(完整)热处理工艺守则
热处理调质工艺守则及操作规程
热处理调质工艺守则及操作规程————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：热处理调质工艺守则及操作规程１、主题内容与使用范围本守则及规程确定了热处理调质处理(淬火+高温回火）的设备评定、工艺确定、及操作规范的内容。
2、引用标准API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》3、总则产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。
炉子的检定周期为一年。
4、对热处理炉及监控设备的要求４．１、对热处理炉的要求4．１．1、炉衬完好，无明显损坏；4.1．2、电阻丝齐全,电极接触牢固；4.1.3、炉底平整，无裂纹；４.1．4、保温材料完好无损；4．1.５、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于１4℃(这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布,炉膛的功率密度一般在100-１1０kw/m3左右）。
热处理炉的鉴定周期不大于1年。
４．１.６、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域)并且分布均匀、合理。
馈线两端(热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。
4.2、仪表4.2.1、温度控制器的控制精度为：±10℃;4．2.2、温度显示器（平衡记录仪)以及热电偶,必须在检定有效期之内。
检定周期为三个月。
４．２．3、更换记录仪圆盘记录纸，确保其能完整准确地记录加热保温过程。
(完工后,在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息）。
5、装炉5.1、装炉前的准备工作5．1.１、检查设备、仪表是否正常，尤其是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。
5．1．2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡（或作业指导书)是否相符。
5.1.3、检查工件外观，所有棱角必须倒角≥1mｍ，表面不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。
5．1.４、熟悉工艺全过程,考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。
热处理工艺守则
热处理工艺守则1、主题内容和适用范围本规程规定了焊后热处理的条件，热处理方法和工艺规范。
本规程适用于压力容器产品及其零部件的焊后热处理。
2、引用标准下列标准如已修订，则按最新版本执行。
TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《固容规》）第4.6条。
GB/T30583-2014 承压设备焊后热处理规程NB/T47015-2011 压力容器焊接规程GB150.4 压力容器制造、检验和验收第8条3、进行热处理的条件3.1 压力容器焊后热处理除遵守本守则外，还应符合设计文件与合同的要求。
3.2 焊后热处理应在产品焊接工作全部结束并且经过检验合格后，在耐压试验前进行。
3.3 钢制压力容器的焊后热处理应遵守GB/T 30583的相应规定。
3.4 碳钢和低合金钢制焊件低于490℃的热作用，高合金钢制焊件低于315℃的热作用均不作为焊后热处理对待。
3.5 《固容规》引用标准要求和设计图样要求进行焊后热处理。
3.6 钢板冷成形受压元件，符合下列任意条件之一，且变形率超过表9-1的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。
a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；b）图样注明有应力腐蚀的容器；c）对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者；d）对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者；e）对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。
表 9-1 冷成形件变形率控制指标3.7 GB150.4第8.2.2条规定，容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件及其与非受压元件的连接焊缝。
(1)焊接接头厚度(即焊后热处理厚度，δPWHT)符合表9-2的规定者。
(2)图样注明有应力腐蚀的容器。
(3)用于盛装毒性为极度或高度危害介质的碳素钢、低合金钢制容器。
(4)相关标准或图样另有规定时。
3.8 对异种钢材之间的焊接接头，按热处理要求高者确定。
但温度不应超过两者中任一钢号的下相变点A c1。
热处理工艺守则
6、回火检查
检查项目及内容同淬火检查。
编制（日期）
会签（日期）
审定（日期）
热处理工艺曲线图
产品
型号
工艺曲线
备
注
490Q（DI）进排（QZ6）
正
火
+
回
火
云内4100QB-A进排（QZ6）
正
火
+
回
火
4JB1进排
正
火
+
回
火
编制（日期）
