凸凹模刃口尺寸的计算
凸、凹模刃口尺寸的计算
工件公差（1） 、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近 或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入 体方向减（加）一个最小合理间隙值 Z min 。
（2） ）冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近 或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入 体反向加（减）一个最小合理间隙值 Z min 。
（3） ）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应， - 般比制件的精度高2~3级，且必须按入体方向标注单向公差。
模具磨损预留量与工件制造精度有关用△ x 表示，其中△为工件的公差 值,x 为磨损系数,其值在0.5〜1之间，根据工件制造精度选取：计算原则:计算方法落料 冲孔凸、凹模制造公差工件精度IT10级以上X =1.0工件精度IT11〜13X =0.75工件精度IT14X =0.5规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差51、分别加工法§凸+ §凹W Z max- Z min落料D凹=(D max - X △0D凸=(D凹-Z min )二凸=(D max - X △Z min )」凸冲孔d凸=(d min + X △) 1凸d凹=(d凸+ Z min ) 0 = ( d min + X△Z min ) 0孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L±2/2两个孔时，其凹模型孔心距L d可按下式确定。
L d =L+ —■-8:凸、「•凹一一凸、凹模制造公差，可按IT6〜IT7级来选取，或取、•凸W0.4 ( Z max- Z min ) , '•凹W0.6 ( Z max" Z min )2、单配加工法单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的一种方法。
此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模）基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或凹模）配做，保证双面间隙在Z max〜Z min之间”即可。
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算方法
2)落料
尺寸计算方法
dp、dd——别为冲孔凸模和凹模尺寸
Dp、Dd——分别喂落料凸模和凹模尺寸
——共建的迟早公差 D、d——分别为落料件和孔的基本尺寸 Zmin——最小合理间隙（双边） X——磨损系数，与制造精度有关
⊿
尺寸计算方法
凸模与凹模配合加工 适用于形状复杂或薄板料的冲裁件 根据冲裁件结构尺寸的不同类型，分别加以 对待。具体方法如下：
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算准则
凸模和凹模刃口尺寸直接决定工件的尺寸和
பைடு நூலகம்
模具间隙的大小，是模具上最重要的尺寸。 1、刃口尺寸计算的基本原则： 1）由于冲孔落料件都是测量其光亮带部分的 尺寸，而冲孔的光亮带是凸模挤入而形成。 落料的光亮带是落料件挤入凹模型孔形成。 故冲孔时孔的尺寸由凸模决定，落料时的外 形尺寸由凹模决定。
尺寸计算方法
第三类：凸模磨损后没有变化的尺寸，分三种 情况： （1）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C+0.5 ⊿ ）±&p （2）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C-0.5 ⊿ ）±&p （3）孔尺寸的标注为C ±⊿’时： Cp =C ±&p
2.
落料时应以凹模为基准件来配做凸模，并按
凹模磨损后尺寸变大、变小、不变的规律分 三种类型进行计算。 第一类：当凹模磨损后变大的尺寸 Ad=(A-x⊿） +&d
第二类：当凹模磨损后变小的尺寸，
Bd=（B+x ⊿ ）-&d
尺寸计算方法
第三类：当凹模磨损后没有变化的尺寸
（1）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C+0.5 ⊿ ）±&d （2）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C-0.5 ⊿ ）±&d （3）冲裁件尺寸标注为C ±⊿’时： Cd=C ±&d
凸凹模刃口尺寸计算
搭边
2．搭边（续）
（1）影响搭边值的因素
①材料的力学性能 硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。 ②材料厚度 材料越厚，搭边值也越大。 ③冲裁件的形状与尺寸 零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些。 ④送料及挡料方式 用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。 ⑤卸料方式 弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。
二 冲裁变形过程
冲裁变形时板料变形区力态分析
1-凸模 2-板材 3-凹模
2.冲裁变形过程 (1)弹性变形阶段 (2)塑性变形阶段 (3)断裂分离阶段 二 冲裁变形过程
冲裁件质量及其影响因素 指断面状况、尺寸精度和形状误差。
