模具型腔表面标准-01
塑胶模具型腔面抛光标准
D3
3．各国模具表面粗糙度标准及加工方法对照见 Q/TKM 4《注塑模具技术标准》 附录 E 。
4．通用模具表面粗糙度最低要求参照 Q/TKM 4《注塑模具技术标准》第 6 章 附表五:模具表
面粗糙度。
本标准生效日期为：
制定： 日期：
——版本所有
第1页共1页
模具工程标准
标准名称：模具型腔面抛光标准
文件编号： 版 本 号：
本公司采用美国 SPI 标准（即 SPI AR-106 Mold Finish Guide）作为模具型腔面抛光标准， SPI 为 Society of the Plastics Industry 美国塑胶工业协会的缩写。
一．范围
本标准参照 SPI 标准规定了模具型腔表面 12 级不同类型、对应使用的表面处理材料及对应
0.5 -1.0
A1
#2
1200 号钻石膏（#15 钻石膏）
1.0-2.0
A3
#3
320 号砂纸
7.0 - 7.5
B3
#4
280 号油石
12.0 - 15.0
C3Leabharlann #5（干喷）240 号砂 (5＂@ 100 psi)
26.0 - 32.0
D2
#6
（干喷）24 号砂 (3＂@ 100 psi)
160.0 - 190.0
平均粗糙度和通用模具表面粗糙度要求，适用于注塑模具的设计、制造及验收。
二．引用标准
Q/TKM 4 注塑模具技术标准
三．模具型腔面抛光等级
1．SPI AR-106 标准将模具型腔表面分为 12 种不同等级，见表一。SPI AR-106 标准样块是 使用厚度 3/8 英寸直径 1 英寸的 H13 钢料，在圆形平面上用表一所列的表面处理材料加工而成。
模具质量检验标准及规定
模具质量检验标准及规定为保证生产流程的流畅性，安全快捷的完成模具生产任务，达到本厂质量要求，完成厂部生产任务，特制定以下相关标准及处罚规定：一、锯床：1、下料工在开工前必须检查棒料外径，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。
2、锯料材不得倾斜，斜角不得大于1mm，加工余量为2.5-3.0，达不到要求者，处罚3元/件。
二、车床：1、粗车材料达不到图纸要求的，要及时更换材料或退还。
粗车外圆时要检查表面是否有裂纹。
2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0.4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5-0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸要求倒角。
3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。
4、车好后的模具一定要自检，造成模具厚薄，超出公差范围的，处罚3元/件。
特别严重的按原规则处罚。
5、精车，止口配合要精准；由其他工种造成要返修的，必须及时返修，不得推诿。
（返修量大/多的可由厂部给予一定补偿）；精车外圆要及时，以配合发送模具，拖延时间的要处罚5元/件。
三、划线：1、划线工必须依照图纸对后工序需要加工的线条、线段及廓形必须准确清楚划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大，线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内。
2、字码要准确、清晰、整齐，工艺孔中心位置要准确。
违反处罚5元/件。
3、图纸有问题找设计解决。
四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。
控制好定位销深度±0.5。
五、铣床（CNC）：1、上模精铣时，注意是否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。
2、桥位与公头的角度位置是否合理。
如有疑问找设计沟通。
3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量的深浅（约50C）；阻流块避空位一定不能大于50C~0.8mm，需直角（微圆弧）。
4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。
5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内。
六、平面磨1、必须保证工件的平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求达到0.6。