会签（日期）
审定（日期）
体化和均匀化，然后出炉，在自然通风的空气中冷却的工艺过程，
为改善材料组织，便于切削加工，为以后热处理作准备，以及消除铸
锻加工中生产的内应力，常用退火及正、熟悉工艺文件，了解材料性能。
1.2、检查设备、仪表是否正常。
1.3、炉温升到规定入炉温度。
1.4、不允许氧化脱碳的工件应用生铁屑或旧渗碳剂装箱保护并密封。
3、淬火操作
（1）、待沪温升到略高于加热温度20-30℃时，放入工件。工件与炉墙及电阻丝的距离，不得少于60mm。当温升淬火温度时开始计算保温时间并保持规定时间。
（2）、工件在炉内加热方式，以受热均匀，不得变形或变形最小为宜。
（3）、将保温后的工件，迅速淬入冷却液中。淬入时保持工件平稳垂直以减小变形，并上下移动避免软点。
（3）、零件淬火后、回火前的硬度值大于规定硬度值的上限
（4）、重要零件淬火后不允许有软点。若有硬功夫度达不到要求的，可返工重淬，但必须先退火或正火处理，以防炸裂。如工件变形过大、应先校正后重淬。
5、变形检查
零件变形量不大于加工余量的一半。
热处理调质工艺守则及操作规程
热处理调质工艺守则及操作规程热处理调质工艺守则及操作规程1、主题内容与使用范围本守则及规程确定了热处理调质处理（淬火+高温回火）的设备评定、工艺确定、及操作规范的内容。
2、引用标准API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》3、总则产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。
炉子的检定周期为一年。
4、对热处理炉及监控设备的要求4.1、对热处理炉的要求4.1.1、炉衬完好，无明显损坏；4.1.2、电阻丝齐全，电极接触牢固；4.1.3、炉底平整，无裂纹；4.1.4、保温材料完好无损；4.1.5、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于14℃（这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布，炉膛的功率密度一般在100-110kw/m3左右）。
热处理炉的鉴定周期不大于1年。
4.1.6、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域）而且分布均匀、合理。
馈线两端（热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。
4.2、仪表4.2.1、温度控制器的控制精度为：±10℃；4.2.2、温度显示器（平衡记录仪）以及热电偶，必须在检定有效期之内。
检定周期为三个月。
4.2.3、更换记录仪圆盘记录纸，确保其能完整准确地记录加热保温过程。
（完工后，在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息）。
5、装炉5.1、装炉前的准备工作5.1.1、检查设备、仪表是否正常，特别是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。
5.1.2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡（或作业指导书）是否相符。
5.1.3、检查工件外观，所有棱角必须倒角≥1mm，表面不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。
5.1.4、熟悉工艺全过程，考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。
5.1.5、对技术要求不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护，如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。
热处理安全生产守则
热处理安全生产守则是为了确保热处理过程中人员和设备的安全而制定的一系列规定和行为准则。
下面是热处理安全生产守则的主要内容，供参考：第一章：总则第一条：热处理作业必须严格按照国家相关法律、法规和技术标准进行，确保安全生产。
第二条：热处理作业人员必须经过专业培训，并持有相关资质证书。
第三条：热处理作业人员必须严格遵守工作纪律，保持工作环境整洁有序。
第四条：热处理作业必须进行全过程控制，包括材料准备、设备调试、操作管理、检测分析等。
第二章：热处理安全管理第五条：热处理作业前必须进行安全风险评估，并制定详细的安全操作规程和预案。
第六条：热处理作业现场必须设立有效的安全警示标志和警示标识。
第七条：禁止在热处理作业现场吸烟、闲聊、嬉戏等违反安全规定的行为。
第八条：热处理设备必须经过定期检修和保养，确保其安全可靠运行。
第九条：热处理作业人员必须穿戴合适的劳动防护用品，如防护服、手套、眼镜等。
第十条：禁止在热处理作业现场穿戴松散的衣物或佩戴金属饰品，以防止发生意外伤害。
第十一条：热处理操作必须按照工艺规定，严格控制温度、时间、气氛等参数。
第十二条：热处理作业过程中禁止有液体溅洒、火花飞溅、气体泄漏等不安全行为。
第十三条：热处理作业人员必须熟悉应急措施，能够迅速有效地处理突发事件。
第十四条：热处理作业现场必须保持通风良好，避免有害气体积聚。
第四章：热处理安全监督第十五条：热处理现场必须配备专职安全员，负责安全监督和检查。
第十六条：热处理设备必须定期进行安全检测和评估，确保安全防护措施的有效性。