垂直、光洁、毛刺小
图纸规定的公差范围内
外形满足图纸要求；表面平直，即拱弯小
3．条料宽度的确定（续）
（3）有定距侧刃时条料的宽度
条料宽度：B=（B2+nb）=（D+2a+nb）-δ
b—侧刃余料，金属材料取1～2.5 mm，非金属材料取1.5～4 mm(薄材料取小值， 厚料取大值); n—侧刃个数。
有定距侧刃时条料的宽度
导料板之间的距离为 B01= B+c B02 = B2+y=D+2a+y
02
本模块内容
模块二 电机定子冲裁模
本模块重点
本模块难点
课题一 冲裁模基础 一 落料与冲孔 冲裁：利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、剖切等。 分类：普通冲裁、精密冲裁。
落料:若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料；落料工序中使用的模具叫落料模。工件的尺寸由冲裁凹模尺寸决定。 冲孔:若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，则称为冲孔。 冲孔工序中使用的模具叫冲孔模。工件的尺寸由冲孔凸模尺寸决定。
凸、凹模刃口尺寸计算
《冷冲模设计》第二讲冷冲模的冲压工艺计算（三）邓卫国第二讲冷冲模的冲压工艺计算（三）第三部分凸、凹模刃口尺寸的确定凹模与凸模的刃口尺寸计算定义：什么叫刃口尺寸：刃口尺寸指在凹模和凸模零件图上分别标注尺寸及公差值，这个值与冲压产品尺寸精度有关。
⏹学习目标☐掌握凸、凹模刃口计算作用☐掌握凸、凹模刃口尺寸计算的依据和原则☐掌握凸、凹模刃口尺寸计算的方法二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸的确定1、冲裁模凸、凹模刃口计算的作用冲裁件的尺寸精度主要取决于凸、凹模的刃口部分尺寸。
并且合理的冲裁间隙也靠凸、凹模刃口尺寸保证。
凸模刃口尺寸示意图所以冲裁模刃口设计是冲裁模设计的重点。
凹模刃口尺寸示意图二、冲裁模凸、凹模刃口的确定2、凸、凹模刃口尺寸计算的依据在生产实践中发现：a．由于凸凹模之间存在间隙，冲裁件断面都带有锥度。
依据：①光亮带是冲压件测量和使用部位；②落料件的光亮带，是因凹模刃口挤切材料产生的；③冲孔件的光亮带，是因凸模刃口挤切材料产生的；④落料件的大端（光亮带）尺寸等于凹模尺寸；⑤冲孔件的小端（光亮带）尺寸等于凸模尺寸。
b．凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。
结论：在计算冲裁模刃口尺寸时，应按落料、冲孔两种情况分别进行计算。
二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定3、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（一）(1)设计落料模先确定凹模刃口尺寸以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得；设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。
二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸的确定4、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（二）（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律：设计落料模时：凹模基本尺寸应取接近或等于零件的最小极限尺寸；设计冲孔模时：凸模基本尺寸则取接近或等于冲件孔的最大极限尺寸。
理由：凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。
二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定5、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（三）(3)凹模和凸模制造公差主要与冲裁件的精度有关①一般冲模精度较零件精度高3～4级；②形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6～IT7级来选取，或查表；③形状复杂的刃口制造偏差可按零件相应部位公差值的1／4来选取；④刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取冲件相应部位公差值的l／8并冠（±）；⑤若零件没有标注公差，则可按IT14级取值。
凸凹模刃口尺寸的计算
凸凹模刃口尺寸的计算1.计算分析（1）模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证（2）间隙使材料和孔都带有锥度1）落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸2）冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸（3）在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
（4）冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。
