第6章 物料需求计划(MRP)的编制简版
物料需求计划(MRP)
毛需求量
30
20
30
20
30
30
30
30
20
计划接受
量
40
预计可用
库存
5
15
5
5
5
5
5
5
5
5
30
30
20
计划产出 量
10
30
20
30
30
30
30
20
计划投入 量
10
30
20
30
30
30
30
20
思考题
1. 什么是MRP？它主要是解决什么问题？ 2. 生成MRP一般有哪些方式？各有什么不同？ 3. 请画出MRP的计算流程图？ 4. MRP子系统与哪些子系统有关系？并绘图表示。 5. MRP的输出报表应有哪些？ 6. 试着列举一个运算MRP的计算例子。
6.2 计算模型
A物料在X产品结构中的层次不同，则加工顺序就不同，因为产品是从最底层开始加工的，最后才组装 最上层的产品。A物料的MRP计算真正是从X产品的第二层才开始的。
0层
1层
A
X
B
C
2层
A
D
图6.4 物料A的MRP计算顺序示意图
6.2 计算模型
3. 确认MRP 生成MRP后，进行能力计划运算，要通过能力需求计划校验其可执行性
物料需求计划(MRP)
第6章 物料需求计划（MRP）
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP），与主生产计划一样处于ERP系 统计划层次的计划层，由MPS驱动MRP的运行。
6.1 定义与作用
物料需求计划是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间 进度计划。主要解决以下五个问题：
物料需求计划mrp
100
002 4-抽 屉 文 件 柜
60
60 120
60
007 桌 子
150
150
90
产品结构清单
（Bill of Material,BOM)
BOM是产品结构的明细单，表示产品是 如何组成的。
– 所需零部件数目 – 制造提前期
3-抽屉文件柜的产品结构
3-抽屉文件柜
级别 0
铁皮外壳组装 (1)
1周
库存的精确性
1. 保持整齐有序的仓库 2. 控制进入仓库的通道 3. 建立和执行有效的库
存的取货制度 4. 保证及时和准确的仓
库进货的记录 5. 对物质库存定期进行点数 6. 及时纠正库存差错 (使用
循环点数的方法）
订制批量: LT: 总需求量 已在途的订货 计划库存 净需求量 计划应收到的订货 计划应发出的订货
制造资源计划
Manufacturing Resource Planning (MRP II)
MRP的延伸 对经营一个企业的所有资源进行计划 MRP II 的不同形式：
– Service Requirements Planning (SRP) – Business Requirements Planning (BRP) – Distribution Requirements Planning (DRP)
MRP 输出表
PD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
项目 – 物品名称或编号
LLC – low-level-code; 项目在产品结构中出现的最 低层编码
MRP 输出表的组成
批量（Lot size） – 可多次重复发出的订货数量
提前期 (lead time，LT)
物料需求计划(MRP)的基本计算模型
物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。
MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。
所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。
MRP中的库存记录又称为MRP表格。
MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。
它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。
它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。
为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。
这两种产品都需要用到一种支架部件C。
因此，对C的平均需求量是每周50个。
A和B的装配期是1周。
下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。
这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。
如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。
在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。
这些计划因子的量都需要预先选定。
当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。
下面首先来看库存记录的内容和确定方法。
一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。
上例中未来8周的粗需求量如图1所示。
其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。
对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。
但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。
物料需求计划(MRP)计算