第十七条：热处理作业人员必须定期接受安全培训和技术培训，提高安全意识和操作技能。
第十八条：热处理作业过程中发生事故或发现安全隐患，必须及时报告并采取措施进行处理。
第十九条：热处理企业必须开展安全教育活动，提高员工的安全意识和责任意识。
第二十条：热处理企业必须建立健全安全奖惩制度，激励和约束员工遵守安全规定。
第二十一条：热处理企业必须定期组织安全演练和事故模拟，提高员工的应急响应能力。
热处理安全生产守则
热处理安全生产守则热处理是工业生产过程中的一项重要工艺，其安全生产守则对于确保生产安全、保护工人健康至关重要。
下面是一份热处理安全生产守则，以供参考：第一章总则第一条热处理工作必须严格按照国家相关法律法规、行业标准和公司制定的安全生产管理制度进行操作。
第二条热处理工作必须经过相关培训合格后方可从事。
第三条热处理作业人员必须身着防护服和防护用品，严禁穿戴松散衣物和饰品。
第二章设备安全第四条设备应定期进行检修和维护，确保设备运行安全可靠。
第五条设备及周围区域必须保持干净整洁，杂物、油污等应及时清除。
第六条禁止私自改变设备设置参数和工作状态。
第三章操作安全第七条热处理操作前应仔细查看设备是否完好，如发现问题应及时停工并报告上级。
第八条热处理时应确保设备通风良好，排除有害气体。
第九条使用燃气炉时，需定期检查燃气管道和阀门是否漏气。
第十条热处理操作人员应严密监控温度、时间等工艺参数，防止超温超程。
第四章废气处理第十一条废气必须进行有效的处理，严禁直接排放到大气中。
第十二条废气处理设施应定期检查和维护，确保正常运行。
第十三条废气排放口必须设置排气管道，杜绝泄露。
第五章火灾安全第十四条热处理生产现场应设置灭火器材，并定期检查和测试。
第十五条火灾报警器应正常运行，需定期检查并及时更换电池。
第十六条存放易燃易爆物品的地方应定期清理和检查，确保安全。
第六章个人防护第十七条热处理操作人员必须佩戴防护手套、面罩、护目镜等个人防护用品。
第十八条操作时需要接触高温物品时，必须戴好绝缘手套。
第十九条热处理操作人员需经常洗手、保持清洁，避免感染。
第七章紧急救援第二十条热处理生产现场应设置急救箱，并配备专业急救人员。
第二十一条发生紧急情况时，应立即采取应急措施并进行报警。
第二十二条发生人员伤害事故时，应及时进行急救和送医。
第八章安全监督第二十三条公司应定期组织热处理安全生产的检查和考核。
第二十四条发现违反安全规定的行为应及时处理，给予相应的处罚。
热处理安全生产守则
热处理安全生产守则热处理是一种将金属制品加热至一定温度进行调质、强化、退火及改变其物理性能的工艺。
在进行热处理工作时，由于涉及到高温、高压和有害气体的存在，存在一定的安全风险。
因此，为了确保热处理工作的安全，制定并遵守热处理安全生产守则是十分重要的。
一、严格遵守操作规程1. 热处理工作人员必须熟知热处理设备的工作原理、操作规程和各种控制参数，并确保操作过程中严格遵守。
2. 热处理工作必须由经过专门培训和合格考核的人员进行，未经培训和考核合格的人员不得擅自操作热处理设备。
二、严格遵守操作程序1. 在进行热处理工作前，必须进行设备的检查和维护，确保设备运行正常，并检查温度计、压力表等测量仪器的准确性。
2. 热处理工作必须按照操作程序依次进行，不得跳过任何步骤或者随意调整热处理参数。
3. 热处理设备必须具备安全装置和报警装置，并保持正常有效运行。
三、防止热处理设备事故1. 在进行热处理工作时，必须佩戴防护眼镜、防护手套、防护服等个人防护装备，确保人身安全。
2. 确保热处理设备的温度计和压力表的准确性，并按照标准操作要求进行测量和控制。
3. 在进行热处理工作时，要保持设备周围的通风畅通，并确保没有易燃和易爆物质存在。
4. 禁止在热处理设备附近堆放易燃物品，杜绝火源接触。
5. 严禁在热处理设备上堆放工具或其他物品，以免影响设备的正常运行。
四、防止有害气体中毒1. 热处理过程中会产生一些有害气体，如一氧化碳、二氧化碳等。
必须确保热处理车间和设备通风良好。
2. 在操作高温炉时，要确保炉膛门严密关闭，防止有害气体泄漏以及意外灼伤。
3. 确保工作区域的空气循环良好，严防有害气体积聚。
五、加强火灾防护1. 在热处理作业过程中，要保持热处理设备周围的环境干燥清洁，严禁堆放易燃、易爆物品。
2. 确保热处理设备的防火设施完好，如灭火器、消防栓等，并进行定期检查和维护。
3. 在热处理工作过程中，严禁吸烟和明火作业，并加强火灾风险的排查和防范。
热处理安全生产守则范本
热处理安全生产守则范本第一章总则第一条为加强热处理工艺中的安全管理，确保生产过程中的安全，根据国家相关法律法规和标准，结合本企业的实际情况，制定本守则。
第二条本守则适用于本企业热处理生产过程中的工作人员、外来人员及相关单位和个人。
第三条热处理作业必须遵循安全第一的原则，保障人身安全和财产安全。
第四条全体员工要参加安全教育培训，了解和掌握有关安全生产要求。
第二章安全管理第五条本企业要建立健全热处理工艺的安全管理体系，明确生产工序，制定安全操作规程。
第六条进入热处理车间人员必须着装齐全并佩戴安全防护用品。
第七条热处理车间内禁止吸烟、使用明火和实施非作业必要的行为。
第八条热处理设备必须定期检测、维修和保养，确保运行安全。
第九条熟悉和掌握安全事故应急处理流程和方法，做到心中有数。
第十条严禁未经许可私自开动热处理设备，严禁超过设备承载能力操作。
第三章安全操作第十一条热处理操作人员必须通过岗前培训和技能考核合格后方能上岗。
第十二条操作人员必须经过安全技术培训，熟悉热处理工艺流程和操作规程。
第十三条进行热处理操作前，必须检查设备设施是否完好，操作工具是否齐全和安全。