模具技术标准
----------------有限公司模具技术标准本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。
本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
一：注塑模具的收缩率-1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。
在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。
以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
热塑性塑料2．收缩率与塑料的材质，填充剂，产品壁厚，塑机料温、模温、保压压力、保压时间，模具进胶位置、进胶数量、进胶形式，冷却效果等有关。
常用塑料在壁厚为2.5mm时, 参考值二: 产品的公差要求模具制造时会根据客户的不同要求对产品的关键尺寸给予公差要求以满足塑胶制品的公差要求。
本公司设计时是以下表所示的公差标准执行。
根据本公司对空调壳体配合间隙及公差标准的执行。
三: 模具的总体要求参考模具协会的标准，本公司依照以下要求。
大量生产模（250，000— 1，000，000模或以上），具体要求如下：1.要有详细模具结构图。
2.精确的散件图。
3. 用Mold-flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。
4.模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材；（内采用镶嵌模腔）。
5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁。
6．模具尽可能自动断水口。
如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。
7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却。
8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下，避免运用多次顶出方法。
9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。
10．顶针板必须有导向柱，顶出限位，以及模具支撑柱。
11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。
(完整版)模具型腔表面标准-01
0．012
0．05
13
0．025
0．1
A-2
0.025-0.05
#6钻石膏
光洁度较低，没有砂纸纹
12
0．05
0．2
A-3
0.05-0.08
#15钻石膏
光洁度低，没有砂纸纹
11
0．1
0．4
B-1
0.05-0.08
#600砂纸
没有光亮度，有轻微#600砂纸纹
B-2
0.1-0.125
#400砂纸
没有光亮度，有轻微#400砂纸纹
1.6
6.3
对于有EDM纹的表面抛光至A-1镜面的抛光过程为：先进行#320的油石去除火花纹，再使用#320砂纸去除油石纹，再采用#600砂纸交叉去除上一道砂纸纹，完成后再采用#1000砂纸进行交叉抛光去除上一道砂纸纹，然后采用#1200砂纸交叉抛光却除上一道砂纸纹，再采用#1500砂纸抛光去除上一道砂纸纹，最好再采用#2000砂纸抛光去除上一道砂纸纹。最后采用#15钻石膏用羊毛头第一次上光，再采用#6钻石膏用羊毛头第二次上光，最后采用#1钻石膏用羊毛头第三次上光从而达到抛光要求。
6
3.2
12.5
5
6.3
25
4
12.5
50
3
25
100
2
50
200
1
100
400
图10-1
10.2纹路标准
10.2.1模具上纹的标准主要分为三大类：火花纹；皮纹；喷砂纹。
10.2.1.1火花纹为模具型腔经过电极电脉冲加工腐蚀形成的一种纹。
10.2.1.2皮纹为采用化学药物对模具型腔腐蚀形成的一种纹。
第十章、模具型腔表面标准：
模具质量检验标准及规定
模具质量检查原则及规定为保证生产流程旳流畅性，安全快捷旳完毕模具生产任务，到达本厂质量规定，完毕厂部生产任务，特制定如下有关原则及惩罚规定：一、锯床：1、下料工在动工前必须检查棒料外径，钢材表面与否有裂纹，凸凹不平等缺陷。
2、锯料材不得倾斜，斜角不得不小于1mm，加工余量为2.5-3.0，达不到规定者，惩罚3元/件。
二、车床：1、粗车材料达不到图纸规定旳，要及时更换材料或退还。
粗车外圆时要检查表面与否有裂纹。