物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1jmi ijij i dmdIn ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1jjmi ijij i GR dmdIn ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmdIn ScraprateQP t POR jmi ijij i +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件 以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下： （1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)4、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500 PORC A (2)=0PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例 当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLTk jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。
物料需求计划MRP
4、净需求量N(t): N(t)=G(t)-S(t)-H(t-1)
二 MRP的基本处理逻辑
MRP的处理逻辑 MRP的输入信息 MRP的处理过程 MRP的输出信息
1、MRP的处理逻辑
MRP的基本原理就是由产品的交货期展开成零部件的生 产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需求日期， 即将产品出产计划转换成物料需求表，并为编制能力需 求计划提供信息。
解决的问题 1. 生产什么 生产多少 2. 要用到什么 3. 已具备什么 4. 还缺什么何时需要
文文文
文文*1
文*1
文文*3
文文*6
文文文文*1
文文*1
车间生产作业计划
文文*2
零部件原材料采购计划
2）闭环MRP （Closed-loop MRP）阶段
闭环MRP是一种计划与控制系统。它在初期
MRP的基础上补充了以下功能：
➢ 编制能力需求计划；
➢ 建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从 供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员 那里了解计划的实际执行情况；
所需信息 1. 切实可行的主生产计划（MPS） 2.准确的物料清单（BOM） 3. 准确的物料库存数据
其基本处理逻辑为：(以文件柜为例）
我们要制造什么？ 主生产计划
我们需要什么？ 物料清单
物料需求计划 MRP
我们有什么？ 库存信息
生产作业计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
➢ 计划调整功能；
3） MRPII阶段---制造资源计划
➢ MRPII在80年代初开始发展起来，是一种资源 协调系统，代表了一种新的生产管理思想。
➢ 它把生产活动与财务活动联系起来，将闭环 MRP与企业经营计划联系起来，使企业各个部 门有了一个统一可靠的计划控制工具。它是企 业级的集成系统，它包括整个生产经营活动： 销售、生产、生产作业计划与控制、库存、采 购供应、财务会计、工程管理等。
第6章 物料需求计划
10
10
10
10
10
5
10
10
10
10
10
5
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20
20
20
20
20
20
10
20
20
20
20
10
提前期=2 批量=40 现有量=50
12345678
20
20
20
20
9 10 11 12 10
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 0 10 40
0123456789
300 300
450 450
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
275 275
425 425
300 300
450 450
300 300
450 450
物料C：安全库存=300，固定批量=25，提前期=2周
时段 毛需求量 预计接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量
MRP逻辑流程图
需求管理 (合同和预测)
MPS
BOM
MRP
库存信息
采购
计划订单
加工
6.2 MRP的相关概念
1. 制造/采购标识码 制造/采购标识码属于物料主文件中一个项目，通常用字母P表示某物料
是采购件，用字母M表示某物料是制造件。 2. 损耗率 在生产的各个环节中，有各种各样的损耗，因此在计算物料需求时，要
考虑到各种损耗率系数。 (1) 组装废品系数 组装废品系数即装配件在装配过程中的零件损耗。 (2) 零件废品系数 对于一定数量的订单，预计入库时，会有一定百分比的减少，零件废品
物料需求计划
MRP既是一种较精确的生产计划系统， MRP既是一种较精确的生产计划系统，又是一种有效的物料控 既是一种较精确的生产计划系统 制系统， 协调生产的物料需求和库存之间的差距， 如图6 制系统 ， 协调生产的物料需求和库存之间的差距 ， 如图 6-1所 示。
物料需求 划功能
6.2 MRP作用与意义 作用与意义
物料需求计划（MRP）： 物料需求计划（MRP）： MPS 求 进 主要解决五个问题： 现MPS 证 ，主要解决五个问题： 开， 实
要生产什么？生产多少？ 来源于MPS） 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） MPS 要用到什么？（根据BOM展开） 要用到什么？ 根据BOM展开） BOM展开 已经有了什么？ 根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 还缺什么？ 计算出结果） 还缺什么？（计算出结果） 何时安排？ 计算出结果） 何时安排？（计算出结果）
6.1 MRP概念及内容 MRP概念及内容 MRP作用与意义 6.2 MRP作用与意义 6.3 物 料 清 单 6.4 MRP基本原理 MRP基本原理 MRP计算模型 6.5* MRP计算模型 MRP的编制 6.6 MRP的编制 6.7 本 章 小 结 思考练习题
6.1 MRP概念及内容 概念及内容
6.3 物 料 清 单