2.计算原则（1）设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2）由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸（3）冲模刃口制造公差的确定1）零件精度与模具制造精度的关系2）零件没有标注公差时：①对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14级精度来处理，冲模则按IT11精度制造② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具3. 计算方法（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差（凸模p δ凹模d δ）②为了保证间隙值，必须满足下列条件 p δ+dδ≤max Z -min Z式中：max Z ，min Z ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。
或取p δ=0.4（max Z -min Z ） d δ=0.6（max Z -min Z ）2） 方法：① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。
3）计算公式落料：设工件尺寸为0ΔD -d D =（max D -∆X ）dδ÷0p D =（d D -min Z ）0p δ-=（max D -∆X -min Z ）0p δ-冲孔：设工件孔的尺寸为∆+0dp d =（min d +∆X ）0p δ-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（min d +∆X +min Z ）d δ÷0 式中：p d ，d d ——冲孔时凸凹模直径 p D ，d D ——落料时凸凹模尺寸 min d ——工件最小的孔径 max D ——工件最大的外径例：图示垫圈，材料为3A 钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是24.005.12+φ外圆直径为034.035-φ系数x解：（1）由表3-5查得min Z =0.24 max Z =0.36max Z -min Z =0.36-0.24=0.12（2） 由上表查得 落料时d δ=0.03 p δ=0.02d δ+p δ=0.03+0.02=0.05<max Z -min Z =0.12 冲孔时p δ=d δ=0.02d δ+p δ=0.04<max Z -min Z =0.12 （3） 由上表查得 X 落=X 冲孔=0.5（4）落料时，凸凹刃口尺寸d D =（max D -∆X ）d δ÷0=（35-0.5×0.34）03.00÷=34.8303.00÷p D =（d D -min Z ）0pδ-=（34.83-0.24）002.0-=34.59002.0- （5）冲孔时刃口尺寸p d =（min d +∆X ）0p δ-=（12.5+0.5×0.24）002.0-=12.62002.0- d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（12.62+0.24）02.00÷=12.8602.00÷。
第二章冲裁三.凸、凹模刃口尺寸的计算
• 3）确定冲裁刃口制造公差时，应考虑制件 的精度Δ要求。如果对刃口精度δ要求过 高（即制造公差δ过小），会使模具制造 困难，增加成本，延长生产周期；如刃口 精度δ要求过低（即制造公差δ过大）， 则生产出来的零件可能不合格，或使模具 的寿命降低。零件精度Δ与模具制造精度 δ的关系见表2.1（P11）。若零件没有标 注公差（P17）……
2.刃口尺寸计算方法
• （1）凸、凹模分开加工（圆形 或方形工件，且满足不等式） • ①已知落料件的尺寸与公差如 右图，其尺寸由凹模刃口确定。 先求凹模：因凹模刃口使用磨 损后会变大，所以名义尺寸预先比 D取小一些（－ ∆ ）。另外“孔”取正公差： Dd＝（D－xΔ）0＋δd （2.3） 式中x∆代表磨损量，取孔的偏小值，0.5＜x≤1，系数x 查P18表2.7。 再求凸模：Dp＝(Dd－Zmin)0 –δp ＝(D－xΔ－Zmin)0 –δp 凸模相当于“轴”取负公差。 公差δd和δp查P18表2.6。
（2）凸、凹模配合加工（复 杂形状工件） ①落料件的模具刃口尺寸 右图为落料工件和基准件凹 模。先求凹模，再配制凸 模。 a.先分析凹模刃口磨损后尺 寸的变化得出三种规律(用 虚线沿外围画出轮廓线后 再比较各尺寸的变化)： 磨损后尺寸变大的A类（相 当于“孔”）； 磨损后尺寸变小的B类（相 当于“轴”）； 磨损后尺寸不变的C类。
• ②已知冲孔件的尺寸与公差如右图。 孔的尺寸由凸模刃口决定，先求 凸模（因为凸模使用磨损后会变小，所 以名义尺寸预先取大一些(+Δ)。且凸 模相当于“轴”取负公差。 凸模：dp＝（d＋xΔ）0－δp （2.1） 再求凹模：凹模相当于“孔”，取负公差。 dd＝(dp＋Zmin)0＋δd＝(d＋xΔ＋Zmin)0＋δd (2.2) X、δp、δd同落料时一样查表。 • ③关于工件制造公差Δ的表示方法 若工件孔的尺寸最初是以d± Δ’的不规范形式表示， 则使用公式前应先变换为： d±Δ’＝（d＋Δ’)0－2Δ’落料＝（d－Δ’)0+2 Δ’冲孔
刃口尺寸的计算
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
1．按凸模与凹模图样分别加工法（续）
为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即
T A
+Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： T A ≤ Z max Z min
凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可 查表2.4.1选取，但需校核。或取
刃口尺寸的计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则