2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0.4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5-0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸规定倒角。
3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。
4、车好后旳模具一定要自检，导致模具厚薄，超过公差范围旳，惩罚3元/件。
尤其严重旳按原规则惩罚。
5、精车，止口配合要精确；由其他工种导致要返修旳，必须及时返修，不得推诿。
（返修量大/多旳可由厂部予以一定赔偿）；精车外圆要及时，以配合发送模具，迟延时间旳要惩罚5元/件。
三、划线：1、划线工必须根据图纸对后工序需要加工旳线条、线段及廓形必须精确清晰划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大，线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内。
2、字码要精确、清晰、整洁，工艺孔中心位置要精确。
违反惩罚5元/件。
3、图纸有问题找设计处理。
四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。
控制好定位销深度±0.5。
五、铣床（CNC）：1、上模精铣时，注意与否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。
2、桥位与公头旳角度位置与否合理。
如有疑问找设计沟通。
3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量旳深浅（约50C）；阻流块避空位一定不能不小于50C~0.8mm，需直角（微圆弧）。
4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。
5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内。
六、平面磨1、必须保证工件旳平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求到达0.6。
模具设计标准
Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
模具制作的验收标准
模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。
塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。
注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。
产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。
产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。
产品内外表面棱角分明、工整一致。
产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。
面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。
浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。
潜伏浇口处产品不应该有拉伤。
产品通过验收后，要对模具进行验收。
包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等。
模具外观检查：1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。
60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架；60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。
注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。
2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。
大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。