物料清单(产品结构树， Material，BOM)： 物料清单(产品结构树，Bill of Material，BOM)：指产品所 需零部件明细表及其结构的技术文件。为了便于计算机识别， 需零部件明细表及其结构的技术文件。为了便于计算机识别， 把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式， 把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据 格式来描述产品结构的文件就是物料清单。 格式来描述产品结构的文件就是物料清单。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（MRP）是一种用于计划生产所需原材料和零部件的方法。
通过物料需求计划，生产企业可以确保在生产过程中有足够的物料供应，从而避免生产线停工和生产延误。
本文将讨论物料需求计划的基本原理和流程，以及如何有效地实施物料需求计划。
物料需求计划的定义和作用物料需求计划是一种基于生产计划和销售订单的方法，用于确定制造企业需要什么类型和数量的原材料和零部件，以及需要何时购买或生产这些物料。
物料需求计划的主要作用包括：•确保生产过程中有足够的物料供应，避免生产线停工•优化库存管理，减少库存积压和库存过多•提高生产计划的准确性和可靠性•减少物料采购和库存管理成本物料需求计划的流程物料需求计划通常包括以下几个步骤：1.制定生产计划和销售预测：根据市场需求和销售预测，制定生产计划，确定需要生产的产品数量和日期。
2.识别物料需求：根据生产计划，确定每种产品所需的原材料和零部件的种类和数量。
3.检查现有库存：检查当前库存，确定哪些物料需要订购或生产。
4.编制需求计划：根据物料清单和生产计划，编制物料需求计划，确定每种物料的采购或生产日期和数量。
5.执行需求计划：根据物料需求计划，及时采购或生产所需的物料。
物料需求计划的实施策略为了有效地实施物料需求计划，企业可以采取以下策略：1.建立完善的物料清单：建立详细的物料清单，明确每种产品所需的原材料和零部件。
2.优化库存管理：根据需求预测和库存水平，优化库存管理，避免库存积压和库存不足。
3.建立供应链合作关系：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应物料。
4.使用物料需求计划软件：利用物料需求计划软件，自动化物料需求计划的制定和执行过程，提高效率和准确性。
5.持续改进：定期评估物料需求计划的执行效果，根据反馈信息不断改进物料需求计划的流程和策略。
结语物料需求计划是制造企业保持生产运作顺畅和高效的重要工具。
通过合理制定和执行物料需求计划，企业可以实现生产过程的优化和成本的降低，提高竞争力。
物料需求计划
物料需求计划系统的输入输出
BOM MPS
库存文件
MRP
加工定单
采购定单
修改定单
MRP 的 逻 辑 流 程 图
市场要什么？ 预测
1
潜在 客户 合同
卖什么？ MPS
3 库存信息
（物料可用量）
主生产计划
2
产品信息
（物料清单） （工艺路线）
4 物料需求计划 MRP
买什么？
采购计划
做什么？
生产计划
MRP的相关概念
5
6 6
5
5
13
5
5
5
5
2
5
13
5
5
5
8 7 10
8
13 2 10
6
10 5 10
5
12 13 20
7
12 3 10
7
10 6 2
10 1
10 4
20 2
10 8
主生产计划的生产总量必须等于综合计划确 定的生产量 所确定的是最终物料项 主生产计划必须考虑企业能力、资源的约束 条件 主生产计划最终形成的计划在系统中运行前 要进行核实
O
时 段
毛 需 求 计划接收量 预计库存量 净 需 求 计划产出量 计划投入量
批量=40 现有量=10
1
2 20
9 10 11 12 10 0 10 40 0 30 10 40 40
CHEN.039 001
50 30 30 10 10 30 30 10 10
40
（2）MRP运算后生成的中间信息 毛需求：要生产什么？预测和订单组合（不是简单相加） 计划接收量：前期在制，也可理解为正在途中即将到达的物 料。 预计可用库存：已有了什么？即每个时区的期末库存余量 预计可用库存=前一时区末的可用库存 +本时区计划接收量-本 时区毛需求 +本时区计划产出量 净需求：还缺什么？ 净需求=本时区毛需求-（前时区期末的可用库存+本时区计划 接收量） 计划产出量：为了满足净需求应生产量（考虑批量） 计划投入量：什么时间下达订单即投入生产或订货（考虑提 前期、废品率 ）
物料需求计划(MRP)
运行步骤
（1）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中 规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是同现有生产能力相适应的 计划。
（2）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表。 （3）正确掌握各种物料和零件的实际库存量。 （4）正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。 （5）通过 MRP 逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。 （6）向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间发出生产指令。
基本数据
制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：
第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它 是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数 量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映 出来。
分类
（1）再生式 MRP，它表示每次计算时，都会覆盖原来的 MRP 数据，生成全新的 MRP。 再生式 MRP 是周期性运算 MRP，通常的运算周期是一周。
（2）净变式 MRP，它表示只会根据指定条件而变化，例如 MPS 变化、BOM 变化等， 经过局部运算更新原来 MRP 的部分数据。净变式 MRP 是一种连续性的操作，当指定数据 改变时就需要立即运行。
目录
.
