精益改善方法和工具
精益生产管理的十大改善工具
精益生产管理的十大改善工具精益生产管理的十大改善工具1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值（增值）。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
精益管理的这些方法与工具你知道吗
精益管理的这些方法与工具你知道吗1基本方法方法与工具应用的四项基本原则：结合改善项目实际，选择合适的方法与工具，按需采用，为我所用。
要注意各个工具范畴不一样，但它们之间具有关联性和交叉性。
每个改善项目的工具应用不宜太多，2-3个为精。
分析工具主要是发现问题，管理工具有的侧重解决问题，有的着力持续改善。
1、PDCA循环法PDCA循环，又称戴明环，对管理的影响具有划时代意义。
是最基础，最重要的管理方法。
PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。
（1）特点：可使思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化。
大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环；PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步；PDCA循环是综合性循环，4个阶段是相对的，它们之间不是截然分开的。
（2）应用步骤：四个阶段，八个步骤（3）应用要点明确PDCA程序，按其程序进行活动。
现状调查充分，为设定目标提供依据。
症结原因分析要分析到最末端的原因。
按5W1H要求针对末端原因制定对策。
推动PDCA循环的关键是“处理”阶段。
实践中应用PDCA循环最常用的是月度计划、目标管理、标准的制、修、废。
（4）应用案例：厦门卷烟厂按照PDCA推进现场6S管理系统策划：明确6S管理的战略定位及作用稳步实施：有序推进、不急不躁三级查核：以查促改、奖惩合理持续改善：管理机制完善、改善亮点驱动2、DMAIC环DMAIC是六西格玛管理中流程改善的重要工具。
DMAIC是指定义Define、测量Measure、分析Analyze、改进Improve、控制Control五个阶段构成的过程改进方法，一般用于对现有流程的改进，包括制造过程、服务过程以及工作过程等。
DMAIC 方法更加注重过程性、相关性、测量和数据分析，但究其基本的流程还是遵循了RG －PDCA循环的原则。
精益十大方法
精益专家的十大改善工具1. 大野耐一圈在二战后的四十年间，由丰田公司的高级经理大野耐一创建和实施了一种新型的制造系统，今天称之为丰田生产系统。
其中大野拿粉笔在地上画个圈让经理们站在其中，训练他们识别某个工作区域所存在的问题的方式已广为人知。
今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。
当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差距。
这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。
2. 帕累托图1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。
通常采用帕累托图来表达。
识别重要的少数会对缩小现状和目标状态之间的差距具有最大的效果，一旦该步骤完成，再转向关注于帕累托图中的下一高点。
为了找出造成影响预定目标的20%因素的根本原因，下一步需要采用石川馨图深挖其中的根本原因。
3. 石川图石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。
用以识别造成特定事件或情况的原因。
石川图属于QC的七大工具之一，其中包括直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流程图和散点图。
这是一种相当灵活的工具。
即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。
所以你需要一个行动计划。
4. 甘特图亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。
任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。
随着甘特图在全球范围传播，带来管理大型，复杂项目的革命。
甘特先生算是早期具有精益思维的专家，他为后来的发展奠定了基础，例如标准作业合并表，安排每日工作和作业平衡。
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产是一种旨在提高生产效率和减少浪费的管理方法。
它包含了许多工具和技术，旨在帮助组织更好地管理资源、提高产能和优化流程。
在这篇文章中，我将介绍精益生产的十大工具，以帮助读者更好地了解和应用这些工具。
1.5S法则：5S法则是一种用于组织工作环境和提高效率的方法。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和自律五个步骤。