3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。
热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。
电线导出后要用管子套上，防止散乱。
4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。
5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。
6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。
结构件状况检查：1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。
模具标准
一，总体要求1，模具设计使用的数据必须是由鸿图工程师提供的最新数据。
2，设计期间的所有参考数据更改必须有鸿图工程师的书面批准。
3，模具设计完成后必须提供2D/3D模图、模流分析、BOM表给鸿图相关工程师进行模具评审。
4，在模具设计未经鸿图工程师正式批核之前不可进行模具加工。
5，在获得鸿图工程师书面批准前不允许对模具进行烧焊。
6，模具装配中不得使用任何垫片。
7，每套模具中的易损件如异形顶针，扁顶针，异形小镶件等必须提供3件以上备用件。
8，水管，水管接头，油管，油管接头，行程开关，油缸，以及其它模具配件采用DME或同等的标准件。
9，模具使用的螺钉必须是标准螺钉，不允许修磨或锯短使用。
10，使用的弹簧应为标准长度，不允许剪短使用。
10,各模板的边缘均应倒角2X45°，安装面应光滑平整，不允许有突出的螺钉头、销钉、 毛刺和击伤。
二、模胚1，按鸿图的压铸机尺寸设计外形及大小，防止干涉（参见鸿图压铸机型参数表）。
2，模具至少可以满足两种以上机型的安装和生产，设计装配图上需画出所安装的压铸机 大杠的尺寸及位置，开模、顶出位置。
3，模具铭牌必须安装在操作者侧经加工出的凹槽中。
其上必须注明模具尺寸（长X宽X高） 、重量、适合机型、压射中心位置、生产厂家、产品名称、产品编号、模具编号。
4，重量大于10Kg的模板必须有吊环孔，起吊模具的吊环孔尺寸按下表标准，数量至少2个， 需设计于模具的重心位置（每半模），以利于吊装时的安全。
吊环孔尺寸要求注：表中的“模具最大重量”的标准制定是建立在两个吊环对称且在重心上。
5，动定模上方距分型面10~15mm处设计宽15mm深5mm的排水槽，一直延伸到模架边缘（除非模架上方没有安装任何运水装置）6，模具码模槽按下表选用特殊情况请与压铸工程师协商解决。
码模槽尺寸要求鸿图铝合金压铸模具标准前模后模 排水槽分型面吊环孔7，所有模具动模侧必须有码模板，不允许用使用支撑柱直接与压铸机中板接触。
压铸模具表面粗糙度标准
压铸模具表面粗糙度标准一、模具型腔表面粗糙度压铸模具型腔是压铸件成型的内表面，其粗糙度要求通常为Ra0.4~Ra0.8μm。
对于高精度压铸件，其粗糙度要求更低，例如Ra0.2μm或更低。
二、模具型芯表面粗糙度模具型芯是压铸模型腔的凸出部分，与压铸件接触，其粗糙度要求与型腔相同，即Ra0.4~Ra0.8μm。
对于需要拔模的型芯，其粗糙度要求较低，通常为Ra1.6μm。
三、模具滑块表面粗糙度模具滑块是与模具导轨接触的表面，要求平滑、耐磨。
其粗糙度要求为Ra0.8~Ra1.6μm。
四、模具顶杆表面粗糙度模具顶杆是用于顶出压铸件的圆柱形杆，其表面粗糙度要求为Ra1.6~Ra3.2μm。
对于高精度压铸件，其粗糙度要求较低，例如Ra0.8μm或更低。
五、模具浇口表面粗糙度模具浇口是熔融金属流入型腔的入口，其表面粗糙度要求较低，通常为Ra3.2~Ra6.3μm。
对于小浇口，其粗糙度要求更低，例如Ra1.6μm或更低。
六、模具溢流槽表面粗糙度模具溢流槽是收集多余的熔融金属的通道，其表面粗糙度要求为Ra3.2~Ra6.3μm。
对于小溢流槽，其粗糙度要求更低，例如Ra1.6μm或更低。
七、模具排气槽表面粗糙度模具排气槽是排出型腔内空气的通道，其表面粗糙度要求较高，通常为Ra12.5~Ra25μm。
对于需要快速排气的模具，其粗糙度要求更高。
八、模具冷却水道表面粗糙度模具冷却水道是用于冷却模具的通道，其表面粗糙度要求较低，通常为Ra12.5~Ra25μm。
对于大直径的水道，其粗糙度要求更低，例如Ra6.3μm或更低。
九、模具镶拼结合面表面粗糙度模具镶拼结合面是模具各个零件拼接的表面，要求平滑、牢固。
其表面粗糙度要求为Ra6.3~Ra12.5μm。
对于高精度压铸件，其粗糙度要求较低，例如Ra3.2μm或更低。