1 含义内容
.
2 特点
.
3 基本数据
.
4 计算步骤
.
5 实现目标
其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存记录。其中客户需 求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即 能得出客户需要什么以及需求多少。
第6章 物料需求计划(MRP)
二、MRP计算步骤
• 2．物料需求计划计算具体步骤 • （1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全
部的毛需求。 • 项目毛需求量＝项目独立需求+父项的相关需求 • 其中： • 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • （2）推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 • PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 • （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 • 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 • 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存-PAB初值
一、MRP概念及作用
• 2．MRP的基本依据 • MRP的基本依据是：① 主生产计划（
MPS）；② 物料清单（BOM）；③ 库存 信息。它们的逻辑流程关系如图6.1所示 。
一、MRP概念及作用
一、MRP概念及作用
• 3．MRP作用 • ① 要生产（含采购和制造）什么？生产（含采购和制造）多
少？（来自MPS） • ② 要用到什么？（根据BOM展开可知） • ③ 已经有了什么？（根据物料库存信息、即将到货的信息或
六、虚拟件
• 3．BOM中的虚拟件
• “虚拟件”最重要的作用就是简化产品结构的管理，以下用 图6.5的BOM进行说明。
• 在图6.5中，如果对A产品BOM的定义采用图6.5（a）方式， 那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F 物料，加大了工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而 采用图6.5（b）的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并 定义K的BOM文件，则B、C的BOM中只需要加入一个子件K ，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目 的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现时，这 种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果虚拟件的子件 发生工程改变，也只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟 件以上的所有父项。
物料需求计划MRP
• 订货计划时间安排. 订货免除. 变更 • 业绩控制报告. 计划报告. 例外报告 • 存货处理
•返 回
•MRP的输入
•MRP过程
•定单 •总进度 •预测 •计划
•设计变更 •物料清单
•MRP计算机 •程序
•收货 •提取
•存货记录文件
•MRP 概览
•MRP的输出
•变更 •订货免除 •订货计划 •时间安排
量的倍数，还可以恰好等于当时的需求量。
1、MRP 的计算逻辑
MRP计划因子
MRP计划因子：与订单编制有关的几个参数 在求出净需要量后，要确定计划发出订
货的数量与时间，这跟几个参数有关： • 提前期 • 批量 • 安全库存
提前期（Lead Time）
提前期（Lead Time）
• 指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。 采购件的提前期：从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运 输、到货验收、入库所需的时间。 自制件提前期：从订单下达开始，经过准备物料，准备工具、工 作地和设备，加工制造，直到检验入库所需的时间。
• 在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。
• 当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺 货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定 货点。
• 这样，定货点就不再是个固定值了。
• 因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会 随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固 定的定货点。