第十四条操作人员必须牢记各种危险源，做到防患于未然。
第十五条在操作过程中，要严格执行操作规程，杜绝违规操作和作业差错。
第十六条每次操作结束后，必须进行设备设施的清理和维护，确保安全。
第四章火灾防控第十七条热处理过程中必须严禁使用易燃、易爆物品和危险化学品。
第十八条要加强火源监控管理，定期检查和清理可能存在的火源隐患。
第十九条要加强火灾报警设施和灭火设备的维护和保养，确保有效性和可靠性。
第二十条在发生火灾时，应立即采取灭火措施，并迅速疏散人员到安全区域。
第五章健康管理第二十一条热处理作业人员必须定期进行体检，确保身体健康。
第二十二条作业人员必须正确佩戴个人防护用品，确保自身安全和健康。
第二十三条作业环境必须无毒、无害、无污染，保障作业人员的健康。
第二十四条作业人员必须掌握相关急救知识和技能，做到紧急情况处理有序。
工件材料热处理调质工艺守则及操作规程
工件材料热处理调质工艺守则及操作规程一、工件材料热处理调质工艺守则1.选择适当的温度范围：根据工件的材料和要求，选择适当的热处理温度范围。
温度过低会导致工件组织和性能得不到有效改善，温度过高则易导致工件退火过软、烧伤和变形等问题。
2.控制保温时间：保温时间是热处理工艺中非常重要的参数之一、保温时间过长会导致工件组织粗化，而过短则无法达到预期的效果。
因此，应根据工件的材料和要求，控制好保温时间。
3.确定合适的冷却速度：冷却速度对工件的组织和性能有很大的影响。
快速冷却可以增加工件的硬度，但也容易引起变形和内应力的产生。
慢速冷却可以降低变形和内应力，但容易导致工件组织过软。
在选择冷却速度时，需要根据工件的材料和要求综合考虑。
4.控制热处理中的加热速度：加热速度是影响工件组织和性能的重要因素之一、加热速度过快会导致工件错相和组织不均匀，加热速度过慢则容易引起过度烧伤和时间成本增加。
因此，在进行热处理时，应控制好加热速度。
5.注意热处理的环境：热处理过程中的环境也会对工件的组织和性能产生一定的影响。
例如，加热过程中的气氛对工件表面的清洁和氧化情况有很大影响；冷却过程中，冷却介质的选择也会对工件的性能产生影响。
因此，需要注意热处理的环境，使其符合要求。
二、工件材料热处理调质工艺操作规程1.准备工作：将工件进行清洁，并做好相应的标记，以便于后续的追踪和检查。
同时，准备好所需的热处理设备和工具。
2.加热：根据工件的材料和要求，选择适当的加热温度和加热时间，将工件放入加热设备中进行加热。
在加热过程中，需要控制好加热速度，避免过快或过慢。
3.保温：当工件达到所需的温度后，保持一定的保温时间。
保温时间的长短应根据工件的材料和要求进行调整。
4.冷却：在保温结束后，根据工件的材料和要求，选择适当的冷却介质和冷却速度，进行冷却。
在冷却过程中，需要注意冷却介质的温度和清洁程度，以及控制好冷却速度。
5.检查和测量：冷却结束后，将工件取出进行检查和测量。
(工艺技术)热处理工艺守则
QB/HT-RQ-14-07 山东有限公司企业标准热处理通用工艺守则编制审核批准发放单位接收单位接收人：1．0总则1．1本守则规定了本公司常用碳钢、低合金钢、不锈钢钢材质制造的压力容器热处理通用操作工艺技术要求和质量验收标准。
1．2本守则适用于压力容器热处理工作，对于非压力容器的热处理工作也可参考。
1．3压力容器的热处理工作应遵照设计文件的规定，并应符合本守则的具体要求。
1．4压力容器的热处理工作应符合本守则外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家有关压力容器的相关规定。
2、术语与符号本守则所用术语、符号与《锅炉压力容器制造许可条件》、《压力容器安全技术监察规程》、GB150—1998、GB151—1999相同。
3、引用标准中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》GB150—1998 《钢制压力容器》GB151—1999 《钢制管壳式换热器》JB/T4709—2000 《压力容器焊接规程》QS/HT-2007-2 《压力容器制造质量手册》QG/GL-07 《压力容器制造程序文件及管理制度汇编》4．0通用要求容器及其受压部件，符合下列条件之一者，应进行消除应力的退火热处理：4．1A、B类焊缝处的钢板厚度δs符合下列条件者：a)碳素钢、07MnCrMoVR厚度δs大于32mm（如焊前预热100℃以上时，δs大于38mm）；b)16MnR、16Mn厚度δs大于30mm（如焊前预热100℃以上时，δs大于34mm）；c)15MnVR、15MnV厚度δs大于28mm（如焊前预热100℃以上时，δs大于32mm）；d)任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo1和1Cr5Mo钢；e)焊接接头厚度大于16mm的碳素钢的低合金钢制低温压力容器或元件；f)对于钢材厚度δs不同的焊接接头，上述所指厚度按较薄者考虑。
热处理安全生产守则(三篇)
热处理安全生产守则一、易燃、易爆危险品的储存和使用1、热处理车间存放的易燃、易爆危险品区域必须设置相应的安全标志牌，严禁烟火，每月检查一次保证安全标识牌的完好。
2、对贮存易燃、易爆有机液体或气体的容器必须区分隔离存放，不能混放，对存储容器的状态必须作严格标识，例如空瓶或满瓶等。
3、易燃、易爆危险品的贮存地点应保持良好的通风，不受潮，不爆晒，远离火源和热源，避免机械撞击。
4、应按各类物品的特性要求分别贮存，如氧气瓶不能与油脂类、乙炔放在一起，有机物渗剂不得与氧化剂放在一起等。