１．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹 模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙 通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸 模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通 过增大凹模刃口尺寸来取得。
凸、凹模刃口尺寸计算原则
２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设 计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等 于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近 或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。
A
0 0
DT D A Z min T Dmax x Z min T
（2）冲孔 0 d T d min x T
d A dT Z min 0
1 8
ห้องสมุดไป่ตู้A
d min x Z min 0
A
（3）孔心距
凸、凹模刃口尺寸计算原则
３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间 隙值（Zmin）。
４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件 精度与模具精度的关系，即要保证工件的 精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏 差原则上都应按“入体”原则标注为单向 公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般 标注双向偏差。
冲裁模凸模与凹模刃口尺寸的计算
冲压工艺与模具设计冲裁模凸模与凹模刃口尺寸的计算落料件大端尺寸冲孔件小端尺寸1、 基准件的确定 落料件尺寸由凹模尺寸决定，以凹模为基准，间隙取在凸模上； 冲孔件尺寸由凸模尺寸决定;以凸模为基准， 间隙取在凹模上。
2.3.1 凸模、凹模刃口尺寸计算的依据和原则2、考虑冲模的磨损规律 落料模：凹模基本尺寸应取落料件公差范围的较小尺寸； 冲孔模：凸模基本尺寸应取冲孔件公差范围的较大尺寸。
冲裁间隙采用最小合理间隙值3、制件和冲模刃口尺寸偏差应按“入体”原则标注“入体”原则：向材料实体方向单向标注落料件和凸模上偏差为零,下偏差为负；冲孔件和凹模上偏差为正,下偏差为零。
2.3.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法图 2.3.1冲模的制造公差与冲裁间隙之间关系图 a)落料；b)冲孔 1、凸模与凹模分别加工计算模具刃口尺寸分开加工：是指凸模和凹模分别按图纸标注的尺寸和公差进行加工特点：制造周期短，互换性好，但是间隙受模具制造影响，适合于简单形状的冲压件。
冲模的制造公差与冲裁间隙之间应满足：∣δp∣+ ∣δd∣≤2c max－2c minδp ——凸模下偏差；δd——凹模上偏差。
若：∣δp∣+ ∣δd∣>2c max－2c min取δp = 0.4(2c max－2c min) ；δd = 0.6(2c max－2c min)（1）落料（以凹模为基准，先确定凹模尺寸）落料凹模的尺寸：D d=(D max－xΔ)0+ δd落料凸模的尺寸：D p=(D d－ 2c min)0－δp（2）冲孔（以凸模为基准，先确定凸模尺寸）冲孔凸模的尺寸：d p=(d min+ xΔ)0－δp冲孔凹模的尺寸：d d=(d p+2c min)0+ δd（3）凹模型孔中心距：L d=(L min+0.5Δ)±0.125Δ2、凸模和凹模配制加工计算刃口尺寸按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个(基准件)，然后依此为基准再按最小合理间隙配作另一件。
凸、凹模刃口尺寸的计算
计算方法计算原则：（1）、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入z。
体方向减（加）一个最小合理间隙值m in（2）、冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入z。
体反向加（减）一个最小合理间隙值m in（3）、凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应，一般比制件的精度高2～3级，且必须按入体方向标注单向公差。
模具磨损预留量与工件制造精度有关用△χ表示,其中△为工件的公差值,χ为磨损系数,其值在0.5～1之间，根据工件制造精度选取：工件精度IT10级以上χ=1.0工件精度IT11～13 χ=0.75工件精度IT14 χ=0.5规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差δ凸模和凹模分别加工时间隙变动范围1、 分别加工法凸δ+凹δ≤max Z -min Z 落料凹D =（max D -χ△)凹δ+0凸D =（凹D -min Z ）0凸δ-=（max D -χ△-min Z ）0凸δ-冲孔凸d =（min d +χ△）0凸δ-凹d =（凸d +min Z ）凹δ+0=（min d +χ△+min Z ）凹δ+0孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L ±Δ/2两个孔时，其凹模型孔心距d L 可按下式确定。
