小型轿车。
从而开始了世界各地主动的向丰田生产方式学习的历史。
美国人学习了日本的工作方法以后，也取得了令人惊异的效果。
中国最早接触是1979年一汽派出高级管理人员到日本丰田学习，掀起第一次学习热潮MIT研究丰田经验美国人和西方反思的结果认为：西方企业在第一次管理革命中使工业大发展的管理模式已经僵化：–传统的劳动分工原则组建的组织方式已经成为企业生产率进一步发展的障碍，过细的分工造成缺乏整体的综合统一，从而延缓了企业整体生产效率的进一步提高。
–层级组织阻碍劳动者效能的发挥。
–分工在使企业效益提高的同时，也出现了资源浪费、不重视用户、不关心质量、费用高、缺乏创新和官僚主义等难以克服的弊病。
1990年，美国人James P. Womack和DanielJones等人撰写了介绍丰田生产方式的《改造世界的机器》一书（The Machine ThatChanged the World）。
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理解制程
收集数据
消除浪费
平衡作业
稳定流程
• 工艺流程图 • 工序预览表
• 物料及其布置 • 工具,工装 • TT & CT • 山积表 &平衡率 • 问题点检
• 工艺布局改善 • 工具,工装改进 • 物料&物流改善 • 5S&标准目视化作
业
• 工序平衡 • 标准可视化 • 日常保持
• 安灯系统 • 防错,消除变异
最好用简单的文字加图片,一张图片胜过 上千文字
3.3 现场改善
解决问题的前提,把握现场真实的信息! 现场出现问题,工人有两种情况:停线和继续生产
现场 现物 现实
事情发生的地点(Where) 事情本身(What) 现状如何(How)
没有调查,没有发言权
怎么办 为什么
5W1H解决 80%问题
现场改善是唯一增值的地方,也是最容易忽视的!
丰田故事
精益生产五大原则
追求完美!
持续 改善
价值
区分增值与浪费活动
精益 生产
价值 流
从供应商-制造-客户 的价值户需求为准
制造业的发展
手工生产
• 质量高 • 产量低 • 价格昂贵 • 员工满意度高
批量生产
• 产品单一 • 质量低 • 价格低廉 • 员工满意度低
什么是精益生产?
精
1.少而精，不投入多余 生产要素
2.只在适当时间生产必 要的合格产品 (4M1E)
益
所有经营活动有经济效 益!(SQCDM)
通过消除企业生产过程中所有不增值活动，来达到降低 成本、缩短生产周期和改善质量的目的!
精益生产做得最好的企业:日本丰田 比欧美企业效率高7-8倍 比中国企业高20多倍
标准化五要素
目前条件下最优的方法 安全 质量 成本 周期(效率)
AP CD
标准
世界级
标准化作业三大要素
节拍时间 作业顺序 标准手持数
节拍
1.节拍时间(Takt Time):多少时间生产一个产品能满足市场需求!
每天:480min 休息:20min 每天净操作间: 460min/天
客户需求: 9600台/月 每天需求量: 9600/21.75 =440台/天
a.以最大程度保障安全,效率和质量 b.在操作过程中走的路程最短
3.标准在制品:满足下一工序的需要的在制品(1件或2 件,以最少为原则)
工序间标准在制品 =
后工序CT 前工序CT
60 =
30
=2 个
标准化三个图表
作业组 合表
作业表
山积表
标准作业书 (SOP或WI)
•确定流程 •定义主要步骤和顺序 •显示要点和怎么做
计划控制
下定单1.0d
客户
每周1次
一个流
拉动 超市
连
续
材料库
I
配件组装
I
组装
5.0d
4.0H
连 续
检测
I
2.0H
连 续
包装
I
1.0d
I 成品库
3.0-7.0d
增值比率:0.8%
增值时间
1804Sec
1733Sec
1750Sec
580Sec
滞留时间 4.0d
4.0H
2.0H
1.0d
3.0d
理想状态: 客户有足够的耐心来等待 现实: 客户改变了主意, 不愿等待
怎样画好一头猪?
传统方法
不同的人和时间,任务的执行 方法不同
培训由同事用自己的方法进行 安全和质量碰运气 问题很难诊断因为过程差异
标准作业
所有班次完成的时间和任务方 法一致
标准培训方法 品质和安全内建 问题诊断容易 偏差与改善可以按目标衡量 能够平衡流程以满足客户需求
节拍时间=
净操作时间/天 客户需求数/天
=
460*60 440 =62.7秒/台
70”
山积表
45” 30”
TT=62.7” 60”
∑操作员工时间
最佳人力配置= 节拍时间(TT)
30”
多少人?