5、煤油、甲醇、回火油取用完，必须立即密封储存桶，防止挥发到空气中造成危险。
6、输送、贮氨的管道、阀门和仪表都不能用含铜合金的材料，否则会导致严重腐蚀，使其迅速损坏造成泄露。
氨在高压下贮存，压力释放后，体积膨胀很大，贮瓶和贮罐的贮存环境温度不得高于50℃。
7、乙炔气瓶必须直立放置，严禁倾倒、卧放，防止丙酮流出。
瓶中的气体均不得用尽，瓶内残余压力不得小于0.2-0.3MPa。
8、生产车间只作为供日常消耗物品的贮存场所，大批量的生产物料应贮存在各类库房内，严禁在车间存放大量的生产物料。
9、在安全隔离区不准有火源、可燃材料及与储罐无关的建筑设施，特别不准有地下孔、通风井等。
二、生产设备操作安全注意事项操作人员要穿戴必须的劳动保护用品，即工作时必须穿工作服，带手套，不允许打赤背、着短裤、穿拖鞋。
工作场地周围应保持整洁。
操作前必须认真检查设备的电气、测量仪表、机械保护装置等是否准确、灵敏，传动部件运转是否正常，严禁设备带故障工作。
对危及人身安全的设备及区域应设置安全标志牌，如高压设备（变压器、高频设备）、带电部位等均应设置。
每3-5月必须清理一次热处理生产车间的油污。
A、感应热处理（中频感应加热设备）1、高、中频设备周围应保持场地干燥，并铺设耐25KV的高压绝缘橡胶和设置防护栏。
2、高、中频设备冷却用水的温度不得低于车间内空气露点的温度。
热处理安全生产守则
热处理安全生产守则热处理是制造业中常用的一种工艺，主要用于改变材料的性能和结构，提高材料的强度、韧性、硬度等。
然而，热处理过程中存在着一定的安全风险，需要制定相应的安全生产守则来规范操作，保障工作人员的安全。
下面将就热处理安全生产守则进行详细阐述。
一、热处理场所的安全要求1. 热处理场所应设置明显的安全标志，包括警示标志、禁止吸烟标志、消防通道标志等，以提醒人员注意安全。
2. 热处理场所应保持通风良好，避免有毒气体积累。
必要时应配备通风设备，确保空气质量符合安全标准。
3. 热处理场所的地面应平整、无障碍，垃圾、杂物应及时清理，防止绊倒和火灾。
4. 热处理设备和设施应定期检测和维护，确保正常运行，减少安全隐患。
二、热处理操作的安全要求1. 热处理操作人员应具备专业知识和经验，并经过专门培训，熟悉操作规程和安全手册。
2. 热处理操作人员应佩戴符合标准的个人防护装备，包括防火服、防火眼镜、耐高温手套等，保护自身安全。
3. 在进行高温热处理操作时，应使用专用的工具和设备，防止热气和火花对人员造成危害。
4. 热处理操作应控制火源，禁止使用易燃物品，并保持工作区域的清洁整齐，避免火灾的发生。
5. 热处理过程中应监测温度和压力等关键参数，确保操作条件的稳定和安全。
三、热处理材料的安全要求1. 热处理材料应符合相关标准和要求，不得使用有质量问题的材料。
2. 热处理材料应储存于干燥、通风的仓库中，远离火源和易燃物品，避免发生火灾。
3. 使用燃气或液体燃料进行热处理时，应选择可靠的供应商，使用符合要求的燃气和液体燃料，避免发生泄漏和爆炸。
4. 存放热处理材料的容器应标明其成分和特性，并进行分类、整理，避免混乱和交叉污染。
四、热处理设备的安全要求1. 热处理设备应具备防爆、防火和安全保护装置，确保设备的正常运行和操作人员的安全。
2. 热处理设备应定期检测和维护，确保关键部件和安全设施的可靠性和完好性。
3. 在进行热处理操作前，应进行热处理设备的预热和试运行，确保其正常工作状态。
热处理调质工艺守则及操作规程完整
热处理调质工艺守则及操作规程1、主题容与使用围本守则及规程确定了热处理调质处理（淬火+高温回火）的设备评定、工艺确定、及操作规的容。
2、引用标准API Spec6A 《井口装置和采油树设备规》3、总则产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。
炉子的检定周期为一年。
4、对热处理炉及监控设备的要求4.1、对热处理炉的要求4.1.1、炉衬完好，无明显损坏；4.1.2、电阻丝齐全，电极接触牢固；4.1.3、炉底平整，无裂纹；4.1.4、保温材料完好无损；4.1.5、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于14℃（这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布，炉膛的功率密度一般在100-110kw/m3左右）。
热处理炉的鉴定周期不大于1年。
4.1.6、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域）并且分布均匀、合理。
馈线两端（热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。
4.2、仪表4.2.1、温度控制器的控制精度为：±10℃；4.2.2、温度显示器（平衡记录仪）以及热电偶，必须在检定有效期之。
检定周期为三个月。
4.2.3、更换记录仪圆盘记录纸，确保其能完整准确地记录加热保温过程。
（完工后，在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息）。
5、装炉5.1、装炉前的准备工作5.1.1、检查设备、仪表是否正常，尤其是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。
5.1.2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡（或作业指导书）是否相符。