通过实施5S法则，组织可以改善工作环境，减少浪费和失误，并提高生产效率。
2.价值流图：价值流图是一种用于分析和改善生产流程的工具。
它可以帮助组织识别价值和非价值活动，并定位瓶颈和浪费。
通过分析价值流图，组织可以找到改进的机会，并优化流程以提高产出和客户满意度。
3.流程映射：流程映射是一种用于图形化表示和分析流程的工具。
它可以帮助组织识别和理解整个流程的各个步骤和关键决策点。
通过流程映射，组织可以更好地了解流程，并找出改进的机会。
4.持续改善：持续改善是精益生产的核心原则之一。
它强调从小改进开始，通过反复模拟和实验，逐步提高流程和产品的质量。
持续改进要求组织保持开放和灵活，不断追求更高的效率和产品质量。
5.单点故障：单点故障是指在生产过程中存在可能导致整个流程中断或崩溃的单一关键节点。
通过识别和消除单点故障，组织可以提高生产线的稳定性和可靠性，并降低因故障引起的停产和成本。
6.稳定性：稳定性是指生产流程的可靠性和一致性。
通过确保设备和工艺的稳定性，组织可以减少因工艺变异而导致的浪费和不良品，提高生产效率和质量。
7.柔性制造：柔性制造是指组织能够快速适应市场需求变化，并在不降低质量和效率的情况下生产不同类型的产品。
通过实施柔性制造，组织可以更好地利用资源、减少库存和满足客户需求。
8.精细化：精细化是指组织对生产过程中每一个环节和细节进行深入分析和控制。
通过精细化，组织可以更好地了解产品和生产线的性能，并找到改进的机会，以提高生产效率和质量。
9.标准化：标准化是指通过制定和执行标准，确保生产过程和产品的一致性和质量。
精益改善方法和工具培训
★ 操作人员100%自检
缺陷浪费 工序生产无标准确认或有标准未对照标准作业，导致产品出现缺陷
04 如何做精益生产
04 如何做精益生产
现
场
改
意
善
识
的
改
基
革
础
↓
5
S
少人化
多 工 程 操 作
变 换 机 种
自 动 化
流 动 生 产
平 准 化
标 准 作 业
品
保
看
质
板
保
全 · 安
证
全
目视管理
推进 顺序
1
及 时 生 产
Байду номын сангаас
2
04 如何做精益生产
少人化
为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生 产，以降低成本
1.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动 2.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产
线形成多工程操作
3.标准化任何人都可以操作的简单作业
4.训练员工成为掌握多种技能的能手 5.摒弃以工程定员的思想
推进 顺序
解决对策：在合适的时间，以 合适的数量，生产或订购合适 的产品
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03 精益生产的七大浪费
Business 库存浪费All ready 任何超过加工必须的物料供应
解决对策：建立有效的库存， 不是“以防万一”的库存
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03 精益生产的七大浪费
Business 过度加工浪费All ready 对最终产品或服务不增加价值的过程
企业的基本概念
为股东创造利润 维系企业生存
向社会提供好产品 占领市场空间
企业和员工 共同发展
你的标题
你的标题
精益管理常用工具、方法与技术及其分类
精益管理是一种以减少浪费，提高效率和质量为目标的管理方法。
在精益管理中，有许多常用的工具、方法和技术，它们可以帮助企业提升效率，降低成本，增强竞争力。
本文将围绕精益管理常用工具、方法与技术及其分类展开讨论。
一、价值流图价值流图是精益管理中常用的工具之一，它可以帮助企业清晰地了解价值创造的流程和价值流向，发现其中的浪费和瓶颈，进而进行优化。
价值流图可以分为现状价值流图和未来状态价值流图两种。
现状价值流图用于分析当前价值创造的流程，找出其中的浪费和问题；未来状态价值流图则是设想一个完全优化的流程，为企业未来的发展指明方向。
二、5S整理法5S整理法是精益管理中用于工作环境整理和规范化的一套方法。
它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤，可以帮助企业提升生产环境的整洁度和效率，减少浪费和错误。
三、持续改善（Kaizen）持续改善是精益管理的核心理念之一，它强调通过持续不断地小幅改进，来逐步提升生产效率和质量。
持续改善需要组织中每个员工的参与和努力，通过不断地挖掘问题和改进的机会，实现企业的持续成长。
四、KanbanKanban是一种用于生产控制的方法，通过物料的可视化管理，帮助企业减少库存、降低过度生产的风险，提升生产计划的灵活性。
Kanban方法可以帮助企业实现“按需生产”，减少浪费和提高交付效率。
以上是精益管理中常用的工具、方法与技术的部分分类和介绍。
这些工具和技术都是通过不断的实践和改进而逐渐形成的，它们的目标都是为了帮助企业降低成本，提升效率，增强竞争力。