十、模具型腔组合拉触面表面粗糙度：此触面是为方便拆卸而设定的拉杆和上型芯拉杆组装与卸除方便而设定的拉触面，在不影响使用的前提下尽可能降低其表面粗糙度以减小上下型芯在装配和拆卸时的摩擦阻力。
模具验收标准
11 各模板在基准边的天侧打有零件编号
12 冷却水嘴用塑料快插水嘴，φ10或φ12管，规格为G1/4"或G3/8"
13 冷却水嘴的安装做沉孔，水嘴头部凹进外表面不超过3MM
14 沉孔的大小一致，直径为φ28,孔外一周倒角，并且倒角一致
15 冷却水嘴标有进出标识IN、OUT，并在标识后加序利号，如：IN1、OUT1
结构 及制 51 一模数腔的制品要有头号
做 52 需与前模碰穿的镶件、镶针要做定向并插入前模里面
53 产品上标识、日期码、材料号、商标按我司要求制做 54 模具型腔喷防锈油 55 所有滑动部件涂黄油 56 浇口套进料口用黄油堵死 57 备件、易损件齐全并附明细 1 模具2维图纸1：1打印,二维和三维全部文件刻碟
28 滑块抽芯用斜导柱时，斜导柱的角度比滑块锁紧面的角度小2到3度
29 滑块的滑动距离大于抽芯距2-3MM，斜顶类似
30 斜导柱装配不能有松动
31 斜边R角要标准，滑块的斜边孔倒角均匀
32 滑块的压条做L形，材料2510,硬度HRC54-56
33
滑块底部做有耐磨块，滑块的锁紧面做耐磨块，耐磨块材料2510,硬度 HRC54-56
26 模板：A、B板间有1MM的间隙
27 导套孔的底部做排气槽
28 顶针板底部停止销(垃圾钉)数量按客户要求
29 三板模的面板与水口板之间要有弹弓或弹弓胶，以辅助开模
30 三板模的水口板滑动顺利，水口板易拉开
1 模具的内模设计合理，没有尖角等不合理的情况
结构 2 模具材料按我司《模具制做规范书》的要求
9 模具材料要有材质证明和热处理证明
10 模具非料位处的利角全部有倒角并且倒角均匀
11 所有螺丝符合图纸要求，没有锯短、没有滑牙
出口模具验收标准
联城科技模具验收标准1.外观模具外表面、分模面、型腔表面、导柱表面、顶针底面上不能有任何油污杂物，粉尘及锈斑。
检查导柱、导套、顶针、滑块等有无严重磨损现象，模具光、薄、细部位有无缺损、开裂、变形等；检查型腔表面及型芯有无刮花现象，顶针和其它部位有折断现象。
2.字码模具每个零件都应该有独立的字码以区别。
模仁零件及模胚上的字码标示都需要加工字码槽，深度0.5MM-1MM.所有字码只能用雕刻、腐蚀或字码刻印的方式，不能用打磨机直接加工打磨。
字码加工时注意要大小适中，整齐漂亮。
前后模仁刻印内容：项目号+钢材材质+硬度（热处理）+CAV(CORE)。
3.烧焊未经本公司许可不管任何情况下不能擅自对模具烧焊。
一旦发现有烧焊痕迹每处扣款2000人民币甚至终止与我方的合作关系。
4.热处理模仁热处理必须达到客户指定的范围以内。
所有模具配件如铲机、行位座、法兰、唧嘴、拉杆、行为压条.斜销等必须进行淬火或者表面氮化。
5.唛头唛头分为样板唛头和出模木箱唛头，如下：6.出模装箱资料出模时除了模具外还包括：备用件、电极、纸质模具组装图（A1)/纸质试模报告、纸质尺寸报告、纸质热处理报告、纸质模具使用说明书。
2份光盘（产品2D/3D、模具2D/3D、EDM数据、试模录像、试模报告、尺寸报告、热处理报告、模具使用说明书、走模散件照片）。
其中一份放入木箱另一份交给我司存档。
7.项目工程师出模前现场检验除了以上条款内容需外要逐条检查核对无误,还应该检查模具的活动部分在动作时是否存在异常响声，各滑动部分运动是否灵活，动作时有无振动及卡死。
每组运水是否畅通、是否有漏水存在。
木箱是否坚固。
吊模梁及模角需要喷涂红色油漆、模具是否完全符合3D设计等。
01-SPI-模具表面精度标准
ൗ༆j SPI = Society of Plastics Industry (ਞϽ ୋ 11d12 ࠫʿϞᗫʘ७ؐ) MDC = Hong Kong Mould and Die Council ࠰ಥᅼՈึ (ਞϽՉԶʘ ABS ७ؐ) VDI 3400 = ᆄݲᅺ (ਞϽୋ 13d14 ࠫʿϞᗫʘ७ؐ)
26-32
0.66-0.81
无光泽不光滑的表面。避免光反射，有助制品 由型腔中脱离
#5
#24干喷氧化物 （6”/100psi,5s)
190-230 4.8-5.8
无光泽，有助掩盖制品上的缩水和手指印等， 有助制品与型腔分离
#6
63,
506 P
$
P
*5$'( ',$021' %8))
$
P
*5$'( ',$021' %8) )
$
P
*5$'( ',$021' %8))
%
Hale Waihona Puke *5,7 3$3(5
%
*5,7 3$3(5
%
原来的 编号
#1
1-2
0.0250.05