5.1.3、检查工件外观，所有棱角必须倒角≥1mm，表面不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。
5.1.4、熟悉工艺全过程，考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。
5.1.5、对技术要求不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护，如在加热炉装入适量的木炭或铸铁屑等。
5.1.6、如果是热炉装炉，检查炉温是否与工艺要求相符。
热处理工艺守则
热处理工艺守则1.守则适用范围：本守则适用于碳素钢、低合金钢及其他钢种压力容器焊缝焊后消除应力的局部热处理工序。
2.压力容器热处理设备操作规程（1）热处理设备a.热处理采用微机稳控电加热设备，进行局部焊后热处理。
b.热处理设备及热电偶经标定后方能使用。
（2）热处理前准备工作a.检查热处理设备是否处于完好工作状态，所有记录仪器应处于正常使用状态并在鉴定有效期内。
b.检查热处理容器与热处理工艺卡的要求是否一致。
c.检查供电系统容量是否满足热处理要求。
d.按照热处理工艺卡的要求布置电加热片、热电偶。
e.电加热片、热电偶导线要分别作好标记，与所接电加热片、热电偶对应，以方便查对。
f.必要时，根据热处理焊缝外型尺寸制作加热片支撑架。
（3）热处理前注意事项a.热处理前检查电加热片、热电偶的接线情况是否良好。
b.通电前检查电加热片的电阻丝是否有短路、与加热工件接触、与热电偶导线接触等现象。
c.检查所接电加热片是否超载，以防烧损加热片。
d.点固热电偶时，用与热处理焊缝焊材相同的焊材、小电流，或专用的点焊机点焊。
e.通电前检查电加热片是否与热处理焊缝紧密接触，保温是否良好。
3.热处理操作（1）热处理前，将热处理工艺曲线图输入电脑中，并与热处理工艺卡中工艺曲线图核实无误后，方可通电加热。
（2）热处理过程中，注意观察测温数据，如有异常及时调整热处理参数。
（3）热处理操作工至少要两名，操作工应按照施工记录卡中的各项要求作好原始记录，并签字。
（4）热处理检验员对热处理的全过程、热处理记录实行监督检查，并经确认签字后，方可转到下道工序。
（5）经热处理的压力容器出厂前，需经热处理责任工程师审查热处理报告的技术数据，并确认签字。
4.热处理工艺（1）压力容器焊缝是否需要进行焊后消除应力热处理，要依据图纸、工艺文件、GB150《钢制压力容器》及《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定执行。
（2）需要进行焊后热处理的焊缝，均需在全部检验合格后方可进行热处理，并要求整条焊缝同时热处理。
9热处理工艺守则
热处理工艺守则1.准备工作1.1退火或正火的铸件一般应在缺陷修焊后进行，热处理前应将铸件清理干净，内腔不得有堵塞的砂块、冰、等杂物。
1.2检查炉体各部位、炉门、电器设备等是否完好。
1.3检查台车是否牢固，驱动机构是否可靠，润滑部分应定期注油。
1.4开炉前应检查热电偶及测温仪表是否正常。
2.装炉2.1每次装入的铸件应力求壁厚，结构较近似，以便选用合适的规范。
2.2铸件排列和支撑：2.2.1铸件排列和支撑应利于铸件均匀加热。
2.2.2为避免在热处理过程中铸件在自重或压力作用下发生变形，一般最大支距不应超过600mm.2.2.3分层装载时，各层铸件之间的垫铁不得错开，以免产生弯曲变形。
2.2.4铸件距台车面应不小于100mm，距炉顶应不小于300mm，铸件层间距离应不小于50mm,相邻铸件间的距离应不小于100mm,并不得在箱形铸件内堆放小铸件。
2.2.5铸件装炉时应遵守“大不压小”、“重不压轻”的原则，避免造成铸件弯曲变形。
2.2.6大而厚的铸件装在温度较高处，小而薄的铸件应装在温度较低处。
最好按不同的钢号分别装炉，如由于设备和生产数量的限制，不能分别装炉时，可将不同钢号铸件装在一炉。
如将不同含碳量的铸件装在一炉，则需将ZG35、ZG45,、ZG55含碳量较高的铸件，装在炉温较低处；ZG15、ZG25含碳量较低的铸件，装在炉温较高处。
3热处理工艺3.1热处理工艺的选择应依铸件重量、最大壁厚、材质、结构复杂程度和精度要求制定。
3.2铸件应力较大、结构复杂、壁厚不均匀时，应特别注意缓慢升温。
3.3操作者应经常注意炉温变化和铸件的情况，及时进行调整。
3.4铸件出炉后在没有降至常温前，不得受雨、雪水淋。
3.5严格按热处理工艺曲线进行操作。
高温保温时间，可按同炉最厚铸件，每25mm保温1h计算，也可按铸件堆放高度每1m保温4h计算。
3.6不同含碳量的铸件同炉热处理时，加热温度应按照含碳量最低的铸件确定。
3.7铸件保温后出炉至淬入水中不得超过1分钟。
热处理安全生产守则
热处理安全生产守则随着社会进展，热处理技术在工业领域得到了广泛应用。
但是，热处理操作涉及到高温高压、易燃易爆等不安全因素，如不加以严格掌控，就会导致火灾、爆炸等安全事故的发生。
因此，热处理安全生产守则是保证热处理操作安全、顺当进行的紧要保障。
本文将从热处理操作的前期准备、全过程操作、后期检查维护等方面，认真阐述热处理安全生产守则。
一、热处理操作前的准备1. 安全培训在热处理操作前，必需进行安全培训，使操作人员理解热处理过程的基本学问、安全操作要求、应急处理措施等相关内容。
在培训中，特别要讲解热处理中的不安全因素和防范措施，强调安全第一的理念，对操作人员形成正确的安全意识。
2. 检查设备在进行热处理操作前，必需对设备进行全面检查，特别是关键的设备部件，如加热炉、热处理坑、温度掌控系统、气体供应系统等。