个人观点和理解精益管理的工具、方法和技术是企业管理中非常实用和有效的一部分，它们通过对生产过程和管理流程的深度分析和持续改进，可以帮助企业实现更高效的生产和管理。
在实际应用中，我认为企业需要不断地开展培训和教育，以提升员工对精益管理工具和方法的理解和应用能力，从而更好地推动精益管理在企业中的落地和实施。
精益管理中的八大要素(工具与方法)
精益管理中的八大要素（工具与方法）一、价值流映射价值流映射是精益管理中的一项基本工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行图示，以识别和消除浪费。
这种方法有助于企业全面了解从原材料到最终产品的整个流程，找出隐藏的浪费和不增值活动。
二、价值流分析价值流分析是精益管理中的一项重要工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行深入分析，找出浪费和不增值活动，并制定相应的改进措施。
这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置。
三、浪费识别浪费识别是精益管理中的一项核心工具，它通过识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量。
常见的浪费包括：不良品、过量生产、等待、搬运、存储等。
识别并消除这些浪费可以降低成本、提高利润。
四、流动与拉动流动与拉动是精益管理中的两项重要原则。
流动强调的是生产过程中的连续流动，避免停顿和等待；拉动则强调根据客户需求进行生产，避免过量生产和库存。
这两项原则有助于企业实现快速响应和高效生产。
五、快速响应变更快速响应变更也是精益管理中的一项重要工具，它强调企业应具备快速响应市场变化和客户需求的能力。
通过建立灵活的生产系统和管理机制，企业可以快速调整生产计划和资源配置，满足市场和客户的即时需求。
六、全面生产维护全面生产维护是精益管理中的一项重要工具，它通过预防性维护和保养设备，降低设备故障率，提高设备使用寿命和生产效率。
这种方法有助于企业实现稳定的生产和持续的改进。
七、持续改进文化持续改进文化是精益管理中不可或缺的一部分，它强调企业应具备持续改进的意识和方法。
通过不断优化生产流程、提高产品质量和服务水平，企业可以不断提升自身竞争力并取得更好的业绩。
八、标准化作业标准化作业是精益管理中的一项基础工具，它通过制定标准化的操作流程和工作规范，确保生产过程中的稳定性和一致性。
这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、保证产品质量。
同时，标准化作业也是持续改进的基础，为企业的持续改进提供了可靠的依据和支撑。
精益管理中的八大要素(工具与方法)
精益管理中的八大要素（工具与方法）本文旨在详细介绍精益管理中的八大要素，包括价值流分析、持续改进、流程优化、标准化管理、拉动式生产、5S管理、全面生产维护等方面的工具与方法。
1. 价值流分析（Value Stream Mapping）价值流分析是一种识别和记录企业或组织在生产过程中所有创造价值的活动，以及这些活动对最终产品的影响。
它可以帮助企业或组织找出生产过程中的瓶颈、浪费和不必要的环节，从而优化生产流程，提高效率和产品质量。
价值流分析的步骤包括：（1）全面了解产品，包括材料、零部件、生产过程等；（2）绘制生产流程图，包括从原材料到成品的所有环节；（3）对每个环节进行分析，找出创造价值的活动和浪费的环节；（4）制定改进措施，消除浪费，优化生产流程。
2. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是一种不断追求卓越的理念和方法，它可以帮助企业或组织不断提高自身的竞争力和适应市场变化。
持续改进的方法包括：（1）PDCA循环：计划-执行-检查-行动循环，定期评估生产过程，发现问题及时采取措施；（2）标杆管理：对比行业内优秀企业的做法，寻找自身不足，制定改进措施；（3）六西格玛：通过统计方法来分析问题，寻找根本原因，采取改进措施。
3. 流程优化（Process Optimization）流程优化是一种通过对企业或组织的业务流程进行分析和改进，提高工作效率和质量的方法。
流程优化的步骤包括：（1）明确目标和价值，确定需要优化的业务流程；（2）详细了解当前业务流程，发现瓶颈和问题；（3）设计新的业务流程，实现流程简化、自动化和标准化；（4）对新的业务流程进行测试和验证，确保其可行性和有效性。
4. 标准化管理（Standardization）标准化管理是指在企业或组织内部建立一套统一的、科学的、系统的管理方法和程序，从而提高管理效率和产品质量。
标准化管理的原则包括：（1）选用最佳的管理方法，结合实际进行定制；（2）建立统一的管理标准和流程，确保管理的规范化和科学化；（3）鼓励员工参与标准的制定和改进，提高标准的可行性和落地性。
精益改善的工具与方法
精益改善的工具与方法精益改善是一种管理方法和工具，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现持续改进和增加价值。
在这篇文章中，我们将介绍精益改善的一些常用工具和方法，以及它们的应用。
一、价值流图价值流图是精益改善中的一种重要工具，用于分析和改进价值流程。