• 所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况， 如日用消费品生产或商场的商品补充。
什么是MRP？
▪ 从预定日期开始，把产成品特定数量的生产 计划向后转换成组合零件与原材料需求，用 生产提前期及其他信息决定何时订货以及订 多少货。
物料需求计划(MRP)计算
物料需求计划公式1、 GR的运算逻辑t=0GR j(t)= t=12≤t≤Ti是父件，j子件以书本表2-1至表2-6为例来计算GR计算过程如下：（1）产品结构BOMX1A2B1C1D0.5EY2A2C0.5E(2)设i分别为X,Y,j=AQP XA=1,QP YA=2,Scraprate XA=3%,Scraprate YA=5%t=0时，父件X，Y的POR都等于0POR x(0)=0,PORy(0) =0,indmd x(0)=0, indmd y(0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.8 2.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、 POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1) 还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A-GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR的运算逻辑NR j(t)=IF{POH j(t)≥SS j,0,} 1≤t≤T以上面的例子，j=APOH A(1)=-27, SS A=10,Yield A=100%NR A(1)= IF{POH A(1)≥SS A,0,}=IF{-27≥10,0,37}=37NR A(2)=05、 PORC的运算逻辑PORC j(t)=F(NR j(t),LSR) 1≤t≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LSPORC j(t)=IF(NR j(t)>0,max{NR j(t),LS j},0) 1≤t≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS整数倍PORC j(t)=IF(NR j(t)>0,CEILING{NR j(t),LS j},0)1≤t≤T以上面例子为例j=A时NR A(1)=37, LS A=500,A的批量法则LSR为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A(1)=IF(NR A(1)>0,max{ NR A(1),LS A},0)=500PORC A(2)=06、 PAB的运算逻辑PAB j(t)=POH j(t)+PORC j(t) 1≤t≤T以上面例子为例当t=1,j=A时POH A(1)= -27,PORC A(1)=500PAB A(1)=-27+500=4737、 POR的运算逻辑t=0POR j(t)= PORC j(t+LT j) 1≤t≤T-LT j0 T- LT j<t≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j=2POR A(t)=PORC A(1)+PORC A(2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j=2计算PORC A(3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。
第六章 MRP与MRPII
成了一个范围更广阔的对制造业企业 资源进行计划与安排的方法。这种扩 展方法被称为MRPⅡ，指的是制造资 源计划。它没有替换MRP，它所表示 的只是扩展生产资源范围，营销和财 务是与制造计划互相影响的两个最引 人注目的区域。物料需求计划是整个 过程的核心（图）
财 务
市场需求 制 造
营 销
生产计划
粗略的生产能力计划
有问题 调整生产计划 否 主生产进度计划 物料需求计划 生产能力需求计划 是 调整总进度计划 有问题 否
是
需求进度安排
海尔电器国际股份有 限公司MRPⅡ的开发 应用案例
海尔电器国际股份有限公司以 MRP—Ⅱ管理思想为中心，首先 开发运行MRP—II的前台管理系 统，即和生产密切相关的系统， 生产计划管理系统、物资需求管 理系统等，再实施后台的MRP— Ⅱ系统。人事管理系统、工资发 放系统、固定资产管理系统等。
公司自开始使用该系统，对企划 处、物业公司、检验处、仓库、 科研所、质管处、财务部等部门 实施计算机联网以后，各部门的 各项管理工作都较以前有了大幅 度的提高，公司的经济效益明显， 管理素质和管理水平有明显的提 高。
谢谢！
•需要多少？（how many） •何时需要？（when）
二、MRP系统的输入信息
• 主生产计划（MPS） • 物料清单（BOM） • 库存记录文件（IF）
三、MRP的输出 • 采购指令单 • 生产指令单 • 其他辅助报告
6.1.3 MRP的作用
1.向生产和供应部门提供准确和完整的 物料清单，包括物料的需要期限。 2.充分利用库存来控制进货量和进货时 间，在保证满足生产需要的前提下最 大限度期内有关单位的生产能力需要 量计划。