d L =L+∆81凸δ、凹δ——凸、凹模制造公差，可按IT6～IT7级来选取，或取 凸δ≤0.4（max Z -min Z ） ， 凹δ≤0.6（max Z -min Z ）2、 单配加工法单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的一种方法。
此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模）基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或凹模）配做，保证双面间隙在max Z ～min Z 之间”即可。
凸凹模刃口尺寸计算方法
凸凹模刃口尺寸计算方法凸凹模刃口是一种常见的模具结构，其刃口的尺寸计算是模具设计中的重要环节。
本文将介绍凸凹模刃口尺寸计算方法。
我们需要了解凸凹模刃口的基本结构。
凸模刃口是模具上凸出的部分，凹模刃口是模具上凹陷的部分。
凸凹模刃口是由凸模刃口和凹模刃口组成的，用于成型工艺中的塑料或金属材料的成型。
凸凹模刃口的尺寸计算方法主要包括以下几个方面：1. 凸模刃口尺寸计算凸模刃口的尺寸计算需要考虑以下因素：（1）成型件的尺寸和形状（2）成型件的材料和硬度（3）成型件的表面质量要求（4）成型件的成型方式根据以上因素，可以计算出凸模刃口的尺寸。
一般来说，凸模刃口的尺寸应该比成型件的尺寸略大一些，以便于成型件的顺利脱模。
2. 凹模刃口尺寸计算凹模刃口的尺寸计算需要考虑以下因素：（1）成型件的尺寸和形状（2）成型件的材料和硬度（3）成型件的表面质量要求（4）成型件的成型方式根据以上因素，可以计算出凹模刃口的尺寸。
一般来说，凹模刃口的尺寸应该比成型件的尺寸略小一些，以便于成型件的顺利脱模。
3. 凸凹模刃口的匹配凸凹模刃口的匹配是指凸模刃口和凹模刃口之间的配合。
凸凹模刃口的匹配需要考虑以下因素：（1）成型件的尺寸和形状（2）成型件的材料和硬度（3）成型件的表面质量要求（4）成型件的成型方式根据以上因素，可以计算出凸凹模刃口的匹配尺寸。
一般来说，凸凹模刃口的匹配尺寸应该比成型件的尺寸略小一些，以便于成型件的顺利脱模。
4. 凸凹模刃口的加工凸凹模刃口的加工需要考虑以下因素：（1）成型件的尺寸和形状（2）成型件的材料和硬度（3）成型件的表面质量要求（4）成型件的成型方式根据以上因素，可以选择合适的加工方法和加工工艺，对凸凹模刃口进行加工。
凸凹模刃口的尺寸计算是模具设计中的重要环节。
凸凹模刃口的尺寸计算需要考虑多种因素，包括成型件的尺寸和形状、成型件的材料和硬度、成型件的表面质量要求以及成型件的成型方式等。
在进行凸凹模刃口的加工时，需要选择合适的加工方法和加工工艺，以确保凸凹模刃口的质量和精度。
计算凸凹模的刃口尺寸
计算由于该冲裁件是比较复杂的零件，凸凹模分好几个。
所以中心的园和侧刃和该零件四个园角用比较简单的刃口计算方法。
解1；由图可知中心园其尺寸为ø11按it14查的ø11+0.043查本书表2.3.3.得z min=0.140,z max=0.180则可以计z mi-z max=0.180-0.140=0.04mm 由得ø11+0.043mm级，取x=0.5设凸凹模都按it6和it7级的加工方案加工。
Dt=(11+0.5⨯0.043)-o.o16mm=11.02-0.016mm:Da=(dt+zmin)+&a=(11.02+0.140)+0.024=11.16+0.024mm：校和：(&t)+(&a)≤zmax-zmin所以0.016+0.024<=0.040(满足间隙公差条件)2求侧刃的刃口尺寸；该侧刃去边也是用简单的求法求的刃口尺寸，≤也是用冲孔的方式。
由图可得侧刃有两个尺寸其宽度1.8mm和长为9mm同上按it14级查的公差1.8+0.025mm和9+0.036mm所以同上zmin=0.14,zmax=0.18也是用x=0.5来计算。
凸凹模尺寸的；尺寸一Dt=(1.8+0.5⨯0.025)-0.016=1.81-0.016MM Da=(1.81+0.140)+0.024=1.95+0.024 mm尺寸2;Dt=(9+0.5⨯0.036)-0.016=9.01-0.016mmDa=(9.01+0.140)+0.024=9.15+0.024mm校和；(&t)+(&a)<=Z max-Zmin同样满足；3求该零件四个圆角的刃口尺寸；该圆角角为了配合以下的配做法的计算故先计算。
由图可得其圆角为R=3的圆角。
都按it14级查的公差为3+0.025故X 还是为0.5来计算其最小与最大间隙还是一20钢的间隙尺寸来计算Zmin=0.14,Zmax=0.18.尺寸计算得；Dt=(3+0.5⨯0.025)-0.016=3.01-0.016mmDa=(3.01+0.140)+0.024=3.15+0.024mm4求该零件的整体尺寸：求整体零件的刃口尺寸，也是同样的运用简单的刃口的计算方法就行。
计算凸、凹模刃口尺寸及公差xiugai
R2
22+0.52
R2+0.25
B凸= (Bmax+x⊿)-⊿/4
0.5
0.5
22.26-0.13
2.13-0.063
随基本刃口磨损而变小（凸模尺寸），
∮3.5
∮3.5+0.3
0.5
与凸模实际刃口配做
3.65-0.075
C类：随基本刃口磨损而不变（凸模的位置尺寸），
28
28+0.2
C凹=C+⊿/8
零件尺寸性质
尺寸分类
公差标注
计算公式
X值取定
凸模刃口
B类，零件尺寸随基本（凸模）刃口磨损而变小
∮3.5
∮3.5+0.3
B凸= (Bmax+x⊿)-⊿/4
0.5
3.65-0.பைடு நூலகம்75
凸凹模刃口尺寸配做，要求保证双面间隙0.05—0.07 mm。
合并以上计算：凹模、凸模图纸尺寸标注尺寸；凸凹模不标注尺寸，只注明配作关系及配作间隙。
计算凸、凹模刃口尺寸及公差（按配作加工方法）。
。
见下表
落料凹模：外形落料，尺寸公差等级皆为IT14级：
零件尺寸性质