它可以帮助团队识别流程中的浪费，找到改进的机会。
通过绘制当前状态的价值流图，团队可以看到整个流程，包括价值创造和非价值创造的活动。
然后，团队可以通过分析和改进这些活动，实现流程的优化和改进。
二、5S5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个步骤。
它是一种用于创建和维护清洁、有序和高效工作环境的方法。
通过实施5S，可以减少浪费、提高效率和质量，创造一个更好的工作环境。
三、PDCA循环PDCA循环是精益改善中的一种常用方法，它包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）四个阶段。
通过循环执行这四个阶段，团队可以不断地进行改进和优化。
在计划阶段，团队制定改进计划；在执行阶段，团队执行计划并收集数据；在检查阶段，团队分析数据并评估改进效果；在行动阶段，团队采取行动并实施改进。
通过不断循环执行PDCA循环，团队可以实现持续改进和增加价值。
四、标准化工作标准化工作是精益改善中的一种重要方法，它可以帮助团队建立一套统一的工作标准和规范。
通过标准化工作，团队可以减少差异、提高效率和质量，实现工作的稳定性和可持续性。
标准化工作可以通过制定工作流程、编写工作指导书、培训员工等方式实施。
五、持续改进持续改进是精益改善的核心理念，它强调通过不断地改进和优化来增加价值。
持续改进需要团队的全力参与和持续投入，它不仅仅是一次性的活动，而是一个长期的过程。
团队可以通过持续改进来识别和消除浪费，提高效率和质量，实现持续的业绩提升。
精益改善是一种重要的管理方法和工具，它可以帮助组织实现持续改进和增加价值。
精益持续改善的实施步骤与工具
精益持续改善的实施步骤与工具1. 引言精益持续改善是一种管理方法，旨在通过不断消除浪费和优化价值链的各个环节，实现持续改进和提升组织绩效。
本文将介绍精益持续改善的实施步骤和常用工具，帮助组织在实践中取得更好的效果。
2. 实施步骤2.1 确定改进目标首先，组织需要明确自己的改进目标，这对于后续的改善活动非常重要。
改进目标应该明确、具体，并且与组织的战略目标相一致。
2.2 流程分析在确定了改进目标后，组织需要对当前的业务流程进行分析。
通过细致地观察，识别出存在的浪费、瑕疵和瓶颈等问题，找到改进的切入点。
2.3 制定改进计划在流程分析的基础上，制定改进计划。
改进计划应该明确具体的改进活动、时间安排和责任分工等内容。
同时，也需要确保改进计划与组织整体运营的协调一致。
2.4 实施改进活动根据改进计划，执行改进活动。
在实施过程中，要重视员工的参与和反馈，鼓励他们提出改进意见，并及时响应和解决他们的问题。
2.5 监控改进效果在改进活动实施完毕后，组织需要对改进效果进行监控。
通过收集数据和指标的反馈，评估改进活动的实施效果，并及时调整和优化改进计划。
2.6 持续改善持续改善是精益思维的核心。
组织应该将改进活动作为一项持续的任务，不断寻求优化和创新的机会，并促使组织不断进步和提高绩效。
3. 常用工具3.1 流程图流程图是一种图形化的表示方法，能够清晰地展示业务流程的各个环节和活动。
通过绘制流程图，可以更好地理解和分析流程，找到改进点。
3.2 价值流图价值流图是一种对业务价值流动进行可视化描述的方法。
通过绘制价值流图，可以帮助组织识别非价值增加的步骤和环节，从而更好地实施改进。
3.3 PDCA循环PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）是一种反馈、学习和持续改进的管理方法。
通过循环的执行，不断优化和改进流程，提升组织的绩效和效率。
3.4 5W1H分析5W1H分析是一种问题解决和改进方法，通过回答“何时、何地、何人、何物、为什么、如何”等问题，全面了解问题的本质和背景，找到解决方案。
精益改善总结
精益改善总结精益改善，也被称为精益生产或精益管理，是一种旨在优化业务流程的方法。
它通过去除浪费、提高效率和线路的平衡来增强组织的竞争力。
精益改善可以应用于各个行业和领域，包括生产制造、服务业、医疗保健等等。
在本文中，我们将总结精益改善的核心原则、方法和案例，以期帮助读者更好地理解和应用精益改善。
1. 精益改善的核心原则精益改善的核心原则是将价值流分析为整个流程，并为客户创造最大的价值。
这意味着在整个价值链中消除浪费，并优化各个环节之间的协调。
精益改善的核心原则包括以下几点：a. 唯一价值：将客户需求和期望作为指导，将所有环节和活动与之对齐，只保留对客户有价值的工作。
b. 价值流分析：对整个价值流进行深入的分析和评估，去除非价值增加的环节，并寻找改进的机会。
c. 流程平衡：确保每个环节的吞吐量和能力都能够达到理想状态，避免出现瓶颈和堆积现象。
d. 持续改进：通过不断的学习和反馈，聚焦于创造更高效、更高质量和更高价值的工作流程。
2. 精益改善的方法和工具精益改善采用了多种方法和工具来支持其实施，包括价值流图、5W1H分析、Kanban看板、持续改进PDCA循环等等。
a. 价值流图：通过绘制价值流图，可以清晰地描述整个价值流，并识别出其中的浪费、瓶颈和改进机会。
b. 5W1H分析：通过问责、动作、时间、地点、人员和方法的六个方面来深入分析问题，并找出解决问题的最佳方案。