检查内容包括设备的腐蚀、老化、磨损程度；设备的操作部件是否快捷、牢靠；设备的连接管路是否完好；设备的电气掌控系统是否正常等等。
如有异常情况，必需适时处理并确认设备安全牢靠。
3. 工作地点准备在进行热处理操作前，必需做好工作地点的准备工作。
首先应确定操作人员、责任人员及工作辅佑襄助人员的职责，明确各自的任务，确保操作有序进行。
其次，要做好工作场地的清洁，尤其是防尘，避开灰尘进入到加热炉等设备内部。
同时，也要保持工作现场的良好通风，避开显现高温高压工作环境，保证工作安全。
二、全过程操作中的安全注意事项1. 健康情形热处理操作涉及到高温高压环境，操作人员必需具备良好的身体情形，且必需在规定的安全保护措施下操作。
同时，热处理操作人员要定期进行体检，确保身体情形符合操作要求，否则就不得进行这种高风险的操作。
2. 安全防护进行热处理操作时，操作人员必需穿戴安全鞋、手套、面瘫等个人防护用具，并遵奉操作规程，正确使用工具和设备，保证操作环节的牢靠性和有效性。
另外，还要建立热处理操作的安全制度和安全管理体系，定期进行规章制度的宣贯和警示教育，使操作人员始终保持安全意识。
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一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火(或正火+回火)2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理)9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1-人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C-淬火CZ—淬火和自然时效CS-淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如:45-1,若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别:如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5如：735—Ⅲ 7355。
有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—20036。
大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7。
铸钢件：铸铁、铜件：材料牌号类别材料牌号标准号标准号8.铸铁件及有色金属等直接按上述方法标注可能引起误解时,热处理代号加上括号。
如：QT500—7（—2+7）二、热处理零件检查方法及性能要求:（一）热处理零件的检查方法：1.零件热处理后应根据“热处理零件明细表”所列的技术要求及检验组别检查验收。
2.机械性能试验的一组试样,包括一个拉力试样和两个冲击试样，对钢板是包括一个拉力和一个弯曲试样。
3.作机械性能试验的试样，应由每批零件中选取具有最高和最低硬度的零件.4.按炉次验收时,每炉处理的零件应分炉堆放，并注明热处理炉号，不能将不同炉次的零件混为一批交检.5.机械性能试验不合格时,可将不合格项目取双倍试样重复试验，若重复试验中仍有一项不合格，则允许将零件重新热处理。
但重新热处理次数不得超过二次，补充回火不算重新热处理.（二）零件检验组别的规定1. 灰口铸铁和低合金铸铁表12.锻件及型钢表23.铸钢和精密铸造件表34.有色金属铸件表4三、常用钢种的正火、回火和退火工艺（一）铸钢件的正火、回火和退火温度及硬度范围: 表5（二）合金结构钢、热强钢、不锈钢的正火、回火、退火及硬度范围：表6续表6注：①用于软化②用于细化晶粒(三）碳素结构钢正火温度及硬度范围表7(四）弹簧钢、工模具钢、滚珠轴承钢的退火温度及硬度范围:表8（五）正火、回火和退火工艺规范1.锻轧件正火、回火和退火工艺曲线：2.铸钢件正火、回火和退火工艺曲线3.球化退火工艺曲线4。
工艺说明:（1）正火零件必须空冷到≤250℃方可进炉回火.（2）二次正火件，第一次正火结束后必须空冷到≤400℃方能入炉进行第二次正火加热。
（3)退火件保温结束后，炉冷到≤650℃以下可打开炉门冷到≤450℃后便可出炉空冷。
（4）大小工件同炉处理时，保温时间按最大工件尺寸选取,如果零件是散乱或有间隙整齐堆放,则以堆放高度的60％来选取保温时间，如果零件是无间隙整齐堆放，则高度为有效尺寸,以此决定其保温时间。
(5）尺寸悬殊的零件一般不应同炉处理，如截面尺寸＜30mm的不得和＞100mm的同炉处理,30-100mm不得和＞200mm的同炉处理，如装一炉中，必须将小件提前出炉。
（6)细长或薄板零件装炉时，必须垫平,其上不得堆重的工件，以防变形.（7）工件装炉时应留有足够间隙，保证迅速均匀地加热和冷却.（8)正火和退火允许温度偏差±10℃，回火和低温退火允许温度偏差±20℃。
（9）马氏体不锈钢正火后应及时回火,其间隔不大于12小时。
(10）零件要求机械性能试验时，必带试棒与零件同炉处理。
附注：铸钢件的正火、回火、退火工艺说明详见“铸钢件通用热处理工艺”。
四、常用钢种的调质工艺：（一）碳素钢、合金结构钢、热强钢、不锈钢、奥氏体钢的调质温度及技术要求:②浇注后30—60分出箱者只作730—750℃4小时回火处理。
（二）弹簧钢的调质温度及硬度要求：工艺说明：（一）弹簧若无特殊规定，圆柱弹簧只按图纸检查弹力，板弹簧5%抽查硬度.（二）60Si2Mn弹簧淬火前应上硼砂，以防脱碳（操作方法:将弹簧加热到400-500℃时出炉淬入100—150℃硼砂饱和水溶液中，停留片刻，待表面涂上一层硼砂后，再入炉加热）,调质后应喷砂上油。