195 = 62.7 =3.1 人
=3人
周期时间(Cycle Time):
市场概念 TT
技术概念 CT
2.作业顺序:
1.2 精益生产方式的运用
詹姆斯·沃麦克(美) 丹尼尔·琼斯 (英)
(1990)
(1996)
(2005)
精益生产无处不在
阅兵式,公交车,整理头发,如家脸盆放置
精益生产最有效,最灵活,最有竞争力的生产方式
适用于任何国家,任何文化,任何组织,任何行业,任 何时间,任何地点 如美国通用加利福尼利亚精益实践
实际检测4
认识自働化
自働化
自动化
自働化:把人的智慧加入到对机器和工序中,以实现安全,质量和生产力的
提高! 停止异常 反应迅速(如安灯) 人机分离 不做机器的看守人
问题解决系统要求
一．不责备文化--揭露问题但不会受到责备(问为什么而非谁的错) 二．视觉,听沉警报系统 三．问题升组机制 四．组建 团队合理分配团队领导管理幅度(能够响应) 五．当地支持人能够迅速响应问题 六．培训所有员工的角色和责任意识 七．标准化的问题解决过程 八．持续改善安灯系统
日常过程中遇到哪些浪费?
1. 距离太远 2. 换模时间长 3. 工艺不足 4. 保养操作不良 5. 没有标准化工作 6. 没有现场管理（帮助人，支持人，改进他人不是骂人） 7. 业绩KPI考核不对（质量，成本，交期，安全无关） 8. 计划变动 9. 没有5S与目视化管理 10.供应商能力不足（猎人与农夫）
5.制定目标解决问题
6.标准化体系与连续流
3.1 6S & 目视化管理
6S：创建并保持一个安全，有序，干净，高效能的工作场地；是精 益推进的前提，先决条件，基础！
• 弃其糟粕 • 留其精华
整理
整顿
• 科学布局 • 取放便捷
• 清除垃圾 • 美化环境
清扫
清洁
• 洁净环境 • 贯彻到底
• 形成制度 • 养成习惯
素养
安全
• 确保安全 • 以人为本
6S的增值方面：在企管理者进入车间的5s,10s，1分钟之内能判断 我们的车间哪些地方不正常（偏离标准）并马上采取对策！
1.定义:用来识别指示正常或不正常的(眼睛看,耳朵听)-视听管理!
标准
距 离 实际
2.颜色管理
绿色
合格品或安全品区
红色
废品，返工区
黄色 斑马
待审查区 有害物品或防撞标识
3.2 标准化作业
精益生产原理
精益企业
最好的质量-最低的成本-最短的周期
保
准时化
自働化
保
合适的时间生产 适量的合格产品
持续
(从源头保证质量) 让问题可视化
证
改善
防错设计
证
单件流
团队
内建质量
产
节拍生产 拉动信息
士气
精益 文化
人机分离 停线 解决问题的源头
质
快速换线
（5个为什么)
量
均衡生产
标准作业
量
尊重员工 , 全 员 参 与 6S 及目 视 化 管 理
精益生产
• 多品种,少批量 • 质量高,成本低,交
期短 • 员工满意度高
敏捷制造
• 单元生产 • 换型次数少 • 整合价值链
精益的思想
消除 浪费
准时 生产
精益 思想
价值和价格不能混淆 随着智慧的涌现,人的能力可以无限扩大 动作跟工作是有区别的: 动作不增值,工作是增值的 “生产过量”就是犯罪 不停的生产线如果不是一条好线,就是一 条坏线 必须能经常停线,不断改进,最后不停线 --------------大野耐一
精益生产成果
Cycle Time Reduction 周期缩短 Inventory Reduction 库存减低 成本减少（人工/废品/返工） On-Time Delivery 及时交货率 生产面积减少
∆
70 - 90%
70%
30%
98 - 99.5% 50%
8.PDCA,持续改进
7.建立节拍/缩短制造周期
100 90 80 70
标准1 60
标准2
变革1
变革2
标准3
3.4 防错
我们是不是经常忘记锁门,忘记关车窗……
谁做的?
VS
为什么?
帮助员工减少错误,是技术,质量工程师的责任
大部企业防错就是检验,100%检验,对可能出现的缺陷进 行抽样检验,重点数据的收集---100%自检
但检验是 不增值活动
防止错误的发生,保证工艺稳定 防错四等级
不均衡
生产不均衡 -日生产量不均衡 -在工/在库过多 -人力配置不均衡
不合理
方法不合理 -作业不方便 -作业困难 -材料供给过多 -资材位置不合理
MUDA
3.七大浪费
1. 过量生产: 生产的数量或速度超客户需要 2. 缺陷:为满足客户要求而进行的返工,返修,检验! 3. 多余加工:没有对产品增加价值的工艺加工! 4. 库存:任何超过单件流的供应 5. 运输:任何不是为了及时生产的搬运 6. 多余动作:任何不增加价值却消耗体力,时间的移动或动作 7. 等待:工序作业之间的闲置
1.OK-检验:错误在检验区被发现
2.Good-检验:错误在发生地被发现
3.Better-预防:发现错误并阻止其 进入生产过程,直至好的零件放入正 确的位置
4.Best-预防:在设计过程中消除潜 在的错误因素
成本
100$ 10$
设计0 加工1
100,000$
10,000$ 1000$