c. Kanban看板：通过可视化管理，提高生产效率和透明度。
Kanban看板可以追踪任务的状态和进展，及时发现问题并采取措施。
d. 持续改进PDCA循环：PDCA循环（计划、执行、检查、行动）是一种迭代循环的改进方法，通过反复测试和调整来不断优化流程和结果。
3. 案例研究以下是一个精益改善的案例研究，以帮助读者更好地理解和应用精益改善。
某汽车制造公司在生产线上遇到了频繁的故障和停机现象，生产效率低下。
通过精益改善的方法，该公司进行了以下改进：a. 价值流分析：通过绘制价值流图，公司发现故障和停机主要是由于零部件供应链不稳定和设备维护不当导致的。
精益生产十大工具与实施方案
精益生产十大工具与实施方案1、5S与目视管理5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写”5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
精益生产管理的十大工具和实施步骤一、价值流分析（Value Stream Mapping）：价值流分析是了解和改进产品或服务的价值流程的方法。
通过绘制价值流地图，可以清楚地看到从原料到最终交付的整个价值流程，以及其中存在的浪费和瓶颈。
通过分析和改进价值流程，可以实现生产过程的优化。
二、5S整理法：5S整理法是一种是一种工作环境整理和管理方法。
通过整理、整顿、清扫、标准化和维护这五个步骤，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和质量。
三、流程改进活动（Kaizen）：Kaizen是一种小创新的方法，通过持续改善工作流程，减少或消除浪费，提高效率和质量。
它鼓励员工提出改进建议，并通过小规模试验和迭代改进的方式，不断优化工作流程。
四、单点教导法（One-Piece Flow）：单点教导法是一种用来实现流程连续化和缩短生产周期的方法。
通过将生产任务拆分为较小的单元，并且一个接一个地完成，可以减少库存和等待时间，提高生产效率和质量。
五、标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是一种明确工作内容和作业要求的方法。
通过对工作流程进行详细的规范和记录，包括工作步骤、所需时间和所需材料等，可以确保工作一致性和质量，减少浪费和错误。
六、自动化（Automation）：自动化是一种利用机械装置和技术来替代人力的方法。
通过引入自动化设备和技术，可以实现生产过程的标准化和高度自动化，提高生产效率和稳定性。
七、质量管控（Quality Control）：质量管控是一种确保产品或服务质量的方法。
通过建立质量控制流程和标准，进行检验和测试，可以及时发现和纠正质量问题，保证产品或服务的一致性和可靠性。
八、产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是一种调整生产线中各个工位和机器的产能，以适应需求变化的方法。
通过平衡各个工位和机器的产能，可以避免瓶颈和浪费，提高整个生产线的效率。
九、持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是一种通过不断寻找和解决问题，优化工作流程和提高效率的方法。
供应链改善的精益工具和方法
供应链改善的精益工具和方法1. 价值流图（Value Stream Mapping）：通过绘制一个流程图，揭示出整个供应链中的价值流和非价值流，从而识别出改进的机会。
2. 5S方法（Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain）：通过对工作区域进行整理、整顿、清扫、标准化和维护，提高供应链的可视性和工作效率。
3. 标准化工作（Standardized Work）：将工作步骤和流程标准化，以减少变异性和提高效率。
4. 连续流（Continuous Flow）：通过降低批量和减少等待时间，实现供应链中的连续流动，并减少库存和提高交付速度。
5. 快速换模（Quick Changeover）：通过优化设备换模过程，减少生产线的停机时间，从而提高供应链的灵活性和响应能力。
6. 平衡生产（Balanced Production）：通过在生产线上平衡工作负载，消除瓶颈和浪费，以实现流程的平稳运行。
7. 拉动生产（Pull Production）：基于客户需求，通过实施“只生产所需”原则，以最大限度地减少库存和减少等待时间。
8. 设备效率改善（Overall Equipment Effectiveness, OEE）：通过优化设备的可用性、性能和质量，提高供应链中设备的效率和产能。
9. 过程改善（Process Improvement）：通过分析和改善供应链中的关键流程，减少浪费、提高效率和质量。
10. 价值工程（Value Engineering）：通过重新设计产品和流程，提高产品的价值和供应链的效益。
11. 周期时间分析（Cycle Time Analysis）：通过分析和优化供应链中的各个步骤的周期时间，减少非价值增加时间，提高交付速度。
12. 批量优化（Batch Optimization）：通过优化或减少批量大小，减少库存和降低生产成本。