高光度无花痕，通常可以与镜面精度比美。有 的塑料材料都难以复制出如此的效果。但要达 到A-1水平还需一定时间和经济耗费
2-3
0.050.076
高光度，极为纤细的花痕可接受. 一种被最广泛规定应用的美观精度。 （客户看到的外表面）
#2
B-1
600砂纸
2-3
0.050.076
注塑模具设计第14讲 实例1-3D-01 拆分型腔、型芯
注塑模具设计实例教程
要替换的面2 要替换的面3 替换面2
图1-2-11 三组要替换的面与替换面
图1-2-12 替换后的结果
②单击菜单【分析】→【 几何属性】，弹出【几何 属性】对话框，将光标靠 近圆角位置，单击鼠标左 键，弹出【信息】对话框 ，复制【信息】对话框中 的“主曲率半径最小值” ，如图1-2-13所示。
图1-2-18 分型面的延伸
图1-2-19 修剪后的分型面
4. 拆分型腔、型芯 （1）创建型腔、型芯箱体 【创建方块】，【默认间隙】设为30，在“面规则”选项栏中选择“ 体的面”，然后选择产品任意一个面，如图1-2-20所示。
（3）延伸分型面 【插入】→【修剪】→【修剪与延伸】，弹出【修剪和延伸】对话框 ，“距离”输入35，选择还原后的分型面的四条边，【确定】，完成 分型面的延伸，如图1-2-18所示。 8
二、拆分型腔、型芯
注塑模具设计实例教程
（4）修剪分型面 按【Ctrl+Shift+U】组合键，显示所有对象，【插入】→【组合体】→【求差】 ，选择所创建的分型面为“目标体”，选择产品和枕位箱体为“工具体”，勾 选“保持工具体”，【确定】，完成分型面的修剪。 框选所有对象，【移除参数】，删除产品内的所有片体，修剪后的分型面如图 1-2-19所示。
（4）调整产品的位置
①移动产品：以产品的中心为基点 ，将产品移动到绝对坐标系原点位 置上。 ②旋转产品：将产品绕Z轴旋转90°。
旋转前
旋转后
图1-2-5 旋转对象
3
二、拆分型腔、型芯
1. 补孔 如果产品上有通孔，则在分模前必须先把孔补起来。 补孔的方法有面补孔、实体补孔、实体加面补孔等。本例 采用的方法为实体补孔。 （1）创建补孔箱体 【创建方块】，【默认间隙】设为1，选择 如图1-2-6所指椭圆面，拖动向上的箭头至 30左右，创建补孔箱体。 （2）补孔箱体的底面替换到产品的内表面上 【插入】→【同步建模】→【替换面】 ，如图1-2-7所示。 （3）补孔箱体与产品求差
塑料注塑模具验收与标准
塑料注塑模具验收标准BP-ZL-006版本号：01目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T12554—2006塑料注射模技术条件GB/T4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品外观二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6.冷却水嘴应有进出标记。
7.标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10〜20mm。
顾客另有要求的除外。
12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有"UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50mm。
14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
注塑模型腔常用的表面处理工艺
注塑模型腔常用的表面处理工艺塑件的表面质量包括表面粗糙度和外观质量等。
塑件表面粗糙度的高低主要与模具型腔内各成型表面的粗糙度有关。
一般模具型腔表面粗糙度值要比塑件的要求低1-2级。
为了达到不同的塑件表面效果，通常对注塑模的型腔表面会做一些特殊处理，常见的注塑模表面处理工艺有如下几种：1. 抛光利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。
是利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
注塑模型腔主要靠采用机械抛光方法，靠切割材料表面塑性变形去掉被抛光的凸部而得到平滑的抛光办法。
一般使用油石条，羊毛轮，砂纸等，以手工操作为主。
特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
2. 火花纹通过电火花机加工后在塑胶模具上留下纹路，一般不会特意地做电极加工火花纹，因为那样的成本比较高。
火花纹其纹面是麻点，麻点粗细程度可以通过火花机的电流调整，但花纹形式就只有一种。