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X
Y C(1)
多个产品MRP运算
批 提 前 量 期 1 1 现 分 有 配 量 量 0 0 安 全 库 存 0 低 物 层 料 码 号 0 X MPS MPS MPS MPS
A(1) C(2)
当 时 段 计划产出量 计划投入量 计划产出量 计划投入量 1 期 10 10 20 10 20 20 2 3
第6章 MRP编制方法
(3)掌握物料需求计划的原理和计算方法 (4)掌握如何根据BOM表展开计算MRP
我的鱼香肉丝我做主——C2B定制菜品
甜辣
Hale Waihona Puke 不辣较辣一个生产场景的再现
梁工长：“现场最怕的事就是停工待料”，“车间里已停了一条生产线，再这样麻烦大了！” 梁工长说的是K产品的五条生产线，现在因为有两种配件短缺，其中一条线已经停工 2天了。
2
0
0
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Y
20 20 20
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1
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1
A
毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量
毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量
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0 20 20 20 60
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0 20 20
0
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5
2
C
100
批 提 前 量 期 1 1 现 分 有 配 量 量 0 0 安 全 库 存 0 低 物 层 料 码 号 0 X MPS MPS MPS MPS
A(1) C(2)
当 时 段 计划产出量 计划投入量 计划产出量 计划投入量 1 期 10 10 20 10 20 20 2 3
4 10
5
6 20
7
8 20
1
物料编码的基本原则
□唯一性原则：物料编码最基本的原则，必须做到一物一码，一码一物； □可扩展性原则：编码要留足够的扩展空间，以便新增物料的加入； □简洁性原则：编码要尽量简短，这样可以加快数据的处理速度，减少计算机资源的开销； □操作方便性原则：编码的构成要以数字为主，尽量少用英文字母或其他标点符号，汉字则尽量不用； □含义性原则：编码应有一定的含义，以便记忆。
K产品的物料清单（BOM）显示，这种产品由总计1020种零部件组成，其中有45种零
部件来自外地的5家不同的供应商。
按照主生产计划（MPS），K产品的生产提前期是16天，采购提前期是5天，总装提前
期是25天。“从数量上说，这些外部采购的零配件并不多”，梁工长主生产计划说。 为了对付可能出现的生产波动，根据经验，梁工长一般会设置一定的安全库存。可是， “天有不测风云”，当梁工长听到供应商无法按时提供零部件供应的时候，他急得直跳脚。 “生产是按ERP系统进行排产的，库存准备只能维持3个工班的正常生产”，更让梁工长心 烦的是，直到36小时之后，才看到供应商对“可能恢复供货”的承诺 ——要命的是“可能”。 “有了这个ERP系统”，“感觉计划准确了，库存没必要像原来那样盲目囤积了，但生 产波动问题并没有消除。” 梁工长说，ERP系统在正常工况下，的确“是个好东西”，生产计划、物料计划、库存 计划一目了然。“尤其是在制品（WIP）库存的控制，非常有用”。 但是，一旦供货商那边出了问题，无法按计划供货的时候，由于计划排得比较“紧”， 梁工长这边立刻就有“后果”出现。
4 10
5
6 20
7
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1
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Y
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A
毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量
毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量
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0 5 5 20 60
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0 20 20 20 60
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0 20 20
鱼 D 片 件 4.0
12100
R
m3 0.2