13. 故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）：通过识别和分析供应链中的潜在故障模式和其影响，采取预防措施提前消除风险。
精益分析和改善工具方法
人人有改善的能力，处处有改善的余地。
解决问题
ECRS解决法
可视管理
色标管理
防呆技巧
1、断根原理（电脑线接口形状）； 6、保险原理（电梯门）；
2、自动原理（WC冲水）； 7、相等原理（三孔插座）；
3、顺序原理（文件夹上的斜线）； 8、隔离原理（异常品盒）；
4、复制原理（透视信封）； 9、层别原理（颜色急缓）；
5、警告原理（超标鸣叫）； 10、缓和原理（汽车汽囊）。
2ND“WHY”：为什么线束与齿轮磨擦？（电磁阀装反了）
3RD“WHY”：为什么电磁阀装反了？（新人作业）
4TH“WHY”：为什么新人作业会做错？（很容易做错但没有防错措施)
5TH“WHY”：为什么易错却没有防错措施？（没有做KYF分析
6TH“WHY”： ……
从流程上分析-VSM价值流分析
价Байду номын сангаас流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素（包括增值的和非增值的）。
精益分析和改善工具方法
推行精益企业都遵循从发现问题-分析问题-解决问题三个步骤开始改善，分析和解决问题是精益专业的重要体现，中翼咨询总结中国企业精益分析和改善常用方法和工具，供大家参考。
分析问题
收集信息-5W1H
多问几个“WHY”
Example：产品返工
1ST“WHY” ：为什么产品要开捆？（电磁阀线束与驱动齿轮磨擦）
PDCA戴明环
来源| 中翼企管
对解决问题尤为重要的是把已明确的问题排列成先后解决的顺序,从最重要的问题开始依次解决问题。
①严重性-问题不一定很紧急，但即使花时间也必须解决，是对提高生产率、保障安全的严重程度极高的问题。
精益求精实现持续改进的方法
精益求精实现持续改进的方法在现代竞争激烈的商业环境中，精益求精并实现持续改进成为企业取得成功和保持竞争优势的关键。
本文将探讨几种实现精益求精的方法，以及如何通过持续改进来不断提升业务和运营效率。
一、价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，通过对价值流进行分析，企业可以发现存在的浪费和瓶颈，并制定相应的改进措施。
价值流分析主要包括价值流图和价值流分析矩阵两个步骤。
在制作价值流图时，需要绘制整个生产过程中从原材料采购到产品交付给客户的全过程，标注出各个环节的工序和所涉及的时间和资源消耗。
通过对价值流图的细致分析，可以找到存在的浪费和不必要的环节，并优化生产流程。
价值流分析矩阵则是对分析出的价值流图进行定量评估，将各个环节的时间、成本以及对客户价值的贡献进行量化，以便识别出瓶颈环节和改进的重点。
二、持续改进文化精益求精需要建立一个持续改进的文化，以确保每个员工都参与到改进过程中。
为了营造这样的文化氛围，亦可采取以下措施：1. 培训和教育：组织内的员工需要接受精益生产和持续改进的培训，了解其原理和方法，以便能够积极参与到改进项目中。
2. 团队合作：鼓励员工之间的合作和共享知识，创建跨部门的改进团队，共同解决问题并推动改进。
3. 奖惩机制：建立奖励机制以鼓励员工的创新和改进提案，并及时对成果进行认可和奖励。
同时，也需要设立一定的监督和纠正机制，确保改进的落实和执行。
三、6Sigma方法6Sigma是一种通过减少变异性来改善质量和效率的方法。
它注重对过程中的变异性进行统计分析，并通过采取适当的改进措施来降低变异性，实现稳定的生产过程。
6Sigma方法主要包括DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制）和DMADV（定义、测量、分析、设计和验证）两个阶段。
在DMAIC 阶段，通过对现有的工序和问题的定义和分析，找出改进的关键点，并进行改进实施。
而DMADV阶段主要应用于全新的产品或服务的开发过程。
四、持续改进的工具和技术除了以上所述的方法外，还有一些其他的工具和技术可以支持持续改进的实施。
精益生产管理十大工具和实施步骤
精益生产管理是一种强调持续改善、降低成本和提高效率的管理方法。
在这篇文章中，我将重点介绍精益生产管理的十大工具和实施步骤，以此来帮助你更好地理解这一管理方法。
一、价值流映射价值流映射是精益生产的关键工具之一，它可以帮助企业了解整个生产流程，找出生产中的浪费，从而进行优化和改进。
通过价值流映射，企业可以更好地理解价值创造的流程，识别出不必要的步骤和活动，从而精简生产流程，提高生产效率。
二、5S整理法5S整理法是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个日语单词的头字母缩写。
这是一个用于管理和改善工作环境的工具，通过规范化工作环境，提高工作效率，减少浪费。
三、持续流生产持续流生产是指通过对生产流程进行优化，实现产品的快速、按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率。
通过持续流生产，企业可以更好地满足客户需求，降低成本，提高竞争力。