火花纹比较清晰，表面质感较好，但表面相对比较尖锐点，故一般需要加大产品的拔模角度，避免刮花。
目前常用的火花纹标准是VDI3400。
3. 化学蚀纹又称为塞纹或咬花，将喷纹好的模具，贴好菲林的模具浸泡在调好的化学药水里，将模具上亮色部分腐蚀，腐蚀后模具表面呈黑色，形成蛇纹、蚀纹、犁地等形式的纹路。
皮纹面得种类最多，可以仿制各种效果面。
对于皮纹加工的价格相差非常大，皮纹工艺的技术含量高。
可以做各种塑料工模皮纹、木纹、布纹、立体纹、（电视，电脑，电话，手机，汽车，摩托，空调，冰箱等）大小电器外壳各类花纹滚筒等。
工艺流程：模具准备——晒菲林——贴菲林——曝光——腐蚀——清洗——后处理。
模具维修标准
模具维修标准《模具维修标准》**前言**嘿，朋友们！咱们在制造业里呀，模具那可太重要啦。
就好比厨师做饭得有好厨具一样，生产各种产品很多时候就得靠模具。
但是呢，模具这东西用久了或者遇到些特殊情况就会出毛病。
这时候就需要维修啦。
为了让模具维修得又好又规范，咱们就得来聊聊这个模具维修标准。
这标准就像是个指南，告诉维修师傅们应该怎么做，这样就能保证模具修完之后还能好好地干活，生产出合格的产品。
**适用范围**这个模具维修标准适用于各种各样的模具哦。
不管是生产塑料小玩具的注塑模具，还是制造汽车零部件的冲压模具，或者是那些做金属铸件的压铸模具，都得按照这个标准来维修。
比如说，有个小工厂专门生产塑料梳子，他们的注塑模具用了一段时间后，发现梳子的齿有些变形了，这时候维修师傅要去修这个模具，就得按照咱们这个标准来操作。
再比如，一家汽车制造企业，冲压车门部件的模具出现磨损了，同样也需要遵循这个标准进行维修。
**术语定义**1. **模具型腔**：简单来说呢，就是模具里面那个形状和咱们要生产的产品一样的部分。
比如说做个小杯子的模具，那个杯子形状的凹进去的部分就是模具型腔啦。
它要是出了问题，生产出来的杯子可能就会变形或者有缺陷。
2. **脱模机构**：这个是用来把生产好的产品从模具里取出来的部分。
你可以想象一下，就像从一个很精致的模具里把蛋糕完整地取出来，得有个东西帮忙，这个就是脱模机构。
如果脱模机构不好使了，产品可能就卡在模具里，取不出来，还可能损坏模具。
3. **导向柱**：它就像是模具的“导航员”。
模具开合的时候，靠它来保证上下模能够准确地合在一起。
要是导向柱磨损或者歪了，上下模就可能对不齐，生产出来的产品就会有很大的问题。
**正文**1. 维修前的检查- 1.1外观检查- 首先，维修师傅得仔细看看模具的外观。
看看有没有裂缝啊，有没有明显的磨损或者划伤。
比如说，注塑模具的表面如果有裂缝，在注塑的时候，塑料就可能会从裂缝里渗出来，导致产品表面不平整。
汽车冲压模具通气孔规范-V01
c、外板外表面通气孔直径∮4，内表面∮6；内板直径∮6。
d、通气孔间距50~100（外表面由于位置少，孔小，因此局部间距可做50-60）， 开口
拉伸分模线附近的通气孔间距200左右
夹
角
大
于
110
切点
制定 日期
注：外表面的通气孔必 须做到R角以内，外板 通气孔需要现场部长确 认是否合格
审核 日期
批准 日期
文件编号拉伸通气孔规范 Nhomakorabea版本V00
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目的：解决由于拉伸空气无法排出，造成板件变形，制件卡在模具型腔内的问题
1、设计的原理：
闭气型 腔
闭气型 腔
2、设计方法： a、通气孔设置在凸凹模上不影响制品型面的凹型部分
b、通气孔位置如有加强筋，侧壁铸造通孔
3、颜色及层规定： 上模：171#蓝色196层 下模：143#青色136层 填加：13#红色 取消：130#灰色
拉伸通气孔规范
版本
V00
第 02
共 02
本体挖40的通气孔，或用 排水孔代替，不能形成封 闭型腔，不能用顶杆孔， 或T型槽作为通气孔
侧挖让气排 出
制定 日期
审核 日期
批准 日期
夹
角
小
于
切点
110
文件编号
拉伸通气孔规范
版本
V00
第 02
共 02
4、加工能力 ∮4 型面的穿透深度100 ∮6 型面的穿透深度150
5、特殊情况 a、正打∮6侧打∮10
b、本体开槽，通气孔从无筋的地方排出 开槽尺寸∮10深 5mm
气流引出位置
制定 日期
审核 日期
批准 日期
文件编号 6、铸造排气孔
注塑件外观检验标准
B、产品距离目视约30CM左右，约45度角的位置进 行作业。 C、采用3-5秒原则进行检验判定。 D、按照工作安装位置拿起工件，并与眼睛保持相 当于30CM长度距离旋转工件，检验工件表面是否 有装饰性缺陷。 五：注塑成型加工原理简介