尺寸分类
公差标注
计算公式
X值取定
凹模刃口
A类，零件尺寸随基本（凹模）刃口磨损而变大
6
2
R3
6--0.3
2--0.25
A凹= (Amax--x⊿)+⊿/4
0.75
0.75
5.8+0.075
28+0.5
1.81+0.063
2.9+0.038
B类，零件尺寸随基本（凹模）刃口磨损而变小
第三节凸模与凹模刃口尺寸的确定
+δ A min 0
)
0 −δ T
d
+∆ 0
+δ A min 0
= (d min + x∆ + Z
)
第三章 冲裁工艺与冲裁模设计 （3）孔心距
∆ ∆ Ld = Lmin + ± 2 8
x
δT
查表3-7
δA
查表3-6
第三章 冲裁工艺与冲裁模设计 例 t=0.5mm Q235钢. 计算冲 裁凸、 凹模刃 口尺寸 及公差。
１落料模:以凹模为基准，间隙凸模上 冲孔模:以凸模为基准，间隙凹模上 ２落料模:凹模基本=工件较小极限尺寸； 凸模基本=凹模-Zmin 冲孔模:凸模尺寸=工件孔较大极限尺寸 凹模基本=凸模+Zmin。
第三章 冲裁工艺与冲裁模设计
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则 计算原则：
3 模具刃口制造公差时，考虑工件精度与 模具精度的关系 高2-3级 4．工件尺寸公差与冲模 制造偏差 “入体” 单向公差。
第三章 冲裁工艺与冲裁模设计 作业：如图 所示垫圈， Q235 t＝2mm，采 用分别加工 试确定凸模 凹模的刃口 尺寸及公差。
第三章 冲裁工艺与冲裁模设计
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
2．配合加工法
基准件（凸模或凹模），然后根据基 准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。 特点： 模具的间隙由配制保证，不必校核δ T + δ A ≤ Z max − Z min
e
第三章 冲裁工艺与冲裁模设计
第三章 冲裁工艺与冲裁模设计
第三章 冲裁工艺与冲裁模设计
第三章 冲裁工艺与冲裁模设计
第三章 冲裁工艺与冲裁模设计
第三章 冲裁工艺与冲裁模设计
冲压工艺与模具设计：凸、凹模刃口尺寸计算
落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸，相当于简单形状的落料凹 模尺寸
2. 磨损后变小的尺寸
B
(Bmin
x)
0 1
4
冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸，相当于简单形状的冲孔凸模 尺寸
3. 磨损后不变的尺寸
C
(C m in
1 2
)
1 8
2.3 凸、凹模刃口尺寸计算
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法
配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准 件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。 特点：
模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核
T A ≤ Zmax Zmin的条件，并且还可放大基准件的制造公差，
使制造容易。
2.3 凸、凹模刃口尺寸计算
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法 模具刃口尺寸类型
2.3 凸、凹模刃口尺寸计算
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法
图2.24 落料凹模刃口磨损后的变化情况 a）落料件 b）落料凹模刃口轮廓
2.3 凸、凹模刃口尺寸计算
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法
1. 磨损后变大的尺寸
1
A
(
Amax
x)
4 0
14.94，不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹
模配制，保证最小双面合理间隙值 Z min 0.10mm
2.3 凸、凹模刃口尺寸计算
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法 落料凹模、凸模的尺寸如图。
落料凸、凹模尺寸 a) 落料凹模尺寸 b) 落料凸模尺寸
如下图零件，材料为D42硅钢板，料厚为0.35mm，用配作加工方法，试 确定落料凸、凹模的刃口尺寸（P103）。
23凹凸模刃口尺寸的计算分解
dd
dp
Zmin
d 0
d
x
Zmin
d 0
(3)孔心距：
D （2）落料：落料件尺寸为
Ld=L ±(Δ/8)
Dd
D
x d 0
（注意：工件公差标注为 双向公差，否则进行尺寸
转换）
Dp
Dd Zmin
0 p
D
x Zmin
0 p
为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即 p d +Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件：
2
Cd C p
三、例1
冲制图示零件，材料为Q235A钢，料 厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸 及公差。 解：由图可知，该零件属于无特殊要求的
一般冲孔、落料。
外形 3600.62 mm 由落料获得，
2
60.12 0
mm
和18±0.09由冲孔同时获得。查表2-2得，
Zmin 0.03mm， Zmax 0.07mm ，则