四、柔性生产柔性生产是指企业能够在不增加成本和不降低质量的前提下，快速对生产进行调整和变更，适应市场需求的能力。
通过柔性生产，企业可以更好地应对市场变化，提高生产灵活性和适应性。
五、标准化工作标准化工作是指对工作流程进行规范和标准化，以确保工作质量和效率。
通过标准化工作，企业可以更好地控制生产过程，减少变动和浪费，提高生产稳定性和质量。
六、JIT精益库存JIT精益库存是指“按需生产、零库存”的原则，通过精细的生产计划和供应链管理，实现产品的快速交付和零库存管理，从而减少库存成本和压力。
七、故障预防维护故障预防维护是指通过定期检查和维护设备，预防设备故障和停机时间，提高生产设备的稳定性和可靠性。
通过故障预防维护，企业可以降低维修成本，提高生产效率。
八、持续改善持续改善是精益生产的核心理念之一，通过不断地对生产流程进行分析和改进，实现持续的提升和创新。
通过持续改善，企业可以不断提高生产效率和质量，降低成本，提高竞争力。
九、价值链管理价值链管理是指对整个价值链进行优化和管理，从供应商到客户的整个生产和销售过程。
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2 改善工具：柏拉图
80/20法则： 为19世纪末期意大利经济学家柏拉图在研究英国人的财富和收益
模式时发现：20%的人拥有80%的财富。
原理： 20世纪50年代，朱兰发现柏拉图观测结果普遍适用许多其他方面
和专业领域。他认为：任何一组对某个一般性结果的影响因子中， 只有相对少数因子决定了结果的大部分。
➢ 1、确定议题 ➢ 2、会前准备 ➢ 3、确定人选 ➢ 4、明确分工 ➢ 5、规定纪律 ➢ 6、掌握时间 ➢ 7、实施
1 改善思路：头脑风暴
头脑风暴的四大规则
1 改善思路：头脑风暴
不许评价！—— 要到评估阶段才能进行评价
规则一
讨论
评价
皱眉
咳嗽
支持 冷漠
宣扬 叹气
提问
禁止与会者在
会上对他人的
设想评头论足，
2 改善工具：鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
鱼骨图的基本结构: ３
２ ４５
１ ６
○○○○○ ７
2 改善工具：鱼骨图和5Why分析
鱼骨图分析方法培训
鱼骨图分析法的步骤:
①决定问题的特性。
简单的说特性就是“工作的结果”，首先，对团队成员讲 解会议目的，然后，认清、阐明需要解决的问题，并就此 达成一致意见。
2 改善工具：鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
• 要因：召开头脑风暴研讨会，在最初的草案阶段，对于鱼骨图的大骨 通常采用6M方法。 Manpower
人力
环境
Mother-nature
6M
机械
Machinery
测量
Measurement
方法
Methods
物料
Materials
2 改善工具：鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
• 二问：为何没赶上七点一刻的公车呢？
•
答：因为我出门晚了；
• 三问：你为何出门晚了？
答：我吃早餐晚了；
• 四问：为何吃早餐晚了？
•
答：因为起床晚了；
• 五问：为何起床晚了？
答：因为忘了上闹钟了……
2 改善工具：鱼骨图和5Why分析
什么是5Why分析？ 5个为什么分析，也被称作为什么-为什么分析，它是一种诊断性技术，被用来识别和
政策 产品
人才
？
现在/未来/困难
销售营销的现状
客户还没有非常普遍的百搭意识，其群体效未体现， 仍需进行市场的推广 目前客户无法在系统上进行车辆订购，更无法进行车 辆的个性化自配置 客户无法准确的知道车辆的交货期和目前车辆的生产 以及物流状态 4S店的服务价格较高，且分布较少
财务管控未来的目标
• 营造百搭意识：通过市场营销推广，使得最终消费者 有强烈的个性化配置车辆的意识
2 改善工具：鱼骨图和5Why分析
地板上有一滩油
为什么地上会有油？
一台机器漏油了
为什么机器会漏油？
衬垫非预期磨损
案例2-漏油
为什么衬垫会非预期磨损 ？
新采购的衬垫质量水平没有达到要求
采购的时候只考虑报价
为什么新采购的衬垫质量水平没有达到要求？
为什么采购的时候只考虑报价呢？
采购部的绩效考核标准太偏重降低短期成本
Part01
Part02
Part03
P01 改善思路
头脑风暴 创新思维 流程图绘制 工作计划制定
Contents 目录
P12 改善工具
鱼骨图和5Why分析
柏拉图
改善案例
P25
项目管理
可视化
汇报调度
1 改善思路：头脑风暴
头脑风暴 基本程序
➢ 头脑风暴法力图通过一定的讨论程序与规则来保证创造性讨论的有效性， 组织头脑风暴法关键在于以下几个环节:
无法改善的，供应商反馈原因
库内互调 库与库调整 建立仓库物料布局看板 完善货架标识 完善货位标识
原则： 与工位对应，集中存放
配送时刻表
项目管理
改善调查问题公示表 物流例会
会议记录
项目延期申请表
页1
1 改善思路：工作计划制定
2 改善工具：鱼骨图和5Why分析
• 一问：你为何迟到啊？
•
答：我没赶上七点一刻的公车；
总体5个为什么图表
2 -原因 3 -为什么?
3 -原因 4 -为什么?
4 -原因 5 -为什么?