注塑成型加工是指：注塑成型机将塑料颗粒材料经由 熔融、射出、保压、冷却等循环，转变成最终的塑 件。即注塑过程是把聚合物从固态（粒、粉料）向 液态（熔体）又向固态（制品）转变的过程。
表面剥离
图示 特征描述
产品表面 产生云母 状之重叠 片或产品 表面脱皮。 电镀后表 面不良， 且造成漏 镀现象， 镀层结合 力不好， 不可接收。
产生原因
1、成型材料中有 异材料相混 2、成型温度太低 3、浇口与流道有 尖锐的转角 4、材料含水份太 重 5、使用过多的脱 模剂
控制方法
1 、控制成型材料。 2 、成型温度提高。 3 、模具浇口与流 道转角平滑化 4 、去除材料水份 （材料烘干） 5 、控制使用脱模 剂
结合线
结合线产生原因分析：
浇口 方向 浇口方 向 浇口 接合线 浇口
浇口
两头浇口进胶产生结合线
中间芯子产生结合线
合模线
图示 特征描述
合模线是在 产品合模面 产生的凸起 线痕。
产生原因
控制方法
合模线
1 、料管温、模具 1 、降低料管温与 温度太高。 模具温度。 2 、注射压力与速 2 、降低注射压力 度太太。 与速度。 3 、模具设计不当：3 、修改模具（修 成 品 壁 厚 不 均 匀 ，改模具配合面精密 排 气 不 良 ， 浇 口 度 , 更改浇口位置 位 置 不 对 ， 模 具 或料道等）。 分型面变形等。
变形
图示 特征描述
产品形状 不同于标 准要求； 弯曲，扭 曲等。 易 造成产品 收缩不均 匀，内部 形成应力。 脱模产品 内部应力 松弛就造 成形状的 改变。
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10.1抛光标准
所有模具抛光要求统一为新版SPI标准，该标准为美制标准，图10-1为抛光等级同国标粗糙度对照表。（μ代表微米，为0.001毫米）
抛光等级(SPI)
对应表面粗糙度值(μ)
抛光介质
光度描述
国标粗糙度等级
粗糙度Ra(μ)
光洁度Rz
A-1
0-0．025
#3钻石膏
光洁度非常高，镜面效果
6
3.2
12.5
5
6.3
25
4
12.5
50
3
25
100
2
50
200
1
100
400
图10-1
10.2纹路标准
10.2.1模具上纹的标准主要分为三大类：火花纹；皮纹；喷砂纹。
10.2.1.1火花纹为模具型腔经过电极电脉冲加工腐蚀形成的一种纹。
10.2.1.2皮纹为采用化学药物对模具型腔腐蚀形成的一种纹。
14
0．012
0．05
13
0．025
0．1
A-2
0.025-0.05
#6钻石膏
光洁度较低，没有砂纸纹
12
0．05
0．2
A-3
0.05-0.08
#15钻石膏
光洁度低，没有砂纸纹
11
0．1
0．4
B-1
0.05-0.08
#600砂纸
没有光亮度，有轻微#600砂纸纹
B-2
0.1-0.125
#400砂纸
没有光亮度，有轻微#400砂纸纹
1.6
6.3
对于有EDM纹的表面抛光至A-1镜面的抛光过程为：先进行#320的油石去除火花纹，再使用#320砂纸去除油石纹，再采用#600砂纸交叉去除上一道砂纸纹，完成后再采用#1000砂纸进行交叉抛光去除上一道砂纸纹，然后采用#1200砂纸交叉抛光却除上一道砂纸纹，再采用#1500砂纸抛光去除上一道砂纸纹，最好再采用#2000砂纸抛光去除上一道砂纸纹。最后采用#15钻石膏用羊毛头第一次上光，再采用#6钻石膏用羊毛头第二次上光，最后采用#1钻石膏用羊毛头第三次上光从而达到抛光要求。
10
0.2
0.8
B-3
0.225-0.25
#320砂纸
没有光亮度，有轻微#320砂纸纹
9
0.4
1.6
C-1
0.25-0.3
#600油石
没有加工痕迹，有轻微油石纹
C-2
0.63-0.71
#400油石
没有加工痕迹，有较细油石纹
8
0.8
3.2
C-3
0.965-1.05
#320油石
没有加工痕迹，有细油石纹
7
10.2.1.3喷砂纹为采用压缩空气为动力，将砂粒（喷丸玻璃珠、铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂）高速喷射到工件表面产生冲击和切削作用从而形成的一种纹。
10.3涂层标准
10.3.1电镀是借助直流电的作用，使电解液内的金属离子解析后附着到工件上的一种工艺，可以增强工件的表面硬度，但镀层容易从工件上脱落。
10.3.2镀钛是采用高温将离子形式的金属渗透至工件表面内的一种工艺，可以增强工件的表面硬度及耐磨性能，且镀层的为渗入形式，镀层不会脱落。如图10-2所示。如工件需进行镀钛处理必须在工件加工前同供应商确认工件的热处理工艺。
产品名称
涂层材料
表面硬度
TIN氮化钛
2300(HV)
0.4
600℃
金黄色
图10-2