５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入 体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标 注双向偏差。
计算时要根据加工方法不同而用不同方法计算给定。
下面介绍圆形冲裁件分开加工时的方法
(方形不可?--一般是配做)
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
加工方法： 1.分开加工
具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精 度，增加制造难度。
Zmax Zmin (0.07 0.03)mm 0.04mm
三、例1（续）
由公差表查得：
2
60.12 0
mm为IT12级，取x
=0.75；
3600.62 mm为IT14级，取x = 0.5；
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凸凹模刃口尺寸的计算
1.计算分析
（1）模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证
（2）间隙使材料和孔都带有锥度
1）落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸
2）冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸
（3）在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
（4）冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。
2.计算原则
（1）设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2）由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔
模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大
尺寸
（3）冲模刃口制造公差的确定
1）零件精度与模具制造精度的关系
2）零件没有标注公差时：
①对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14
级精度来处理，冲模则按IT11精度制造
② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具
3. 计算方法
（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：
1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差
（凸模p δ凹模d δ）
②为了保证间隙值，必须满足下列条件 p δ+d
δ≤max Z -min Z
式中：max Z ，min Z ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。
或取p δ=0.4（max Z -min Z ） d δ=0.6（max Z -min Z ）
2） 方法：
① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸
③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸
④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸
⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。
3）计算公式
落料：设工件尺寸为0
ΔD -
d D =（max D -∆X ）d
δ÷0
p D =（d D -min Z ）0p δ-=（max D -∆X -min Z ）0
p δ-
冲孔：设工件孔的尺寸为∆
+0
d
p d =（min d +∆X ）0p δ-
d d =（p d +min Z ）d δ÷0
=（min d +∆X +min Z ）d δ
÷0 式中：p d ，d d ——冲孔时凸凹模直径 p D ，d D ——落料时凸凹模尺寸 min d ——工件最小的孔径 max D ——工件最大的外径
例：图示垫圈，材料为3A 钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是24
.005.12+φ外圆直
径为0
34.035-φ
系数x
解：（1）由表3-5查得min Z =0.24 max Z =0.36
max Z -min Z =0.36-0.24=0.12
（2） 由上表查得 落料时d δ=0.03 p δ=0.02
d δ+p δ=0.03+0.02=0.05<max Z -min Z =0.12 冲孔时p δ=d δ=0.02
d δ+p δ=0.04<max Z -min Z =0.12 （3） 由上表查得 X 落=X 冲孔=0.5
（4）落料时，凸凹刃口尺寸
d D =（max D -∆X ）d δ÷0=（35-0.5×0.34）03.00÷=34.8303
.00÷
p D =（d D -min Z ）0p
δ-=（34.83-0.24）002.0-=34.59002.0- （5）冲孔时刃口尺寸
p d =（min d +∆X ）0p δ-=（12.5+0.5×0.24）002.0-=12.62002.0- d d =（p d +min Z ）d δ÷0
=（12.62+0.24）02.00÷=12.8602
.00÷
（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）。