5 –根源
5Why步骤
掌握情况 5W2H 5M1E
问题点识别（大的、模糊的、复杂的） 问题点澄清
原因点
原因所在
原因点
原因点 原因点 原因点
原因调查 5Why 1How to fix
问题点纠正 5W2H 预防措施 Errorproof FMEA
• 6M方法常规图：
人
机
料
法
环
测
问题/特性/结果
中间原因
2 改善工具：鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
头脑风暴研讨会时，让所有成员表达心声，应尽可能多而全地找出所有可能原因，
而不仅限于自己能完全掌控或正在执行的内容。对人的原因，宜从行动而非思想态 度面着手分析。 • 目标集中，追求设想数量，越多越好。 • 主张独立思考，各抒己见。 • 鼓励巧妙地利用和改善他人的设想。 • 禁止批评和评论，提倡自由发言，任意思考，知无不言，言无不尽。 • 与会人员一律平等，各种设想全部记录。 • 不强调个人成绩，以小组的整体利益为重，创造民主环境。 • 不阻碍个人新观点的产生，激发个人追求更多更好的主意。
⑤记入中骨、小骨、孙骨的“要点”。
• 要因记入 [没有对策的反馈｣。 例：「没有照明」 「没有盖子」 「没有报警」 「没有干劲」 「学习不足」 「注意不足」
• 反复寻找为什么，摸索探询的话比较好 • 要因是 ｢主语＋谓语｣的形式比较好。
例：「软管 → 软管长」 「涂料 → 涂料飞溅」
• 现地现物前要围绕事实系统的整理要因。
2 改善工具：鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
④中骨、小骨、孙骨。
• 中骨「事实」。 （ 不从事实开始的话，要做出对策的要因的真实味就淡了。）
• 小骨要围绕「为什么会那样？」来写。
• 孙骨要更进一步来追查「为什么会那样？」来写。
大骨
孙骨
４
小骨
曾孙骨
中骨
2 改善工具：鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
2 改善工具：柏拉图
分析方法 原理 (1)“关键的少数，次要的多数” 判定主次因素的原则(突出) (1)A类因素---0-80%左右，关键的或主要的问题 (2)B类因素---80%-90%左右，次主要问题 (3)C类因素---90%左右-100%，一般问题
何时使用柏拉图 选择课题(掌握问题点(2-3项) 找出问题的症结所在 识别主要原因 证实改进的有效性
我们能做什么
加强市场推广和宣传 提高生产和物流过程的透明度和可视化 系统支撑客户订单下达 系统支撑3D全息影像技术，可以感受驾车体验 建立更加全面的服务体系，实现全球统一服务网络 加强销售和生产的衔接，准确的船体客户的需求给研发 生产部门 加强研发力量的投入，满足客户的要求
1 改善思路：流程图绘制
析，按顺序用〇标记标注Ｎｏ．。
１
６
2 改善工具：鱼骨图和5Why分析
⑦记入关联事项。
• 在制成的鱼骨图下栏标注名称。 • 标注制图日期。 • 标注制图人姓名。
鱼骨图分析方法
名称
「……」的特性要因图
制图日期及制图人
2010年11月25日 ***、***、***
2 改善工具：柏拉图
柏拉图为意大利经济学家所发明，是根据收集的项目数据，按 其大小顺序从左到右排列的图，从柏拉图中可看出哪一项目有问题， 其影响程度如何，从而确定问题的主次，并可针对问题点采取改善 措施。
1 改善思路：创新思维-目标导向 目标导向（现在/未来/想法）
实现的想法 3
未来（目标） 2 现状（吐槽） 1
1 改善思路：创新思维-目标导向
目标导向（想法列举）
計費 分析
重複 呼叫 方案 呼叫 預測 和分 峰
成本 分析
產品 利潤 分析
產品 生命 週期
1 改善思路：创新思维-目标导向
目标导向（想法聚类）
工序化分工
汽车事业部装配车间物流改善思路
分工作业任务理顺
细化拣选、分拣、配 送人员工作职责
平衡作业时间
拣选工序 （仓库高位叉车）
分拣工序
配送工序
确定拆包装区域 规划拆包装布局
配送路线 配送时刻表
汽 车 1、包装物禁止带 事 入车间 业 2、多批次小批量 部 配送（以2小时配 装 送一次为基准） 配 车 间 物 流 改 善 思 路
• 以客户为中心，良好的购车体验：通过高科技技术可 以让客户实时体验新车的驾驶感受；更多的灵活可配 置内容；更快的车辆交付以及更贴心的车贷方案
• 更全面的客户售后服务：除了提高车辆自身的安全等 级和功能外，还可以在客户移动终端上安装应用程序 ，为客户提供7*24小时的故障监控和处理。
销售营销目前的困难
说明因果关系链，它的分析方法会引起
– 恰当地定义问题。
– 不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模 式被发现时才停止提问。
– 解释根本原因以防止问题重演。 – 文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源（通常需要至少5个“为什么”）
问题
1 – 为什 么?
1 – 原因 2 -为什么?
計費 分析
重複 呼叫 方案
呼叫 預測 和分 峰
成本 分析
產品 利潤 分析
產品 生命 週期
1 改善思路：创新思维-目标导向
目标导向（想法优先级划分）
產品分析
客戶消費 行為分析