草 鱼
鸡蛋 3 淀粉 水等
11110
12100 12100
O
m2 1.0
R
3 3 m m 0.2
草 鱼
其中，草鱼的低阶码为3
注释：编制物料清单
（1） 物料清单定义
1） 物料编码 2） 阶码 3） 低阶码
（2）编制物料清单的顺序
1）物料分类
2）物料主文件 3）物料清单的步骤 4）物料清单的输出形式
的BOM设置了5-7层，通过层次来反映生产过程，层次之间是固定的提前期，导致运算时间过长和
工期的不准。原因是BOM没有反映工序、设备、资源的使用物料的量和地点位置。生产计划排程 过程中，应该使用的是工序物料清单，在工厂实践中，BOM模型应该是工序使用物料和机器、模 具、人力等。只有受到机器产能、模具、人力等约束的计划排程下的物料计划才是有效的。
2）阶码 （Level Code）
0
10000 水 煮 方桌 X 件 1.0 鱼
独立需求件 相关需求件
销售部门的业务
厨房 的业 务
1
腌 好 鱼 片
11100
11000
12000
13000
A
件 1.0
鱼 骨
11200
B
件 4.0
E
套 1.0
姜蒜 花椒 干辣椒 豆瓣酱
混 2 合 液
面 C 板 件 1.0
45 60 100 50
45
35 20 50
35
35
35
2.2.1 主生产计划
主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展
望期内)计划生产的产品名称、数量和日期。
主生产计划为MRP提供基本的数据，它是MRP运
行的驱动力量，开始编制物料需求计划时，必须首先
得到一个有效的主生产计划。
2.2.2产品结构与物料清单
到货情况，当生产、物料出现异常时进行协调及处理； 5.根据产品计划安排工厂进行临时性任务，保证物资及时供应及任务按时完成； 6.优化现有物料控制工作的相关表格，并按时提交；
任职资格:
1、 本科及以上学历，理工科相关专业； 2、 熟悉ORACLE系统MRP运算模式优先，熟练使用EXCEL软件和PPT软件，具备良好的逻辑思考 能力、团队合作能力和沟通表达能力； 3.有良好的逻辑思维能力和沟通表达能力，工作认真、严谨，善于归纳、总结、分析。
0
5
50
2
40
5
5
2
C
100
45 60 100 50
45
35 20 50
35
35
35
3）低阶码
低阶码（Low-Level Code）
A.概念：
一个物料只能有一个阶码，当一个物料在多个产品中 所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但 却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的阶码作为 该物料的低阶码，也既取层次最低、数字最大的阶码。
B.作用：
低阶码是MRP的计算顺序。
阶码 10000 水 （Level Code） 煮 方桌 X 0 件 1.0 鱼
腌 好 鱼 片
11100 11000 12000
独立需求件 相关需求件
姜蒜 花椒 干辣椒 豆瓣酱
13000
1
A
件 1.0
鱼 骨
11200
B
件 4.0
E
套 1.0
混 2 合 液
面 C 板 件 1.0
MRP关键词职位
工作职责:
1.根据公司产品主生产计划和供应市场情况，制定所需物料的需求计划； 2.制定原料和成品库存规则，控制原物料及成品库存，降低库存成本，确保产销平衡； 3.熟悉MRP运算原理，根据公司实际情况对MRP优化进行改善和优化；
4.制定物资的到货计划，可以根据需求变化及时进行更新下发，并监控推进采购工程师
X
Y C(1)
多个产品MRP运算
批 提 前 量 期 1 1 现 分 有 配 量 量 0 0 安 全 库 存 0 低 物 层 料 码 号 0 X MPS MPS MPS MPS
A(1) C(2)
当 时 段 计划产出量 计划投入量 计划产出量 计划投入量 1 期 10 10 20 10 20 20 2 3
4 还缺什么？何时定货？D
（量） （期）
制造业的通用公式: A × B － C ＝ D
2 MRP的工作原理
2.1 MRP逻辑流程图 2.2 MRP的输入数据项 2.2.1 主生产计划 2.2.2 物料清单 2.2.3 库存信息 2.2.4 其它因素
2.3 MRP的输出数据项
X
Y C(1)
多个产品MRP运算
MPS
2 MRP的工作原理
2.1 MRP逻辑流程图 2.2 MRP的输入数据项 2.2.1 主生产计划 2.2.2 物料清单 2.2.3 库存信息 2.2.4 其它因素
2.3 MRP的输出数据项
2.1MRP的逻辑流程图
预测
输入：最终产品（ 如方桌）的需求数 量和需求时间
合同
1
主生产计划
MPS
经过MRP的计 算
1）物料分类
2）物料主文件 3）物料清单的步骤 4）物料清单的输出形式
（3）物料清单的作用
2）物料主文件
物料编码
唯一标识一种物料的编码。用于计算机识别和检索物料的首要途径。 一般15～20位长。
同设计管理 图号或配方(原料、成分)号、物料名称、重量、体积(比重小或占空 有关的信息 间大的物料)、设计修改号或版次、物料的生效日期和失效日期等。 同物料管理 来源类型(外采或自制)、计量单位(采购或销售与存储单位)、换算系 有关的信息 数、成品率、ABC码、安全库存、最长存储天数、最大库存限额、