（三）65、65Mn、50Cr2VA等钢卷制的弹簧,可以不涂硼砂,但在淬火加热时，应在炉前口处放一些木炭.（四）弹簧淬火时，应水平方向淬入冷却液,一般在油中可以不运动，但对较大弹簧在油中应运动一段时间，然后静止冷却.（五）淬火油使用温度要求为20—60℃.五、常用钢种的淬火、回火及硬度范围：（一）常用淬硬钢的淬火、回火温度及硬度范围：（二）渗碳淬硬钢的淬火、回火温度及硬度范围六、常用钢种的淬火、回火时效工艺规范（一）碳素结构钢及低、中合金结构钢的淬火加热及冷却规范:温度 ℃（二）高合金钢（铬不锈钢及奥氏体钢）的淬火加热及冷却规范：（三）碳素工具钢、低中合金工具钢的淬火加热及冷却规范：（四）高速钢、高合金工具钢的淬火加热及冷却规范：注:易变形的大型刀具及细长刀具需作二次预热，第二次预热时间不应过长，淬火加热时间最短不得小于30秒。
（五）时效加热及冷却规范：（六）回火加热及冷却规范：注：（1）凡是能显示颜色的温度回火,保温时间以工件均温后计算。
530℃以下回火的工件，总的回火时间按括号内数据计算。
（2）低温回火，其保温时间最短不得少于60min,中、高温回火,其保温时间最短不得少于30min。
（七）工艺说明：①表中的回火温度允许根据生产情况和经验略作更改。
②形状复杂的零件，淬水时，出水要冒汽,水油冷时，在水中冷却时间按1秒/3毫米计算，淬油件应在工件表面约150℃出油，淬火后尽快进行回火，凡有尖角、螺孔、均应在淬火前应用石棉加水玻璃包扎、堵塞、以防开裂。
③工件变形校直后应在比回火温度低30-50℃的温度进行除应力，保温时间应与回火保温时间相等或较长。
④38CrMoAl钢的工件,淬火加热的保温时间应延长30％。
⑤25Cr2Mo1V、20Cr1Mo1VNbTiB、20Cr1Mo1VTiB钢的工件，回火保温时间为均温后不少于6小时.⑥凡水冷的工件（除奥氏体钢外）均应及时回火，以防裂开.⑦高频淬火温度比一般淬火温度约高50—100℃，（约AC3以上100—150℃），其冷却剂:对碳素钢经常是以喷水的方式冷却；对合金钢也可采用喷乳化液冷却,为了减少残余应力，喷水冷却时必严格限定在5—10秒，不得进行到底。
在非不得以的情况下（如工件形状复杂，厚薄不均匀等)也可采用在油槽或乳化液中冷却。
但淬火温度应采取上限或稍微提高些。
淬火后必须及时进行回火，以防开裂.⑧火焰淬火温度比一般淬火温度约高30-100℃，其冷却剂：中碳钢可用15—25℃的水或5-10%的碳酸钠水溶液；合金钢和形状复杂的碳钢件宜用乳化液或肥皂水。
淬火后必须及时进行回火以防开裂。
七、常用钢种的除应力工艺规范:（一）除应力温度和冷却方式:注：球墨铸铁若球化率、σb、δ都合格，则只作除铸造应力退火，如果球化率合格,而σb低，则必须进行正火加回火处理。
（二）除应力退火工艺规范1、碳钢、低合金钢普通零件除应力退火工艺曲线:400工艺说明：①工件装炉温度不应超过400℃。
②升温期间工件每4.5米长度范围内温差不大于130℃，保温期间工件最大温差不大于50℃。
③400℃以上冷却时不得打开炉门，400℃以下工件可以出炉在静止空气中冷却。
2、:≤≤250℃ 出炉空冷（三）工艺说明:⑴细长的零件应放在井式电炉进行处理。
⑵细长阀杆及形状复杂的工件，除应力保温完毕后按下列规范进行冷却：≤50℃/h 冷却到450℃再以≤30℃/h 冷却到≤250℃出炉空冷.⑶除应力温度在许可情况下尽量采取表中的上限,但经调质过的工件除应力温度不得超过实际回火温度，一般比回火温度低20—50℃或取下限温度，凡氮化工件除应力温度比氮化温度高20-50℃。
⑷除机械加工、校直应力者不得少于3小时,除焊接、铸造应力者不得少于4小时,如果同炉工件厚度不同，按厚度大的计算实际。
⑸均温时间，一般目测无法目测的按1/2保温时间计算。
⑹内壁无法消除氧化皮的蒸汽管道，隔板喷嘴组等工件应予以保护.⑺除应力工件进车间后应妥善保管，尤其象细长阀杆等工件尽可能垂直放置，如果是水平放置就不得堆叠、踩踏或碰撞以防变形。
⑻除应力的工件，一般加工余量较少,所以特别应注意垫稳，尽量少堆压，对L/D＞15，长度又超过200mm的工件，除应力时尽可能垂直悬挂，以防变形。
⑼如果工件无间隙的堆叠放置，则保温时间应按堆放层高度计算，有间隙堆叠放置,则应按堆放层高度的60-80%计算.⑽两种或两种以上的钢材组合焊接时,除应力温度以其中最低的除焊接应力温度为准.⑾几种钢材同炉除应力时，以其中最低的除应力温度为准。
⑿对个别焊接件加热需要防止氧化而加以保护部分，应采取堵石棉火泥、盖石棉板、垫黄砂或埋于生铁屑中等封闭措施，焊接隔板的汽道部分，必须塞满石棉泥或干燥黄砂，底部垫黄砂，保证导叶片在加热时不与空气接触，发生氧化，焊件上的螺纹部分及密封面等应塞石棉泥或石棉板防止氧化.⒀易变形的焊件，装炉时必须垫平、垫紧，必要时应焊接筋避免变形。
⒁焊件出炉后,在空气中冷却时,严禁着水。
八、渗碳处理（一）固体渗碳 1、工艺规范：时间h2、工艺说明:①不需渗碳部分，应留加工余量，渗碳应用机加工去掉。
②装炉前应将工件的油污和锈迹清除干净。
③在钢板焊成的渗碳箱底上放上渗碳剂,并要轻轻捣固,其厚度为30—40mm，随后放上工件，工件间距离保持5—15mm，工件与箱壁距离为15-25mm,上下两层工件之间渗碳剂层厚应为15—25mm，最后一层工件上面放的渗碳剂厚度不得少于25-40mm，并紧密捣固.④装好箱后以耐火泥将渗碳箱与箱盖间的缝隙严密封好防止在渗碳过程中渗碳气体溢出，同时耐火泥经适当干燥后才进炉。